KR20130035276A - 강판 및 그 제조 방법 - Google Patents

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노부스케 가리야
가즈히로 세토
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제이에프이 스틸 가부시키가이샤
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Abstract

연질이고, 우수한 가공성을 가짐과 함께, 우수한 담금질성을 갖는 강판 및 그 제조 방법을 제공한다. 질량% 로, C : 0.3～0.7 %, Si : 0.1 % 이하, Mn : 0.20 % 이하, P : 0.01 % 이하, S : 0.01 % 이하, Al : 0.05 % 이하, N : 0.0050 % 이하를 함유하고, 잔부 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 조성을 갖고, 페라이트와 그래파이트와 시멘타이트를 함유하는 조직을 갖고, 또한 조직 전체에서 차지하는 페라이트와 그래파이트와 시멘타이트의 체적률의 합계가 95 % 이상, 그래파이트와 시멘타이트 전체에서 차지하는 그래파이트의 체적률 (그래파이트율) 이 5 % 이상이고, 또한, 그래파이트와 시멘타이트의 평균 입경이 5 ㎛ 이하인 것을 특징으로 하는 강판, 또는, 그래파이트와 시멘타이트 전체에서 차지하는 페라이트 입자 내에 존재하는 그래파이트와 시멘타이트의 체적률의 합계가 15 % 이하인 것을 특징으로 하는 강판.

Description

강판 및 그 제조 방법{STEEL SHEETS AND PROCESS FOR MANUFACTURING THE SAME}
본 발명은, 자동차 부품 등의 용도에 바람직한 강판, 특히 가공성 및 담금질성이 우수한 강판 및 그 제조 방법에 관한 것이다.
공구 혹은 자동차 부품 (기어, 미션) 등에 사용되는 강판은, 원하는 형상으로 가공된 후, 담금질 뜨임 등의 열처리가 실시되어 사용되는 경우가 많다. 이와 같은 강판에는, 여러 가지 복잡한 형상으로 가공되기 때문에 우수한 가공성이 요구된다. 최근에는, 이러한 부품에 대한 제조 비용 저감 요구가 강해져, 가공 공정의 생략이나 가공 방법의 변경을 목적으로 한 가공 기술, 예를 들어 고탄소 강판을 사용한 자동차 구동계 부품의 증육 (增肉) 가공을 가능하게 하여, 대폭적인 공정 단축을 실현한 복동 (複動) 가공 기술 등이 개발되어 일부 실용화되었다. 그에 따라 상기 자동차 부품 등에 사용되는 강판에는, 가공성에 대한 요구가 점점 심해지고 있어, 보다 연질이고 고연성 (高延性) 인 것이 요구되고 있다. 예를 들어, 냉간 단조에 의해 가공하는 경우에는, 보다 낮은 항복 응력이 요구되고 있다. 또한, 타발 가공 후에 구멍 확장 가공 (버링) 하는 경우에는, 우수한 신장 플랜지성이 요망되고 있다.
이러한 요구에 응하기 위해, 강 중의 C 를 그래파이트화시켜 가공성의 향상을 도모하는 기술이 검토되고 있다. 예를 들어, 특허문헌 1 에는, 질량% 로, C : 0.40～0.80 %, Si : 0.20～2.00 %, Mn : 0.20～1.50 %, Al : 0.001～0.150 %, P : 0.018 % 이하, S : 0.010 % 이하, N : 0.0050 % 이하이고, 잔부 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지고, 페라이트상 (相) 과 그래파이트상을 주체로 한 조직을 갖고, TS
Figure pat00001
60 kgf/㎟ 의 연질인 재질을 갖는 가공성, 인성 (靭性), 담금질성이 양호한 경운기 클로 (tiller claw) 부품용으로서 바람직한 강판 및 그 제조 방법이 개시되어 있다. 또, 특허문헌 2 에는, 질량% 로, C : 0.10～0.45 %, Si : 0.05～1.00 %, Mn : 0.05～0.50 %, Nb : 0.005～0.1 %, Al : 0.01～1.00 %, N : 0.002～0.010 %, B : 3～50 ppm, Ca : 0.001～0.01 % 및 Ni : 0～2.00 % 를 함유하고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지고, 불순물 중의 P : 0.012 % 이하, S : 0.008 % 이하인 열연 강판을, Ac1～Ac3 점의 온도 범위에서 0.1～10 hr 유지한 후, 20～100 ℃/hr 의 냉각 속도로 상온까지 냉각시키고, 이어서 650～750 ℃ 의 온도 범위에서 상자 소둔함으로써, 강 중의 시멘타이트의 50 면적% 이상을 그래파이트화하는 것을 특징으로 하는 가공성이 우수한 중탄소 강판의 제조 방법이 개시되어 있다. 또한, 특허문헌 3 에는, 질량% 로, C : 0.20～1.00 %, Si : 0.20 % 초과 1.20 % 이하, Mn : 0.05～0.50 %, N : 0.005～0.015 %, B : 0.2 × N %～0.8 × N %, 및 Al : 0.05 % 미만이고, 또한 1.0 × (N-B) %～5.0 × (N-B) % 를 만족하는 양을 함유하고, 잔부 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지고, 불순물로서 P : 0.020 % 이하, S : 0.010 % 이하인 화학 조성과, 페라이트와 그래파이트 및 시멘타이트로 이루어지는 조직을 갖는 가공성이 양호한 고탄소 박강판 및 그 제조 방법이 개시되어 있다.
일본 공개특허공보 평1-025946호 일본 공개특허공보 평7-258743호 일본 공개특허공보 평4-202744호
종래, 강 중의 C 를 그래파이트화하여 가공성을 향상시키기 위해서는, 특허문헌 1 이나 3 등에도 기재된 바와 같이, Si 의 다량의 첨가가 필수로 되어 있었다. 그러나, Si 를 첨가함으로써, 페라이트 자체가 경질화되어 양호한 가공성을 얻는 것이 곤란해진다. 또, 특허문헌 2 와 같이, B 및 Nb 를 첨가한 성분계로 하고, 소정 조건에서 2 회의 소둔을 실시함으로써, Si 첨가량을 반드시 다량으로 하지 않아도, 그래파이트화와 고연성화를 달성하고자 하는 기술도 개발되어 있지만, 2 회의 소둔을 실시하는 것은 비용 상승으로 이어진다. 여기서 특허문헌 2 는, 강 중의 시멘타이트의 50 % 이상을 그래파이트화하고자 하는 기술로서, 특허문헌 2 의 실시예에서 개시되는 강의 성분 조성으로는, Si 량은 많고, 0.20 % 를 초과하는 양으로 되어 있다. 또, 특허문헌 1～3 에 기재된 강판은, 연질이기는 하고, 굽힘 가공성이나 인장 시험에 있어서의 신장 특성은 우수하지만, 강판의 담금질 처리시에, 가열 조건에 따라서는 그래파이트나 시멘타이트가 충분히 용해되지 않아, 담금질 불량이 발생하는 경우도 있다. 또, 특허문헌 1～3 에 기재된 강판은 연질이기는 하지만, 타발 가공 후의 구멍 확장 가공성에 대한 지표인 신장 플랜지성은 반드시 우수한 것은 아니라는 문제가 있었다.
본 발명은, 연질이고, 우수한 가공성을 가짐과 함께, 우수한 담금질성을 갖는 강판, 우수한 신장 플랜지성을 갖는 가공성이 우수한 강판 및 그 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명자들은, 상기 종래 기술의 과제에 대해 검토를 거듭한 결과, 고탄소강에 있어서, Si 의 함유량을 매우 낮게, 구체적으로는 0.1 % 이하로 한 경우에도, 그래파이트 및 시멘타이트의 분포를 제어함으로써, 반드시 그래파이트화율을 높게 하지 않아도, 양호한 가공성이 얻어지고, 또한 양호한 담금질성과 신장 플랜지성을 확보할 수 있는 것을 지견하였다. 즉, C : 0.3～0.7 질량% 를 함유하는 강판의 강도 및 담금질성과 신장 플랜지성에 미치는 조직의 영향에 대해 예의 연구를 진행한 결과, 이하의 것을 알아낸 것이다.
(1) 연질화에는, 페라이트와 그래파이트와 시멘타이트를 함유하는 조직으로 하고, 조직 전체에서 차지하는 페라이트와 그래파이트와 시멘타이트의 체적률의 합계를 95 % 이상, 그래파이트와 시멘타이트 전체에서 차지하는 그래파이트의 체적률을 5 % 이상으로 하는 것이 효과적이다.
(2) 담금질성의 향상에는, 또한 그래파이트와 시멘타이트의 평균 입경을 5 ㎛ 이하로 할 필요가 있다.
(3) 그래파이트와 시멘타이트의 입경의 제어에는, 열간 압연 후의 냉각 조건이 매우 중요하다.
(4) 신장 플랜지성의 향상에는, 또한 그래파이트와 시멘타이트 전체에서 차지하는 페라이트 입자 내에 존재하는 그래파이트와 시멘타이트의 체적률의 합계를 15 % 이하로 할 필요가 있다.
(5) 페라이트 입자 내에 존재하는 그래파이트와 시멘타이트의 체적률의 제어에는, 열간 압연 후의 냉각 조건이 매우 중요하다.
본 발명은, 이와 같은 지견에 기초하여 이루어진 것으로,
질량% 로, C : 0.3～0.7 %, Si : 0.1 % 이하, Mn : 0.20 % 이하, P : 0.01 % 이하, S : 0.01 % 이하, Al : 0.05 % 이하, N : 0.0050 % 이하를 함유하고, 잔부 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 조성을 갖고, 페라이트와 그래파이트와 시멘타이트를 함유하는 조직을 갖고, 또한 조직 전체에서 차지하는 페라이트와 그래파이트와 시멘타이트의 체적률의 합계가 95 % 이상, 그래파이트와 시멘타이트 전체에서 차지하는 그래파이트의 체적률 (그래파이트율) 이 5 % 이상, 그래파이트와 시멘타이트의 평균 입경이 5 ㎛ 이하인 것을 특징으로 하는 강판을 제공한다.
본 발명의 강판에는, 추가로 질량% 로, Ni : 3.0 % 이하, B : 0.005 % 이하, Cu : 0.1 % 이하 중에서 선택된 적어도 1 종이 함유되는 것이 바람직하다.
본 발명의 강판은, 상기 조성을 갖는 강을, 800～950 ℃ 의 마무리 온도에서 열간 압연하여 열연판으로 하고, 상기 열간 압연 후의 열연판을, 50 ℃/s 이상의 평균 냉각 속도로 500 ℃ 이하의 냉각 정지 온도까지 냉각 후, 450 ℃ 이하의 권취 온도에서 권취하고, 상기 권취 후의 열연판을 720 ℃ 이하의 소둔 온도에서 소둔하는 방법에 의해 제조할 수 있다.
본 발명은,
질량% 로, C : 0.3～0.7 %, Si : 0.1 % 이하, Mn : 0.15 % 미만, P : 0.01 % 이하, S : 0.01 % 이하, Al : 0.05 % 이하, N : 0.0050 % 이하를 함유하고, 잔부 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 조성을 갖고, 페라이트와 그래파이트와 시멘타이트를 함유하는 조직을 갖고, 또한 조직 전체에서 차지하는 페라이트와 그래파이트와 시멘타이트의 체적률의 합계가 95 % 이상, 그래파이트와 시멘타이트 전체에서 차지하는 그래파이트의 체적률 (그래파이트율) 이 5 % 이상, 그래파이트와 시멘타이트 전체에서 차지하는 페라이트 입자 내에 존재하는 그래파이트와 시멘타이트의 체적률의 합계가 15 % 이하인 것을 특징으로 하는 강판을 제공한다.
본 발명의 강판에는, 추가로 질량% 로, Ni : 3.0 % 이하, B : 0.005 % 이하, Cu : 0.1 % 이하 중에서 선택된 적어도 1 종이 함유되는 것이 바람직하다.
본 발명의 강판은, 상기 조성을 갖는 강을, 800～950 ℃ 의 마무리 온도에서 열간 압연하여 열연판으로 하고, 상기 열간 압연 후의 열연판을, 50 ℃/s 이상의 평균 냉각 속도로 600 ℃ 이하의 냉각 정지 온도까지 냉각 후, 550 ℃ 이하의 권취 온도에서 권취하고, 상기 권취 후의 열연판을 720 ℃ 이하의 소둔 온도에서 소둔하는 방법에 의해 제조할 수 있다.
본 발명에 의해, 연질이고, 우수한 가공성을 가짐과 함께, 우수한 담금질성을 갖는 강판을 제조할 수 있게 되었다. 특히, 본 발명의 강판은, 성분과 열간 압연 후의 냉각 조건을 제어하기만 하면 되므로, 저가이면서 용이하게 제조할 수 있다. 또, 본 발명의 강판은, 연질이고, 가공성이 우수하므로, 자동차 구동계 부품의 증육 가공에 적합하고, 복잡한 형상의 부품에 적용해도, 복수 부품의 가공이나 용접이 불필요해져, 자동차 부품의 생산성 향상이나 비용 삭감을 도모할 수 있게 된다. 또한, 본 발명의 강판에서는, 고주파 등에서의 가열시에 그래파이트와 시멘타이트의 미용해에서 기인되는 담금질 불량이 일어나지도 않는다.
본 발명에 의해, 연질이고, 우수한 신장 플랜지성을 갖는 가공성이 우수한 강판을 제조할 수 있게 되었다. 특히, 본 발명의 강판은, 성분과 열간 압연 후의 냉각 조건을 제어하기만 하면 되므로, 저가이면서 용이하게 제조할 수 있다. 또, 본 발명의 강판은, 연질이고, 신장 플랜지성 등의 가공성이 우수하므로, 자동차 구동계 부품의 증육 가공에 적합하고, 복잡한 형상의 부품에 적용해도, 복수 부품의 가공이나 용접이 불필요해져, 자동차 부품의 생산성 향상이나 비용 삭감을 도모할 수 있게 된다.
도 1 은, 시멘타이트와 그래파이트의 평균 입경 d 와 ΔHv 의 관계를 나타내는 도면이다.
도 2 는, 페라이트 입자 내에 존재하는 시멘타이트와 그래파이트의 체적률 S 와 평균 λ 의 관계를 나타내는 도면이다.
발명을 실시하기 위한 최선의 형태
이하에, 본 발명인 가공성이 우수한 강판 및 그 제조 방법에 대해 상세하게 설명한다. 또한, 성분의 양을 나타내는 「%」는, 특별히 언급하지 않는 한 「질량%」를 의미한다.
1) 조성
C : 0.3～0.7 %
C 는, 그래파이트를 형성하는 원소이다. C 량이 0.3 % 미만에서는, 담금질 후의 경도를 확보하지 못하고, 0.7 % 를 초과하면, 설령 그래파이트화해도 강판이 경질화되어 가공성이 저하된다. 이 때문에, C 량은 0.3～0.7 % 로 한다.
Si : 0.1 % 이하
Si 량이 0.1 % 를 초과하면, 페라이트가 경질화되어 가공성이 저하된다. 이 때문에, Si 량은 0.1 % 이하, 바람직하게는 0.05 % 이하로 한다.
Mn : 0.20 % 이하
Mn 량이 0.20 % 를 초과하면, 그래파이트 형성을 저해하므로, Mn 은 0.20 % 이하, 바람직하게는 0.10 % 이하로 한다.
P : 0.01 % 이하
P 는, 입계 등에 편석되어 가공성을 저하시키기 때문에, 또, 시멘타이트를 안정화시켜 그래파이트 형성을 저해하는 작용을 갖고 있기 때문에, 최대한 저감시키는 것이 바람직하다. 이 때문에, P 량은 0.01 % 이하, 바람직하게는 0.008 % 이하로 한다.
S : 0.01 % 이하
S 는, MnS 등의 황화물을 형성하여 가공성을 저하시키기 때문에, 또, 시멘타이트를 안정화시켜 그래파이트 형성을 저해하는 작용을 갖고 있기 때문에, 최대한 저감시키는 것이 바람직하다. 이 때문에, S 량은 0.01 % 이하, 바람직하게는 0.007 % 이하로 한다.
Al : 0.05 % 이하
Al 은, 고용 N 과 결합하여 AlN 을 형성하고, 그래파이트 형성을 저해하는 작용이 있는 고용 N 의 악영향을 무해화함과 함께, AlN 을 핵으로 하여 그래파이트 형성을 촉진하는 원소이다.
이 때문에, Al 량은 0.003 % 이상으로 하는 것이 바람직한데, 0.05 % 를 초과하면, 강의 청정도가 저하되어 가공성을 열화시키므로, Al 량은 0.05 % 이하, 바람직하게는 0.04 % 이하로 한다.
N : 0.0050 % 이하
N 량이 0.0050 % 를 초과하면, 고용 N 의 시멘타이트를 안정화시키는 작용이 현저해져 그래파이트 형성이 저해된다. 이 때문에, N 량은 0.0050 %, 바람직하게는 0.0040 % 이하로 한다.
잔부는 Fe 및 불가피적 불순물인데, 이하의 이유에서, Ni : 3.0 % 이하, B : 0.005 % 이하, Cu : 0.1 % 이하 중에서 선택된 적어도 1 종이 함유되는 것이 바람직하다.
Ni : 3.0 % 이하
*Ni 는, 그래파이트 형성을 촉진시키는 원소임과 함께, 담금질성의 향상에도 유효한 원소이며, 이러한 효과를 얻기 위해 0.1 % 이상 함유되는 것이 바람직한데, Ni 량이 3.0 % 를 초과하면, 그 효과는 포화된다. 이 때문에, Ni 량은 3.0 % 이하, 바람직하게는 0.1～3.0 %, 보다 바람직하게는 0.3～1.0 % 로 한다.
B : 0.005 % 이하
B 는, N 과 결합하여 BN 을 형성하고, 그래파이트 형성의 핵으로서 작용하는 유용한 원소임과 함께, 담금질성의 향상에도 유효하게 작용하는 원소이며, 이러한 효과를 얻기 위해 0.0005 % 이상 함유되는 것이 바람직한데, B 량이 0.005 % 를 초과하면, 그 효과는 포화된다. 이 때문에, B 량은 0.005 % 이하, 바람직하게는 0.0005～0.005 %, 보다 바람직하게는 0.0010～0.0040 % 로 한다.
Cu : 0.1 % 이하
Cu 는, 그래파이트 형성을 촉진시키는 원소임과 함께, 담금질성의 향상에도 유효한 원소이며, 이러한 효과를 얻기 위해 0.01 % 이상 함유되는 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.02 % 이상인데, Cu 량이 0.1 % 를 초과하면, 그 효과는 포화된다. 이 때문에, Cu 량은 0.1 % 이하로 하고, 보다 바람직하게는 0.07 % 이하로 한다.
2) 조직
강판의 연질화를 도모하고, 굽힘 가공성이나 인장 시험에 있어서의 신장 특성을 향상시키기 위해서는, 페라이트와 그래파이트와 시멘타이트를 함유하는 조직으로 하고, 조직 전체에서 차지하는 페라이트와 그래파이트와 시멘타이트의 체적률의 합계를 95 % 이상으로 하고, 또한 그래파이트와 시멘타이트 전체에서 차지하는 그래파이트율을 5 % 이상으로 할 필요가 있다. 이 때, 본 발명에서는, 그래파이트율이 100 %, 즉 시멘타이트가 모두 그래파이트화된 경우에도 동일한 효과가 얻어지므로, 포함하기로 한다. 페라이트, 그래파이트, 시멘타이트의 체적률의 합계가 95 % 미만, 즉 이들 이외의 상 (相) 의 체적률이 5 % 를 초과하면, 가공성이 저하된다. 또, 그래파이트율이 5 % 미만에서는 가공성이 저하된다.
여기서, 페라이트, 그래파이트, 시멘타이트의 체적률은, 다음과 같이 하여 구하였다. 즉, 강판의 압연 방향의 판두께 단면 (斷面) 의 판두께 1/4 위치를 연마 후, 나이탈 부식하고, 광학 현미경에 의해, 배율 400 배로 1 시야당 5 지점, 10 시야 (합계 50 지점) 를 관찰하고, 이들 화상을 Media Cybernetics 사 제조의 화상 해석 소프트 "Image Pro Plus ver.4.0" 로 화상 해석 처리하여, 페라이트, 그래파이트, 시멘타이트의 면적을 구하고, 그 전체 관찰 면적에서 차지하는 비율 (면적률) 을 페라이트, 그래파이트, 시멘타이트의 각각의 체적률로 하였다. 또, 그래파이트의 면적 (Sgr) 의, 그래파이트의 면적 (Sgr) 과 시멘타이트의 면적 (Scm) 의 합에서 차지하는 비율 (면적률) 을 그래파이트의 체적률 (그래파이트율) 로 하였다. 즉, 그래파이트율 (%) 은 하기의 식으로 나타낼 수 있다.
그래파이트율 = {Sgr/(Sgr + Scm)} × 100
페라이트와 그래파이트와 시멘타이트의 체적률의 합계나 그래파이트율을 제어한 것만으로는, 반드시 우수한 담금질성, 특히 고주파 담금질을 실시할 때의 담금질성이 얻어지는 것은 아니다. 즉, 본 발명에서는, 우수한 담금질성을 확보하기 위해, 시멘타이트와 그래파이트의 평균 입경을 5 ㎛ 이하로 할 필요가 있다. 보다 바람직하게는 3 ㎛ 이하로 한다.
본 발명자들은, 우수한 담금질성을 얻기 위해 여러 가지 검토하였다. 이하에 검토의 일례를 나타낸다. 즉, C : 0.55 %, Si : 0.01 %, Mn : 0.10 %, P : 0.003 %, S : 0.0006 %, Al : 0.005 %, N : 0.0018 %, Ni : 0.50 %, B : 0.0013 %, 잔부 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 강 슬래브를 1150 ℃ 로 가열 후, 5 패스의 조 (粗) 압연을 실시하고, 7 패스의 마무리 압연을 마무리 온도 880 ℃ 에서 실시하여 판두께 4.0 ㎜ 의 열연판으로 하고, 권취 온도 430 ℃ 에서 권취한 후, 산세하고, 720 ℃ 에서 40 hr 의 뱃치 소둔을 실시하였다. 이 때, 시멘타이트와 그래파이트의 입경을 바꿀 목적으로, 마무리 압연 후 권취 온도까지의 온도역을, 평균 냉각 속도를 공냉 (5 ℃/s)～200 ℃/s 의 범위에서 바꾸어 냉각시켰다. 그리고, 이하와 같이 하여 조직 및 담금질성을 조사하였다.
또, 상기와 마찬가지로 압연 방향 평행 단면의 판두께 1/4 위치를 연마·나이탈 부식 후, 단면 5 지점, 각 지점에서 1500 배의 배율로 10 시야 (합계 50 시야) 에 걸쳐 주사형 전자 현미경으로 관찰하고, 상기한 화상 해석 소프트를 이용하여, 시멘타이트 혹은 그래파이트의 외주 상의 2 점과 시멘타이트 혹은 그래파이트의 상당 타원 (시멘타이트 및 그래파이트와 동일 면적이고, 또한 1 차 및 2 차 모멘트가 동등한 타원) 의 중심 (重心) 을 통과하는 직경을 2 도 간격으로 측정하여 평균하고, 각각의 입경을 구하였다. 그리고 50 시야 관찰하여 구한 시멘타이트 및 그래파이트의 입경을 평균하여, 시멘타이트와 그래파이트의 평균 입경으로 하였다.
담금질성 : 직경 100 ㎜ 의 원판 시험편을 채취하고, 고주파 열처리 장치를 이용하여, 원판 시험편의 외주단 (外周端) 을 주파수 100 ㎑ 에서 1000 ℃ 로 가열 후, 바로 수냉시켰다. 그리고, 열처리 후의 원판 시험편의 원주 방향을 따른 8 지점의 위치에 있어서, 외주단보다 1.5 ㎜ 내측의 표리면의 비커스 경도 Hv [하중 : 49 N (=5 kgf)] 를 측정하고, 최대 Hv 와 최소 Hv 의 차이 ΔHv 를 구하였다. 이 ΔHv 가 8 이하이면, 담금질성이 우수하다고 할 수 있다.
도 1 에, 시멘타이트와 그래파이트의 평균 입경 d 와 ΔHv 의 관계를 나타낸다. 시멘타이트와 그래파이트의 평균 입경 d 가 5 ㎛ 이하가 되면, ΔHv 가 8 이하가 되어, 우수한 담금질성이 얻어지는 것을 알 수 있다.
상기와 같은 검토를 기초로 여러 가지 검토한 결과, 발명자들은, 우수한 담금질성을 확보하기 위해서는, 시멘타이트와 그래파이트의 평균 입경을 5 ㎛ 이하로 할 필요가 있고, 보다 바람직하게는 3 ㎛ 이하로 할 필요가 있는 것을 알아낸 것이다. 이와 같이 조직을 규정함으로써, 우수한 담금질성이 얻어지는 이유로는, 이하와 같이 생각된다. 즉, 시멘타이트나 그래파이트 평균 입경이 5 ㎛ 이하가 되면, 고주파 가열시에 시멘타이트나 그래파이트가 거의 완전하게 용해되어, 담금질 후의 경도의 균일화를 도모할 수 있기 때문인 것으로 생각된다.
3) 제조 조건
이하에, 본 발명의 강판의 바람직한 제조 조건을 나타낸다. 또한, 본 발명의 강판의 제조 방법은 하기에 한정되는 것은 아니다.
열간 압연시의 마무리 온도 : 800～950 ℃
열간 압연시의 마무리 온도는, 800 ℃ 미만에서는, 압연 부하의 증대가 현저해지고, 950 ℃ 를 초과하면, 생성되는 스케일이 두꺼워져 산세성이 저하됨과 함께, 강판 표층에 탈탄층이 생성되는 경우가 있으므로, 800～950 ℃ 로 한다.
열간 압연 후의 평균 냉각 속도 : 50 ℃/s 이상
열간 압연 후의 강판은, 바로 후술하는 냉각 정지 온도까지 50 ℃/s 이상의 평균 냉각 속도로 냉각된다. 평균 냉각 속도가 50 ℃/s 미만이면, 냉각 중에 페라이트 입자의 성장이 일어나기 쉬워, 큰 페라이트 입자가 형성된다. 그 후에 실시되는 소둔시에는, 그래파이트나 시멘타이트는 페라이트 입계나 개재물 등을 핵으로 하여 형성되는 것으로 생각되므로, 페라이트 입자가 크면, 입계를 핵으로 하여 형성되는 그래파이트나 시멘타이트는 조대해져 담금질성이 저하된다. 또, 평균 냉각 속도가 느리면, 조대한 펄라이트가 생성되어, 펄라이트의 분단, 응집, 조대화를 거쳐 그래파이트나 시멘타이트는 형성되므로, 그래파이트나 시멘타이트가 조대해져 담금질성이 저하된다. 또한, 평균 냉각 속도를 50 ℃/s 이상으로 하면, 열간 압연으로 오스테나이트 중에 도입된 압연 변형이, 변태 후의 조직 중에 잔존하기 쉬워져 전위 밀도의 증가를 초래하고, 소둔시에 이러한 전위를 핵으로 하여 그래파이트 형성을 촉진시킨다는 장점도 있다. 이상으로부터, 평균 냉각 속도는 50 ℃/s 이상, 바람직하게는 80 ℃/s 이상으로 한다. 평균 냉각 속도의 상한은 특별히 규정할 필요는 없지만, 강판 형상의 열화를 억제하여 강판 형상을 확보하기 위해, 200 ℃/s 이하로 하는 것이 바람직하다.
열간 압연 후의 냉각에 있어서의 냉각 정지 온도 : 500 ℃ 이하
상기와 같은 냉각 속도에 의해 냉각할 필요가 있는 최저 온도, 즉 냉각 정지 온도는 500 ℃ 를 초과하면, 권취까지의 냉각 중에 초석 페라이트가 생성됨과 함께, 조대한 펄라이트가 생성되고, 권취 후의 소둔시에 시멘타이트나 그래파이트가 조대해져, 담금질성의 저하를 초래하므로, 500 ℃ 이하, 바람직하게는 470 ℃ 이하로 한다. 냉각 정지 온도의 하한은 특별히 규정할 필요는 없지만, 강판의 형상을 확보하기 위해, 200 ℃ 이상으로 하는 것이 바람직하다.
권취 온도 : 450 ℃ 이하
냉각 후의 열연판은 바로 권취되는데, 그 때, 권취 온도가 450 ℃ 를 초과하면, 조대한 펄라이트가 생성되고, 소둔시에 시멘타이트나 그래파이트가 조대해져 담금질성이 저하된다. 그 때문에, 권취 온도는 450 ℃ 이하로 한다. 또한, 상기한 열간 압연 후의 냉각 효과를 충분히 얻기 위해서는, 권취 온도는 냉각 정지 온도보다 저온으로 하는 것이 바람직하다. 또, 열연판의 형상이 열화되기 쉬우므로, 권취 온도는 200 ℃ 이상으로 하는 것이 바람직하다.
소둔 온도 : 720 ℃ 이하
권취 후의 열연판에는, 산세 등으로 스케일 제거 후, 시멘타이트의 구상화 (球狀化) 나 그래파이트화를 촉진하여, 연질화를 도모하기 위해 소둔이 실시된다. 그 때, 소둔 온도는 720 ℃ 를 초과하면, 냉각 중에 조대한 펄라이트가 생성되고, 담금질성의 저하를 초래하므로, 720 ℃ 이하로 한다. 또, 소둔 온도가 600 ℃ 미만에서는, 소둔 시간이 극단적으로 길어지므로, 소둔 온도는 600 ℃ 이상으로 하는 것이 바람직하다.
또한, 소둔 시간은 특별히 한정할 필요는 없지만, 그래파이트를 형성시키기 위해 8 hr 이상으로 하는 것이, 또, 페라이트 입자가 과도하게 조대화되어, 연성 저하를 초래할 우려가 있기 때문에, 100 hr 이하로 하는 것이 바람직하다.
본 발명의 강을 용제 (溶製) 하기 위해서는, 전로, 전기로 중 어느 것이나 사용할 수 있다. 이렇게 하여 용제된 강은, 조괴-분괴 압연 또는 연속 주조에 의해 슬래브가 된다. 슬래브는, 통상 가열 (재가열) 된 후, 열간 압연된다. 또한, 연속 주조에 의해 제조된 슬래브의 경우에는, 그대로 혹은 온도 저하를 억제할 목적으로 보열하면서 압연하는 직송 압연을 적용해도 된다. 슬래브를 재가열하여 열간 압연하는 경우에는, 스케일에 의한 표면 상태의 열화를 피하기 위해 슬래브 가열 온도를 1280 ℃ 이하로 하는 것이 바람직하다. 열간 압연은, 조압연을 생략하고 마무리 압연만으로 실시할 수도 있다. 마무리 온도를 확보하기 위해, 열간 압연 중에 시트 바 히터 등의 가열 수단에 의해 피압연재의 가열을 실시해도 된다. 열연판의 판두께는, 본 발명의 제조 조건을 유지할 수 있는 한 특별히 제한은 없지만, 1.0～10.0 ㎜ 가 바람직하다. 소둔 후의 강판은, 필요에 따라 조질 압연을 실시할 수 있다. 실시예는 실시예 1 에 나타낸다.
페라이트와 그래파이트와 시멘타이트의 체적률의 합계나 그래파이트율을 제어한 것만으로는, 반드시 우수한 신장 플랜지성이 얻어지는 것은 아니다. 즉, 본 발명에서는, 우수한 신장 플랜지성을 확보하기 위해, 페라이트 입자 내에 존재하는 시멘타이트와 그래파이트의 합계 체적률을 15 % 이하로 할 필요가 있다. 보다 바람직하게는 10 % 이하로 한다.
본 발명자들은, 우수한 신장 플랜지성을 얻기 위해, 여러 가지 검토를 실시하였다. 이하에 검토의 일례를 나타낸다. C : 0.55 %, Si : 0.01 %, Mn : 0.10 %, P : 0.003 %, S : 0.0006 %, Al : 0.005 %, N : 0.0018 %, Ni : 0.50 %, B : 0.0013 %, 잔부 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 강 슬래브를 1150 ℃ 로 가열 후, 5 패스의 조압연을 실시하고, 7 패스의 마무리 압연을 마무리 온도 870 ℃ 에서 실시하여 판두께 4.0 ㎜ 의 열연판으로 하고, 권취 온도 520 ℃ 에서 권취한 후, 산세하고, 720 ℃ 에서 40 hr 의 뱃치 소둔을 실시하였다. 이 때, 시멘타이트와 그래파이트의 양이나 분포 상태를 바꿀 목적으로, 마무리 압연 후 권취 온도까지의 온도역을, 평균 냉각 속도를 공냉 (5 ℃/s)～200 ℃/s 의 범위에서 바꾸어 냉각시켰다. 그리고, 이하와 같이 하여 조직 및 신장 플랜지성을 조사하였다.
또, 상기와 마찬가지로 압연 방향 평행 단면의 판두께 1/4 위치를 연마·나이탈 부식 후, 단면 5 지점, 각 지점에서 400 배의 배율로 10 시야 (합계 50 시야) 에 걸쳐 광학 현미경으로 관찰하고, 상기한 화상 해석 소프트를 이용하여, 페라이트 입계 상에 존재하는 시멘타이트와 그래파이트 및 페라이트 입자 내에 존재하는 시멘타이트와 그래파이트를 식별하고, 페라이트 입계 상에 존재하는 시멘타이트와 그래파이트의 점유 면적 Son, 및 페라이트 입자 내에 존재하는 시멘타이트와 그래파이트의 점유 면적 Sin 을 측정하고, 다음 식으로부터 페라이트 입자 내에 존재하는 시멘타이트와 그래파이트의 면적률을 구하고, 그것을 시멘타이트와 그래파이트 전체에서 차지하는 페라이트 입자 내에 존재하는 시멘타이트와 그래파이트의 체적률 S (%) 로 하였다. 즉, S (%) 는 하기의 식으로 나타낼 수 있다.
S = {Sin/(Son + Sin)} × 100
또한, 여기서, 일부라도 페라이트 입계 상에 존재하는 부분을 갖는 시멘타이트 입자 혹은 그래파이트 입자는, 그 하나의 시멘타이트 입자 혹은 그래파이트 입자 전체의 면적을, 페라이트 입계 상에 존재하는 시멘타이트 입자 혹은 그래파이트 입자의 점유 면적으로서 측정하고, 또, 페라이트 입계 상에 존재하는 부분을 가지지 않는 시멘타이트 혹은 그래파이트 입자의 면적을, 페라이트 입자 내에 존재하는 시멘타이트 입자 혹은 그래파이트 입자의 점유 면적으로서 측정하였다.
신장 플랜지성 : 구멍 확장 시험용 시험편 (100 × 100 ㎜) 을 채취하고, 시험편의 중심에 펀치 직경 10 ㎜, 다이스 직경 11.6 ㎜ (클리어런스 : 판두께 20 %) 의 타발 공구를 이용하여 타발하였다. 그 후, 타발한 구멍을 원통 평저 펀치 (직경 50 ㎜Φ, 어깨 R 8 ㎜) 에 의해 밀어 올려 구멍 확장 가공하고, 구멍 가장자리에 판두께 관통 크랙이 발생한 시점에서의 구멍 직경 d (㎜) 를 측정하고, 다음 식으로부터 구멍 확장률 λ (%) 를 계산하고, 동일한 시험을 6 회 실시하여 평균 λ (%) 를 구하였다.
λ = 100 × (d-10)/10
도 2 에, 페라이트 입자 내에 존재하는 시멘타이트와 그래파이트의 체적률 S 와 평균 λ 의 관계를 나타낸다. 페라이트 입자 내에 존재하는 시멘타이트와 그래파이트의 체적률 S 가 15 % 이하가 되면, 60 % 이상의 평균 λ 가 얻어지고, 우수한 신장 플랜지성이 얻어지는 것을 알 수 있다.
상기와 같은 검토를 기초로 여러 가지 검토한 결과, 발명자들은, 우수한 신장 플랜지성을 확보하기 위해서는, 페라이트 입자 내에 존재하는 시멘타이트와 그래파이트의 합계 체적률을 15 % 이하로 할 필요가 있고, 보다 바람직하게는 10 % 이하로 할 필요가 있는 것을 알아낸 것이다. 이와 같이 조직을 규정함으로써, 양호한 신장 플랜지성이 얻어지는 이유로는, 이하와 같이 생각된다. 즉, 시멘타이트나 그래파이트가 페라이트 입자 내에 다량으로 존재하면, 타발 가공시에 시멘타이트나 그래파이트와 페라이트의 계면에 있어서 미세한 균열이 발생하기 쉬워지고, 구멍 확장 시험 중의 초기부터 전파·결합하여, 판두께를 관통하는 균열로 이어지기 쉽다. 한편, 페라이트 입계에서는 탄소의 확산 속도가 빠르기 때문에, 응집도 조대화가 페라이트 입자 내보다 촉진되고, 페라이트 입계 상의 시멘타이트나 그래파이트는, 페라이트 입자 내의 그것들보다 조대화되기 쉬워, 각 시멘타이트 입자, 그래파이트 입자의 간격이 넓어지기 쉽다. 이 때문에, 페라이트 입계 상의 시멘타이트나 그래파이트는, 페라이트 입자 내의 시멘타이트나 그래파이트에 비해 균열 전파를 느리게 한다.
3) 제조 조건
이하에, 본 발명의 강판의 바람직한 제조 조건을 나타낸다. 또한, 본 발명의 강판의 제조 방법은 하기에 한정되는 것은 아니다.
열간 압연시의 마무리 온도 : 800～950 ℃
열간 압연시의 마무리 온도는, 800 ℃ 미만에서는, 압연 부하의 증대가 현저해지고, 950 ℃ 를 초과하면, 생성되는 스케일이 두꺼워져 산세성이 저하됨과 함께, 강판 표층에 탈탄층이 생성되는 경우가 있으므로, 800～950 ℃ 로 한다.
열간 압연 후의 평균 냉각 속도 : 50 ℃/s 이상
열간 압연 후의 강판을, 바로 후술하는 냉각 정지 온도까지 50 ℃/s 이상의 평균 냉각 속도로 냉각시키면, 초석 페라이트의 생성이 억제되어 페라이트와 시멘타이트가 미세하게 석출된다. 그 때문에, 권취 후에 실시되는 소둔시에 페라이트 입계에 C 가 확산되기 쉬워지고, 페라이트 입계 상에 있는 시멘타이트의 응집·조대화 나아가서는 그래파이트화가 촉진되고, 페라이트 입자 내의 시멘타이트나 그래파이트가 감소하여 신장 플랜지성이 향상된다. 또, 열간 압연으로 오스테나이트 중에 도입된 압연 변형이, 변태 후의 조직 중에 잔존하기 쉬워져 전위 밀도의 증가를 초래한다. 그 결과, 소둔시에 전위를 핵으로 한 그래파이트 형성이 용이해져 연질화가 진행되고, 가공성이 향상된다. 이상으로부터, 평균 냉각 속도는 50 ℃/s 이상, 바람직하게는 80 ℃/s 이상으로 한다. 평균 냉각 속도의 상한은 특별히 규정할 필요는 없지만, 강판 형상의 열화를 억제하여 강판 형상을 확보하기 위해, 200 ℃/s 이하로 하는 것이 바람직하다.
열간 압연 후의 냉각에 있어서의 냉각 정지 온도 : 600 ℃ 이하
상기와 같은 냉각 속도에 의해 냉각시킬 필요가 있는 최저 온도, 즉 냉각 정지 온도는 600 ℃ 를 초과하면, 권취까지의 냉각 중에 초석 페라이트가 생성됨과 함께, 펄라이트가 생성되고, 권취 후의 소둔시에 페라이트 입자 내에 존재하는 시멘타이트나 그래파이트가 증가하여, 신장 플랜지성의 저하를 초래하므로, 600 ℃ 이하, 바람직하게는 550 ℃ 이하로 한다. 냉각 정지 온도의 하한은 특별히 규정할 필요는 없지만, 강판 형상을 확보하기 위해, 200 ℃ 이상으로 하는 것이 바람직하다.
권취 온도 : 550 ℃ 이하
냉각 후의 열연판은 바로 권취되는데, 그 때, 권취 온도가 550 ℃ 를 초과하면, 펄라이트가 생성되고, 소둔시에 페라이트 입자 내에 존재하는 시멘타이트나 그래파이트가 증가하여 신장 플랜지성이 저하된다. 그 때문에, 권취 온도는 550 ℃ 이하로 한다. 또한, 상기한 열간 압연 후의 냉각 효과를 충분히 얻기 위해서는, 권취 온도는 냉각 정지 온도보다 저온으로 하는 것이 바람직하다. 또, 열연판의 형상이 열화되기 쉽기 때문에, 강판의 형상을 확보하는 데에 있어서는 권취 온도는 200 ℃ 이상으로 하는 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 450 ℃ 초과이다.
소둔 온도 : 720 ℃ 이하
권취 후의 열연판에는, 산세 등으로 스케일 제거 후, 시멘타이트의 구상화나 그래파이트화를 촉진하여, 연질화를 도모하기 위해 소둔이 실시된다. 그 때, 소둔 온도는 720 ℃ 를 초과하면, 냉각 중에 펄라이트가 생성되고, 신장 플랜지성의 저하를 초래하므로, 720 ℃ 이하로 한다. 또, 소둔 온도가 600 ℃ 미만에서는, 페라이트 입자 내에 존재하는 시멘타이트나 그래파이트가 많아지고, 신장 플랜지성이 열화되는 경향이 있으므로, 소둔 온도는 600 ℃ 이상으로 하는 것이 바람직하다.
또한, 소둔 시간은 특별히 한정할 필요는 없지만, 그래파이트를 형성시키고, 페라이트 입자 내의 시멘타이트나 그래파이트를 적게 하기 위해서는 8 hr 이상으로 하는 것이, 또, 페라이트 입자가 과도하게 조대화되어 연성 저하를 초래할 우려가 있기 때문에, 100 hr 이하로 하는 것이 바람직하다.
본 발명의 강을 용제하기 위해서는, 전로, 전기로 중 어느 것이나 사용할 수 있다. 이렇게 하여 용제된 강은, 조괴-분괴 압연 또는 연속 주조에 의해 슬래브가 된다. 슬래브는, 통상 가열 (재가열) 된 후, 열간 압연된다. 또한, 연속 주조에 의해 제조된 슬래브의 경우에는, 그대로 혹은 온도 저하를 억제할 목적으로 보열하면서 압연하는 직송 압연을 적용해도 된다. 슬래브를 재가열하여 열간 압연하는 경우에는, 스케일에 의한 표면 상태의 열화를 피하기 위해 슬래브 가열 온도를 1280 ℃ 이하로 하는 것이 바람직하다. 열간 압연은, 조압연을 생략하고 마무리 압연만으로 실시할 수도 있다. 마무리 온도를 확보하기 위해, 열간 압연 중에 시트 바 히터 등의 가열 수단에 의해 피압연재의 가열을 실시해도 된다. 열연판의 판두께는, 본 발명의 제조 조건을 유지할 수 있는 한 특별히 제한은 없지만, 1.0～10.0 ㎜ 가 바람직하다. 열연판은, 산세 또는 숏 블라스트 등에 의해 표면의 스케일을 제거 후, 열연판 소둔된다. 소둔 후의 강판은, 필요에 따라 조질 압연을 실시할 수 있다. 실시예는 실시예 2 에 나타낸다.
실시예
실시예 1
표 1 에 나타내는 조성의 강 No.A～S 의 슬래브를 1250 ℃ 로 가열하고, 표 2 에 나타내는 조건에서 열간 압연하고, 산세 후, 마찬가지로 표 2 에 나타내는 조건에서 소둔을 실시하여, 판두께 4.0 ㎜ 인 강판 No.1～22 를 제조하였다. 그리고, 상기 방법에 의해, 그래파이트율, 시멘타이트와 그래파이트의 평균 입경, 및 담금질성을 평가하는 ΔHv 를 구하였다. 또, 압연 방향을 따라 JIS 5 호 인장 시험편을 채취하고, 인장 시험을 실시하여, 항복 응력 YP, 인장 강도 TS, 신장 El 을 구하였다.
결과를 표 3 에 나타낸다. 본 발명예의 강판은 모두 저 YP, 저 TS, 고 El, 저 ΔHv 이고, 연질이며, 가공성이 우수하고, 또한 담금질성도 우수한 것을 알 수 있다. 또한, 본 발명예의 강판의 조직은, 표 3 에 나타내는 바와 같이, 대부분 페라이트, 시멘타이트 및 그래파이트로 이루어지고, 이들의 합계 체적률이 95 % 이상인 것을 확인하였다.
Figure pat00002
Figure pat00003
Figure pat00004
실시예 2
표 4 에 나타내는 조성의 강 No.AA～AS 의 슬래브를 1250 ℃ 로 가열하고, 표 5 에 나타내는 조건에서 열간 압연하고, 산세 후, 마찬가지로 표 5 에 나타내는 조건에서 소둔을 실시하고, 판두께 4.0 ㎜ 인 강판 No.101～122 를 제조하였다. 그리고, 상기 방법에 의해, 그래파이트율, 시멘타이트와 그래파이트 전체에서 차지하는 페라이트 입자 내에 존재하는 시멘타이트와 그래파이트의 체적률 S, 신장 플랜지성의 지표인 평균 λ 를 구하였다. 또, 압연 방향을 따라 JIS 5 호 인장 시험편을 채취하고, 인장 시험을 실시하고, 항복 응력 YP, 인장 강도 TS, 신장 El 을 구하였다. 또한, 동일한 시험을 각 시료에 대해 2 회 실시하여 평균값을 구하고, 이 평균값을 그 강판의 특성값으로 하였다.
결과를 표 6 에 나타낸다. 본 발명예의 강판은 모두 저 YP, 저 TS, 고 El, 고 λ 이고, 연질이며, 신장 플랜지성도 포함한 가공성이 우수한 것을 알 수 있다. 또한, 본 발명예의 강판의 조직은, 표 6 에 나타내는 바와 같이, 대부분 페라이트와 시멘타이트 및 그래파이트로 이루어지고, 이들의 합계 체적률이 95 % 이상인 것을 확인하였다.
Figure pat00005
Figure pat00006
Figure pat00007

Claims (4)

  1. 질량% 로, C : 0.3～0.7 %, Si : 0.1 % 이하, Mn : 0.20 % 이하, P : 0.01 % 이하, S : 0.01 % 이하, Al : 0.05 % 이하, N : 0.0050 % 이하를 함유하고, 추가로 Ni : 3.0 % 이하, B : 0.005 % 이하, Cu : 0.1 % 이하 중에서 선택된 적어도 1 종을 함유하고, 잔부 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 조성을 갖고, 페라이트와 그래파이트와 시멘타이트를 함유하는 조직을 갖고, 또한 조직 전체에서 차지하는 페라이트와 그래파이트와 시멘타이트의 체적률의 합계가 95 % 이상, 그래파이트와 시멘타이트 전체에서 차지하는 그래파이트의 체적률 (그래파이트율) 이 5 % 이상, 그래파이트와 시멘타이트의 평균 입경이 5 ㎛ 이하인 것을 특징으로 하는 강판.
  2. 제 1 항에 기재된 강판을 제조하는 방법으로서, 800～950 ℃ 의 마무리 온도에서 열간 압연하여 열연판으로 하고, 상기 열간 압연 후의 열연판을, 50 ℃/s 이상의 평균 냉각 속도로 500 ℃ 이하의 냉각 정지 온도까지 냉각 후, 450 ℃ 이하의 권취 온도에서 권취하고, 상기 권취 후의 열연판을 720 ℃ 이하의 소둔 온도에서 소둔하는 것을 특징으로 하는 강판의 제조 방법.
  3. 질량% 로, C : 0.3～0.7 %, Si : 0.1 % 이하, Mn : 0.15 % 미만, P : 0.01 % 이하, S : 0.01 % 이하, Al : 0.05 % 이하, N : 0.0050 % 이하를 함유하고, 추가로 Ni : 3.0 % 이하, B : 0.005 % 이하, Cu : 0.1 % 이하 중에서 선택된 적어도 1 종을 함유하고, 잔부 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 조성을 갖고, 페라이트와 그래파이트와 시멘타이트를 함유하는 조직을 갖고, 또한 조직 전체에서 차지하는 페라이트와 그래파이트와 시멘타이트의 체적률의 합계가 95 % 이상, 그래파이트와 시멘타이트 전체에서 차지하는 그래파이트의 체적률 (그래파이트율) 이 5 % 이상, 그래파이트와 시멘타이트의 평균입경이 5 ㎛ 이하, 그래파이트와 시멘타이트 전체에서 차지하는 페라이트 입자 내에 존재하는 그래파이트와 시멘타이트의 체적률의 합계가 15 % 이하인 것을 특징으로하는 강판.
  4. 제 3 항에 기재된 강판을 제조하는 방법으로서, 800～950 ℃ 의 마무리 온도에서 열간 압연하여 열연판으로 하고, 상기 열간 압연 후의 열연판을, 50 ℃/s 이상의 평균 냉각 속도로 600 ℃ 이하의 냉각 정지 온도까지 냉각 후, 550 ℃ 이하의 권취 온도에서 권취하고, 상기 권취 후의 열연판을 720 ℃ 이하의 소둔 온도에서 소둔하는 것을 특징으로 하는 강판의 제조 방법.
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