KR20130073507A - 폐초경 스크랩 재활용을 통한 텅스텐 화합물 및 코발트 화합물의 제조 방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 폐초경합금 공정 스크랩 및 제품 스크랩에서 텅스텐 및 코발트를 회수함에 있어서 습/건식 공정을 복합적으로 적용하여 저농도의 산으로 환경 부담을 줄이며 회수율을 높이고, 간단한 정제 공정을 거쳐 텅스텐 및 코발트를 고품위로 회수함과 동시에 상용 가능한 화합물로 제조하는 방법으로 고농도 산소 분위기에서 산화 시키는 단계와 산화된 폐초경을 분쇄하는 단계와 산성 용액에서 용해도의 차이를 이용하여 텅스텐과 코발트를 분리 후 pH 조절을 통해 코발트 외의 불순물을 제거하고 침전시켜, 텅스텐 화합물과 코발트 화합물을 제조하는 방법에 관한 것이다.
Description
본 발명은 폐초경합금 스크랩에 함유되어 있는 텅스텐 및 코발트를 추출하여 화합물로 회수하는 방법으로, 폐초경합금 스크랩을 산화 열처리 후 분쇄 처리하고, 이에 산을 이용하여 텅스텐과 코발트를 분리 추출한 후 침전하여 텅스텐 화합물 및 코발트 화합물을 제조하는 방법에 관한 것이다.
본 발명은 텅스텐(W)과 코발트(Co)를 주성분으로 하는 폐초경합금의 재활용을 통해 텅스텐과 코발트를 분리하고 이를 화합물로 제조하는 방법에 관한 것이다. 텅스텐 초경합금은 탄화텅스텐(WC)을 코발트(Co)로 결합시킨 복합재료로써 주로 절삭, 절단용 공구, 내마모용 부품 및 금형 소재로 이용되고 있다. 초경합금을 구성하는 원소는 고융점의 희유 금속으로서 공구, 초전도체, 광통신 등의 산업에서 광범위하게 사용되고 있으나, 이들 희유 금속은 고가이며 매장량이 적고, 금속 원료를 대부분 수입에 의존하고 있으므로 자원 보존 측면에서 폐초경의 재활용이 매우 필요하다. 폐초경 스크랩의 재활용 기술은 크게 공정 중 스크랩에 대해 분쇄 등의 단순 처리를 통해 원료 분말로 재사용이 되거나, 물리적, 화학적 방법으로 재생하는 방법이 있으나, 후자의 경우 폐초경합금의 고융점, 고강도의 특성 때문에 재생에 어려움이 많고, 환경 문제도 크게 야기시킨다. 이 같은 폐초경의 재활용을 위한 회수 방법으로는 산처리법, 아연용융법, 고온 열처리법, 고속 분쇄법 등이 알려져 있다. 이 중 아연 용융법은 용융 아연 중에 초경합금을 침지 시켜 코발트를 아연에 결합시켜 분리하고, 진공 증류를 통해 아연을 제거하여 회수하는 방법으로 이러한 방법은 대량의 아연 사용에 의한 환경 문제 및 복잡한 설비에 의한 초기 투자비용이 높은 단점이 있다. 또한 고온 열처리법은 고온의 산화 공정에 의한 에너지 소모가 크며, 고속 분쇄법은 고가의 특수 파쇄기를 도입해야 하는 문제점이 있다. 산처리법의 경우 스크랩을 산용액 처리 후 텅스텐을 회수하는 방법으로 텅스텐과 코발트의 분리가 용이하나 산용액의 사용에 의한 환경 부담이 큰 단점이 있다.
본 발명에서는 폐초경합금 공정 스크랩 및 제품 스크랩에서 텅스텐 및 코발트를 회수함에 있어서 습/건식 공정을 복합적으로 적용하여 저농도의 산으로 환경 부담을 줄이며 회수율을 높이고, 간단한 정제 공정을 거쳐 텅스텐 및 코발트를 회수함과 동시에 상용 가능한 화합물로 제조하는 방법을 제공함에 있다.
본 발명에서는 금속 탄화물계의 초경합금 제조 공정 및 초경 합금 공구 사용 후 발생하는 폐초경 스크랩의 재활용을 통한 텅스텐 화합물 및 코발트 화합물의 제조 방법에 있어서,
(a) 초경합금을 고농도 산소 분위기에서 산화 시키는 단계와,
(b) 상기 산화된 폐초경합금 산화물 스크랩을 분쇄기로 분쇄하는 단계와,
(c) 상기 분쇄된 폐초경합금 산화물 분말에서 텅스텐과 코발트를 분리하기 위해 산성 용액에서 용해도의 차이를 이용하여 분리 후 산화 텅스텐 침전물과 코발트 추출액으로 여과/분리하여 텅스텐 화합물 침전물을 얻는 단계와,
(d) 상기 코발트 추출액으로부터 pH 조절을 통해 코발트 외의 불순물을 제거하는 단계와,
(e) 상기 코발트 추출액을 중화시켜 수산화 코발트로 침전하고, 여과/수세 후 건조하여 코발트 화합물로 회수하는 단계를 포함한다.
상기 (a) 단계는 폐초경합금 스크랩을 산소 조건 하에서 산화시키는 단계로 산소를 10~50L/min의 농도로 주입하며, 700~1100℃의 온도 범위에서 6~48시간 동안 유지하는 것이 바람직하다.
상기 (b) 단계는 분쇄기를 이용하여 초경합금 산화물을 분쇄하는 단계로 이때 분쇄기로는 유성밀, Jet mill, Jaw crusher가 있으며, 그 중 유성밀을 적용하는 것이 가장 바람직하다. 유성밀은 스테인레스 스틸 재질의 용기와 초경합금으로된 볼을 적용하여, 100~200rpm의 속도로 24~60시간을 분쇄하는 것이 바람직하다.
상기 (c) 단계는 염산, 질산, 황산 중 하나 이상의 무기산을 순수와 1:1로 희석한 산성 용액을 100~300℃로 가열하면서 200~300rpm으로 교반하고, 1~5시간 동안 코발트를 추출 후 여과하는 것이 바람직하다.
상기 (d) 단계는 상기 코발트 추출액에 수산화 나트륨, 수산화 칼륨, 암모니아수 중 한 가지 물질의 수용액을 이용하여 pH를 2~5로 조절하여 불순물을 제거하는 것이 바람직하다.
상기 (e) 단계는 상기 코발트 추출액에 수산화 나트륨, 수산화 칼륨, 암모니아수로부터 선택되는 1종 물질의 수용액을 이용하여 pH를 9~13으로 조절하여 용해되어 있는 코발트 이온을 수산화 코발트로 침전시키고, 이 화합물을 안정화시키기 위해 400~600rpm 속도로 1~3시간 동안 교반하는 것이 바람직하다.
회수된 수산화 코발트 슬러리를 순수를 이용하여 3회 이상 세척 후 50~100℃의 온도에서 건조시켜 수산화 코발트 분말을 얻는 단계를 포함한다.
본 발명에 의하면, 폐초경 스크랩을 건식과 습식의 복합 회수 기술을 통하여 높은 회수율로 텅스텐 및 코발트를 회수할 수 있으며, 회수와 동시에 텅스텐과 코발트를 각각 산업에 적용 가능한 화합물을 제조함으로써 회수 효율성을 극대화하는 장점이 있다.
도 1은, 폐초경 스크랩 재활용을 통한 텅스텐 화합물 및 코발트 화합물을 제조하는 공정도이다.
도 2는, 본 발명의 실시예 1에서 폐초경합금 스크랩을 산화 열처리 후 변화된 초경합금의 조직을 주사전자현미경으로 관찰한 도면이다.
도 3은, 본 발명의 실시예 1에서 산화된 폐초경합금을 유성밀로 분쇄한 후 그 입자 형상을 주사전자현미경으로 관찰한 도면이다.
도 4는, 본 발명의 실시예 1에 의해 합성 제조된 수산화 코발트 분말을 주사전자현미경으로 관찰한 도면이다.
도 2는, 본 발명의 실시예 1에서 폐초경합금 스크랩을 산화 열처리 후 변화된 초경합금의 조직을 주사전자현미경으로 관찰한 도면이다.
도 3은, 본 발명의 실시예 1에서 산화된 폐초경합금을 유성밀로 분쇄한 후 그 입자 형상을 주사전자현미경으로 관찰한 도면이다.
도 4는, 본 발명의 실시예 1에 의해 합성 제조된 수산화 코발트 분말을 주사전자현미경으로 관찰한 도면이다.
본 발명은, (a) 초경합금을 고농도 산소 분위기에서 산화시키는 단계와, (b) 상기 산화된 폐초경합금 산화물 스크랩을 분쇄기로 분쇄하는 단계와, (c) 상기 분쇄된 폐초경합금 산화물 분말에서 텅스텐과 코발트를 분리하기 위해 산성 용액에서 용해도의 차이를 이용하여 분리 후 산화 텅스텐 침전물과 코발트 추출액으로 여과하여 텅스텐 화합물 침전물을 얻는 단계와, (d) 상기 코발트 추출액으로부터 pH 조절을 통해 코발트 외의 불순물을 제거하는 단계 및 (e) 상기 코발트 추출액을 중화시켜 수산화 코발트로 침전하고, 여과/수세 후 건조하여 코발트 화합물로 회수하는 단계를 포함하는 폐초경합금 회수로부터 텅스텐 화합물 및 코발트 화합물 제조하는 방법에 관한 것이다.
초경합금을 산화시키는 단계에 있어서 700~1000℃ 사이의 온도 범위에서는 초경합금이 산소와 결합되어 산화됨과 동시에 팽창하면서 조직 사이가 멀어져 분쇄가 용이하게 되는데, 600℃이하의 온도에서는 이러한 현상이 발생하지 않고, 산화 전 합금 상태와 거의 유사하며, 1200℃이상이 되면 초경합금이 용융되면서 액화되어 도가니에 흡착하게 되고, 이 두 경우는 뒤에 분쇄 공정을 진행하기에 적합하지 않다. 이에 700~1100℃ 사이의 온도 구간으로 산화시킬 시에 분쇄에 가장 적합한 형태의 산화물 조직을 얻을 수 있으며, 이 공정에서 분쇄에 가장 적합한 형태로 효율을 최적화하기 위해서는 6~48시간의 열처리가 필요하며, 이때 산소를 10~50L/min으로 주입할 시엔 더 큰 효과를 볼 수 있다.
산화된 초경합금은 일반적인 재질인 스테인레스 스틸 재질이나 알루미늄 재질의 커팅날이 장착된 분쇄기를 적용하게 되면, 시료 분쇄가 용이하지 않거나, 이형 재질에 의한 오염이 발생한다. 이에 따라 동일 소재인 초경합금 소재의 볼을 사용하는 유성밀을 적용하게 되면 스테인레스 스틸이나 알루미늄 등에 의한 오염을 최소화하고 더 적은 시간으로도 재료의 분쇄가 가능하다. 그 외 스테인레스 스틸 유성밀 용기에 의한 오염을 최소화하기 위해서 유성밀의 회전 속도는 100~200rpm이 바람직하다. 분쇄된 분말을 100um 사이즈의 채질기로 분급하고, 입도 분석기를 통해 입도 사이즈를 측정하는데, D(90)값이 50um이하의 입도를 가져야만 산 추출 공정에서 회수율을 높일 수 있다.
분쇄된 초경합금 산화 분말은 염산, 질산, 황산과 같은 무기산으로 용해하는 과정을 거쳐 텅스텐 산화물과 코발트 추출액으로 분리할 수 있는데, 이때 적용하는 무기산은 순수에 1:1로 희석된 산을 적용하면, 시판된 고농도의 산과 비교해서 동등의 추출률을 나타내며, 텅스텐의 오염을 최소화한 상태의 코발트 추출액을 얻을 수 있다.
추출 후 여과를 통해 텅스텐 산화물과 코발트 추출액으로 분리가 가능하며, 텅스텐 산화물은 여과시 수세를 통해 코발트 및 기타 잔여물의 제거가 가능하고, 이 공정을 거치면 중간 산출물인 산화텅스텐의 노란 분말을 얻을 수 있다. 코발트 추출 여액은 농축을 통해 코발트 농도를 높여야만 중화 침전 시 높은 회수율을 얻을 수 있으며, 이때 코발트의 농도는 10~50% 수준이 적당하다.
또한, 코발트 추출액은 암모니아수, 수산화 나트륨, 수산화 칼륨 중 하나의 물질을 순수에 용해하여 제조한 알칼리 수용액을 통해 pH를 조절하고, 이를 통해 불순물을 제거하는 효과를 얻을 수 있는데, 이때 제거 가능한 불순물로는 대표적으로는 Fe, Cr, Cu, Al, Si이며, 이 외의 원소도 일부 제거 효과를 볼 수 있다. pH 조절로 인해 코발트의 회수율이 떨어질 우려가 있기 때문에 정제를 위한 pH 조건으로는 pH2~5 정도가 적당하다. 이후 코발트를 화합물로 회수 제조하는데 있어서도 암모니아수, 수산화 나트륨, 수산화 칼륨 중 하나의 물질을 수용액화 하여 적용하며, 코발트를 수산화물로 침전시키기 위해서는 pH 9~13의 조건이 바람직하며, 이보다 낮은 pH로 코발트를 회수할 시엔 수산화 코발트 형태가 아닌 염화, 황산 코발트 형태의 분말이 전체 혹은 일부 포함되게 되어 이형 형태의 화합물이 잔존하거나, Cl 및 S을 불순물로써 함유하게 된다. 침전이 완료된 후엔 이 반응을 안정시키기 위해 400~600rpm으로 교반하면서 1~3시간 동안 반응을 숙성시키고, 이를 여과하여 수산화 코발트를 케이크 형태로 얻을 수 있다. 수산화 코발트는 순수를 이용하여 3회 이상 수세하여야만 Na, K 등 침전용 알칼리 용액에 의한 오염원을 제거할 수 있다. 오염원을 충분히 제거한 수산화 코발트 케이크는 50~100℃의 온도로 1~10시간 동안 건조하여 수산화 코발트 분말을 얻을 수 있다.
이하, 도면을 참조하여 본 발명에 따른 바람직한 실시예를 상세하게 설명하기로 한다. 그러나, 이하의 실시예는 기술분야에서 통상적인 지식을 가진 자에게 본 발명이 충분히 이해되도록 제공되는 것으로서 여러 가지 다른 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 다음에 기술되는 실시예에 한정되는 것은 아니다.
[
실시예
1]
WC의 함량이 87%, Co함량이 13%인 초경 합금을 800℃에서 48시간 동안 열처리하고 방냉한 후 꺼내고, 초경볼을 산화된 시료의 1/6 비율로 넣고 150 rpm으로 60시간 동안 분쇄하였다. 이렇게 하여 얻어진 분말을 순수와 1:1로 혼합한 염산 50ml에 넣고, 100℃로 200rpm으로 교반하면서 1시간 동안 가열하였다. 가열 후 시료를 여과하여 텅스텐 산화물과 코발트 추출여액으로 분리한 후 코발트 추출여액에 NaOH 수용액을 이용하여 pH3으로 적정하였다. 적정 후 생성된 불순물잔사는 여과를 통해 제거하고, 여과된 여액에 NaOH 수용액을 다시 첨가하여 수산화 코발트를 제조하였다. 이때의 pH는 12에 맞추었다. 수산화 코발트 슬러리를 여과하여 수산화 코발트 케이크를 얻고, 이를 3회 순수로 세척 후 70℃에서 3시간 건조하여 수산화 코발트 분말을 얻을 수 있었다. 이때의 코발트 회수율은 90.6%, 순도는 99.4%의 결과를 나타냈다.
[
실시예
2]
WC의 함량이 87%, Co함량이 13%인 초경 합금을 800℃에서 48시간 동안 열처리하고 방냉한 후 꺼내고, 초경볼을 산화된 시료의 1/6 비율로 넣고 150 rpm으로 60시간 동안 분쇄하였다. 이렇게 하여 얻어진 분말을 순수와 1:1로 혼합한 염산 50ml에 넣고, 200℃로 200rpm으로 교반하면서 1시간 동안 가열하였다. 가열 후 시료를 여과하여 텅스텐 산화물과 코발트 추출여액으로 분리한 후 코발트 추출여액에 NaOH 수용액을 이용하여 pH4로 적정하였다. 적정 후 생성된 불순물잔사는 여과를 통해 제거하고, 여과된 여액에 NaOH 수용액을 다시 첨가하여 수산화 코발트를 제조하였다. 이때의 pH는 12에 맞추었다. 수산화 코발트 슬러리를 여과하여 수산화 코발트 케이크를 얻고, 이를 3회 순수로 세척 후 70℃에서 3시간 건조하여 수산화 코발트 분말을 얻을 수 있었다. 이때의 코발트 회수율은 92.4%, 순도는 99.8%의 결과를 나타냈다.
[
실시예
3]
WC의 함량이 87%, Co함량이 13%인 초경 합금을 900℃에서 48시간 동안 열처리하고 방냉한 후 꺼내고, 초경볼을 산화된 시료의 1/6 비율로 넣고 150 rpm으로 60시간 동안 분쇄하였다. 이렇게 하여 얻어진 분말을 순수와 1:1로 혼합한 염산 50ml에 넣고, 100℃로 200rpm으로 교반하면서 1시간 동안 가열하였다. 가열 후 시료를 여과하여 텅스텐 산화물과 코발트 추출여액으로 분리한 후 코발트 추출여액에 NaOH 수용액을 이용하여 pH3으로 적정하였다. 적정 후 생성된 불순물잔사는 여과를 통해 제거하고, 여과된 여액에 NaOH 수용액을 다시 첨가하여 수산화 코발트를 제조하였다. 이때의 pH는 12에 맞추었다. 수산화 코발트 슬러리를 여과하여 수산화 코발트 케이크를 얻고, 이를 3회 순수로 세척 후 70℃에서 3시간 건조하여 수산화 코발트 분말을 얻을 수 있었다. 이때의 코발트 회수율은 91.1%, 순도는 99.6%의 결과를 나타냈다.
[
실시예
4]
WC의 함량이 87%, Co함량이 13%인 초경 합금을 900℃에서 48시간 동안 열처리하고 방냉한 후 꺼내고, 초경볼을 산화된 시료의 1/6 비율로 넣고 150 rpm으로 60시간 동안 분쇄하였다. 이렇게 하여 얻어진 분말을 순수와 1:1로 혼합한 염산 50ml에 넣고, 200℃로 200rpm으로 교반하면서 1시간 동안 가열하였다. 가열 후 시료를 여과하여 텅스텐 산화물과 코발트 추출여액으로 분리한 후 코발트 추출여액에 NaOH 수용액을 이용하여 pH4로 적정하였다. 적정 후 생성된 불순물잔사는 여과를 통해 제거하고, 여과된 여액에 NaOH 수용액을 다시 첨가하여 수산화 코발트를 제조하였다. 이때의 pH는 12에 맞추었다. 수산화 코발트 슬러리를 여과하여 수산화 코발트 케이크를 얻고, 이를 3회 순수로 세척 후 70℃에서 3시간 건조하여 수산화 코발트 분말을 얻을 수 있었다. 이때의 코발트 회수율은 93.5%, 순도는 99.8%의 결과를 나타냈다.
[
비교예
1]
WC의 함량이 87%, Co함량이 13%인 초경 합금을 1000℃에서 48시간 동안 열처리하고 방냉한 후 꺼내고, 초경볼을 산화된 시료의 1/6 비율로 넣고 150 rpm으로 60시간 동안 분쇄하였다. 이렇게 하여 얻어진 분말을 순수와 1:1로 혼합한 염산 50ml에 넣고, 50℃로 200rpm으로 교반하면서 1시간 동안 가열하였다. 가열 후 시료를 여과하여 텅스텐 산화물과 코발트 추출여액으로 분리한 후 코발트 추출여액에 NaOH 수용액을 이용하여 pH6으로 적정하였다. 적정 후 생성된 불순물잔사는 여과를 통해 제거하고, 여과된 여액에 NaOH 수용액을 다시 첨가하여 수산화 코발트를 제조하였다. 이때의 pH는 12에 맞추었다. 수산화 코발트 슬러리를 여과하여 수산화 코발트 케이크를 얻고, 이를 3회 순수로 세척 후 70℃에서 3시간 건조하여 수산화 코발트 분말을 얻을 수 있었다. 이때의 코발트 회수율은 67.8%, 순도는 99.8%의 결과를 나타냈다.
[
비교예
2]
WC의 함량이 87%, Co함량이 13%인 초경 합금을 1000℃에서 48시간 동안 열처리하고 방냉한 후 꺼내고, 초경볼을 산화된 시료의 1/6 비율로 넣고 150 rpm으로 60시간 동안 분쇄하였다. 이렇게 하여 얻어진 분말을 순수와 1:1로 혼합한 왕수 50ml에 넣고, 200℃로 200rpm으로 교반하면서 1시간 동안 가열하였다. 가열 후 시료를 여과하여 텅스텐 산화물과 코발트 추출여액으로 분리한 후 코발트 추출여액에 NaOH 수용액을 이용하여 pH1로 적정하였다. 적정 후 생성된 불순물잔사는 여과를 통해 제거하고, 여과된 여액에 NaOH 수용액을 다시 첨가하여 수산화 코발트를 제조하였다. 이때의 pH는 9에 맞추었다. 수산화 코발트 슬러리를 여과하여 수산화 코발트 케이크를 얻고, 이를 3회 순수로 세척 후 70℃에서 3시간 건조하여 수산화 코발트 분말을 얻을 수 있었다. 이때의 코발트 회수율은 85.1%, 순도는 97.5%의 결과를 나타냈다.
[표 1]
Claims (7)
- 금속 탄화물계의 초경합금 제조 공정 및 초경 합금 공구 사용 후 발생하는 폐초경 스크랩의 재활용을 통한 텅스텐 화합물 및 코발트 화합물의 제조 방법에 있어서,
(a) 초경합금을 고농도 산소 분위기에서 산화시키는 단계와,
(b) 상기 산화된 폐초경합금 산화물 스크랩을 분쇄기로 분쇄하는 단계와,
(c) 상기 분쇄된 폐초경합금 산화물 분말에서 텅스텐과 코발트를 분리하기 위해 산성 용액에서 용해도의 차이를 이용하여 분리 후 산화 텅스텐 침전물과 코발트 추출액으로 여과/분리하여 텅스텐 화합물 침전물을 얻는 단계와,
(d) 상기 코발트 추출액으로부터 pH 조절을 통해 코발트 외의 불순물을 제거하는 단계와,
(e) 상기 코발트 추출액을 중화시켜 수산화 코발트로 침전하고, 여과/수세 후 건조하여 코발트 화합물로 회수하는 단계로 이루어지는 것을 특징으로 하는 텅스텐 화합물 및 코발트 화합물을 제조하는 방법. - 제 1항에 있어서,
상기 (a) 단계는, 폐초경합금 스크랩을 고농도 산소 분위기에서 산화시키는 단계에서 산소를 10~50L/min의 농도로 주입하며, 700~1000℃의 온도 범위에서 6~48시간 동안 유지하는 것을 특징으로 하는 텅스텐 화합물 및 코발트 화합물을 제조하는 방법. - 제 1항에 있어서,
상기 (b) 단계는, 분쇄기를 이용하여 초경합금 산화물을 분쇄하는 단계로 이때 분쇄기로는 유성밀, Jet mill, Jaw crusher가 있으며, 그 중 유성밀을 적용하는 것이 가장 바람직하다. 유성밀은 스테인레스 스틸 재질의 용기와 초경합금으로된 볼을 적용하여, 100~200rpm의 속도로 24~60시간을 분쇄하는 것을 특징으로 하는 텅스텐 화합물 및 코발트 화합물을 제조하는 방법. - 제 1항에 있어서,
상기 (c) 단계는, 염산, 질산, 황산 중 하나 이상의 무기산을 순수와 1:1로 희석한 산성 용액을 100~300℃로 가열하면서 200~300rpm으로 교반하고, 1~5시간 동안 코발트를 추출 후 여과하는 것을 특징으로 하는 텅스텐 화합물 및 코발트 화합물을 제조하는 방법. - 제 1항에 있어서,
상기 (d) 단계는, 상기 코발트 추출액에 수산화 나트륨, 수산화 칼륨, 암모니아수 중 한 가지 물질의 수용액을 이용하여 pH를 2~5로 조절하여 불순물을 제거하는 것을 특징으로 하는 텅스텐 화합물 및 코발트 화합물을 제조하는 방법. - 제 1항에 있어서,
상기 (e) 단계는, 상기 코발트 추출액에 수산화 나트륨, 수산화 칼륨, 암모니아수로부터 선택되는 1종 물질의 수용액을 이용하여 pH를 9~13으로 조절하여 용해되어 있는 코발트이온을 수산화 코발트로 침전시키고 이를 400~600rpm으로 교반함과 동시에 안정화 시간 1~3시간을 주어 회수하는 것을 특징으로 하는 텅스텐 화합물 및 코발트 화합물을 제조하는 방법. - 제 6항에 있어서,
회수된 수산화 코발트 슬러리를 순수를 이용하여 3회 이상 세척하는 공정을 포함하는 텅스텐 화합물 및 코발트 화합물을 제조하는 방법.
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