KR20130089251A - 탄산칼슘용 분산제 및 그 제조 방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 습식 분쇄에 의해 얻어지는 탄산칼슘 슬러리의 초기 점도가 낮고, 또한 시간 경과에 따른 점도의 현저한 상승이 억제된 탄산칼슘용 분산제 및 그 제조 방법에 관한 것이다. 본 발명의 탄산칼슘용 분산제는 이소프로필알코올 수용액을 용매로서 이용하고, 상기 단량체 100질량부에 대하여 1.4 내지 4.4질량부의 차아인산염 및 0.3 내지 1.5질량부의 과황산염의 존재하에서 아크릴산을 포함하는 단량체를 반응 온도 68 내지 82℃에서 중합시키는 중합 공정과, 얻어진 중합체를 구성하는 상기 단량체 유래의 구성 단위가 갖는 카르복실기의 15 내지 95몰%를 중화시키는 중화 공정을 구비함으로써 얻어진, 중량 평균 분자량이 4,500 내지 8,500인 아크릴계 중합체를 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

탄산칼슘용 분산제 및 그 제조 방법{DISPERSANT FOR CALCIUM CARBONATE AND METHOD FOR PRODUCING SAME}
본 발명은 탄산칼슘용 분산제 및 그 제조 방법에 관한 것이다. 더 상세하게는 습식 분쇄에 의해 얻어지는 탄산칼슘 슬러리의 초기 점도가 낮고, 시간 경과에 따른 점도의 현저한 상승이 억제되는 탄산칼슘용 분산제 및 그 제조 방법에 관한 것이다.
탄산칼슘을 습식 분쇄하여 얻어지는 탄산칼슘 슬러리는 제지용 도공제 및 도료용 안료 등에 널리 이용되고 있다. 이 탄산칼슘 슬러리의 제조에 있어서, 얻어지는 탄산칼슘 슬러리의 점도를 낮게 하기 위해서 탄산칼슘용 분산제가 이용된다.
이 탄산칼슘용 분산제로서는 점도가 낮은 슬러리를 얻기 위해서 아크릴계 중합체를 포함하는 분산제가 이용된다.
이 분산제를 얻는 방법으로서, 예를 들면 특허문헌 1에는 물을 용매로 하고, 차아인산나트륨 등의 분자량 조정제를 많이 사용함으로써 분자량이 작은 중합체를 제조하는 방법이 개시되어 있다. 그러나, 이 방법으로 얻어지는 분산제를 사용한 경우 얻어지는 탄산칼슘 슬러리의 점도는 높으며, 시간 경과에 따라 점도가 현저하게 상승하는 경우가 있었다.
한편, 차아인산나트륨 등의 분자량 조정제를 사용하지 않는 방법으로서, 예를 들면 특허문헌 2에는 중량 평균 분자량이 4,000 내지 40,000이고, Mw/Mn이 1.2 내지 2.0인 비닐기 함유 모노카르복실산(염)을 구성 단위로 포함하는 중합체를 포함하는 분산제를, 중합 개시제로서 과황산염, 및 반응 용매 겸 분자량 조정제로서 이소프로필알코올을 이용하여 제조하는 방법이 개시되어 있다. 또한 특허문헌 3 및 4에 있어서도, 특허문헌 2와 마찬가지로 중합 개시제로서 과황산염, 및 반응 용매 겸 분자량 조정제로서 이소프로필알코올을 이용하여 분산제를 제조하는 방법이 개시되어 있다.
일본 특허 공개 (소)60-174793호 공보 일본 특허 공개 제2004-306022호 공보 일본 특허 공개 제2004-315359호 공보 WO2004/087574호 공보
그러나, 상기 특허문헌 2 내지 4에 기재되어 있는 제조 방법에서는 중합 개시제로서 과황산염만을 많이 이용하기 때문에, 역시 얻어지는 분산제의 성능은 아직 충분히 만족할 수 있는 것이 아니다.
본 발명은 상기 문제점을 감안하여 이루어진 것으로, 얻어지는 탄산칼슘 슬러리의 초기 점도가 낮고, 시간 경과에 따른 점도의 현저한 상승이 억제되며, 장기 분산 안정성이 우수한 탄산칼슘용 분산제 및 그 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명자들은 상기 과제를 감안하여 예의 검토한 결과, 습식 분쇄 등에 의해 얻어지는 탄산칼슘 슬러리의 초기 점도가 낮고 시간 경과에 따른 점도 상승이 적은 탄산칼슘용 분산제로 하기 위해서, 이소프로필알코올 수용액을 용매로서 이용하여, 차아인산염 및 과황산염의 존재하에서 아크릴산을 포함하는 단량체를 중합시키는 중합 공정과, 얻어진 중합체를 구성하는 상기 단량체 유래의 구성 단위가 갖는 카르복실기의 15 내지 95몰%를 중화시키는 중화 공정을 구비함으로써, 얻어지는 탄산칼슘 슬러리의 초기 점도가 낮고, 시간 경과에 따른 점도의 현저한 상승이 억제되는 탄산칼슘용 분산제를 얻는 것을 발견하였다.
본 발명은 이하와 같다.
1. 이소프로필알코올 수용액을 용매로서 이용하여 차아인산염 및 과황산염의 존재하에서 아크릴산을 포함하는 단량체를 중합시키는 중합 공정과, 얻어진 중합체를 구성하는 상기 단량체 유래의 구성 단위가 갖는 카르복실기의 15 내지 95몰%를 중화시키는 중화 공정을 구비함으로써 얻어진 아크릴계 중합체를 포함하고,
상기 차아인산염의 사용량은 상기 단량체 100질량부에 대하여 1.4 내지 4.4질량부이고,
상기 과황산염의 사용량은 상기 단량체 100질량부에 대하여 0.3 내지 1.5질량부이며,
상기 중합 공정의 반응 온도는 68 내지 82℃이고,
상기 아크릴계 중합체의 중량 평균 분자량이 4,500 내지 8,500인 것을 특징으로 하는 탄산칼슘용 분산제.
2. 상기 중합 공정 후에, 이소프로필알코올을 증류 제거시키는 농축 공정을 구비하는 상기 1.에 기재된 탄산칼슘용 분산제.
3. 상기 농축 공정에서 상기 증류 제거에 의해 회수된 이소프로필알코올을 상기 중합 공정에서 이용하는 상기 2.에 기재된 탄산칼슘용 분산제.
4. 상기 이소프로필알코올 수용액의 이소프로필알코올 농도가 15 내지 55질량%인 상기 1. 내지 3. 중 어느 한 항에 기재된 탄산칼슘용 분산제.
5. 상기 중합 공정에서 이용하는 아크릴산이 상기 단량체 전량 100질량%에 대하여 80 내지 100질량% 포함되는 상기 1. 내지 4. 중 어느 한 항에 기재된 탄산칼슘용 분산제.
6. 아크릴계 중합체를 포함하는 탄산칼슘용 분산제의 제조 방법이며,
이소프로필알코올 수용액을 용매로서 이용하여 차아인산염 및 과황산염의 존재하에서 아크릴산을 포함하는 단량체를 중합시키는 중합 공정과,
얻어진 중합체를 구성하는 상기 단량체 유래의 구성 단위가 갖는 카르복실기의 15 내지 95몰%를 중화시키는 중화 공정을 구비하고,
상기 차아인산염의 사용량은 상기 단량체 100질량부에 대하여 1.4 내지 4.4질량부이고,
상기 과황산염의 사용량은 상기 단량체 100질량부에 대하여 0.3 내지 1.5질량부이며,
상기 중합 공정의 반응 온도는 68 내지 82℃이고,
상기 아크릴계 중합체의 중량 평균 분자량이 4,500 내지 8,500인 것을 특징으로 하는 탄산칼슘용 분산제의 제조 방법.
7. 상기 중합 공정 후에, 이소프로필알코올을 증류 제거시키는 농축 공정을 구비하는 상기 6.에 기재된 탄산칼슘용 분산제의 제조 방법.
8. 상기 농축 공정에서 상기 증류 제거에 의해 회수된 이소프로필알코올을 상기 중합 공정에서 이용하는 상기 7.에 기재된 탄산칼슘용 분산제의 제조 방법.
9. 상기 이소프로필알코올 수용액의 이소프로필알코올 농도가 15 내지 55질량%인 상기 6. 내지 8. 중 어느 한 항에 기재된 탄산칼슘용 분산제의 제조 방법.
10. 상기 중합 공정에서 이용하는 아크릴산이 상기 단량체 전량 100질량%에 대하여 80 내지 100질량% 포함되는 상기 6. 내지 9. 중 어느 한 항에 기재된 탄산칼슘용 분산제의 제조 방법.
본 발명의 탄산칼슘용 분산제에 따르면 탄산칼슘의 분산성이 우수하며, 특히 탄산칼슘의 습식 분쇄용 분산제로서 우수한 분산성 및 장기 분산 안정성을 발휘한다. 본 발명의 탄산칼슘용 분산제는 분자량 조정제의 작용을 갖는 이소프로필알코올을 용매로 이용하고, 또한 분자량 조정제인 차아인산염과 중합 개시제인 과황산염을 병용함으로써, 차아인산염으로부터 부생되는 아인산염 및 인산염, 및 과황산염으로부터 부생되는 황산염 등의 부생성물이 적은 탄산칼슘용 분산제로 할 수 있다. 본 발명의 탄산칼슘용 분산제를 사용함으로써, 얻어지는 탄산칼슘 슬러리의 초기 점도가 낮고, 시간 경과에 따른 점도의 현저한 상승이 억제되는 탄산칼슘 슬러리로 할 수 있다.
또한, 상기 중합 공정에서 이용하는 아크릴산이 상기 단량체 전량 100질량%에 대하여 80 내지 100질량% 포함되는 경우에는 탄산칼슘의 분산성이 더욱 우수한 탄산칼슘용 분산제로 할 수 있다.
본 발명의 탄산칼슘용 분산제의 제조 방법은, 탄산칼슘 슬러리의 초기 점도가 낮고, 시간 경과에 따른 점도의 현저한 상승이 억제되는 탄산칼슘 슬러리를 형성하는 탄산칼슘용 분산제를 효율적으로 제조할 수 있다.
또한, 상기 중합 공정 후에 이소프로필알코올을 증류 제거시키는 농축 공정을 구비하는 경우에는, 이소프로필알코올이 저감된 탄산칼슘용 분산제를 효율적으로 제조할 수 있다.
또한, 상기 농축 공정에서 상기 증류 제거에 의해 회수된 이소프로필알코올을 상기 중합 공정에서 이용하는 경우, 증류 제거된 이소프로필알코올은 중합 공정에서 재이용되어 폐기할 필요가 없으므로 비용을 삭감시킬 수 있고, 생산 효율이 우수하며, 또한 환경 보전이 우수한 탄산칼슘용 분산제의 제조 방법으로 할 수 있다.
또한, 상기 중합 공정에서 이용하는 아크릴산이 상기 단량체 전량 100질량%에 대하여 80 내지 100질량% 포함되는 경우에는, 탄산칼슘의 분산성이 더욱 우수한 탄산칼슘용 분산제를 효율적으로 제조할 수 있다.
이하, 본 발명의 탄산칼슘용 분산제(이하, 간단히 「분산제」라고도 함) 및 본 발명의 탄산칼슘용 분산제의 제조 방법에 대하여 상세하게 설명한다.
본 발명은 이소프로필알코올 수용액을 용매로서 이용하여 차아인산염 및 과황산염의 존재하에서 아크릴산을 포함하는 단량체를 중합시키는 중합 공정과, 얻어진 중합체(이하, 「제1 중합체」라고도 함)를 구성하는 상기 단량체 유래의 구성 단위가 갖는 카르복실기의 15 내지 95몰%를 중화시키는 중화 공정을 구비하는 제조 방법에 의해 얻어진 아크릴계 중합체를 포함하고, 상기 차아인산염의 사용량은 상기 단량체 100질량부에 대하여 1.4 내지 4.4질량부이고, 상기 과황산염의 사용량은 상기 단량체 100질량부에 대하여 0.3 내지 1.5질량부이며, 상기 중합 공정의 반응 온도는 68 내지 82℃이고, 상기 아크릴계 중합체의 중량 평균 분자량이 4,500 내지 8,500인 것을 특징으로 한다.
또한, 본 명세서에 있어서 「(메트)아크릴」이란, 아크릴 및 메타크릴 중 한쪽 또는 양쪽을 포함하는 의미로 이용한다.
본 발명의 분산제는 상기 중합 공정 및 상기 중화 공정을 구비함으로써 얻어진다. 본 발명의 분산제의 형성에 이용되는 원료에 대하여 설명한다.
상기 중합 공정에 있어서, 중합 반응에 의해 중합되는 단량체는 적어도 아크릴산을 포함하는 단량체이다. 따라서, 상기 단량체는 전량을 아크릴산으로 할 수도 있고, 단량체의 일부에 아크릴산이 포함된 것일 수도 있다.
아크릴산 이외의 단량체(이하, 「다른 단량체」라고도 함)로서는, 아크릴산과 공중합 가능한 단량체이면 특별히 한정되지 않는다. 구체적으로는 라디칼 중합성을 갖는 비닐계 단량체(중합성 불포화 화합물)를 들 수 있다. 상기 비닐계 단량체로서는 예를 들면 아크릴산 이외의 에틸렌성 불포화 카르복실산, 에틸렌성 불포화 카르복실산의 중화염, (메트)아크릴산알킬에스테르 화합물, 방향족 비닐 화합물, 산무수물, 아미노기 함유 비닐 화합물, 아미드기 함유 비닐 화합물, 술폰산기 함유 비닐 화합물, 폴리옥시알킬렌기 함유 비닐 화합물, 알콕실기 함유 비닐 화합물, 시아노기 함유 비닐 화합물, 시안화 비닐 화합물, 비닐에테르 화합물, 비닐에스테르 화합물, 공액 디엔 등을 들 수 있다. 이들은 1종 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 이용할 수 있다.
이들 중, 얻어지는 분산제의 물성(분산 안정성, 착색 억제 등)의 면으로부터 (메트)아크릴산알킬에스테르 화합물 및 폴리옥시알킬렌기 함유 비닐 화합물이 바람직하다.
상기 아크릴산 이외의 에틸렌성 불포화 카르복실산으로서는 메타크릴산, 에타크릴산, 말레산, 푸마르산, 이타콘산, 크로톤산, 무수프탈산을 알킬알코올로 하프에스테르화(half esterification)시킨 것, 및 무수이타콘산을 알킬알코올로 하프에스테르화시킨 것 등을 들 수 있다.
상기 에틸렌성 불포화 카르복실산의 중화염으로서는 아크릴산, 메타크릴산, 에타크릴산, 말레산, 푸마르산, 이타콘산 및 크로톤산 등의 카르복실기가 중화된 에틸렌성 불포화 카르복실산염을 들 수 있다. 또한, 이 에틸렌성 불포화 카르복실산염으로서는 알칼리 금속염, 알칼리토류 금속염, 암모늄염 및 유기 아민염 등을 들 수 있다.
상기 (메트)아크릴산알킬에스테르 화합물로서는 (메트)아크릴산메틸, (메트)아크릴산에틸, (메트)아크릴산n-프로필, (메트)아크릴산이소프로필, (메트)아크릴산n-부틸, (메트)아크릴산이소부틸, (메트)아크릴산sec-부틸, (메트)아크릴산tert-부틸, (메트)아크릴산n-펜틸, (메트)아크릴산이소아밀, (메트)아크릴산n-헥실, (메트)아크릴산2-메틸펜틸, (메트)아크릴산n-옥틸, (메트)아크릴산2-에틸헥실, (메트)아크릴산n-데실, (메트)아크릴산n-도데실, (메트)아크릴산n-옥타데실, (메트)아크릴산이소보르닐, (메트)아크릴산시클로헥실, (메트)아크릴산페닐, (메트)아크릴산 벤질 등을 들 수 있다.
상기 방향족 비닐 화합물로서는 스티렌, 2-메틸스티렌, 3-메틸스티렌, 4-메틸스티렌, α-메틸스티렌, 2,4-디메틸스티렌, 2,4-디이소프로필스티렌, 4-tert-부틸스티렌, tert-부톡시스티렌, 비닐톨루엔, 비닐나프탈렌, 할로겐화 스티렌, 스티렌술폰산, α-메틸스티렌술폰산 등을 들 수 있다.
상기 산무수물 단량체로서는 무수말레산, 무수이타콘산, 무수시트라콘산 등을 들 수 있다.
상기 아미노기 함유 비닐 화합물로서는 (메트)아크릴산디메틸아미노메틸, (메트)아크릴산디에틸아미노메틸, (메트)아크릴산2-디메틸아미노에틸, (메트)아크릴산2-디에틸아미노에틸, (메트)아크릴산2-(디-n-프로필아미노)에틸, (메트)아크릴산2-디메틸아미노프로필, (메트)아크릴산2-디에틸아미노프로필, (메트)아크릴산2-(디-n-프로필아미노)프로필, (메트)아크릴산3-디메틸아미노프로필, (메트)아크릴산3-디에틸아미노프로필, (메트)아크릴산3-(디-n-프로필아미노)프로필 등을 들 수 있다.
상기 아미드기 함유 비닐 화합물로서는 (메트)아크릴아미드, N,N-디메틸(메트)아크릴아미드, N,N-디메틸아미노프로필(메트)아크릴아미드, N-메틸올(메트)아크릴아미드 등을 들 수 있다.
상기 술폰산기 함유 비닐 화합물로서는 메타릴술폰산, 아크릴아미드-2-메틸-2-프로판술폰산 등을 들 수 있다.
상기 폴리옥시알킬렌기 함유 비닐 화합물로서는, 폴리옥시에틸렌기 및/또는 폴리옥시프로필렌기를 갖는 알코올의 (메트)아크릴산에스테르 등을 들 수 있다.
상기 알콕실기 함유 비닐 화합물로서는 (메트)아크릴산2-메톡시에틸, (메트)아크릴산2-에톡시에틸, (메트)아크릴산2-(n-프로폭시)에틸, (메트)아크릴산2-(n-부톡시)에틸, (메트)아크릴산3-메톡시프로필, (메트)아크릴산3-에톡시프로필, (메트)아크릴산2-(n-프로폭시)프로필, (메트)아크릴산2-(n-부톡시)프로필 등을 들 수 있다.
상기 시아노기를 갖는 (메트)아크릴산에스테르 화합물로서는 (메트)아크릴산시아노메틸, (메트)아크릴산1-시아노에틸, (메트)아크릴산2-시아노에틸, (메트)아크릴산1-시아노프로필, (메트)아크릴산2-시아노프로필, (메트)아크릴산3-시아노프로필, (메트)아크릴산4-시아노부틸, (메트)아크릴산6-시아노헥실, (메트)아크릴산2-에틸-6-시아노헥실, (메트)아크릴산8-시아노옥틸 등을 들 수 있다.
상기 시안화 비닐 화합물로서는 아크릴로니트릴, 메타크릴로니트릴, 에타크릴로니트릴 등을 들 수 있다.
상기 비닐에테르 화합물로서는 비닐메틸에테르, 비닐에틸에테르, 비닐-n-부틸에테르, 비닐페닐에테르, 비닐시클로헥실에테르 등을 들 수 있다. 이들은 단독으로 이용할 수도 있고, 2개 이상을 조합하여 이용할 수도 있다.
비닐에스테르 단량체로서는 포름산비닐, 아세트산비닐, 프로피온산비닐 등을 들 수 있다.
상기 공액 디엔으로서는 1,3-부타디엔, 이소프렌, 2,3-디메틸-1,3-부타디엔, 1,3-펜타디엔, 2-메틸-1,3-펜타디엔, 1,3-헥사디엔, 4,5-디에틸-1,3-옥타디엔, 3-부틸-1,3-옥타디엔, 클로로프렌 등을 들 수 있다.
그 외, 말레이미드, N-메틸말레이미드, N-부틸말레이미드, N-페닐말레이미드, N-시클로헥실말레이미드 등의 말레이미드계 화합물; 말레산에스테르 화합물; 이타콘산에스테르 화합물; 비닐피리딘 등의 N-비닐 복소환 화합물 등을 들 수 있다.
이들 다른 단량체 중 바람직한 것은 아크릴산메틸, 아크릴산부틸 등이다. 아크릴산메틸, 아크릴산부틸 등을 아크릴산과 병용함으로써 착색의 억제가 우수한 분산제가 얻어진다.
상기 중합 공정에 있어서 단량체가 아크릴산 이외의 다른 단량체도 포함하는 경우, 아크릴산의 함유량은 상기 단량체 전량 100질량%에 대하여 바람직하게는 70질량% 이상이고, 보다 바람직하게는 80질량% 이상이고, 더욱 바람직하게는 90질량% 이상이다. 특히 바람직하게는 100질량%로서 단량체 전량을 아크릴산으로 하는 경우이다. 아크릴산의 함유량이 70질량% 이상이면, 얻어지는 분산제의 물에 대한 용해도를 충분한 것으로 할 수 있다.
상기 중합 공정에 있어서 연쇄 이동제로서 차아인산염을 이용한다. 이 차아인산염은 연쇄 이동 작용을 갖는 화합물이면 특별히 한정되지 않지만, 구체적으로는 차아인산나트륨, 차아인산칼륨, 차아인산리튬, 차아인산칼슘, 차아인산마그네슘 및 차아인산바륨 등을 들 수 있다. 이들은 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 이용할 수 있다. 이들 중 차아인산나트륨이 바람직하다.
상기 차아인산염의 사용량은 단량체 100질량부에 대하여 1.4 내지 4.4질량부이고, 바람직하게는 2.0 내지 4.0질량부, 보다 바람직하게 2.5 내지 3.5질량부이다. 차아인산염의 사용량이 상기 범위 내이면, 중량 평균 분자량이 4,500 내지 8,500인 중합체가 효율적으로 얻어진다. 또한, 차아인산염의 사용량이 4.4질량부 이하인 경우, 부생하는 아인산염 및 인산염의 함유량이 적은 분산제가 얻어지고, 이에 의해 습식 분쇄에 의해 얻어지는 탄산칼슘 슬러리의 초기 점도가 낮고, 시간 경과에 따른 점도의 현저한 상승이 억제되며, 장기 분산 안정성이 우수한 분산제로 할 수 있다. 또한, 차아인산염의 사용량이 많으면(예를 들면 4.4질량부보다 많이 사용하면), 탄산칼슘 슬러리의 초기 점도는 높아지고, 시간 경과에 따른 점도의 현저한 상승이 발생한다. 이는 차아인산염으로부터 발생하는 부생물인 아인산염 및 인산염이 증가하여, 이 부생물이 탄산칼슘과 난용해성 화합물을 형성함으로써 점도 상승이 발생하는 것으로 추찰된다.
또한, 상기 중합 공정에 있어서 중합 개시제(라디칼 중합 개시제)로서 과황산염을 이용한다. 이 과황산염은 특별히 한정되지 않지만, 구체적으로는 과황산나트륨, 과황산암모늄, 과황산칼륨 등을 들 수 있다. 이들은 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 이용할 수 있다. 이들 중, 중합 공정 후에 행해지는 중화 공정에 있어서 휘발 성분이 발생하기 어려운 점에서 과황산나트륨 및 과황산칼륨이 바람직하다.
상기 과황산염의 사용량은 단량체 100질량부에 대하여 0.3 내지 1.5질량부이고, 바람직하게는 0.4 내지 1.4질량부, 보다 바람직하게 0.6 내지 1.2질량부이다. 과황산염의 사용량이 상기 범위 내이면 미반응의 단량체를 저감시킬 수 있다. 또한 과황산염의 사용량이 1.5질량부 이하인 경우, 부생하는 황산염의 함유량이 적은 분산제로 할 수 있다. 또한, 과황산염의 사용량이 많으면(예를 들면 1.5질량부보다 많이 사용하면) 탄산칼슘 슬러리의 초기 점도는 높아지고, 시간 경과에 따른 점도의 현저한 상승이 발생한다. 이는 차아인산염의 경우와 마찬가지로 과황산염으로부터 발생하는 부생물의 황산염이 증가하여, 이 부생물이 탄산칼슘과 난용해성 화합물을 형성함으로써 점도 상승이 발생하는 것으로 추찰된다.
상기 중합 공정에 있어서 용매로서 이소프로필알코올의 수용액을 이용한다.
또한, 이소프로필알코올은 상기 중합 공정에 있어서 연쇄 이동제로서도 작용한다. 따라서, 이소프로필알코올 수용액은 반응 용매 및 연쇄 이동제로서 이용된다.
이소프로필알코올 수용액의 이소프로필알코올 농도는 바람직하게는 5질량% 이상 90질량% 이하이고, 보다 바람직하게는 10 내지 80질량%, 더욱 바람직하게는 15 내지 60질량%이고, 특히 바람직하게는 15 내지 55질량%이며, 20 내지 50질량% 또는 30 내지 50질량%로 할 수도 있다.
이소프로필알코올의 농도가 5질량% 이상이면, 이소프로필알코올이 갖는 연쇄 이동제로서의 연쇄 이동 효과가 유효하게 작용한다. 또한, 이소프로필알코올의 농도가 높아지면, 그에 따라 연쇄 이동 효과의 작용도 우수한 것이 된다.
또한, 상기 중합 공정에 있어서 이소프로필알코올의 사용량은 단량체 100질량부에 대하여 바람직하게는 15 내지 80질량부이고, 보다 바람직하게는 45 내지 75질량부이다. 이소프로필알코올의 사용량이 15질량부 이상이면 이소프로필알코올의 연쇄 이동 효과가 유효하게 작용한다. 또한, 80질량부 이하이면 원료의 용해성이 향상된다.
상기 중합 공정은 아크릴산을 포함하는 단량체를, 반응 용매로서 이소프로필알코올의 수용액을 이용하여, 차아인산염 및 과황산염의 존재하에서 아크릴산을 포함하는 단량체를 중합시켜, 상기 단량체 유래의 구성 단위를 갖는 제1 중합체를 얻는 공정이다.
상기 중합 공정에 있어서의 반응 온도는 68 내지 82℃이고, 바람직하게는 70 내지 80℃이다. 반응 온도를 82℃ 이하로 함으로써, 중합을 원활하게 진행시킴과 동시에 분자량 조정제인 차아인산이 아인산염이나 인산염으로 산화되는 것을 억제할 수 있어, 부생성물인 아인산염 및 인산염의 함유량이 적은 분산제로 할 수 있다. 또한, 반응 온도를 68℃ 이상으로 함으로써 미반응의 단량체가 적은 분산제를 얻을 수 있다.
상기 중합 공정은 배치 중합법이어도 연속 중합법이어도 상관없다. 배치 중합법의 경우, 단량체를 포함하는 원료(원료 조성물) 등을 공급하는 공정의 소요 시간은 바람직하게는 2 내지 12시간이고, 보다 바람직하게는 3 내지 8시간이다. 소요 시간이 2시간 이상이면 중합열의 제열이 용이해지고, 12시간 이하이면 생산성이 높아지는 점에서 바람직하다.
반응 장치는 배치식 중합에 있어서 공지된 반응기를 사용할 수 있고, 교반기 및 온도 조절용 장치를 갖는 것이 바람직하다. 교반기는 공지의 교반 날개가 설치된 것이면 특별히 제한은 없으며, 상기 교반 날개로서는 앵커 날개, 퍼들 날개, 프로펠러 날개, 터빈 날개, 리본 날개 또는 대형 평판 날개 등을 들 수 있다. 또한, 상기 온도 조절용 장치로서는 재킷이나 내부 코일 또는 플레이트식 열교환기 등, 공지의 내부 및/또는 외부 열교환기를 채택할 수 있다. 또한, 반응기에는 교반 효율 등을 향상시키는 목적에서 필요에 따라 배플(baffle) 등을 배치할 수도 있다.
또한, 연속 중합법의 경우, 공정은 다단 CSTR(복수개의 반응조를 갖는 연속 교반조형 반응기)에 의한 것이 바람직하다. 이 경우, 각 반응조의 평균 체류 시간은 60 내지 240분이 바람직하고, 80 내지 180분이 보다 바람직하다. 평균 체류 시간이 60분 이상이면 미반응의 단량체를 저감시킬 수 있다. 또한, 240분 이하이면 반응조의 크기를 작게 할 수 있다.
연속 중합의 경우에 있어서도, 교반기 및 온도 조절용 장치 등은 상기 배치식과 마찬가지의 것을 사용할 수 있다.
상기 중합 공정에 있어서 제1 중합체를 얻는 중합 방법은 특별히 한정되지 않는다. 예를 들면, 이하의 (1) 내지 (3)의 양태를 들 수 있다.
(1) 반응 용기에 소정량의 이소프로필알코올 수용액을 담아 둔다. 그리고, 단량체, 이소프로필알코올 수용액 및 차아인산염을 포함하는 원료 혼합물, 및 과황산염을 반응 용기에 적하하여 중합 반응을 행한다.
(2) 단량체, 이소프로필알코올 수용액 및 차아인산염을 포함하는 원료 혼합물을 제조하고, 반응 용기에 상기 원료 혼합물과 과황산염을 적하하여 중합 반응을 행한다.
(3) 반응 용기에 이소프로필알코올 수용액을 투입하고, 반응 온도와 동일 온도 또는 그에 가까운 온도에 의해 유지해 둔다. 그리고, 그 반응 용기에 단량체와 차아인산염과 과황산염을 적하하여 중합 반응을 행한다.
이들 중 균일한 중합체가 얻어지는 점에서 상기 (1)의 양태가 바람직하다.
또한 상기 (1)의 구체예로서는, 반응 용기에 미리 소정량(전체 사용량의 20 내지 80질량%)의 이소프로필알코올 수용액을 반응 온도와 동일 온도 또는 그에 가까운 온도에 의해 유지해 둔다. 한편, 상기 반응 용기에 투입하고 난 나머지 이소프로필알코올 수용액과 단량체와 차아인산염을 포함하는 원료 혼합물을 제조한다. 그리고, 이소프로필알코올 수용액이 담긴 상기 반응 용기에, 상기 원료 혼합물과 과황산염을 적하하여 중합 반응을 행하는 방법으로 할 수 있다.
상기 중합 공정에 있어서 분자량 조정제의 작용을 갖는 이소프로필알코올을 용매로 이용하고, 또한 분자량 조정제인 차아인산염과 중합 개시제인 과황산염을 병용함으로써, 이 분산제를 이용한 경우에 얻어지는 탄산칼슘 슬러리의 초기 점도가 낮고, 시간 경과에 따른 점도의 현저한 상승이 억제되는 탄산칼슘 슬러리로 할 수 있다. 이는 사용하는 차아인산염 및 과황산염의 첨가량이 저감되어, 차아인산염으로부터 부생되는 아인산염 및 인산염, 및 과황산염으로부터 부생되는 황산염 등의 부생성물이 적은 점에서, 상기 부생성물과 탄산칼슘의 난용해성 화합물의 형성이 억제되고, 그에 따라 슬러리의 초기 점도가 낮고 시간 경과에 따른 점도의 현저한 상승이 억제된다.
상기 중합 공정에 의해, 아크릴산을 포함하는 단량체로 형성된 제1 중합체가 얻어진다. 이 제1 중합체의 중량 평균 분자량은 4500 내지 8500이 바람직하다. 상기 중량 평균 분자량은 겔 투과 크로마토그래피(GPC)에 의해 폴리아크릴산나트륨 등의 표준 물질을 이용하여 측정할 수 있다. 상기 제 1 중합체의 중량 평균 분자량이 4500 내지 8500이면, 나중의 중화 공정 후에 얻어지는 아크릴계 중합체의 중량 평균 분자량을 4500 내지 8500으로 할 수 있다.
상기 중화 공정은, 상기 중합 공정에 의해 얻어진 제1 중합체를 구성하는 상기 단량체 유래의 구성 단위가 갖는 카르복실기를 중화시키는 공정이다. 이 중화 공정에 의해 상기 카르복실기의 일부가 중화되어, 분산제에 함유되는 아크릴계 중합체를 얻을 수 있다.
상기 중화 공정에 있어서의 상기 카르복실기의 중화는 염기성 화합물에 의해 중화를 행할 수 있다. 상기 염기성 화합물로서는 카르복실기를 중화시킬 수 있는 화합물이면 특별히 한정되지 않지만, 예를 들면 무기 염기성 화합물, 유기 염기성 화합물을 들 수 있다. 이들은 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 이용할 수 있다.
상기 무기 염기성 화합물로서는 수산화나트륨, 수산화칼륨 및 수산화리튬 등의 알칼리 금속 수산화물, 수산화칼슘 및 수산화마그네슘 등의 알칼리토류 금속 수산화물, 및 암모니아수 등을 들 수 있다.
상기 유기 염기성 화합물로서는 모노에탄올아민 및 트리에탄올아민 등의 유기 아민 화합물을 들 수 있다. 이들 염기성 화합물 중, 휘발 성분의 발생이 적은 알칼리 금속 수산화물이 바람직하고, 수산화나트륨이 보다 바람직하다.
상기 중화 공정에 있어서 상기 제1 중합체가 갖는 상기 카르복실기를 중화시키는 양(중화율)은 15 내지 95몰%이고, 바람직하게는 20 내지 90몰%이다. 상기 중화율이 15 내지 95몰%이면, 탄산칼슘을 분산시키는 분산 성능이 우수한 분산제로 할 수 있다.
상기 아크릴계 중합체는 아크릴산을 포함하는 단량체가 중합되어 상기 단량체 유래의 카르복실기의 일부가 중화된 중합체로서, 그 말단 등의 일부에 상기 중합에 이용한 차아인산염 및 과황산염 유래의 구성을 포함하는 경우도 있다.
상기 아크릴계 중합체의 중량 평균 분자량은 4500 내지 8500이고, 바람직하게는 5000 내지 8000이다. 상기 중량 평균 분자량은 상기와 마찬가지로 GPC에 의해, 폴리아크릴산나트륨 등의 표준 물질을 이용하여 측정할 수 있다. 아크릴계 중합체의 중량 평균 분자량이 상기 범위 내에 있으면, 탄산칼슘을 분산시키는 분산 성능이 우수한 분산제가 되고, 얻어지는 탄산칼슘 슬러리의 초기 점도가 낮으며, 또한 시간 경과에 따른 점도 상승이 적은 분산제로 할 수 있다.
또한 본 발명의 분산제로서는, 상기 중합 공정 및 상기 중화 공정에 더하여, 상기 중합 공정 후에 농축 공정을 더 구비할 수 있다. 또한, 상기 농축 공정은 상기 중합 공정과 상기 중화 공정 사이에 구비하는 것이 바람직하다.
상기 농축 공정에서는 상기 중합 공정에 의해 얻어진 제1 중합체를 포함하는 반응액으로부터 이소프로필알코올을 증류 제거하여, 이소프로필알코올을 저감시킨 농축 조성물을 얻는 공정이다.
상기 농축 공정에서는 반응계를 감압시키고/거나 반응계를 가열함으로써 이소프로필알코올을 계 외로 유출시킬 수 있다. 이에 의해, 반응액으로부터 이소프로필알코올을 증류 제거할 수 있다. 또한, 증류 제거되는 이소프로필알코올은 통상 물과의 공비 혼합물이다. 따라서, 상기 농축 공정에 있어서 이소프로필알코올은 수용액으로서 반응액으로부터 증류 제거되어, 이소프로필알코올 및 물을 저감시킨 농축 조성물이 된다.
또한, 상기 농축 공정에 있어서 이소프로필알코올의 증류 제거 방법은 특별히 한정되지 않는다. 예를 들면 반응계를 감압시키고, 그 내온을 이소프로필알코올의 공비 온도 이상으로 유지시킴으로써 물과 이소프로필알코올을 계 외로 유출시킬 수 있다. 또한, 감압시킨 박막 증발기에 반응액을 통액시킴으로써, 물과 이소프로필알코올을 계 외로 유출시킬 수도 있다.
농축 공정에 의해 얻어지는 농축 조성물에 포함되는 이소프로필알코올의 함유량은 바람직하게는 1질량% 이하이고, 보다 바람직하게는 5000질량ppm 이하이고, 더욱 바람직하게는 2000질량ppm 이하, 특히 바람직하게는 1000질량ppm 이하이다.
또한, 농축 공정에서 증류 제거되는 이소프로필알코올 수용액은 회수할 수 있다. 그리고, 이 회수된 이소프로필알코올 수용액은 중합 공정에서 반복해서 사용할 수 있다. 이소프로필알코올 수용액을 재이용하는 경우, 증류 제거된 이소프로필알코올을 폐기시킬 필요가 없어 비용이 저감되고, 생산 효율이 우수하며, 또한 환경 보전이 우수한 탄산칼슘용 분산제, 및 탄산칼슘용 분산제의 제조 방법으로 할 수 있다.
또한, 이소프로필알코올 수용액을 회수하는 경우, 이소프로필알코올 수용액의 농도는 회수 전과 회수 후에서는 변화되는 경우가 있다. 이는 회수되는 이소프로필알코올은 이소프로필알코올과 물의 공비 혼합물로서, 증류 제거된 후 회수되기 때문에, 중합 공정에서 고농도의 이소프로필알코올 수용액을 사용한 경우라도, 회수되는 이소프로필알코올 수용액의 이소프로필알코올 농도는 통상 60질량% 정도 이하가 되기 때문이다.
한편, 상기 중합 공정에 있어서는 제조 공정의 효율화를 위해서 회수한 이소프로필알코올 수용액을 재이용하는 경우라도, 이소프로필알코올 수용액의 농도는 일정한 농도로 사용하는 것이 바람직하다. 즉, 이소프로필알코올의 농도를 60질량% 이상의 높은 농도로 하여 중합 공정을 행한 경우, 회수되는 이소프로필알코올 수용액의 농도는 증류 제거에 의해 회수 전보다 낮아지는 경우가 있다. 이 경우에는 회수한 이소프로필알코올 수용액을 그 높은 농도가 되도록 농축시킬 필요가 있다. 또한, 이소프로필알코올 수용액의 농도에 따라서는 회수한 이소프로필알코올 수용액의 농도가 회수 전보다 높아지는 경우도 있다. 회수한 이소프로필알코올 수용액의 농도가 회수 전보다 높아지는 경우에는, 새로 물을 첨가하여 농도를 조절하면 된다. 그러나, 회수한 이소프로필알코올 수용액을 그 높은 농도가 되도록 농축시키는 경우, 농축 설비가 필요해지고 제조 효율이 떨어진다.
따라서, 이소프로필알코올 수용액의 이소프로필알코올 농도는, 농축 공정에서 회수되는 이소프로필알코올 수용액의 이소프로필알코올 농도보다 낮은 농도가 되도록 함으로써, 이소프로필알코올 수용액을 재이용할 수 있다. 이 이소프로필알코올 수용액을 회수하여 이용하기 위한 이소프로필알코올의 농도는 바람직하게는 15 내지 55질량%이고, 보다 바람직하게는 20 내지 50질량% 이하이고, 더욱 바람직하게는 30 내지 50질량%이다. 또한, 회수되는 이소프로필알코올 수용액을 재이용하는 경우, 이소프로필알코올 수용액은 바람직하게는 이소프로필알코올 농도를 조절하여 중합 공정에서 재이용된다.
상기 농축 공정에 의해 얻어진 농축 조성물을 상기 중화 공정에 제공하여, 상기 제1 중합체가 갖는 카르복실기의 일부를 중화시켜 분산제에 함유되는 아크릴계 중합체를 얻을 수 있다.
본 발명의 분산제는 상기 중합 공정 및 상기 중화 공정 등을 구비함으로써 얻어지는 상기 아크릴계 중합체를 포함하는 것으로, 상기 아크릴계 중합체가 수계 매체에 용해된 용액, 또는 아크릴계 중합체가 수계 매체에 분산된 분산액으로 할 수 있다. 또한, 상기 수계 매체란 물을 포함하는 매체이고, 물만일 수도 있고, 물을 포함하는 혼합물일 수도 있다.
또한 본 발명의 분산제로서는, 상기 중합 공정 및 상기 중화 공정을 구비함으로써 얻어진 반응 생성물에 의한 반응액 (a), 또는 상기 중합 공정, 상기 농축 공정 및 상기 중화 공정을 구비함으로써 얻어진 반응액 (b)를 본 발명의 분산제로 할 수 있다. 이들 중 분산제가 효율적으로 얻어지는 관점에서 반응액 (b)를 분산제로 하는 것이 바람직하다. 또한, 이들 분산제는 수계 매체를 더 첨가한 것일 수도 있다.
또한, 상기 반응액 (b)는 아크릴계 중합체가 수계 매체에 용해된 수용액으로 되어 있고, 상기 중합 공정에 이용한 차아인산염 및/또는 그의 부생성물, 과황산염 및/또는 그의 부생성물, 중화 공정에 이용한 염기성 화합물을 포함하는 경우가 있다. 또한, 반응액 (b)에는 이소프로필알코올도 농축 공정 후의 함유량분의 이소프로필알코올이 포함되는 경우가 있다.
또한, 반응액 (b)에 포함되는 이소프로필알코올의 함유량은 1질량% 이하로 할 수 있고, 바람직하게는 5000질량ppm 이하이고, 보다 바람직하게는 2000질량ppm 이하, 더욱 바람직하게는 1000질량ppm 이하이다.
본 발명의 분산제가 상기 반응액 (b)인 경우, pH 및 고형분 농도는 특별히 한정되지 않는다. pH는 바람직하게는 3 내지 8이고, 보다 바람직하게는 3 내지 7이다. 또한, 고형분 농도는 바람직하게는 35 내지 55%이고, 보다 바람직하게는 40 내지 50%이다.
또한, 본 발명의 분산제는 소포제 및 방부제 등의 그 외 성분을 더 함유할 수 있다.
상기 소포제로서는 폴리에테르계, 광물유계, 실리콘계 및 아마이드계 등을 들 수 있다. 본 발명의 분산제가 상기 소포제를 함유하는 경우, 그 함유량은 아크릴계 중합체 100질량부에 대하여 바람직하게는 0.01 내지 1.0질량%이다.
상기 방부제로서는 이소티아졸린계 및 파라벤 등을 들 수 있다. 본 발명의 분산제가 상기 방부제를 함유하는 경우, 그 함유량은 아크릴계 중합체 100질량부에 대하여 바람직하게는 0.001 내지 1.0질량%이다.
본 발명의 분산제는 아크릴계 중합체 및 필요에 따라 배합되는 상기 그 외 성분이 수계 매체에 포함되는 용액 또는 분산액일 수도 있다.
또한, 본 발명의 분산제가 상기 그 외 성분을 함유하는 경우, 그 외 성분을 첨가하여 혼합한다. 또한, 상기 혼합은 특별히 한정되지 않으며, 공지의 방법에 의해 행할 수 있다.
본 발명의 분산제를 이용하여 탄산칼슘 슬러리를 얻는 경우, 분산제의 배합량으로서는 특별히 한정되지 않지만, 탄산칼슘 100질량부에 대하여 아크릴계 중합체가 0.1 내지 10.0질량부 및 수계 매체가 25 내지 100질량부가 되도록 배합하는 것이 바람직하다.
그리고, 상기와 같이 배합한 탄산칼슘 및 아크릴계 중합체를 포함하는 분산제의 혼합물을 공지의 방법에 의해 습식 분쇄함으로써, 탄산칼슘 슬러리를 얻을 수 있다.
본 발명의 분산제는 탄산칼슘의 분산성이 우수하여, 탄산칼슘을 습식 분쇄하여 탄산칼슘 슬러리를 얻는 경우의 탄산칼슘용 분산제로서 바람직하게 이용된다. 본 발명의 분산제를 이용하여 얻어지는 탄산칼슘 슬러리는 초기 점도가 낮고, 시간 경과에 따른 점도의 현저한 상승이 억제되고, 장기 분산 안정성이 우수한 슬러리로 할 수 있다.
또한, 본 발명의 분산제가 상기 그 외 성분을 함유하는 경우, 아크릴계 중합체와 필요에 따라 첨가되는 그 외 성분을 혼합할 수 있다. 또한, 본 발명의 분산제가 아크릴계 중합체를 함유하는 수계 매체에 의한 수용액 또는 분산액인 경우, 이 수용액 및 분산액에 그 외 성분을 필요에 따라 첨가하여 혼합한다. 또한, 상기 혼합은 특별히 한정되지 않으며, 공지의 방법에 의해 행할 수 있다.
<실시예>
이하에 본 발명의 실시예를 합성예, 비교예와 함께 설명하는데, 본 발명의 범위를 이들 실시예에 한정하는 것이 아님은 물론이다. 또한, 이하에 있어서 「부」 및 「%」는 특별히 언급이 없는 한 질량 기준이다.
또한, 합성예, 실시예 및 비교예에 있어서의 「Mw」는 중량 평균 분자량을 의미한다. 이 「Mw」는 겔 투과 크로마토그래피(GPC)로 측정하였다. 이 GPC의 측정 조건은 GPC의 장치로서 HLC8020 시스템(토소가부시키가이샤 제조)을 사용하고, 칼럼은 G4000PWxl, G3000PWxl 및 G2500PWxl(칼럼은 모두 토소가부시키가이샤 제조)을 연결하여 사용하였다. 또한, 용리액은 0.1MNaCl+인산 완충액(pH 7)으로 하고, 검량선은 폴리아크릴산 Na(소와가가쿠가부시키가이샤 제조)를 사용하여 작성하였다.
또한, 합성예, 실시예 및 비교예에 있어서 습식 분쇄 후의 중질 탄산칼슘의 슬러리의 점도, 및 25℃에서 7일간 정치시킨 후의 슬러리의 점도는 B형 점도계를 이용하여 25℃, 60rpm의 조건으로 측정하였다.
또한, 습식 분쇄 후의 중질 탄산칼슘의 슬러리의 메디안 직경, 및 슬러리의 습식 분쇄 후의 슬러리의 1.32μm 언더 적산값은, 레이저 회절 산란식 입도 분포 측정 장치 LA-910(호리바세이사쿠쇼가부시키가이샤 제조)을 이용하여 측정하였다.
<탄산칼슘용 분산제의 제조 및 중질 탄산칼슘 슬러리의 제조>
실시예 1-1(분산제 1-1의 제조 및 분산제 1-1을 이용한 슬러리의 제조)
교반기 및 콘덴서를 구비한 플라스크에 이소프로필알코올(이하, 간단히 「IPA」라고도 함) 농도 36%의 수용액 500g을 넣어 80℃로 유지시켰다. 계속해서, 이 플라스크에 아크릴산(이하, 단순히 「AA」라고도 함) 600g, 차아인산나트륨 20g 및 IPA 농도 36%의 수용액 270g을 혼합한 혼합액과, 15% 과황산나트륨 수용액 40g을 4시간에 걸쳐 적하에 의해 공급하여 반응(중합)시켰다. 또한, 적하 종료 후, 반응액을 80℃에서 1시간 유지시켜 반응(중합)시켰다. 계속해서, 얻어진 반응액에 대하여 IPA 농도가 1000질량ppm 이하가 될 때까지 탈이온수를 투입하면서 IPA를 감압 증류 제거하였다. 계속해서, IPA를 감압 증류 제거한 반응액을 80℃로 유지시키고, 32% 수산화나트륨 수용액을 중화율 22몰%가 되도록 공급하였다. 이에 의해, 아크릴계 중합체 1-1을 포함하는 고형분 농도가 40% 및 pH가 4인 분산제 1-1을 얻었다. 분산제 1-1에 포함되는 아크릴계 중합체 1-1의 Mw는 6000이었다. 또한, 분산제의 제조에 이용한 각 원료의 사용량, 각 원료의 농도 및 단량체 100부에 대한 원료의 비율 등을 표 1에 나타낸다.
상기에 의해 얻어진 분산제 1-1을 17g, 이온 교환수 320g, 및 중질 탄산칼슘(마루오칼슘가부시키가이샤 제조, 「탄칼 A」) 900g을 원통형 용기에 투입하고, 가볍게 교반하여 균일하게 섞었다. 계속해서, 미디어(1mmφ 세라믹 비즈) 3000g을 상기 원통형 용기에 투입하고, 1000rpm으로 50분 교반함으로써, 중질 탄산칼슘을 습식 분쇄하였다. 그 후, 200목(目) 여과포를 통하여 슬러리를 회수하고, 이온 교환수를 첨가하여 고형분을 75%로 조정하여 중질 탄산칼슘의 슬러리를 얻었다. 그리고, 이 슬러리의 습식 분쇄한 직후의 점도, 및 25℃에서 7일간 정치시킨 후의 점도를 상기한 바와 같이 측정한 결과, 습식 분쇄 직후의 점도는 210mPa·s이고, 7일 후의 점도는 1800mPa·s였다.
또한, 습식 분쇄 직후의 슬러리의 메디안 직경 및 1.32μm 언더 적산값을 상기한 바와 같이 측정한 결과, 메디안 직경은 0.67μm이고, 1.32μm 언더 값은 100%였다. 이들 결과를 표 1에 나타낸다.
또한, 이하의 실시예 및 비교예에 있어서 분산제의 제조에 이용한 각 원료의 사용량, 각 원료의 농도, 및 단량체 100부에 대한 원료의 비율 등을 표 1 내지 6에 나타낸다. 또한, 이하의 실시예 및 비교예에 있어서 실시예 1-1과 마찬가지로 하여, 분산제에 포함되는 아크릴계 중합체의 Mw, 습식 분쇄 후의 중질 탄산칼슘의 슬러리의 점도, 25℃에서 7일간 정치시킨 후의 슬러리의 점도, 습식 분쇄 후의 중질 탄산칼슘의 슬러리의 메디안 직경, 및 슬러리의 습식 분쇄 후의 슬러리의 1.32μm 언더 적산값을 측정하고, 각각의 측정 결과를 표 1 내지 6에 나타낸다.
실시예 1-2(분산제 1-2의 제조 및 분산제 1-2를 이용한 슬러리의 제조)
실시예 1-2에서는, 상기 실시예 1-1에 있어서 분산제 1-1의 제조시에 증류 제거하고 회수한 IPA 수용액을 이용하여, 분산제 1-2를 제조하였다.
상기 실시예 1-1에서 회수한 IPA 수용액의 농도를 측정한 결과 IPA 농도는 40%였다. 이 회수한 IPA 수용액을, 실시예 1-1에서 사용한 IPA 수용액의 농도와 동일하게 하기 위해서, 탈이온수를 첨가하여 IPA 농도 36%의 수용액으로 조정하였다. 그리고, 이 농도 조절한 IPA 수용액을 사용한 것 이외에는 실시예 1-1과 마찬가지로 하여 중합, 감압 증류 제거 및 중화를 행하여, 아크릴계 중합체 1-2를 포함하는 고형분 농도가 40% 및 pH가 4인 분산제 1-2를 얻었다.
그리고, 얻어진 분산제 1-2를 이용하여 실시예 1-1과 마찬가지로 하여 중질 탄산칼슘 슬러리를 얻었다.
실시예 2-1(분산제 2-1의 제조 및 분산제 2-1을 이용한 슬러리의 제조)
실시예 1-1에 있어서의 IPA 농도 36%의 수용액을 IPA 농도가 48%인 수용액으로 변경하여 이용한 것 이외에는 실시예 1-1과 마찬가지로 하여 중합, 감압 증류 제거 및 중화를 행하여, 아크릴계 중합체 2-1을 포함하는 고형분 농도가 40% 및 pH가 4인 분산제 2-1을 얻었다.
그리고, 얻어진 분산제 2-1을 이용하여 실시예 1-1과 마찬가지로 하여 중질 탄산칼슘 슬러리를 얻었다.
실시예 2-2(분산제 2-2의 제조 및 분산제 2-2를 이용한 슬러리의 제조)
실시예 2-2에서는, 상기 실시예 2-1에 있어서 분산제 2-1의 제조시에 증류 제거하고 회수한 IPA 수용액을 이용하여, 분산제 2-2를 제조하였다. 상기 실시예 2-1에서 회수한 IPA 수용액의 농도를 측정한 결과 IPA 농도는 48%였다. 이 IPA 수용액의 농도는 실시예 2-1에서 사용한 IPA의 농도와 동일하였기 때문에 농도의 조정은 하지 않았다. 그리고, 이 회수한 IPA 수용액을 사용한 것 이외에는 실시예 2-1과 마찬가지로 하여 중합, 감압 증류 제거 및 중화를 행하여, 아크릴계 중합체 2-2를 포함하는 고형분 농도가 40% 및 pH가 4인 분산제 2-2를 얻었다.
그리고, 얻어진 분산제 2-2를 이용하여 실시예 2-1과 마찬가지로 하여 중질 탄산칼슘 슬러리를 얻었다.
실시예 3-1(분산제 3-1의 제조 및 분산제 3-1을 이용한 슬러리의 제조)
실시예 1-1에 있어서의 차아인산나트륨의 양을 20g으로부터 17g으로 변경한 것 이외에는 실시예 1-1과 마찬가지로 하여 중합, 감압 증류 제거 및 중화를 행하여, 아크릴계 중합체 3-1을 포함하는 고형분 농도가 40% 및 pH가 4인 분산제 3-1을 얻었다.
그리고, 얻어진 분산제 3-1을 이용하여 실시예 1-1과 마찬가지로 하여 중질 탄산칼슘 슬러리를 얻었다.
실시예 3-2(분산제 3-2의 제조 및 분산제 3-2를 이용한 슬러리의 제조)
실시예 3-2에서는, 상기 실시예 3-1에 있어서 분산제 3-1의 제조시에 증류 제거하고 회수한 IPA 수용액을 이용하여, 분산제 3-2를 제조하였다.
상기 실시예 3-1에서 회수한 IPA 수용액의 농도를 측정한 결과 IPA 농도는 40%였다. 이 회수한 IPA 수용액을, 실시예 3-1에서 사용한 IPA 수용액의 농도와 동일하게 하기 위해서, 탈이온수를 첨가하여 IPA 농도 36%의 수용액으로 조정하였다. 그리고, 이 농도 조절한 IPA 수용액을 사용한 것 이외에는 실시예 3-1과 마찬가지로 하여 중합, 감압 증류 제거 및 중화를 행하여, 아크릴계 중합체 3-2를 포함하는 고형분 농도가 40% 및 pH가 4인 분산제 3-2를 얻었다.
그리고, 얻어진 분산제 3-2를 이용하여 실시예 3-1과 마찬가지로 하여 중질 탄산칼슘 슬러리를 얻었다.
실시예 4-1(분산제 4-1의 제조 및 분산제 4-1을 이용한 슬러리의 제조)
실시예 1-1에 있어서의 과황산나트륨 수용액의 양을 40g으로부터 30g으로 변경한 것 이외에는 실시예 1-1과 마찬가지로 하여 중합, 감압 증류 제거 및 중화를 행하여, 아크릴계 중합체 4-1을 포함하는 고형분 농도가 40% 및 pH가 4인 분산제 4-1을 얻었다.
그리고, 얻어진 분산제 4-1을 이용하여 실시예 1-1과 마찬가지로 하여 중질 탄산칼슘 슬러리를 얻었다.
실시예 4-2(분산제 4-2의 제조 및 분산제 4-2를 이용한 슬러리의 제조)
실시예 4-2에서는, 상기 실시예 4-1에 있어서 분산제 4-1의 제조시에 증류 제거하고 회수한 IPA를 이용하여, 분산제 4-2를 제조하였다.
상기 실시예 4-1에서 회수한 IPA 수용액의 농도를 측정한 결과 IPA 농도는 40%였다. 이 회수한 IPA 수용액을, 실시예 4-1에서 사용한 IPA 수용액의 농도와 동일하게 하기 위해서, 탈이온수를 첨가하여 IPA 농도 36%의 수용액으로 조정하였다. 그리고, 이 농도 조절한 IPA 수용액을 사용한 것 이외에는 실시예 4-1과 마찬가지로 하여 중합, 감압 증류 제거 및 중화를 행하여, 아크릴계 중합체 4-2를 포함하는 고형분 농도가 40% 및 pH가 4인 분산제 4-2를 얻었다.
그리고, 얻어진 분산제 4-2를 이용하여 실시예 4-1과 마찬가지로 하여 중질 탄산칼슘 슬러리를 얻었다.
실시예 5-1(분산제 5-1의 제조 및 분산제 5-1을 이용한 슬러리의 제조)
실시예 1-1에 있어서의 IPA의 플라스크에서의 유지 온도, 중합에서의 반응 온도, 중화에서의 온도를 80℃로부터 75℃로 변경한 것 이외에는 실시예 1-1과 마찬가지로 하여 중합, 감압 증류 제거 및 중화를 행하여, 아크릴계 중합체 5-1을 포함하는 고형분 농도가 40% 및 pH가 4인 분산제 5-1을 얻었다.
그리고, 얻어진 분산제 5-1을 이용하여 실시예 1-1과 마찬가지로 하여 중질 탄산칼슘 슬러리를 얻었다.
실시예 5-2(분산제 5-2의 제조 및 분산제 5-2를 이용한 슬러리의 제조)
실시예 5-2에서는, 상기 실시예 5-1에 있어서 분산제 5-1의 제조시에 증류 제거하고 회수한 IPA를 이용하여, 분산제 5-2를 제조하였다.
상기 실시예 5-1에서 회수한 IPA 수용액의 농도를 측정한 결과 IPA 농도는 40%였다. 이 회수한 IPA 수용액을, 실시예 5-1에서 사용한 IPA 수용액의 농도와 동일하게 하기 위해서, 탈이온수를 첨가하여 IPA 농도 36%의 수용액으로 조정하였다. 그리고, 이 농도 조절한 IPA 수용액을 사용한 것 이외에는 실시예 5-1과 마찬가지로 하여 중합, 감압 증류 제거 및 중화를 행하여, 아크릴계 중합체 5-2를 포함하는 고형분 농도가 40% 및 pH가 4인 분산제 5-2를 얻었다.
그리고, 얻어진 분산제 5-2를 이용하여 실시예 5-1과 마찬가지로 하여 중질 탄산칼슘 슬러리를 얻었다.
실시예 6-1(분산제 6-1의 제조 및 분산제 6-1을 이용한 슬러리의 제조)
실시예 1-1에 있어서의 32% 수산화나트륨 수용액에 의한 중화율을 22몰%로부터 중화율 40몰%로 변경한 것 이외에는 실시예 1-1과 마찬가지로 하여 중합, 감압 증류 제거 및 중화를 행하여, 아크릴계 중합체 6-1을 포함하는 고형분 농도가 40% 및 pH가 5인 분산제 6-1을 얻었다.
그리고, 얻어진 분산제 6-1을 이용하여 실시예 1-1과 마찬가지로 하여 중질 탄산칼슘 슬러리를 얻었다.
실시예 6-2(분산제 6-2의 제조 및 분산제 6-2를 이용한 슬러리의 제조)
실시예 6-2에서는, 상기 실시예 6-1에 있어서 분산제 6-1의 제조시에 증류 제거하고 회수한 IPA를 이용하여, 분산제 6-2를 제조하였다.
상기 실시예 6-1에서 회수한 IPA 수용액의 농도를 측정한 결과 IPA 농도는 40%였다. 이 회수한 IPA 수용액을, 실시예 6-1에서 사용한 IPA 수용액의 농도와 동일하게 하기 위해서, 탈이온수를 첨가하여 IPA 농도 36%의 수용액으로 조정하였다. 그리고, 이 농도 조절한 IPA 수용액을 사용한 것 이외에는 실시예 6-1과 마찬가지로 하여 중합, 감압 증류 제거 및 중화를 행하여, 아크릴계 중합체 6-2를 포함하는 고형분 농도가 40% 및 pH가 5인 분산제 6-2를 얻었다.
그리고, 얻어진 분산제 6-2를 이용하여 실시예 6-1과 마찬가지로 하여 중질 탄산칼슘 슬러리를 얻었다.
실시예 7-1(분산제 7-1의 제조 및 분산제 7-1을 이용한 슬러리의 제조)
실시예 1-1에 있어서의 IPA 농도 36%의 수용액을 IPA 농도가 20%인 수용액으로 변경하여 이용한 것 이외에는 실시예 1-1과 마찬가지로 하여 중합, 감압 증류 제거 및 중화를 행하여, 아크릴계 중합체 7-1을 포함하는 고형분 농도가 40% 및 pH가 4인 분산제 7-1을 얻었다.
그리고, 얻어진 분산제 7-1을 이용하여 실시예 1-1과 마찬가지로 하여 중질 탄산칼슘 슬러리를 얻었다.
실시예 7-2(분산제 7-2의 제조 및 분산제 7-2를 이용한 슬러리의 제조)
실시예 7-2에서는, 상기 실시예 7-1에 있어서 분산제 7-1의 제조시에 증류 제거하고 회수한 IPA를 이용하여, 분산제 7-2를 제조하였다.
상기 실시예 7-1에서 회수한 IPA 수용액의 농도를 측정한 결과 IPA 농도는 25%였다. 이 회수한 IPA 수용액을, 실시예 7-1에서 사용한 IPA 수용액의 농도와 동일하게 하기 위해서, 탈이온수를 첨가하여 IPA 농도 20%의 수용액으로 조정하였다. 그리고, 이 농도 조절한 IPA 수용액을 사용한 것 이외에는 실시예 7-1과 마찬가지로 하여 중합, 감압 증류 제거 및 중화를 행하여, 아크릴계 중합체 7-2를 포함하는 고형분 농도가 40% 및 pH가 4인 분산제 7-2를 얻었다.
그리고, 얻어진 분산제 7-2를 이용하여 실시예 7-1과 마찬가지로 하여 중질 탄산칼슘 슬러리를 얻었다.
실시예 8-1(분산제 8-1의 제조 및 분산제 8-1을 이용한 슬러리의 제조)
실시예 1-1에 있어서의 IPA 농도 36%의 수용액을 IPA 농도가 53%인 수용액으로 변경하여 이용한 것 이외에는 실시예 1-1과 마찬가지로 하여 중합, 감압 증류 제거 및 중화를 행하여, 아크릴계 중합체 8-1을 포함하는 고형분 농도가 40% 및 pH가 4인 분산제 8-1을 얻었다.
그리고, 얻어진 분산제 8-1을 이용하여 실시예 1-1과 마찬가지로 하여 중질 탄산칼슘 슬러리를 얻었다.
실시예 8-2(분산제 8-2의 제조 및 분산제 8-2를 이용한 슬러리의 제조)
실시예 8-2에서는, 상기 실시예 8-1에 있어서 분산제 8-1의 제조시에 증류 제거하고 회수한 IPA를 이용하여, 분산제 8-2를 제조하였다.
상기 실시예 8-1에서 회수한 IPA 수용액의 농도를 측정한 결과 IPA 농도는 53%였다. 이 IPA 수용액의 농도는 실시예 8-1에서 사용한 IPA 수용액의 농도와 동일하였기 때문에 농도의 조정은 하지 않았다. 그리고, 실시예 8-1과 마찬가지로 하여 중합, 감압 증류 제거 및 중화를 행하여, 아크릴계 중합체 8-2를 포함하는 고형분 농도가 40% 및 pH가 4인 분산제 8-2를 얻었다.
그리고, 얻어진 분산제 8-2를 이용하여 실시예 8-1과 마찬가지로 하여 중질 탄산칼슘 슬러리를 얻었다.
실시예 9-1(분산제 9-1의 제조 및 분산제 9-1을 이용한 슬러리의 제조)
실시예 1-1에 있어서의 차아인산나트륨의 양을 20g으로부터 9.5g으로 변경한 것 이외에는 실시예 1-1과 마찬가지로 하여 중합, 감압 증류 제거 및 중화를 행하여, 아크릴계 중합체 9-1을 포함하는 고형분 농도가 40% 및 pH가 4인 분산제 9-1을 얻었다.
그리고, 얻어진 분산제 9-1을 이용하여 실시예 1-1과 마찬가지로 하여 중질 탄산칼슘 슬러리를 얻었다.
실시예 9-2(분산제 9-2의 제조 및 분산제 9-2를 이용한 슬러리의 제조)
실시예 9-2에서는, 상기 실시예 9-1에 있어서 분산제 9-1의 제조시에 증류 제거하고 회수한 IPA 수용액을 이용하여, 분산제 9-2를 제조하였다.
상기 실시예 9-1에서 회수한 IPA 수용액의 농도를 측정한 결과 IPA 농도는 40%였다. 이 회수한 IPA 수용액을, 실시예 9-1에서 사용한 IPA 수용액의 농도와 동일하게 하기 위해서, 탈이온수를 첨가하여 IPA 농도 36%의 수용액으로 조정하였다. 그리고, 이 농도 조절한 IPA 수용액을 사용한 것 이외에는 실시예 9-1과 마찬가지로 하여 중합, 감압 증류 제거 및 중화를 행하여, 아크릴계 중합체 9-2를 포함하는 고형분 농도가 40% 및 pH가 4인 분산제 9-2를 얻었다.
그리고, 얻어진 분산제 9-2를 이용하여 실시예 9-1과 마찬가지로 하여 중질 탄산칼슘 슬러리를 얻었다.
실시예 10-1(분산제 10-1의 제조 및 분산제 10-1을 이용한 슬러리의 제조)
실시예 1-1에 있어서의 차아인산나트륨의 양을 20g으로부터 26.5g으로 변경한 것 이외에는 실시예 1-1과 마찬가지로 하여 중합, 감압 증류 제거 및 중화를 행하여, 아크릴계 중합체 10-1을 포함하는 고형분 농도가 40% 및 pH가 4인 분산제 10-1을 얻었다.
그리고, 얻어진 분산제 10-1을 이용하여 실시예 1-1과 마찬가지로 하여 중질 탄산칼슘 슬러리를 얻었다.
실시예 10-2(분산제 10-2의 제조 및 분산제 10-2를 이용한 슬러리의 제조)
실시예 10-2에서는, 상기 실시예 10-1에 있어서 분산제 10-1의 제조시에 증류 제거하고 회수한 IPA 수용액을 이용하여, 분산제 10-2를 제조하였다.
상기 실시예 10-1에서 회수한 IPA 수용액의 농도를 측정한 결과 IPA 농도는 40%였다. 이 회수한 IPA 수용액을, 실시예 10-1에서 사용한 IPA 수용액의 농도와 동일하게 하기 위해서, 탈이온수를 첨가하여 IPA 농도 36%의 수용액으로 조정하였다. 그리고, 이 농도 조절한 IPA 수용액을 사용한 것 이외에는 실시예 10-1과 마찬가지로 하여 중합, 감압 증류 제거 및 중화를 행하여, 아크릴계 중합체 9-2를 포함하는 고형분 농도가 40% 및 pH가 4인 분산제 10-2를 얻었다.
그리고, 얻어진 분산제 10-2를 이용하여 실시예 10-1과 마찬가지로 하여 중질 탄산칼슘 슬러리를 얻었다.
실시예 11-1(분산제 11-1의 제조 및 분산제 11-1을 이용한 슬러리의 제조)
실시예 1-1에 있어서의 과황산나트륨 수용액의 양을 40g으로부터 12g으로 변경한 것 이외에는 실시예 1-1과 마찬가지로 하여 중합, 감압 증류 제거 및 중화를 행하여, 아크릴계 중합체 11-1을 포함하는 고형분 농도가 40% 및 pH가 4인 분산제 11-1을 얻었다.
그리고, 얻어진 분산제 11-1을 이용하여 실시예 1-1과 마찬가지로 하여 중질 탄산칼슘 슬러리를 얻었다.
실시예 11-2(분산제 11-2의 제조 및 분산제 11-2를 이용한 슬러리의 제조)
실시예 11-2에서는, 상기 실시예 11-1에 있어서 분산제 11-1의 제조시에 증류 제거하고 회수한 IPA를 이용하여, 분산제 11-2를 제조하였다.
상기 실시예 11-1에서 회수한 IPA 수용액의 농도를 측정한 결과 IPA 농도는 40%였다. 이 회수한 IPA 수용액을, 실시예 11-1에서 사용한 IPA 수용액의 농도와 동일하게 하기 위해서, 탈이온수를 첨가하여 IPA 농도 36%의 수용액으로 조정하였다. 그리고, 이 농도 조절한 IPA 수용액을 사용한 것 이외에는 실시예 11-1과 마찬가지로 하여 중합, 감압 증류 제거 및 중화를 행하여, 아크릴계 중합체 11-2를 포함하는 고형분 농도가 40% 및 pH가 4인 분산제 11-2를 얻었다.
그리고, 얻어진 분산제 11-2를 이용하여 실시예 11-1과 마찬가지로 하여 중질 탄산칼슘 슬러리를 얻었다.
실시예 12-1(분산제 12-1의 제조 및 분산제 12-1을 이용한 슬러리의 제조)
실시예 1-1에 있어서의 과황산나트륨 수용액의 양을 40g으로부터 60g으로 변경한 것 이외에는 실시예 1-1과 마찬가지로 하여 중합, 감압 증류 제거 및 중화를 행하여, 아크릴계 중합체 12-1을 포함하는 고형분 농도가 40% 및 pH가 4인 분산제 12-1을 얻었다.
그리고, 얻어진 분산제 12-1을 이용하여 실시예 1-1과 마찬가지로 하여 중질 탄산칼슘 슬러리를 얻었다.
실시예 12-2(분산제 12-2의 제조 및 분산제 12-2를 이용한 슬러리의 제조)
실시예 12-2에서는, 상기 실시예 12-1에 있어서 분산제 12-1의 제조시에 증류 제거하고 회수한 IPA를 이용하여, 분산제 12-2를 제조하였다.
상기 실시예 12-1에서 회수한 IPA 수용액의 농도를 측정한 결과 IPA 농도는 40%였다. 이 회수한 IPA 수용액을, 실시예 12-1에서 사용한 IPA 수용액의 농도와 동일하게 하기 위해서, 탈이온수를 첨가하여 IPA 농도 36%의 수용액으로 조정하였다. 그리고, 이 농도 조절한 IPA 수용액을 사용한 것 이외에는 실시예 12-1과 마찬가지로 하여 중합, 감압 증류 제거 및 중화를 행하여, 아크릴계 중합체 12-2를 포함하는 고형분 농도가 40% 및 pH가 4인 분산제 12-2를 얻었다.
그리고, 얻어진 분산제 12-2를 이용하여 실시예 12-1과 마찬가지로 하여 중질 탄산칼슘 슬러리를 얻었다.
실시예 13-1(분산제 13-1의 제조 및 분산제 13-1을 이용한 슬러리의 제조)
실시예 1-1에 있어서의 32% 수산화나트륨 수용액에 의한 중화율을 22몰%로부터 중화율 18몰%로 변경한 것 이외에는 실시예 1-1과 마찬가지로 하여 중합, 감압 증류 제거 및 중화를 행하여, 아크릴계 중합체 13-1을 포함하는 고형분 농도가 40% 및 pH가 3인 분산제 13-1을 얻었다.
그리고, 얻어진 분산제 13-1을 이용하여 실시예 1-1과 마찬가지로 하여 중질 탄산칼슘 슬러리를 얻었다.
실시예 13-2(분산제 13-2의 제조 및 분산제 13-2를 이용한 슬러리의 제조)
실시예 13-2에서는, 상기 실시예 13-1에 있어서 분산제 13-1의 제조시에 증류 제거하고 회수한 IPA를 이용하여, 분산제 13-2를 제조하였다.
상기 실시예 13-1에서 회수한 IPA 수용액의 농도를 측정한 결과 IPA 농도는 40%였다. 이 회수한 IPA 수용액을, 실시예 13-1에서 사용한 IPA 수용액의 농도와 동일하게 하기 위해서, 탈이온수를 첨가하여 IPA 농도 36%의 수용액으로 조정하였다. 그리고, 이 농도 조절한 IPA 수용액을 사용한 것 이외에는 실시예 13-1과 마찬가지로 하여 중합, 감압 증류 제거 및 중화를 행하여, 아크릴계 중합체 13-2를 포함하는 고형분 농도가 40% 및 pH가 3인 분산제 13-2를 얻었다.
그리고, 얻어진 분산제 13-2를 이용하여 실시예 13-1과 마찬가지로 하여 중질 탄산칼슘 슬러리를 얻었다.
실시예 14-1(분산제 14-1의 제조 및 분산제 14-1을 이용한 슬러리의 제조)
실시예 1-1에 있어서의 32% 수산화나트륨 수용액에 의한 중화율을 22몰%로부터 중화율 90몰%로 변경한 것 이외에는 실시예 1-1과 마찬가지로 하여 중합, 감압 증류 제거 및 중화를 행하여, 아크릴계 중합체 14-1을 포함하는 고형분 농도가 40% 및 pH가 7인 분산제 14-1을 얻었다.
그리고, 얻어진 분산제 14-1을 이용하여 실시예 1-1과 마찬가지로 하여 중질 탄산칼슘 슬러리를 얻었다.
실시예 14-2(분산제 14-2의 제조 및 분산제 14-2를 이용한 슬러리의 제조)
실시예 14-2에서는, 상기 실시예 14-1에 있어서 분산제 14-1의 제조시에 증류 제거하고 회수한 IPA를 이용하여, 분산제 14-2를 제조하였다.
상기 실시예 14-1에서 회수한 IPA 수용액의 농도를 측정한 결과 IPA 농도는 40%였다. 이 회수한 IPA 수용액을, 실시예 14-1에서 사용한 IPA 수용액의 농도와 동일하게 하기 위해서, 탈이온수를 첨가하여 IPA 농도 36%의 수용액으로 조정하였다. 그리고, 이 농도 조절한 IPA 수용액을 사용한 것 이외에는 실시예 14-1과 마찬가지로 하여 중합, 감압 증류 제거 및 중화를 행하여, 아크릴계 중합체 14-2를 포함하는 고형분 농도가 40% 및 pH가 7인 분산제 14-2를 얻었다.
그리고, 얻어진 분산제 14-2를 이용하여 실시예 14-1과 마찬가지로 하여 중질 탄산칼슘 슬러리를 얻었다.
실시예 15-1(분산제 15-1의 제조 및 분산제 15-1을 이용한 슬러리의 제조)
실시예 1-1에 있어서의 IPA 농도 36%의 수용액을 IPA 농도가 65%인 수용액으로 변경하고, 차아인산나트륨의 양을 20g으로부터 15g으로 변경한 것 이외에는 실시예 1-1과 마찬가지로 하여 중합, 감압 증류 제거 및 중화를 행하여, 아크릴계 중합체 15-1을 포함하는 고형분 농도가 40% 및 pH가 4인 분산제 15-1을 얻었다.
그리고, 얻어진 분산제 15-1을 이용하여 실시예 1-1과 마찬가지로 하여 중질 탄산칼슘 슬러리를 얻었다.
실시예 15-2(분산제 15-2의 제조 및 분산제 15-2를 이용한 슬러리의 제조)
실시예 15-2에서는, 상기 실시예 15-1에 있어서 분산제 15-1의 제조시에 증류 제거하고 회수한 IPA 수용액을 이용하여, 분산제 15-2를 제조하였다. 상기 실시예 15-1에서 회수한 IPA 수용액의 농도를 측정한 결과 IPA 농도는 55%였다. 이 회수한 IPA 수용액을, 실시예 15-1에서 사용한 IPA 수용액의 농도와 동일하게 하기 위해서, IPA를 농축시켜 IPA 농도가 65%인 수용액으로 조정하였다. 그리고, 이 농도 조절한 IPA 수용액을 사용한 것 이외에는 실시예 15-1과 마찬가지로 하여 중합, 감압 증류 제거 및 중화를 행하여, 아크릴계 중합체 15-2를 포함하는 고형분 농도가 40% 및 pH가 4인 분산제 15-2를 얻었다.
그리고, 얻어진 분산제 15-2를 이용하여 실시예 15-1과 마찬가지로 하여 중질 탄산칼슘 슬러리를 얻었다.
실시예 16-1(분산제 16-1의 제조 및 분산제 16-1을 이용한 슬러리의 제조)
실시예 1-1에 있어서의 아크릴산 600g을 포함하는 단량체를, 아크릴산 575g 및 아크릴산메틸 25g으로 함으로써 아크릴산에 더하여 아크릴산메틸도 사용한 것 이외에는 실시예 1-1과 마찬가지로 하여 중합, 감압 증류 제거 및 중화를 행하여, 아크릴계 중합체 16-1을 포함하는 고형분 농도가 40% 및 pH가 4인 분산제 16-1을 얻었다.
그리고, 얻어진 분산제 16-1을 이용하여 실시예 1-1과 마찬가지로 하여 중질 탄산칼슘 슬러리를 얻었다.
실시예 16-2(분산제 16-2의 제조 및 분산제 16-2를 이용한 슬러리의 제조)
실시예 16-2에서는, 상기 실시예 16-1에 있어서 분산제 16-1의 제조시에 증류 제거하고 회수한 IPA를 이용하여, 분산제 16-2를 제조하였다.
상기 실시예 16-1에서 회수한 IPA 수용액의 농도를 측정한 결과 IPA 농도는 40%였다. 이 회수한 IPA 수용액을, 실시예 16-1에서 사용한 IPA 수용액의 농도와 동일하게 하기 위해서, 탈이온수를 첨가하여 IPA 농도 36%의 수용액으로 조정하였다. 그리고, 이 농도 조절한 IPA 수용액을 사용한 것 이외에는 실시예 16-1과 마찬가지로 하여 중합, 감압 증류 제거 및 중화를 행하여, 아크릴계 중합체 16-2를 포함하는 고형분 농도가 40% 및 pH가 4인 분산제 16-2를 얻었다.
그리고, 얻어진 분산제 16-2를 이용하여 실시예 16-1과 마찬가지로 하여 중질 탄산칼슘 슬러리를 얻었다.
비교예 1-1(분산제 1-1C의 제조 및 분산제 1-1C를 이용한 슬러리의 제조)
실시예 1-1에 있어서의 IPA 농도 36%의 수용액을 IPA 농도가 10%인 수용액으로 변경하여 이용한 것 이외에는 실시예 1-1과 마찬가지로 하여 중합, 감압 증류 제거 및 중화를 행하여, 아크릴계 중합체 1-1C를 포함하는 고형분 농도가 40% 및 pH가 4인 분산제 1-1C를 얻었다.
그리고, 얻어진 분산제 1-1C를 이용하여 실시예 1-1과 마찬가지로 하여 중질 탄산칼슘 슬러리를 얻었다.
비교예 1-2(분산제 1-2C의 제조 및 분산제 1-2C를 이용한 슬러리의 제조)
비교예 1-2에서는, 상기 비교예 1-1에 있어서 분산제 1-1C의 제조시에 증류 제거하고 회수한 IPA를 이용하여, 분산제 1-2C를 제조하였다.
상기 비교예 1-1에서 회수한 IPA 수용액의 농도를 측정한 결과 IPA 농도는 20%였다. 이 회수한 IPA 수용액을, 비교예 1-1에서 사용한 IPA 수용액의 농도와 동일하게 하기 위해서, 탈이온수를 첨가하여 IPA 농도 10%의 수용액으로 조정하였다. 그리고, 이 농도 조절한 IPA 수용액을 사용한 것 이외에는 비교예 1-1과 마찬가지로 하여 중합, 감압 증류 제거 및 중화를 행하여, 아크릴계 중합체 1-2C를 포함하는 고형분 농도가 40% 및 pH가 4인 분산제 1-2C를 얻었다.
그리고, 얻어진 분산제 1-2C를 이용하여 비교예 1-1과 마찬가지로 하여 중질 탄산칼슘 슬러리를 얻었다.
비교예 2-1(분산제 2-1C의 제조 및 분산제 2-1C를 이용한 슬러리의 제조)
실시예 1-1에 있어서의 IPA 농도 36%의 수용액을 IPA 농도가 65%인 수용액으로 변경하여 이용한 것 이외에는 실시예 1-1과 마찬가지로 하여 중합, 감압 증류 제거 및 중화를 행하여, 아크릴계 중합체 2-1C를 포함하는 고형분 농도가 40% 및 pH가 4인 분산제 2-1C를 얻었다.
그리고, 얻어진 분산제 2-1C를 이용하여 실시예 1-1과 마찬가지로 하여 중질 탄산칼슘 슬러리를 얻었다.
비교예 2-2(분산제 2-2C의 제조 및 분산제 2-2C를 이용한 슬러리의 제조)
비교예 2-2에서는, 상기 비교예 2-1에 있어서 분산제 2-1C의 제조시에 증류 제거하고 회수한 IPA를 이용하여, 분산제 2-2C를 제조하였다.
상기 비교예 2-1에서 회수한 IPA 수용액의 농도를 측정한 결과 IPA 농도는 55%였다. 이 회수한 IPA 수용액을, 비교예 2-1에서 사용한 IPA 수용액의 농도와 동일하게 하기 위해서, IPA를 농축시켜 IPA 농도 65%의 수용액으로 조정하였다. 그리고, 이 농도 조절한 IPA 수용액을 사용한 것 이외에는 비교예 2-1과 마찬가지로 하여 중합, 감압 증류 제거 및 중화를 행하여, 아크릴계 중합체 2-2C를 포함하는 고형분 농도가 40% 및 pH가 4인 분산제 2-2C를 얻었다.
그리고, 얻어진 분산제 2-2C를 이용하여 비교예 2-1과 마찬가지로 하여 중질 탄산칼슘 슬러리를 얻었다.
비교예 3-1(분산제 3-1C의 제조 및 분산제 3-1C를 이용한 슬러리의 제조)
실시예 1-1에 있어서의 차아인산나트륨의 양을 20g으로부터 6g으로 변경한 것 이외에는 실시예 1-1과 마찬가지로 하여 중합, 감압 증류 제거 및 중화를 행하여, 아크릴계 중합체 3-1C를 포함하는 고형분 농도가 40% 및 pH가 4인 분산제 3-1C를 얻었다.
그리고, 얻어진 분산제 3-1C를 이용하여 실시예 1-1과 마찬가지로 하여 중질 탄산칼슘 슬러리를 얻었다.
비교예 3-2(분산제 3-2C의 제조 및 분산제 3-2C를 이용한 슬러리의 제조)
비교예 3-2에서는, 상기 비교예 3-1에 있어서 분산제 3-1C의 제조시에 증류 제거하고 회수한 IPA를 이용하여, 분산제 3-2C를 제조하였다.
상기 비교예 3-1에서 회수한 IPA 수용액의 농도를 측정한 결과 IPA 농도는 40%였다. 이 회수한 IPA 수용액을, 비교예 3-1에서 사용한 IPA 수용액의 농도와 동일하게 하기 위해서, 탈이온수를 첨가하여 IPA 농도 36%의 수용액으로 조정하였다. 그리고, 이 농도 조절한 IPA 수용액을 사용한 것 이외에는 비교예 3-1과 마찬가지로 하여 중합, 감압 증류 제거 및 중화를 행하여, 아크릴계 중합체 3-2C를 포함하는 고형분 농도가 40% 및 pH가 4인 분산제 3-2C를 얻었다.
그리고, 얻어진 분산제 3-2C를 이용하여 비교예 3-1과 마찬가지로 하여 중질 탄산칼슘 슬러리를 얻었다.
비교예 4-1(분산제 4-1C의 제조 및 분산제 4-1C를 이용한 슬러리의 제조)
실시예 1-1에 있어서의 차아인산나트륨의 양을 20g으로부터 33g으로 변경한 것 이외에는 실시예 1-1과 마찬가지로 하여 중합, 감압 증류 제거 및 중화를 행하여, 아크릴계 중합체 4-1C를 포함하는 고형분 농도가 40% 및 pH가 4인 분산제 4-1C를 얻었다.
그리고, 얻어진 분산제 4-1C를 이용하여 실시예 1-1과 마찬가지로 하여 중질 탄산칼슘 슬러리를 얻었다.
비교예 4-2(분산제 4-2C의 제조 및 분산제 4-2C를 이용한 슬러리의 제조)
비교예 4-2에서는, 상기 비교예 4-1에 있어서 분산제 4-1C의 제조시에 증류 제거하고 회수한 IPA를 이용하여, 분산제 4-2C를 제조하였다.
상기 비교예 4-1에서 회수한 IPA 수용액의 농도를 측정한 결과 IPA 농도는 40%였다. 이 회수한 IPA 수용액을, 비교예 4-1에서 사용한 IPA 수용액의 농도와 동일하게 하기 위해서, 탈이온수를 첨가하여 IPA 농도 36%의 수용액으로 조정하였다. 그리고, 이 농도 조절한 IPA 수용액을 사용한 것 이외에는 비교예 4-1과 마찬가지로 하여 중합, 감압 증류 제거 및 중화를 행하여, 아크릴계 중합체 4-2C를 포함하는 고형분 농도가 40% 및 pH가 4인 분산제 4-2C를 얻었다.
그리고, 얻어진 분산제 4-2C를 이용하여 비교예 4-1과 마찬가지로 하여 중질 탄산칼슘 슬러리를 얻었다.
비교예 5-1(분산제 5-1C의 제조 및 분산제 5-1C를 이용한 슬러리의 제조)
실시예 1-1에 있어서의 과황산나트륨 수용액의 양을 40g으로부터 7g으로 변경한 것 이외에는 실시예 1-1과 마찬가지로 하여 중합, 감압 증류 제거 및 중화를 행하여, 아크릴계 중합체 5-1C를 포함하는 고형분 농도가 40% 및 pH가 4인 분산제 5-1C를 얻었다.
그리고, 얻어진 분산제 5-1C를 이용하여 실시예 1-1과 마찬가지로 하여 중질 탄산칼슘 슬러리를 얻었다.
비교예 5-2(분산제 5-2C의 제조 및 분산제 5-2C를 이용한 슬러리의 제조)
비교예 5-2에서는, 상기 비교예 5-1에 있어서 분산제 5-1C의 제조시에 증류 제거하고 회수한 IPA를 이용하여, 분산제 5-2C를 제조하였다.
상기 비교예 5-1에서 회수한 IPA 수용액의 농도를 측정한 결과 IPA 농도는 40%였다. 이 회수한 IPA 수용액을, 비교예 5-1에서 사용한 IPA 수용액의 농도와 동일하게 하기 위해서, 탈이온수를 첨가하여 IPA 농도 36%의 수용액으로 조정하였다. 그리고, 이 농도 조절한 IPA 수용액을 사용한 것 이외에는 비교예 5-1과 마찬가지로 하여 중합, 감압 증류 제거 및 중화를 행하여, 아크릴계 중합체 5-2C를 포함하는 고형분 농도가 40% 및 pH가 4인 분산제 5-2C를 얻었다.
그리고, 얻어진 분산제 5-2C를 이용하여 비교예 5-1과 마찬가지로 하여 중질 탄산칼슘 슬러리를 얻었다.
비교예 6-1(분산제 6-1C의 제조 및 분산제 6-1C를 이용한 슬러리의 제조)
실시예 1-1에 있어서의 과황산나트륨 수용액의 양을 40g으로부터 80g으로 변경한 것 이외에는 실시예 1-1과 마찬가지로 하여 중합, 감압 증류 제거 및 중화를 행하여, 아크릴계 중합체 6-1C를 포함하는 고형분 농도가 40% 및 pH가 4인 분산제 6-1C를 얻었다.
그리고, 얻어진 분산제 6-1C를 이용하여 실시예 1-1과 마찬가지로 하여 중질 탄산칼슘 슬러리를 얻었다.
비교예 6-2(분산제 6-2C의 제조 및 분산제 6-2C를 이용한 슬러리의 제조)
비교예 6-2에서는, 상기 비교예 6-1에 있어서 분산제 6-1C의 제조시에 증류 제거하고 회수한 IPA를 이용하여, 분산제 6-2C를 제조하였다.
상기 비교예 6-1에서 회수한 IPA 수용액의 농도를 측정한 결과 IPA 농도는 40%였다. 이 회수한 IPA 수용액을, 비교예 6-1에서 사용한 IPA 수용액의 농도와 동일하게 하기 위해서, 탈이온수를 첨가하여 IPA 농도 36%의 수용액으로 조정하였다. 그리고, 이 농도 조절한 IPA 수용액을 사용한 것 이외에는 비교예 6-1과 마찬가지로 하여 중합, 감압 증류 제거 및 중화를 행하여, 아크릴계 중합체 6-2C를 포함하는 고형분 농도가 40% 및 pH가 4인 분산제 6-2C를 얻었다.
그리고, 얻어진 분산제 6-2C를 이용하여 비교예 6-1과 마찬가지로 하여 중질 탄산칼슘 슬러리를 얻었다.
비교예 7-1(분산제 7-1C의 제조 및 분산제 7-1C를 이용한 슬러리의 제조)
실시예 1-1에 있어서 IPA의 플라스크에서의 유지 온도, 중합에서의 반응 온도, 중화에서의 온도를 80℃로부터 60℃로 변경한 것 이외에는 실시예 1-1과 마찬가지로 하여 중합, 감압 증류 제거 및 중화를 행하여, 아크릴계 중합체 7-1C를 포함하는 고형분 농도가 40% 및 pH가 4인 분산제 7-1C를 얻었다.
그리고, 얻어진 분산제 7-1C를 이용하여 실시예 1-1과 마찬가지로 하여 중질 탄산칼슘 슬러리를 얻었다.
비교예 7-2(분산제 7-2C의 제조 및 분산제 7-2C를 이용한 슬러리의 제조)
비교예 7-2에서는, 상기 비교예 7-1에 있어서 분산제 7-1C의 제조시에 증류 제거하고 회수한 IPA를 이용하여, 분산제 7-2C를 제조하였다.
상기 비교예 7-1에서 회수한 IPA 수용액의 농도를 측정한 결과 IPA 농도는 40%였다. 이 회수한 IPA 수용액을, 비교예 7-1에서 사용한 IPA 수용액의 농도와 동일하게 하기 위해서, 탈이온수를 첨가하여 IPA 농도 36%의 수용액으로 조정하였다. 그리고, 이 농도 조절한 IPA 수용액을 사용한 것 이외에는 비교예 7-1과 마찬가지로 하여 중합, 감압 증류 제거 및 중화를 행하여, 아크릴계 중합체 7-2C를 포함하는 고형분 농도가 40% 및 pH가 4인 분산제 7-2C를 얻었다.
그리고, 얻어진 분산제 7-2C를 이용하여 비교예 7-1과 마찬가지로 하여 중질 탄산칼슘 슬러리를 얻었다.
비교예 8-1(분산제 8-1C의 제조 및 분산제 8-1C를 이용한 슬러리의 제조)
실시예 1-1에 있어서 IPA의 플라스크에서의 유지 온도, 중합에서의 반응 온도, 중화에서의 온도를 80℃로부터 89℃로 변경한 것 이외에는 실시예 1-1과 마찬가지로 하여 중합, 감압 증류 제거 및 중화를 행하여, 아크릴계 중합체 8-1C를 포함하는 고형분 농도가 40% 및 pH가 4인 분산제 8-1C를 얻었다.
그리고, 얻어진 분산제 8-1C를 이용하여 실시예 1-1과 마찬가지로 하여 중질 탄산칼슘 슬러리를 얻었다.
비교예 8-2(분산제 8-2C의 제조 및 분산제 8-2C를 이용한 슬러리의 제조)
비교예 8-2에서는, 상기 비교예 8-1에 있어서 분산제 8-1C의 제조시에 증류 제거하고 회수한 IPA를 이용하여, 분산제 8-2C를 제조하였다.
상기 비교예 8-1에서 회수한 IPA 수용액의 농도를 측정한 결과 IPA 농도는 40%였다. 이 회수한 IPA 수용액을, 비교예 8-1에서 사용한 IPA 수용액의 농도와 동일하게 하기 위해서, 탈이온수를 첨가하여 IPA 농도 36%의 수용액으로 조정하였다. 그리고, 이 농도 조절한 IPA 수용액을 사용한 것 이외에는 비교예 8-1과 마찬가지로 하여 중합, 감압 증류 제거 및 중화를 행하여, 아크릴계 중합체 8-2C를 포함하는 고형분 농도가 40% 및 pH가 4인 분산제 8-2C를 얻었다.
그리고, 얻어진 분산제 8-2C를 이용하여 비교예 8-1과 마찬가지로 하여 중질 탄산칼슘 슬러리를 얻었다.
비교예 9-1(분산제 9-1C의 제조 및 분산제 9-1C를 이용한 슬러리의 제조)
실시예 1-1에 있어서의 32% 수산화나트륨 수용액에 의한 중화율을 22몰%로부터 중화율 10몰%로 변경한 것 이외에는 실시예 1-1과 마찬가지로 하여 중합, 감압 증류 제거 및 중화를 행하여, 아크릴계 중합체 9-1C를 포함하는 고형분 농도가 40% 및 pH가 2인 분산제 9-1C를 얻었다.
그리고, 얻어진 분산제 9-1C를 이용하여 실시예 1-1과 마찬가지로 하여 중질 탄산칼슘 슬러리를 얻었다.
비교예 9-2(분산제 9-2C의 제조 및 분산제 9-2C를 이용한 슬러리의 제조)
비교예 9-2에서는, 상기 비교예 9-1에 있어서 분산제 9-1C의 제조시에 증류 제거하고 회수한 IPA를 이용하여, 분산제 9-2C를 제조하였다.
상기 비교예 9-1에서 회수한 IPA 수용액의 농도를 측정한 결과 IPA 농도는 40%였다. 이 회수한 IPA 수용액을, 비교예 9-1에서 사용한 IPA 수용액의 농도와 동일하게 하기 위해서, 탈이온수를 첨가하여 IPA 농도 36%의 수용액으로 조정하였다. 그리고, 이 농도 조절한 IPA 수용액을 사용한 것 이외에는 비교예 9-1과 마찬가지로 하여 중합, 감압 증류 제거 및 중화를 행하여, 아크릴계 중합체 8-2C를 포함하는 고형분 농도가 40% 및 pH가 2인 분산제 9-2C를 얻었다.
그리고, 얻어진 분산제 9-2C를 이용하여 비교예 9-1과 마찬가지로 하여 중질 탄산칼슘 슬러리를 얻었다.
비교예 10-1(분산제 10-1C의 제조 및 분산제 10-1C를 이용한 슬러리의 제조)
실시예 1-1에 있어서의 32% 수산화나트륨 수용액에 의한 중화율을 22몰%로부터 중화율 98몰%로 변경한 것 이외에는 실시예 1-1과 마찬가지로 하여 중합, 감압 증류 제거 및 중화를 행하여, 아크릴계 중합체 10-1C를 포함하는 고형분 농도가 40% 및 pH가 9인 분산제 10-1C를 얻었다.
그리고, 얻어진 분산제 10-1C를 이용하여 실시예 1-1과 마찬가지로 하여 중질 탄산칼슘 슬러리를 얻었다.
비교예 10-2(분산제 10-2C의 제조 및 분산제 10-2C를 이용한 슬러리의 제조)
비교예 10-2에서는, 상기 비교예 10-1에 있어서 분산제 10-1C의 제조시에 증류 제거하고 회수한 IPA를 이용하여, 분산제 10-2C를 제조하였다.
상기 비교예 10-1에서 회수한 IPA 수용액의 농도를 측정한 결과 IPA 농도는 40%였다. 이 회수한 IPA 수용액을, 비교예 10-1에서 사용한 IPA 수용액의 농도와 동일하게 하기 위해서, 탈이온수를 첨가하여 IPA 농도 36%의 수용액으로 조정하였다. 그리고, 이 농도 조절한 IPA 수용액을 사용한 것 이외에는 비교예 10-1과 마찬가지로 하여 중합, 감압 증류 제거 및 중화를 행하여, 아크릴계 중합체 10-2C를 포함하는 고형분 농도가 40% 및 pH가 9인 분산제 10-2C를 얻었다.
그리고, 얻어진 분산제 10-2C를 이용하여 비교예 10-1과 마찬가지로 하여 중질 탄산칼슘 슬러리를 얻었다.
비교예 11-1(분산제 11-1C의 제조 및 분산제 11-1C를 이용한 슬러리의 제조)
실시예 1-1에 있어서의 IPA 농도 36%의 수용액을 IPA 농도가 10%인 수용액으로 변경하고, 과황산나트륨 수용액의 양을 40g으로부터 80g으로 변경한 것 이외에는 실시예 1-1과 마찬가지로 하여 중합, 감압 증류 제거 및 중화를 행하여, 아크릴계 중합체 11-1C를 포함하는 고형분 농도가 40% 및 pH가 4인 분산제 11-1C를 얻었다.
그리고, 얻어진 분산제 11-1C를 이용하여 실시예 11-1과 마찬가지로 하여 중질 탄산칼슘 슬러리를 얻었다.
비교예 11-2(분산제 11-2C의 제조 및 분산제 11-2C를 이용한 슬러리의 제조)
비교예 11-2에서는, 상기 비교예 11-1에 있어서 분산제 11-1C의 제조시에 증류 제거하고 회수한 IPA를 이용하여, 분산제 11-2C를 제조하였다.
상기 비교예 11-1에서 회수한 IPA 수용액의 농도를 측정한 결과 IPA 농도는 20%였다. 이 회수한 IPA 수용액을, 비교예 11-1에서 사용한 IPA 수용액의 농도와 동일하게 하기 위해서, 탈이온수를 첨가하여 IPA 농도 10%의 수용액으로 조정하였다. 그리고, 이 농도 조절한 IPA 수용액을 사용한 것 이외에는 비교예 11-1과 마찬가지로 하여 중합, 감압 증류 제거 및 중화를 행하여, 아크릴계 중합체 11-2C를 포함하는 고형분 농도가 40% 및 pH가 4인 분산제 11-2C를 얻었다.
그리고, 얻어진 분산제 11-2C를 이용하여 비교예 11-1과 마찬가지로 하여 중질 탄산칼슘 슬러리를 얻었다.
비교예 12-1(분산제 12-1C의 제조 및 분산제 12-1C를 이용한 슬러리의 제조)
실시예 1-1에 있어서의 차아인산나트륨의 양을 20g으로부터 6g으로 변경하고, 과황산나트륨 수용액의 양을 40g으로부터 80g으로 변경한 것 이외에는 실시예 1-1과 마찬가지로 하여 중합, 감압 증류 제거 및 중화를 행하여, 아크릴계 중합체 12-1C를 포함하는 고형분 농도가 40% 및 pH가 4인 분산제 12-1C를 얻었다.
그리고, 얻어진 분산제 12-1C를 이용하여 실시예 1-1과 마찬가지로 하여 중질 탄산칼슘 슬러리를 얻었다.
비교예 12-2(분산제 12-2C의 제조 및 분산제 12-2C를 이용한 슬러리의 제조)
비교예 12-2에서는, 상기 비교예 12-1에 있어서 분산제 12-1C의 제조시에 증류 제거하고 회수한 IPA를 이용하여, 분산제 12-2C를 제조하였다.
상기 비교예 12-1에서 회수한 IPA 수용액의 농도를 측정한 결과 IPA 농도는 40%였다. 이 회수한 IPA 수용액을, 비교예 12-1에서 사용한 IPA 수용액의 농도와 동일하게 하기 위해서, 탈이온수를 첨가하여 IPA 농도 36%의 수용액으로 조정하였다. 그리고, 이 농도 조절한 IPA 수용액을 사용한 것 이외에는 비교예 12-1과 마찬가지로 하여 중합, 감압 증류 제거 및 중화를 행하여, 아크릴계 중합체 12-2C를 포함하는 고형분 농도가 40% 및 pH가 4인 분산제 12-2C를 얻었다.
그리고, 얻어진 분산제 12-2C를 이용하여 비교예 12-1과 마찬가지로 하여 중질 탄산칼슘 슬러리를 얻었다.
비교예 13-1(분산제 13-1C의 제조 및 분산제 13-1C를 이용한 슬러리의 제조)
실시예 1-1에 있어서의 IPA 농도 36%의 수용액을 IPA 농도가 10%인 수용액으로 변경하고, 차아인산나트륨의 양을 20g으로부터 33g으로 변경한 것 이외에는 실시예 1-1과 마찬가지로 하여 중합, 감압 증류 제거 및 중화를 행하여, 아크릴계 중합체 13-1C를 포함하는 고형분 농도가 40% 및 pH가 4인 분산제 13-1C를 얻었다.
그리고, 얻어진 분산제 13-1C를 이용하여 실시예 13-1과 마찬가지로 하여 중질 탄산칼슘 슬러리를 얻었다.
비교예 13-2(분산제 13-2C의 제조 및 분산제 13-2C를 이용한 슬러리의 제조)
비교예 13-2에서는, 상기 비교예 13-1에 있어서 분산제 13-1C의 제조시에 증류 제거하고 회수한 IPA를 이용하여, 분산제 13-2C를 제조하였다.
상기 비교예 13-1에서 회수한 IPA 수용액의 농도를 측정한 결과 IPA 농도는 20%였다. 이 회수한 IPA 수용액을, 비교예 13-1에서 사용한 IPA 수용액의 농도와 동일하게 하기 위해서, 탈이온수를 첨가하여 IPA 농도 10%의 수용액으로 조정하였다. 그리고, 이 농도 조절한 IPA 수용액을 사용한 것 이외에는 비교예 13-1과 마찬가지로 하여 중합, 감압 증류 제거 및 중화를 행하여, 아크릴계 중합체 13-2C를 포함하는 고형분 농도가 40% 및 pH가 4인 분산제 13-2C를 얻었다.
그리고, 얻어진 분산제 13-2C를 이용하여 비교예 13-1과 마찬가지로 하여 중질 탄산칼슘 슬러리를 얻었다.
비교예 14-1(분산제 14-1C의 제조 및 분산제 14-1C를 이용한 슬러리의 제조)
실시예 1-1에 있어서 IPA의 플라스크에서의 유지 온도, 중합에서의 반응 온도, 중화에서의 온도를 80℃로부터 60℃로 변경하고, 과황산나트륨 수용액의 양을 40g으로부터 80g으로 변경한 것 이외에는 실시예 1-1과 마찬가지로 하여 중합, 감압 증류 제거 및 중화를 행하여, 아크릴계 중합체 14-1C를 포함하는 고형분 농도가 40% 및 pH가 4인 분산제 14-1C를 얻었다.
그리고, 얻어진 분산제 14-1C를 이용하여 실시예 14-1과 마찬가지로 하여 중질 탄산칼슘 슬러리를 얻었다.
비교예 14-2(분산제 14-2C의 제조 및 분산제 14-2C를 이용한 슬러리의 제조)
비교예 14-2에서는, 상기 비교예 14-1에 있어서 분산제 14-1C의 제조시에 증류 제거하고 회수한 IPA를 이용하여, 분산제 14-2C를 제조하였다.
상기 비교예 11-1에서 회수한 IPA 수용액의 농도를 측정한 결과 IPA 농도는 40%였다. 이 회수한 IPA 수용액을, 비교예 14-1에서 사용한 IPA 수용액의 농도와 동일하게 하기 위해서, 탈이온수를 첨가하여 IPA 농도 36%의 수용액으로 조정하였다. 그리고, 이 농도 조절한 IPA 수용액을 사용한 것 이외에는 비교예 14-1과 마찬가지로 하여 중합, 감압 증류 제거 및 중화를 행하여, 아크릴계 중합체 14-2C를 포함하는 고형분 농도가 40% 및 pH가 4인 분산제 14-2C를 얻었다.
그리고, 얻어진 분산제 14-2C를 이용하여 비교예 14-1과 마찬가지로 하여 중질 탄산칼슘 슬러리를 얻었다.
Figure pct00001
Figure pct00002
Figure pct00003
Figure pct00004
Figure pct00005
Figure pct00006
실시예 1-1 내지 16-2에서는 차아인산나트륨 및 과황산나트륨의 사용량이 단량체 100질량부에 대하여 각각 1.4 내지 4.4부 및 0.3 내지 1.5부의 범위 내이고, 중합 공정의 반응 온도가 68 내지 82℃의 범위이며, 얻어지는 아크릴계 중합체의 중량 평균 분자량은 4,500 내지 8,500이고, 카르복실기의 중화율도 15 내지 95몰%였다. 그리고, 상기 결과로부터 실시예 1-1 내지 16-2의 분산제는, 습식 분쇄에 의해 얻어지는 탄산칼슘 슬러리의 초기 점도가 낮고, 시간 경과에 따른 점도의 현저한 상승이 억제되는 분산제인 것을 알았다.
한편, 비교예 1-1 및 1-2에서는 아크릴계 중합체의 중량 평균 분자량이 11000으로 크기 때문에 탄산칼슘의 분쇄시의 슬러리 점도가 높고, 또한 7일 후의 슬러리 점도에 대해서도 현저한 상승이 보였다. 또한, 비교예 2-1 및 2-2에서는 탄산칼슘의 분쇄시의 슬러리 점도는 작지만, 아크릴계 중합체의 중량 평균 분자량이 4300 및 4200으로 지나치게 작기 때문에, 7일 후의 슬러리 점도에 대해서는 현저한 상승이 보였다. 또한, 비교예 1-1 및 1-2는 아크릴계 중합체의 중량 평균 분자량이 크고, 비교예 2-1 및 2-2는 아크릴계 중합체의 중량 평균 분자량이 작다. 이 아크릴계 중합체(제1 중합체)의 분자량에 대해서는, 차아인산염 및 과황산염의 사용량이 특정되어 있는 경우에 IPA의 양에 의해 조정할 수 있다. 즉, 비교예 1-1 및 1-2의 IPA 사용량은 단량체 100부에 대하여 13부이어서 실시예 1-1의 46부에 비하여 적고, 비교예 2-1 및 2-2의 IPA 사용량은 83부로 많아, 이에 의해 아크릴계 중합체의 분자량이 영향을 받는다. 또한, 비교예 2-1 및 2-2에서 이용한 IPA 수용액 농도는 65%의 고농도이기 때문에, 회수한 IPA를 재이용할 때에는 그 회수한 IPA 수용액(공비 혼합물)은 농축이 필요했다.
또한, 비교예 3-1 및 3-2에서는 차아인산나트륨의 사용량이 단량체 100부에 대하여 1부로 적기 때문에, 아크릴계 중합체의 중량 평균 분자량이 10900 및 10800으로 커져, 탄산칼슘의 분쇄시의 슬러리 점도가 높고, 또한 7일 후의 슬러리 점도에 대해서도 현저한 상승이 보였다.
또한, 비교예 4-1 및 4-2에서는 차아인산나트륨의 사용량이 단량체 100부에 대하여 5.5부로 많기 때문에, 아크릴계 중합체의 중량 평균 분자량은 작지만, 탄산칼슘의 분쇄시의 슬러리 점도가 높고, 또한 7일 후의 슬러리 점도에 대해서도 현저한 상승이 보였다.
또한, 비교예 5-1 및 5-2에서는 과황산나트륨의 사용량이 단량체 100부에 대하여 0.2부로 적기 때문에, 아크릴계 중합체의 중량 평균 분자량이 9100 및 9900으로 크며 미반응의 아크릴산이 많아지고, 탄산칼슘의 분쇄시의 슬러리 점도가 높고, 또한 7일 후의 슬러리 점도에 대해서도 현저한 상승이 보였다. 그리고, 비교예 5-1에서는 회수한 IPA 수용액 중에 아크릴산의 혼입이 보여, 그 회수한 IPA의 재이용은 부적합하다고 생각된다.
또한, 비교예 6-1 및 6-2에서는 과황산나트륨의 사용량이 단량체 100부에 대하여 2.0부로 많기 때문에 아크릴계 중합체의 중량 평균 분자량은 적정한 범위 내였지만, 탄산칼슘의 분쇄시의 슬러리 점도가 높고, 또한 7일 후의 슬러리 점도에 대해서도 현저한 상승이 보였다.
또한, 비교예 7-1 및 7-2에서는 중합 공정에 있어서의 반응 온도가 60℃로 낮았기 때문에 아크릴계 중합체의 중량 평균 분자량이 약간 커지고, 또한 미반응의 아크릴산이 많아지고, 탄산칼슘의 분쇄시의 슬러리 점도가 높고, 또한 7일 후의 슬러리 점도에 대해서도 현저한 상승이 보였다. 그리고, 비교예 7-1에서는 회수한 IPA 수용액 중에 아크릴산의 혼입이 보여, 그 회수한 IPA의 재이용은 부적합하다고 생각된다.
또한, 비교예 8-1 및 8-2에서는 중합 공정에 있어서의 반응 온도가 89℃로 높았기 때문에 아크릴계 중합체의 중량 평균 분자량은 적정한 범위 내였지만, 탄산칼슘의 분쇄시의 슬러리 점도가 높고, 또한 7일 후의 슬러리 점도에 대해서도 현저한 상승이 보였다.
또한, 비교예 9-1 및 9-2에서는 카르복실기의 중화율이 10몰%로 낮았기 때문에 탄산칼슘의 분쇄를 할 수 없고, 슬러리가 얻어지지 않았다. 또한, 비교예 10-1 및 10-2는 카르복실기의 중화율이 98몰%로 높았기 때문에 탄산칼슘의 분쇄는 가능하였지만, 탄산칼슘의 분쇄시의 슬러리 점도가 높고, 또한 7일 후의 슬러리 점도에 대해서도 현저한 상승이 보였다.
또한, 비교예 11-1 및 11-2에서는 과황산나트륨의 사용량을 단량체 100부에 대하여 2부로 많게 하는 한편, 아크릴계 중합체의 중량 평균 분자량을 적정 범위 내로 하기 위해서 IPA의 사용량을 단량체 100부에 대하여 13부로 하였다. 이에 의해, 얻어진 아크릴계 중합체의 중량 평균 분자량은 7400 전후의 적정 범위 내였지만, 과황산나트륨의 사용량이 많기 때문에 탄산칼슘의 분쇄시의 슬러리 점도가 높고, 또한 7일 후의 슬러리 점도에 대해서도 현저한 상승이 보였다.
또한, 비교예 12-1 및 12-2에서는 과황산나트륨의 사용량을 단량체 100부에 대하여 2부로 많게 하는 한편, 아크릴계 중합체의 중량 평균 분자량을 적정 범위 내로 하기 위해서 차아인산나트륨의 사용량을 단량체 100부에 대하여 1부로 하였다. 이에 의해, 얻어진 아크릴계 중합체의 중량 평균 분자량은 6900 전후의 적정 범위 내였지만, 역시 과황산나트륨의 사용량이 많기 때문에 탄산칼슘의 분쇄시의 슬러리 점도가 높고, 또한 7일 후의 슬러리 점도에 대해서도 현저한 상승이 보였다.
또한, 비교예 13-1 및 13-2에서는 차아인산나트륨의 사용량을 단량체 100부에 대하여 5.5부로 많게 하는 한편, 아크릴계 중합체의 중량 평균 분자량을 적정 범위 내로 하기 위해서 IPA의 사용량을 단량체 100부에 대하여 13부로 하였다. 이에 의해, 얻어진 아크릴계 중합체의 중량 평균 분자량은 7100 전후의 적정 범위 내였지만, 차아인산나트륨의 사용량이 많기 때문에 탄산칼슘의 분쇄시의 슬러리 점도가 높고, 또한 7일 후의 슬러리 점도에 대해서도 현저한 상승이 보였다.
또한, 비교예 14-1 및 14-2에서는 과황산나트륨의 사용량을 단량체 100부에 대하여 2부로 많게 하는 한편, 중합 공정에 있어서의 반응 온도를 60℃로 하였다. 이에 의해, 얻어진 아크릴계 중합체의 중량 평균 분자량은 7300 전후의 적정 범위 내였지만, 역시 과황산나트륨의 사용량이 많기 때문에 탄산칼슘의 분쇄시의 슬러리 점도가 높고, 또한 7일 후의 슬러리 점도에 대해서도 현저한 상승이 보였다.
이상과 같이, 본 발명의 탄산칼슘용 분산제는 우수한 탄산칼슘 분산성 및 장기 분산 안정성을 발휘하기 때문에, 특히 탄산칼슘의 습식 분쇄용 분산제로서 유효하게 사용할 수 있는 것이다.
또한, 본 발명의 탄산칼슘용 분산제의 제조 방법에 따르면, 상기 탄산칼슘용 분산제를 효율적으로 제조할 수 있다. 또한, 본 발명의 농축 공정에서 회수된 이소프로필알코올을 중합 공정에서 이용하는 경우에는, 증류 제거된 이소프로필알코올을 폐기할 필요가 없어 비용을 삭감할 수 있고, 생산 효율이 우수하며, 환경 보전의 면에서도 우수한 탄산칼슘용 분산제의 제조 방법으로 할 수 있다.

Claims (10)

  1. 이소프로필알코올 수용액을 용매로서 이용하여 차아인산염 및 과황산염의 존재하에서 아크릴산을 포함하는 단량체를 중합시키는 중합 공정과, 얻어진 중합체를 구성하는 상기 단량체 유래의 구성 단위가 갖는 카르복실기의 15 내지 95몰%를 중화시키는 중화 공정을 구비함으로써 얻어진 아크릴계 중합체를 포함하고,
    상기 차아인산염의 사용량은 상기 단량체 100질량부에 대하여 1.4 내지 4.4질량부이고,
    상기 과황산염의 사용량은 상기 단량체 100질량부에 대하여 0.3 내지 1.5질량부이며,
    상기 중합 공정의 반응 온도는 68 내지 82℃이고,
    상기 아크릴계 중합체의 중량 평균 분자량이 4,500 내지 8,500인 것을 특징으로 하는 탄산칼슘용 분산제.
  2. 제1항에 있어서, 상기 중합 공정 후에, 이소프로필알코올을 증류 제거시키는 농축 공정을 구비하는 것인 탄산칼슘용 분산제.
  3. 제2항에 있어서, 상기 농축 공정에서 상기 증류 제거에 의해 회수된 이소프로필알코올을 상기 중합 공정에서 이용하는 것인 탄산칼슘용 분산제.
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 이소프로필알코올 수용액의 이소프로필알코올 농도가 15 내지 55질량%인 탄산칼슘용 분산제.
  5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 중합 공정에서 이용하는 아크릴산이 상기 단량체 전량 100질량%에 대하여 80 내지 100질량% 포함되는 것인 탄산칼슘용 분산제.
  6. 아크릴계 중합체를 포함하는 탄산칼슘용 분산제의 제조 방법이며,
    이소프로필알코올 수용액을 용매로서 이용하여 차아인산염 및 과황산염의 존재하에서 아크릴산을 포함하는 단량체를 중합시키는 중합 공정과,
    얻어진 중합체를 구성하는 상기 단량체 유래의 구성 단위가 갖는 카르복실기의 15 내지 95몰%를 중화시키는 중화 공정을 구비하고,
    상기 차아인산염의 사용량은 상기 단량체 100질량부에 대하여 1.4 내지 4.4질량부이고,
    상기 과황산염의 사용량은 상기 단량체 100질량부에 대하여 0.3 내지 1.5질량부이며,
    상기 중합 공정의 반응 온도는 68 내지 82℃이고,
    상기 아크릴계 중합체의 중량 평균 분자량이 4,500 내지 8,500인 것을 특징으로 하는 탄산칼슘용 분산제의 제조 방법.
  7. 제6항에 있어서, 상기 중합 공정 후에, 이소프로필알코올을 증류 제거시키는 농축 공정을 구비하는 탄산칼슘용 분산제의 제조 방법.
  8. 제7항에 있어서, 상기 농축 공정에서 상기 증류 제거에 의해 회수된 이소프로필알코올을 상기 중합 공정에서 이용하는 탄산칼슘용 분산제의 제조 방법.
  9. 제6항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 이소프로필알코올 수용액의 이소프로필알코올 농도가 15 내지 55질량%인 탄산칼슘용 분산제의 제조 방법.
  10. 제6항 내지 제9항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 중합 공정에서 이용하는 아크릴산이 상기 단량체 전량 100질량%에 대하여 80 내지 100질량% 포함되는 탄산칼슘용 분산제의 제조 방법.
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