KR20130056507A - 열가소성 투명수지의 제조방법 및 열가소성 투명수지 조성물 - Google Patents

열가소성 투명수지의 제조방법 및 열가소성 투명수지 조성물 Download PDF

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Abstract

본 발명은 지방족 공액디엔계 고무 라텍스에 (메타)아크릴산 알킬에스테르 화합물, 방향족 비닐 화합물, 비닐시안 화합물 등의 단량체로 구성된 단량체 혼합물을 그라프트 공중합시키는 유화 중합 후 얻어지는 그라프트 공중합체 라텍스에 황산을 사용하여 응집한 후, 염화나트륨을 숙성시킴으로써 종래 황산을 응집제로 사용할 경우 잔류된 성분으로 인하여 가스발생불량 및 색상 안정성 저하의 문제점을 해결할 수 있는 열가소성 수지의 제조방법에 관한 것이다.

Description

열가소성 투명수지의 제조방법 및 열가소성 투명수지 조성물{Method of preparing transparent thermoplastic resin and transparent thermoplastic resin composition}
본 발명은 열가소성 투명수지의 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 지방족 공액디엔게 고무 라텍스에 (메타)아크릴산 알킬에스테르 화합물, 방향족 비닐 화합물, 비닐시안 화합물 등의 단량체로 구성된 단량체 혼합물을 그라프팅 공중합시키는 유화중합 후, 얻어지는 그라프트 공중합체 라텍스에 황산을 사용하여 응집한 후, 염화나트륨을 첨가하여 숙성함으로써, 고무강화 열가소성 수지를 제조할 때에 황산을 응집제로 사용할 경우 잔류된 강산의 성분으로 인하여 가스발생불량, 초기 색상 및 색상 안정성의 저하의 문제점을 해결하고, 초기 색상 및 안정성이 우수한 열가소성 투명수지를 제조하는 방법을 제공하기 위한 것이다.
일반적으로 투명 ABS 수지로 대표되는 고무강화 열가소성 수지는 우수한 충격강도 및 유동성, 외관, 투명성 등의 물성이 균형을 잘 이루고 있어 각종 사업 분야에 사용되고 있으며, 최근에는 디자인의 다양화로 인해 더욱 각광을 받고 있다. 그러나 이러한 고무강화 투명 열가소성 수지는 자체의 노란 빛이 외관이나 착색성에 상당한 영향을 주므로 무색의 자연 색상을 발현하는 것이 요구된다.
이러한 노란 빛을 발생시키는 요인인 유화제를 사용하지 않는 괴상 중합이나 현탁 중합을 이용하는 것이 바람직하나, 이 방법은 수지 내에 고무 함량을 증가시킬 수 없어서 충격강도를 향상시키는데 제한이 생기며 반응열 조절이 쉽지 않다는 문제점이 있다.
그리고 유화중합법은 고무의 함유량, 매트릭스 수지의 분자량 등의 조절이 용이하며, 반응열 조절이 용이하여 수지 설계가 자유로우나 유화제의 사용은 불가피하다.
일본공개특허 제2005-248096호에서는 이러한 문제를 해결하기 위한 수단으로 고무강화 투명 열가소성 수지의 중합 중 혹은 응집 수 분체 회수 전에 인산의 알칼리 토금속 염을 첨가하는 방법을 제시하였으나, 초기 색상과 색상 안정성에서 그 효과가 불충분하였다.
또한, 상기의 유화중합법으로 만들어진 투명 열가소성 수지는 중합시 여러 종류의 전해질이 사용된다는 것은 공지의 사실이다. 이들 잔류 금속에 의해 가공시 비교적 산화 열화를 받기 쉽다는 결점을 해결하기 위해 여러 가지 안정제를 첨가하는 기술이 검토되었다. 그 예로 일본공개특허 제2001-081271호에서는 투명 열가소성 수지 제조시 가공시의 수지의 변색을 방지하기 위하여 차아인산나트륨을 첨가하였으나, 비교적 투명도가 좋지 못하며, 높은 온도에서 가공시 차아인산 나트륨의 분해로 인해 유독한 인화수소(phosphine) 가스의 발생 우려가 있다.
본 발명은 상기와 같은 종래 기술의 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 본 발명의 목적은 고무강화 열가소성 수지를 제조할 때에 황산을 응집제로 사용할 경우 잔류된 강산의 성분으로 인하여 가스발생불량, 초기 색상 및 색상 안정성 저하의 문제점이 발생하는 것을 해결하여 초기 색상 및 색상 안정성이 우수한 투명 열가소성 수지를 제조하는 방법을 제공하기 위한 것이다.
또한, 본 발명은 상기 제조된 투명 열가소성 수지 및 경질 수지를 포함하는 것을 특징으로 하는 초기 색상 및 색상 안정성이 우수한 투명 열가소성 수지 조성물을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명의 상기 목적은 하기 설명되는 본 발명에 의하여 모두 달성 될 수 있다.
상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 (a) 지방족 공액디엔계 고무 라텍스에 (메타)아크릴산 알킬에스테르, 방향족 비닐 화합물 및 비닐시안 화합물을 포함하는 단량체 혼합물을 유화 그라프트 공중합하여 그라프트 공중합체를 제조하는 단계; (b) 상기 (a) 단계에서 제조된 그라프트 공중합체에 황산을 첨가하여 응집하는 단계; 및 (c) 상기 (b) 응집 단계를 거쳐 형성된 슬러리에 염화나트륨을 첨가하여 숙성시키는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 열가소성 투명수지의 제조방법을 제공한다.
또한, 본 발명은 상기 열가소성 투명수지의 제조방법에 의하여 제조된 열가소성 투명수지 20 내지 100중량% 및 경질 수지 0 내지 80중량%;를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 열가소성 투명수지 조성물을 제공한다.
본 발명에 따르면 초기 색상 및 색상 안정성이 우수한 열가소성 투명수지 조성물 및 그 제조방법을 제공하는 효과가 있다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명자들은 지방족 공액디엔게 고무 라텍스에 (메타)아크릴산 알킬에스테르 화합물, 방향족 비닐 화합물, 비닐시안 화합물 등의 단량체로 구성된 단량체 혼합물을 그라프팅 공중합시키는 유화중합 후, 얻어지는 그라프트 공중합체 라텍스에 황산을 사용하여 응집한 후, 염화나트륨을 첨가하여 숙성시키면 반응 후 남아있는 황산과 반응하여 염산을 생성하고 높은 응집 온도에서 기화하게 됨으로써, 종래 황산을 응집제로 사용할 경우 잔류된 강산의 성분으로 인하여 가스발생불량, 초기 색상 및 색상 안정성의 저하의 문제점을 해결할 수 있는 것을 발견하여 본 발명을 완성하게 되었다.
H2SO4 + 2NaCl --> Na2SO4 + 2HCl
본 발명은 (a) 지방족 공액디엔계 고무 라텍스에 (메타)아크릴산 알킬에스테르, 방향족 비닐 화합물 및 비닐시안 화합물을 포함하는 단량체 혼합물을 유화 그라프트 공중합하여 그라프트 공중합체를 제조하는 단계; (b) 상기 (a) 단계에서 제조된 그라프트 공중합체에 황산을 첨가하여 응집하는 단계; 및 (c) 상기 (b) 응집 단계를 거쳐 형성된 슬러리에 염화나트륨을 첨가하여 숙성시키는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 열가소성 투명수지의 제조방법을 제공한다.
이하 본 발명을 상세하게 설명한다.
본 발명에 의한 열가소성 투명수지의 제조방법은 (a) 폴리부타디엔 고무 라텍스에 (메타)아크릴산 알킬에스테르, 방향족 비닐 화합물 및 비닐시안 화합물을 포함하는 유화 그라프트 공중합하는 단계;
(b) 상기 (a) 단계에서 제조된 유화 그라프트 공중합체에 황산용액을 첨가하여 응집하는 단계; 및
(c) 상기 응집단계를 거쳐 형성된 슬러리에 염화나트륨을 첨가하여 숙성시키는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.
<열가소성 투명수지의 제조>
(a) 유화 그라프트 공중합 단계
본 발명에서 유화 그라프트 공중합체를 제조함에 있어서, 고무 라텍스와 단량체 혼합물을 합한 100중량부를 기준으로 폴리부타디엔 고무 라텍스 10~60중량부에 (메타)아크릴산 알킬에스테르 화합물 30~70중량부, 방향족 비닐 화합물 5~25중량부, 비닐시안 화합물 1~15중량부를 포함하는 단량체 혼합물을 그라프트 공중합시킨다.
폴리부타디엔 고무 라텍스가 10중량부 미만인 경우 성형품의 충격강도가 저하되며, 60중량부를 넘을 경우 중합 안정성이 저하되는 문제점이 있다.
한편, (메타)아크릴산 알킬에스테르 화합물이 30중량부 미만일 경우 투명성이 저하되는 문제가 있고, 70중량부를 초과할 경우 충격강도가 저하되어 바람직하지 않다. 방향족 비닐 화합물이 5중량부 미만일 경우, 충분한 가공성을 얻지 못하며, 25중량부를 초과할 경우 투명성이 저하된다.
비닐시안 화합물이 1중량부 미만일 경우 충격강도가 저하되는 문제점이 있고, 15중량부 초과할 경우 수지의 색상을 노랗게 만드는 문제점이 있다.
상기 (메타)아크릴산 알킬에스테르 화합물로는 (메타)아크릴산 메틸에스테르, (메타)아크릴산 에틸에스테르, (메타)아크릴산 프로필에스테르, (메타)아크릴산 2-에틸헥실에스테르, (메타)아크릴산 데실에스테르, (메타)아크릴산 라우릴에스테르 등을 사용할 수 있다.
상기 방향족 비닐 화합물로는 스티렌, α-메틸스티렌, p-메틸스티렌, 비닐톨루엔 등을 사용할 수 있다.
상기 비닐시안 화합물로는 아크릴로니트릴, 메타크릴로니트릴 등을 사용할 수 있다.
각 성분의 첨가 방법은 일괄 투여 방법과 전량 또는 일부를 연속(순차)적으로 투여하는 방법을 사용할 수 있다. 본 발명에서는 일괄 투여와 연속 투여 방법을 조절하여 사용하는 복합형태를 취하는 것이 바람직하다.
본 발명에서 투명 수지는 유화중합 방법에 의하여 제조되는 것이 바람직하다.
중합 온도는 60~85℃가 바람직하며, 중합 시간은 3~8시간이 바람직하다.
또한, 상기 중합 반응에서, 상기 공중합되는 단량체 혼합물 100중량부에 대하여, 유화제 0.2~0.6중량부, 분자량 조절제 0.2~1.5중량부, 중합개시제 0.02~0.3중량부를 이용하는 것이 바람직하다.
상기 유화제로서 알킬아릴 설포네이트, 알칼리메틸알킬 설페이트, 설포네이트화된 알킬 에스테르, 지방산의 비누, 로진산의 알칼리 염 등을 단독 또는 1종 이상의 혼합물로 사용할 수 있다.
상기 분자량 조절제로서 3급 도데실 메르캅탄이 바람직하다.
상기 중합개시제로서 큐멘하이드로 퍼옥사이드, 디이소프로필벤젠하이드로 퍼옥사이드, 과황산염 등과 같은 과산화물, 소디움포름알데히드 술폭실레이트, 소디움메틸렌디아민 데트라아세테이트, 황산 제1철, 덱스트로오스, 피로인산나트륨, 아황산나트륨 등과 같은 환원제와의 혼합물로 된 산환-환원 촉매계를 사용할 수 있다.
(b) 응집 단계
본 발명에 있어서 상기의 유화 그라프트 공중합체 라텍스는 황산을 응집제로 응집하여 슬러리화하는 것이 필수적이다. 응집 단계에서 황산을 첨가함으로써 라텍스를 분체로 회수할 수 있다.
상기 응집제의 사용량은 보통 라텍스 고형분 100중량부에 대하여 0.5~3.0중량부 범위 내에서 사용하는 것이 바람직하다. 그 함량이 0.5중량부 미만일 경우에는 응집이 효과적으로 이루어지지 않는다는 문제점이 있으며, 3.0중량부를 초과할 경우에는 응집제의 과다 사용으로 인해 제조비용이 상승하고, 최종 물질에 잔류하여 물성을 저하시킨다는 문제점이 있다.
(c) 숙성 단계
본 발명에서 상기 응집된 슬러리는 입자가 부서지지 않도록 고온에서 숙성과정을 거치는데, 이 시점에서 염화나트륨을 투입하는 것을 필수로 한다.
또한, 염화나트륨 투입 시점도 중요한데, 숙성 단계에서 염화나트륨을 투입하지 않고 응집 단계 또는 숙성 단계가 완료된 시점에서 염화나트륨을 투입하는 경우, 본원 발명에서와 같은 초기 색상 및 색상 안정성이 우수한 열가소성 수지를 제조할 수 없다. 즉, 응집 단계에서 염화나트륨을 첨가하는 경우에는 유화 그라프트 공중합체 라텍스의 응집 상태가 고르지 않은 문제가 생길 뿐만 아니라 후 공정에 문제가 생기며, 숙성단계가 완료된 시점에 염화나트륨을 투여한 경우에는 염화나트륨과 황산간의 충분히 반응하지 못하여 황산이 수지에 잔류하는 문제가 생긴다.
염화나트륨의 사용량은 1.0~5.0중량부인 것이 바람직하며, 보다 바람직한 사용량은 2.0~4.0중량부이다. 1.0중량부 미만에서는 초기 색상 및 내열 착색성에서의 효과가 불충분하며, 5.0중량부 초과에서는 증량의 효과가 없을 뿐만 아니라 경제적으로 비효율적이다.
<경질 수지의 제조>
경질 수지를 제조함에 있어서, 총 단량체 함량 100중량부를 기준으로 (메타)아크릴산 알킬에스테르 화합물 40~75중량부, 방향족 비닐 화합물 15~40중량부 및 비닐시안 화합물 3~20중량부의 단량체 혼합물을 중합시킨다.
여기에서 사용할 수 있는 (메타)아크릴산 알킬에스테르 화합물, 방향족 비닐 화합물, 비닐시안 화합물은 상기 유화 그라프트 공중합 단계에서 기재된 바와 같다.
본 발명의 열가소성 투명수지 조성물은 상기 제조된 열가소성 투명수지 20~100중량%와 경질수지 0~80중량%를 포함하는 것일 수 있다.
상기와 같이 제조되는 열가소성 투명수지 조성물은 용도와 필요에 따라 자외선 흡수제, 산화방지제, 광안정제, 염료, 안료 및 이들의 혼합물로 이루어진 군에서 선택되는 하나 이상을 더 포함하는 것이 바람직하다.
상기와 같이 제조되는 열가소성 투명수지 조성물을 이용하여 통상의 제조방법을 이용하여 성형품을 제조할 수 있다.
이하 본 발명의 이해를 돕기 위하여 바람직한 실시예를 제시하나, 하기 실시예는 본 발명을 예시하는 것일 뿐 본 발명의 범주 및 기술사상 범위 내에서 다양한 변경 및 수정이 가능함은 당업자에게 있어서 명백한 것이며, 이러한 변경 및 수정이 첨부된 특허청구범위에 속하는 것도 당연한 것이다.
[실시예]
제조예 1: 그라프트 중합체 라텍스 (A-1) 제조
폴리부타디엔 고무 라텍스 40중량부에 이온교환수 100중량부, 로진산 칼륨 1.0중량부, 메틸메타크릴레이트 41.76중량부, 스티렌 16.24중량부, 아크릴로니트릴 2중량부, 3급 도데실메르캅탄 0.5중량부, 피로인산나트륨 0.048중량부, 덱스트로즈 0.012중량부, 황화 제1철 0.001중량부, 큐멘하이드로퍼옥사이드 0.04중량부를 75℃에서 5시간 동안 연속적으로 투여하고 반응시켰다. 반응 후 80℃로 승온한 후 1시간 동안 숙성시키고 반응을 종료시켰다.
이 때, 중합전환율은 99.8%였고, 고형응고분은 0.1%였다. 얻어진 그라프트 공중합체의 굴절율은 1.518이었다.
제조예 2: 그라프트 중합체 라텍스 (A-2)의 제조
폴리부타디엔 고무 라텍스 15중량부에 이온교환수 85중량부, 로진산 칼륨 0.2중량부를 50℃에서 일괄 투여하고 반응 온도를 80℃까지 2시간에 걸쳐 상승시켜 반응시켰다. 그 다음, 상기 반응물에 이온교환수 80중량부, 로진산 칼륨 0.4중량부, 메틸메타크릴레이트 58.5중량부, 스티렌 21.5중량부, 아크릴로니트릴 5중량부, 3급 도데실메르캅탄 0.7중량부, 피로인산나트륨 0.048중량부, 덱스트로즈 0.012중량부, 황화 제1철 0.001중량부, 큐멘하이드로퍼옥사이드 0.1중량부와 혼합 유화 용액을 6시간 동안 연속 투여한 다음, 다시 82℃로 승온한 후, 1시간 동안 숙성시키고 반응을 종료시켰다.
중합 종료 후, 중합전환율은 99.5%였고, 고형응고분은 0.1%였다. 얻어진 그라프트 공중합체의 굴절율은 1.517이었다.
제조예 3: 경질 수지 중합체(B)의 제조
메틸메타크릴레이트 63.36중량부, 스티렌 24.64중량부, 아크릴로니트릴 12중량부에 용매로서 톨루엔 30중량부와 분자량 조절제로서 디터셔리 도데실 메르캅탄 0.12중량부를 혼합한 원료를 평균 반응시간이 3시간 되도록 반응조에 연속적으로 투입하여 반응온도를 150℃로 유지하였다. 반응조에서 배출된 중합액은 예비 가열조에서 가열하고 휘발조에서 미반응 단량체는 휘발시키고 폴리머의 온도가 210℃ 유지되도록 하여 폴리머 이송펌프 압출가공기를 이용하여 공중합체 수지를 펠렛 형태로 가공하였다.
얻어진 펠렛의 최종 굴절율은 1.518이었다.
실시예 1
제조예 1에서 제조된 그라프트 중합체 라텍스에 황산 용액을 1.5중량부를 투여하여 92℃에서 10분 동안 응집시키고, 이 슬러리에 염화나트륨 3.0중량부 투여하여 99℃에서 60분 동안 숙성시킨 후, 탈수하여 분체로 회수하였다.
상기 회수된 분체 37.5중량부와 제조예 3의 경질 수지 62.5중량부에 활제 0.1중량부, 산화방지제 0.2중량부를 투여하여 220℃와 실린더 온도에서 2축 압출 혼련기를 사용하여 펠렛 형태로 제조하였다.
이 펠렛으로 사출하여 시편을 제조하고 하기의 방법으로 물성을 측정하여 하기 표 1에 나타내었다.
실시예 2
제조예 2에서 제조된 그라프트 중합체 라텍스를 실시예 1과 같은 방법으로 황산 용액을 1.5중량부 투여하여 94℃에서 10분 동안 응집시키고, 이 슬러리에 염화나트륨 3.0중량부를 투여하여 99℃에서 60분간 숙성시킨 후, 탈수하여 분체로 회수하였다.
상기 회수된 분체 100중량부에 활제 0.1중량부, 산화방지제 0.2중량부를 투여하여 220℃의 실린더 온도에서 2축 압출 혼련기를 사용하여 펠렛 형태로 제조하였다.
이 펠렛으로 사출하여 시편을 제조하고 하기의 방법으로 하기 표 1에 나타내었다.
비교예 1
제조예 1에서 제조된 유화 그라프트 라텍스에 황산 용액을 1.5중량부 투여하여 92℃에서 10분 동안 응집시키고, 이 슬러리에 실시예 1과는 달리 염화나트륨을 투여하지 않고 99℃에서 60분 동안 숙성시킨 후, 탈수하여 분체로 회수하였다. 상기 회수된 분체 37.5중량부와 제조예 3의 경질 수지 62.5중량부에 활제 0.1중량부, 산화방지제 0.2중량부를 투여하여 220℃의 실린더 온도에서 2축 압출 혼련기를 사용하여 펠렛 형태로 제조하였다.
이 펠렛으로 사출하여 시편을 제조하고 하기의 방법으로 물성을 측정하여 표 1에 나타내었다.
비교예 2
제조예 2에서 제조된 유화 그라프트 라텍스에 황산 용액을 1.5중량부 투여하여 94℃에서 10분 동안 응집시키고, 이 슬러리에 실시예 2와는 달리 염화나트륨을 투여하지 않고 99℃에서 60분 동안 숙성시킨 후, 탈수하여 분체로 회수하였다. 이 분체 100중량부에 활제 0.1중량부, 산화방지제 0.2중량부를 투여하여 220℃의 실린더 온도에서 2축 압출 혼련기를 사용하여 펠렛 형태로 제조하였다.
이 펠렛으로 사출하여 시편을 제조하고 하기의 방법으로 물성을 측정하여 표 1에 나타내었다.
비교예 3
제조예 1에서 제조된 유화 그라프트 라텍스에 황산 용액을 1.5중량부 투여하여 염화나트륨 3.0중량부를 함께 투여하여 92℃에서 10분 동안 응집시키고, 이 슬러리에 실시예 1과는 달리 염화나트륨을 투여하지 않고 99℃에서 60분 동안 숙성시킨 후, 탈수하여 분체로 회수하였다.
상기 회수된 분체 37.5중량부와 제조예 3의 경질 수지 62.5중량부에 활제 0.1중량부, 산화방지제 0.2중량부를 투여하여 220℃의 실린더 온도에서 2축 압출 혼련기를 사용하여 펠렛 형태로 제조하였다.
이 펠렛으로 사출하여 시편을 제조하고 하기의 방법으로 물성을 측정하여 표 1에 나타내었다.
비교예 4
제조예 1에서 제조된 유화 그라프트 라텍스에 황산 용액을 1.5중량부 투여하여 92℃에서 10분 동안 응집시키고, 이 슬러리에 실시예 1과는 달리 염화나트륨을 투여하지 않고 98℃에서 60분 동안 숙성시킨 후, 염화나트륨 3.0중량부를 투여하여 15분 동안 방치하고, 탈수하여 분체로 회수하였다.
상기 회수된 분체 37.5중량부와 제조예 3의 경질 수지 62.5중량부에 활제 0.1중량부, 산화방지제 0.2중량부를 투여하여 220℃의 실린더 온도에서 2축 압출 혼련기를 사용하여 펠렛 형태로 제조하였다.
이 펠렛으로 사출하여 시편을 제조하고 하기의 방법으로 물성을 측정하여 표 1에 나타내었다.
[실험예]
상기 실시예 및 비교예에 따라 제조한 시편의 물성을 하기의 방법으로 측정하여 그 결과를 하기 표 1에 나타내었다.
* 투명도(Haze): ASTM D1003에 의거하여 측정하였다.
* 색상(YI): ASTM D1925에 의거하여 측정하였다.
* 내열 착색성: 사출기에서 250℃ 조건 하에서 15분간 체류시킨 후 사출 성형품을 수득하여 헌터스랩(Hunter Lab)사의 칼라리퀘스트 II(Color Quest II)를 이용하여 체류시키지 않은 성형품과의 △E 값을 하기의 수학식 1로 계산하여 비교하였다.
Figure pat00001
상기 수학식 1에서 아래첨자 2는 사출기에서 체류시킨 후의 사출 성형품을 나타내며, 아래첨자 1은 체류시키지 않은 성형품을 나타낸다.
구분 실시예 비교예
1 2 1 2 3 4
그라프트 중합체 A-1 37.5 - 37.5 - 37.5 37.5
A-2 - 100 - 100 - -
경질수지 B 62.5 62.5 - 62.5 62.5
염화나트륨 유무 ○ ○ X X ○ ○
염화나트륨 투여시점 숙성시 숙성시 - - 응집 중 숙성 완료후
Haze(%) 2.0 2.2 2.0 2.2 2.1 1.7
Y1 2.0 3.0 4.5 4.8 4.4 4.9
△E 2.9 3.2 7.0 8.5 5.7 6.3
상기 표 1에서 살펴본 바와 같이, 숙성단계에서 염화나트륨을 첨가한 실시예 1 및 2의 경우에는 염화나트륨을 첨가하지 않은 비교예 1 및 2에 비하여 투명도, 색상 등이 우수함을 알 수 있었다. 또한, 염화나트륨을 응집 전 단계 또는 숙성 단계가 완료된 시점에서 첨가한 비교예 3 및 4의 경우보다 숙성 단계에서 첨가한 실시예 1 및 2의 경우 투명도, 색상 등이 우수함을 알 수 있었다.

Claims (11)

  1. (a) 지방족 공액디엔계 고무 라텍스에 (메타)아크릴산 알킬에스테르, 방향족 비닐 화합물 및 비닐시안 화합물을 포함하는 단량체 혼합물을 유화 그라프트 공중합하여 그라프트 공중합체를 제조하는 단계;
    (b) 상기 (a) 단계에서 제조된 그라프트 공중합체에 황산을 첨가하여 응집하는 단계; 및
    (c) 상기 (b) 응집 단계를 거쳐 형성된 슬러리에 염화나트륨을 첨가하여 숙성시키는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 열가소성 투명수지의 제조방법.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 (a) 단계에서 지방족 공액디엔계 고무 라텍스 및 단량체 혼합물을 합한 100중량부를 기준으로 지방족 공액디엔계 고무 라텍스 10 내지 60중량부에 (메타)아크릴산 알킬에스테르 30 내지 70중량부, 방향족 비닐 화합물 5 내지 25중량부 및 비닐시안 화합물 1 내지 15중량부를 포함하는 단량체 혼합물을 유화 그라프트 공중합하는 것을 특징으로 하는 열가소성 투명수지의 제조방법.
  3. 제 1항에 있어서,
    상기 지방족 공액디엔계 고무는 폴리부타디엔 고무인 것을 특징으로 하는 열가소성 투명수지의 제조방법.
  4. 제 1항에 있어서,
    상기 (b) 단계의 황산은 (a) 단계에서 제조된 그라프트 공중합체 라텍스 고형분 100중량부에 대하여 1 내지 3중량부를 첨가하는 것을 특징으로 하는 열가소성 투명수지의 제조방법.
  5. 제 1항에 있어서,
    상기 (c) 단계의 염화나트륨은 (a) 단계에서 제조된 그라프트 공중합체 라텍스 고형분 100중량부에 대하여 1 내지 5중량부를 첨가하는 것을 특징으로 하는 열가소성 투명수지의 제조방법.
  6. 제 1항에 있어서,
    상기 (메타)아크릴산 에스테르는 (메타)아크릴산 메틸에스테르, (메타)아크릴산 에틸에스테르, (메타)아크릴산 프로필에스테르, (메타)아크릴산 2-에틸헥실에스테르, (메타)아크릴산 데실에스테르 및 (메타)아크릴산 라우릴에스테르로 이루어진 군으로부터 1종 이상 선택되는 것을 특징으로 하는 열가소성 투명수지의 제조방법.
  7. 제 1항에 있어서,
    상기 방향족 비닐 화합물은 스티렌, α-메틸스티렌, p-메틸스티렌 및 비닐톨루엔으로 이루어진 군으로부터 1종 이상 선택되는 것을 특징으로 하는 열가소성 투명수지의 제조방법.
  8. 제 1항에 있어서,
    상기 비닐시안 화합물은 아크릴로니트릴 또는 메타크릴로니트릴인 것을 특징으로 하는 열가소성 투명수지의 제조방법.
  9. 제 1항에 의하여 제조된 열가소성 투명수지 20 내지 100중량% 및 경질 수지 0 내지 80중량%;를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 열가소성 투명수지 조성물.
  10. 제 9항에 있어서,
    상기 경질 수지는 총 단량체 함량 100중량부에 대하여 (메타)아크릴산 알킬에스테르 화합물 40 내지 75중량부, 방향족 비닐 화합물 15 내지 40중량부 및 비닐시안 화합물 3 내지 20중량부를 포함하는 단량체 혼합물이 중합되어 제조된 것을 특징으로 하는 열가소성 투명수지 조성물.
  11. 제 9항에 있어서,
    상기 열가소성 투명수지 조성물은 자외선 흡수제, 산화방지제, 광안정제, 염료 및 안료로 이루어진 군으로부터 1종 이상 선택되는 것을 특징으로 하는 열가소성 투명수지 조성물.
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