KR20130029443A - 가변 밀도 시팅 재료를 형성하는 시스템 및 장치 - Google Patents

Abstract

본 발명은 일반적으로 가변 밀도 구배를 갖는 시팅 재료를 형성하는 시스템 및 방법에 관한 것이며, 보다 구체적으로는 광범위한 탑승자 중량에 걸쳐서 보다 큰 편안함을 허용하는 가변 밀도 구배를 갖는 차량 시트들 위한 폼 재료의 형성에 관한 것이며, 광범위한 유형의 차량 시트들에 걸친 단일 폼 제제들의 용도는 상당히 다른 소정의 성능 특성들을 가진다.

Description

가변 밀도 시팅 재료를 형성하는 시스템 및 장치 {SYSTEM AND METHOD OF FORMING VARIABLE DENSITY SEATING MATERIALS}

본 PCT 출원은 발명의 명칭이 "가변 밀도 시팅 재료를 형성하는 시스템 및 장치"인 2010년 7월 13일자 출원된 미국 가 특허 출원 번호 61/363,820호의 이득을 주장하며, 이 출원의 전체 개시는 본 출원의 개시의 일부로서 고려되며 인용에 의해 본 출원에 병합된다.

1. 발명의 분야

본 발명은 일반적으로 가변 밀도 구배(density gradient)를 갖는 시팅 재료를 형성하는 시스템 및 방법에 관한 것이며, 보다 구체적으로는 광범위한 탑승자 중량에 걸쳐서 보다 큰 편안함을 허용하는 가변 밀도 구배를 갖는 차량 시트들 위한 폼 재료(foam material)의 형성에 관한 것이며, 광범위한 유형의 차량 시트들에 걸친 단일 폼 제제들의 용도는 상당히 다른 소정의 성능 특성들을 가진다.

2. 관련 기술

차량 제작자들은 상당히 다른 중량과 크기들을 갖는 광범위한 차량 탑승자에게 편안한 차량 시트들을 만들어야 한다. 차량 시트의 제작자는 더 이상 부스터(booster) 시트가 필요 없는 소아의 중량 범위로부터 보다 무겁고 큰 범위의 성인에 이르는 중량 범위를 고려해야 한다. 보다 가벼운 탑승자와 보다 무거운 탑승자는 동일한 차량 시트가 상당히 다른 기능을 수행하는 것을 알 수 있으며, 각각의 탑승자는 시팅 재료에 대해 매우 상이한 강도와 더욱 특별한 굴곡성을 선호한다. 예를 들어, 폴리우레탄 시팅 폼과 같은 시팅 폼의 정적 편안함은 폼의 강도와 밀도, 특히 높은 굴곡성에 크게 의존한다. 차량 제작자들은 광범위한 탑승자 중량에 대한 바람직한 정적 편안함을 제공하기 위해 폼의 강도를 선택하려고 시도하지만, 탑승자의 중량과 그에 따른, 시트에 앉아 있는 동안 폼 내측으로 탑승자의 가라앉음과 관련된 굴곡량 사이의 편차로 인해 모든 탑승자를 기쁘게 하는 것이 어렵다. 특히, 연질 폼 재료는 경량 탑승자에게 편안한 시트를 제공하기 쉬운 반면에, 대다수 중량 탑승자들은 동일한 시트에서 바닥 느낌이 들거나, 프레임 성분들을 느끼거나, 불편함을 느낀다. 역으로, 경질 폼 재료는 일반적으로 중량 탑승자에게 편안한 시팅 재료이게 하나, 또한 더 적은 굴곡을 초래하여 경량 탑승자들에게는 너무 딱딱하여 경량 탑승자가 폼의 상부에 걸터앉고 폼의 내측으로 적어도 부분적으로 가라앉지 않는 듯한 불편함을 느끼게 된다. 제작자들이 폼의 강도를 평균 사용자에게 바람직한 강도로 조절할 수 있지만, 평균 사용자의 중량으로 인해 차량 탑승자가 더욱 더 변위되면 될수록 이들 차량 시트로부터 편안함을 덜 느끼게 된다. 그러므로, 단일 재료의 단편(single piece) 폼의 시트 구조물에 있어서, 지금까지 제작자들에게는 광범위한 탑승자 중량에 대해서 편안한 시팅 표면을 제공하는데 제작들의 능력에 한계가 있었다.

시팅 재료들의 편안함 또는 시팅 재료들의 바람직한 성능에 있어서의 변화는 또한, 바람직한 적용, 차량 유형, 목표 고객, 및 차량 제작자의 선호도에 크게 의존할 수 있다. 예를 들어, 많은 스포츠 카 또는 퍼포먼스 카(car)들에서는 럭셔리 카에서보다 더 견고한 시트를 갖는 것이 바람직하다.

본래, 상이한 시팅 특징들 및 특히, 폼의 강도에 대한 요구를 어드레스하기 위해서, 대다수 제작자들은 다양한 폼 제제들(foam formulations)을 형성했다. 이들 상이한 폼 제제들은 특별한 시트의 특성들의 변화가 어드레스될 수 있게 했지만, 차량 시트들의 탑승자들 사이의 차이점들과 관련된 임의의 전술한 문제점들을 해결하지 못했다. 또한, 증대된 편안함 및 증대된 내구성뿐만 아니라 확장된 범위의 요구된 특성들에 대한 요구는 단지 폼 제제를 변경하는 것에 의해서는 모든 바람직한 특성들을 어드레스 하기 위한 제작자들의 능력을 제한한다. 게다가, 필요로한 특성들, 즉 몇몇 개인에 대해서는 높은 강도에 대한 욕구를 그리고 몇몇 다른 개인들에 대해서는 낮은 강도에 대한 욕구의 범위가 증대됨에 따라, 이러한 모순된 편안함에 관한 문제점들은 사용된 폼 제제들이 종래의 폼 제제들과 화학적으로 잘 균형있게 혼합되지 못함으로써 유발되며 그에 따라 제작 공정 중에 어려움을 유발한다. 특별한 화학물질들을 필요로 하는 이러한 독특한 폼 제제들의 대부분은 천연 재료 비용을 증가시키며 때때로 차량 시트의 비용을 증가시키는 추가의 제작 설비와 공정들을 필요로 한다.

전술한 단점들 및 차량 탑승자들의 보다 넓은 중량 범위에 어드레스하기 위해, 몇몇 제작자들은 시팅 재료를 위한 두 부품의 폼 조립체를 형성했지만, 이는 시간 소모 및 고가의 제작 공정을 필요로 한다. 그러므로, 상이한 밀도를 갖는 폼으로 제조된 다중 슬래브의 조립 비용으로 인해, 광범위한 차량 시트들에 걸친 이들의 적용은 현재 제한적이다. 두 푸품의 시트 재료는 일반적으로 두 가지 방법들에 의해 형성될 수 있다. 첫째, 경질의 몰딩 폼에 별개의 폼의 연질 층을 도포하는 것이며, 여기서 폼의 연질 슬래브는 시트 재료의 A-표면 또는 시팅 표면에 근접해 있다. 두 부품의 폼 시팅 재료를 형성하는 그와 같은 방법에서, 먼저 경질 폼 시트 재료가 몰딩되며 그 후 제 2 연질 시트 재료가 바람직한 형상으로 몰딩되거나 슬래브스톡 폼으로부터 절단된다. 그 후 두 부품들은 접착제에 의해 함께 접합되나, 과도한 노동력, 설비, 재료 및 공간이 필요하기 때문에 제조 비용을 상당히 증가시킨다. 제작자들은 또한 제작 공정의 환경 측면뿐만 아니라 재료의 재활용 측면을 개선하고자 노력하기 때문에, 연질의 다이 컷 슬래브스톡 폼 또는 별개의 몰딩 피이스를 경질 몰딩 폼에 접합하기 위한 접착제의 사용은 일반적으로 바람직하지 않다. 예를 들어, 두 부품의 시팅 재료의 사용시에, 접착제는 수명 사이클의 말기에서 시트의 재활용을 어렵게 할 수 있으며 시트의 수명 사이클 전반에 걸쳐 바람직한 성능 특성을 갖는 친환경적인 접착제를 발견하는 것이 어렵다.

또한 몇몇 시팅 제작자들이 발전시킨 제 2 방법은 접착제의 필요성을 제거한, 두 부품의 시팅 재료를 형성하기 위한 몰드-인-프로세스이다. 접착제에 대한 필요성이 제거되었지만, 각각의 시팅 재료에 대한 라인 속도 및 처리 시간을 상당히 늦추는 상당한 단점들이 또한 몰딩 프로세스에서 발생한다. 특히, 다수의 제작들은 A 표면 근처에 연질 인서트를 유지하면서 고 강도의 볼스터들을 달성하기 위해 하나의 몰드 내에 통상적으로 여러 층으로 다중 제제들을 붓는 폼 제조 방법을 사용한다. 추가의 제제들 및 처리 단계들은 몰드 내에 사용되는 상이한 성분들을 저장하기 위한 추가의 공간을 필요로 하며, 이러한 추가 설비에 대한 공간은 제작 공정의 작동자들에게 추가의 요구를 초래한다. 게다가, 포밍 공정(foaming process) 중에 혼합되는 액체 폴리우레탄 화학 혼합물로부터 몰드-인 슬래브의 오염을 방지하기 위한 적합한 기술이 오늘날까지 발견되지 않았다. 더 구체적으로, 폼의 상이한 층들은 매번 제어되지 않거나 바람직하지 않은 혼합을 초래하거나, 연질 폼 제제가 바람직한 구역으로 경질 폼 제제가 침입하는 것과 같은, 이들의 바람직한 층의 외측에 경계들이 놓이게 되며, 더욱 나쁜 것은 때때로 단지 부분적으로 침입함으로써 강도에 대한 불균일한 느낌과 차량 시트 내에 딱딱한 지점을 유발한다. 다수의 제작들이 그와 같은 품질 문제점들 해소하기 위한 시도로서 주입 공정들을 조절했지만, 이는 때때로 복잡함을 추가하며 제작 공정의 비용 증대 및 때때로 서로 사용될 수 있는 제제들의 종류를 제한한다. 제제들의 이러한 오염 및 혼합은 통상적으로 슬래브-몰딩된 두 부품 재료의 시팅 슬래브를 제공함에 있어서 발견되는 편안함의 이득을 무효화한다.

미리 절단된 천과 같은 재료를 몰드 내에 위치시키고 그 후 폼을 상기 재료에 직접 몰딩하는 것과 같은 백킹 재료를 사용하는 차량 시트에 있어서 다른 문제점들이 발생한다. 이들 방법들은 통상적으로 증가된 내구성뿐만 아니라 다른 성능 특성들을 위해 강력한 B 표면 본드를 제조하는데 사용되지만, 다중 폼 제제들뿐만 아니라 전술한 두 부품의 몰드-인-프로세스에 사용하는 것이 어렵다. 더 구체적으로 몰드 내에 백킹 재료를 몰딩하는 것은 다중 층들이 사출될 때의 백킹 재료의 이동뿐만 아니라 다양한 유형의 재료의 바람직하지 않은 혼합과 같은 폼 몰딩 공정 중에 다수의 문제점을 유발할 수 있다.

본 발명은 일반적으로 하이-투-로우 굴곡(high-to-low deflection)의 높은 강도 비율을 위한 가변 밀도 구배를 갖는 시팅 재료의 형성 시스템 및 방법에 관한 것이다. 더 구체적으로는 광범위한 탑승자 중량 전반에 걸쳐 보다 큰 편안함을 허용하는 가변 밀도 구배를 갖는 차량 시트용 폼 재료를 형성하는 것에 관한 것이다.

본 발명은 단지 최소한의 툴링(tooling) 변경 및 제작 효율의 감소를 방지하면서 가변 강도 시팅 재료를 형성하는 방법을 사용한다. 먼저, 상기 재료가 몰드 내에 놓이며 그 후에 몰드를 채우기 위해 팽창된다. 종래의 몰드와는 다르게, 본 발명은 가변 판들이나 몰드 섹션들이 놓이는 보다 큰 공동 구역들을 가지는 몰드들을 사용한다. 몰드 공동들이 팽창된 폼으로 채워지고 경화 상태에 도달하는 경우에, 가동 판은 시트를 최종 크기로 압축시킴으로써, 가동 판에 가장 가까운 구역들은 압축되어 보다 큰 밀도를 갖게 된다. 이는 낮고 높은 굴곡들 사이에 보다 큰 강도 차를 갖는 가변 밀도의 시트를 형성한다. 이러한 시트 폼은 "바닥에 가라앉음(bottoming out)"으로서 공지된 센세이션을 방지하기 위해서 무거운 탑승자들에게 충분한 지지를 제공하면서 가벼운 중량의 탑승자들에게 바람직하게 굴곡됨으로써, 광범위한 탑승자 중량에 대해 더욱 편안하다.

본 개시에 따른 시스템들 및 방법들의 다양한 예시적인 실시예들이 다음의 도면들을 참조하여 상세히 설명될 것이다.

도 1은 본 발명의 몰드가 폐쇄된 후에 몰드 재료의 최초 위치이고 바닥 측이 되는 A 표면을 갖는 예시적인 시팅 몰드를 도시하는 도면이며,
도 2는 제 1 위치에 있는 가동 판과 몰드 공동을 완전히 채우도록 확장된 폼 시팅 재료를 갖는 도 1의 몰드를 도시하는 도면이며,
도 3은 시팅 재료의 배면에 예시된 증가 밀도 구배를 제공하기 위해 시팅 재료를 압축시키는 가동 판이 제 1 위치로부터 제 2 위치로 이동되는 도 2의 몰드를 도시하는 도면이며,
도 4는 종래의 시팅 재료의 변형과 비교하는, 본 발명의 시팅 재료에 가해진 힘에 대한 변형(단위 mm)의 예시적인 그래프를 도시하는 도면이며,
도 5는 동일한 제제, 밀도 및 두께를 가지는, 동일한 제제, 밀도 및 두께를 사용한 투과도 대 주파수의 예시적인 그래프이며,
도 6은 동일한 제제, 두께 및 중량에 대한 굴곡도 대 강도 그래프이며,
도 7은 굴곡도 대 힘에 대한 하중 굴곡 곡선의 예시적인 그래프이며 특히, 단지 70 mm 및 1,096 g인 폼 대 96 mm 및 1,220 g인 종래 폼을 사용하여 얻을 수 있는 유사한 하중 굴곡 곡선을 도시하는 도면이다.

본 발명은 일반적으로 (도시 않은)시트의 형성 시스템 및 방법에 관한 것이다. 이러한 시트는 일반적으로, 도시된 폼 기저부(10)와 같은 지지대를 차량 탑승자에게 제공하는 시팅 재료를 포함한다. 폼 기저부(10)는 A 표면(12), 배면(13) 및 볼스터(18)를 포함한다. 도 3에 추가로 도시되어 있는 바와 같이, 횡단면도는 최종 폼 기저부(10) 구성에서 고밀도 구역(15) 및 저밀도 구역(16)을 갖는 밀도 구배 구역(14)을 도시한다.

시트, 구체적으로 폼 기저부(10)는 일반적으로 몰드 내에서 형성된다. 시트 재료, 특히 폼 기저부(10)가 임의의 스타일, 크기, 또는 구성으로 형성될 수 있지만, 상기 도면들은 예시적인 시트를 도시하며 본 발명은 다른 스타일들 및 구성에도 적용될 수 있다. 또한, 몰드(20)는 도시된 폼 기저부(10) 이외에도, 특히 바람직한 시팅 재료를 형성하는데 바람직하다면 스타일, 형상, 크기 및 구성이 변경될 수 있다. 몰드(20)는 일반적으로, 기저부(24) 및 측벽(26)들을 포함하며, 상기 측벽 내측으로는 폼 재료가 몰드 프로세스가 시작되도록 놓일 수 있다. 도시된 몰드(20)는 일반적으로 볼스터 공동(28) 및 주 공동(30)을 포함하며 이들 공동들은 측벽(26)들, 기저부(24), 및 상부 판(32)에 의해 한정된다. 도 2에 도시된 바와 같이, 상부 판(32)은 제 1 또는 후퇴된 위치(34), 및 도 3에 추가로 도시된 바와 같이 제 2 또는 연장된 위치(36)를 가질 수 있다. 도시된 몰드(20)는 시트의 기저부(10)를 형성하기 위한 것이며 다른 몰드들이 상이한 스타일, 형상, 크기 및 구성들을 위해 사용될 수 있을 뿐만 아니라, 시트의 상부 백, 또는 차량의 후방 시트를 위한 시팅 재료들에 요구되는 상이한 몰드들이 사용될 수 있다. 또한, 도시되어 있지 않더라도 몰드의 다른 부분들은 볼스터 구역에 상이한 밀도들을 제공하기 위해 볼스터 구역(도시 않음) 내의 가동 판과 같은 시트의 다른 부분들의 밀도를 변경시키도록 추가의 가동 판들을 포함할 수 있다.

본 발명, 특히 시트를 형성하는 공정은 몰드가 개방되고 폼 초기 재료를 시팅하는 폴리우레탄과 같은 몰드 재료가 바람직한 양으로 몰드 내에 놓이거나 삽입되고나서 몰드가 폐쇄된다는 점에서 다른 시트 형성 공정과 유사하게 시작한다. 사용된 재료의 유형에 의존하는 몰드는 재료가 몰드 내측에 놓이기 전에 바람직한 온도로 예열될 수 있다. 재료(11)는 보통 사용되는 임의의 유형의 재료이거나 시팅 구조물을 형성하는데 사용하기에 바람직할 수 있다. 도 4에 도시된 바와 같이 본 발명은 종래의 폴리우레탄 폼 시트 기저부를 본 발명에 합체된 폴리우레탄 폼 시트 기저부와 비교한다. 바람직한 양으로 몰드 내에 놓이는 폴리우레탄 폼 재료(11)의 경우에, 몰드를 채우기 위해 폼을 확장시키는 공정은 도 2에 도시한 바와 같이 시작한다. 더 구체적으로, 도 2에서 재료는 몰드를 채우며 반경화 상태에 도달하며 정상적으로 일부 추가의 특정된 시간 주기동안 변경 없이 몰드 내에 머무를 수 있게 한다. 본 발명의 몰드(20)는 도시된 주 공동(30)과 같은 확대된 공동 구역을 포함하며, 도 2에 도시된 바와 같은 최초 위치에서 폼은 도 3에 도시된 바와 같이 최종 시트 기저부(10)에 바람직한 것보다 더 큰 구역을 채운다. 몰드 재료가 바람직한 시간 동안 몰드 공동(30)을 완전히 채우면, 내측 판(32)은 도 2에 도시된 바와 같은 제 1 위치로부터 도 3에 도시된 바와 같은 제 2 위치로 이동된다. 제 2 위치(36)로의 상부 판(32)의 이동시, 몰드 공동은 시트 기저부(10)에 대한 최종적인 바람직한 형상과 크기를 형성한다. 도 3에 도시된 바와 같이, 상부 판(32)을 제 1 위치(34)로부터 제 2 위치(36)로 이동시킴으로써 폼 기저부(10)의 상부 판(32)에 가장 근접한 구역이 가장 높은 구역(15)을 가진다. 비교하면, 가장 낮은 밀도 구역(16)은 상부 판(32)으로부터 가장 멀리 떨어져 있으며 A 몰드 표면(24)에 대해 결합되는 대략 A 표면(12)이다. 주 공동(30) 내의 폼의 밀도는 점진적인 균일한 밀도 구배로 변화될 수 있으나 밀도의 증가는 선형적 성향이라기보다는 더욱더 급격한 성향임이 예상된다. 더욱 구체적으로, 더 낮은 밀도 구역(16)은 폼 기저부(10) 내측으로 더욱 연장하며, 상기 구역이 배면 표면(13)에 도달할 때 그 밀도는 높은 밀도 구역으로 빠르게 실질적으로 증가한다. 그래프가 도 4에 도시되어 있듯이, 본 발명은 낮은 굴곡도에서 낮은 강도를 허용하며 그 후 굴곡도가 증가하면서 종래의 시트 폼보다 더 높은 비율로 강도가 증가한다. 도 4에 도시된 바와 같이 본 발명은 광범위한 탑승자 중량들에 대해 보다 양호한 정적 편안함을 제공하는 동시에 고가의 2부분으로 된 폼 시트 재료를 제거한다. 게다가, 본 발명은 재료를 덜 사용하며 단지 필요로 하는 섹션들에만 고밀도를 제공함으로써 전체 중량을 줄일 수 있다.

몰드(20)는 단지 하나의 스타일의 특별한 폼 기저부(10)이나, 도시된 상부 판 이외에도 또는 상부 판 대신에 가동 판을 포함하는 다른 구역을 또한 포함함으로써 더욱 편안한 잠재적 위치를 위한 특징 시트의 완전한 조절을 가능하게 하는 특정 시트 스타일, 형상 또는 구성으로 밀도 구배가 더욱더 조절될 수 있는 다른 스타일들도 사용될 수 있다. 예를 들어, 볼스터 공동(28)의 공동은 의도적으로 확대될 수 있으며 필요시 더 많은 지지를 제공하도록 볼스터의 외측 경계면에 대한 밀도를 증가시키도록 가동 볼스터 판(도시 않음)을 포함한다.

또한, 완전한 상부 등받이를 따라 편안함을 제공하기 위해 시트 재료의 상부 등받이를 형성하는 것과 같은 몰드를 위해서, 가동 판은 상부 등받이(도시 않음)의 길이를 따라 균일한 압축을 갖지 않을 수 있다. 그러므로, 표면을 가로지르는 다중 판들의 사용을 통해서 시팅의 편안함을 증대시키는 것이 바람직한 곳에 다양한 밀도 구배들을 형성하는 것이 바람직하다. 시트의 전방 에지보다도 시트의 후방 표면 근처에 더 큰 공동을 제공하고 그 후에 폼 기저부의 후방과 폼 기저부의 전방 사이에서 밀도 구배가 또한 변화하도록 압축되는, 도시하지는 않았지만 도시된 폼 기저부(10)와 같은 시팅 기저부를 위한 다른 예가 제공될 수 있다.

레그들에 의해 더 작은 중량이 놓이는 전방은 더 부드럽고 더 편안한 시팅 위치를 가질 수 있으며, 상기 시트는 특별한 사용자에 의해 가장 큰 중량이 놓이는 폼 기저부에 더 큰 지지를 가능하게 할 것이다. 이는 시팅의 편안함을 증가시키며 차량 작동자의 피로감을 감소시킬 것이다.

도 7에서 질량과 두께 모두는 차량 중량의 감소를 제공하며 증가된 실내 공간을 제공한다는 것에 주목하는 것이 중요하다.

전술한 본 발명이 관련 법적 기준에 따라 기재되었으므로, 그 기재는 본질적으로 한정적이기보다는 예시적인 것이다. 기재된 실시예에 대한 변경 예 및 변형 예들은 본 기술 분야의 당업자들에게 분명하며 본 발명의 범주 내에 속하는 것이다.

Claims (15)

1. 시트 쿠션의 형성 방법으로서,
   경화되지 않은 폼 재료를 제공하는 단계와,
   몰드 공동을 형성하도록 협동하는 두 개 이상의 몰드 부재를 갖는 몰드를 제공하는 단계로서, 두 개 이상의 몰드 부재들 중 하나는 후퇴 위치로부터 몰드 공동 내의 연장 위치로 연장할 수 있으며 상기 연장 위치에서 몰드 공동의 체적을 감소시키는 하나 이상의 가동 부재를 포함하는, 단계와,
   상기 경화되지 않은 폼 재료를 상기 몰드 공동 내에 삽입하는 단계와,
   상기 경화되지 않은 폼 재료가 중간 상태로 부분 경화되게 하는 단계와,
   하나 이상의 가동 부재를 상기 연장 위치로 이동시키는 단계로서, 상기 연장 위치에서 상기 가동 부재의 몰드 표면이 상기 중간 상태의 경화되지 않은 폼 부재와 결합하는, 단계와,
   상기 중간 상태의 경화되지 않은 폼 재료가 최종 상태로 경화되게 하는 단계, 및
   최종 상태의 폼 재료로 형성된 시트 쿠션을 제거하는 단계를 포함하는,
   시트 쿠션의 형성 방법.
   
2. 제 1 항에 있어서,
   상기 하나 이상의 가동 부재를 이동시키는 단계는 중간 상태의 경화되지 않은 폼 내에 밀도 구배를 형성하는 단계를 포함하는,
   시트 쿠션의 형성 방법.
   
3. 제 1 항에 있어서,
   상기 경화되지 않은 폼 재료를 제공하는 단계는 상기 경화되지 않은 폼 재료를 상기 몰드 부재들 중의 하나에 의해 한정된 몰드 공동의 일부분 내측으로 삽입하는 단계와 상기 경화되지 않은 폼 재료를 포함하는 상기 몰드 공동을 형성하도록 몰드 하프(half)들을 폐쇄하는 단계를 포함하는,
   시트 쿠션의 형성 방법.
   
4. 제 3 항에 있어서,
   상기 경화되지 않은 폼 재료를 상기 몰드 공동의 일부분 내측으로 삽입하는 단계는 실질적으로 균일한 폼 재료를 제공하는 단계를 더 포함하는,
   시트 쿠션의 형성 방법.
   
5. 제 1 항에 있어서,
   상기 몰드 부재들 중의 하나 이상은 가동 부재를 포함하지 않으며 상기 경화되지 않은 폼 재료를 삽입하는 단계는 상기 가동 부재 없이 상기 경화되지 않은 폼 재료를 상기 몰드 부재 내측으로 삽입하는 단계를 더 포함하는,
   시트 쿠션의 형성 방법.
   
6. 제 1 항에 있어서,
   상기 후퇴 위치에서의 가동 부재는 상기 경화되지 않은 폼 재료와 결합하지 않는,
   시트 쿠션의 형성 방법.
   
7. 제 7 항에 있어서,
   상기 경화되지 않은 폼 재료가 중간 상태로 부분 경화되게 하는 단계는 특정 양의 시간 동안 열을 가하는 단계를 더 포함하는,
   시트 쿠션의 형성 방법.
   
8. 제 1 항에 있어서,
   상기 경화되지 않은 폼 재료가 중간 상태로 부분 경화되게 하는 단계는 상기 경화되지 않은 폼 재료가 중간 상태에서 상기 가동 부재와 적어도 접촉하도록 팽창되게 하는 단계를 더 포함하며, 상기 몰드 부재 내에 최초로 놓일 때 상기 경화되지 않은 폼 재료는 상기 가동 부재와 닿지 않는,
   시트 쿠션의 형성 방법.
   
9. 제 1 항에 있어서,
   상기 하나 이상의 가동 부재를 이동시키는 단계는 상기 폼 재료 내에 밀도 구배를 형성하는 단계를 더 포함하는,
   시트 쿠션의 형성 방법.
   
10. 제 1 항에 있어서,
    상기 중간 상태의 경화되지 않은 폼 재료가 최종 상태로 경화되게 하는 단계는 상기 가동 부재를 연장된 상태로 유지하는 단계를 더 포함하는,
    시트 쿠션의 형성 방법.
    
11. 제 1 항에 있어서,
    상기 중간 상태의 경화되지 않은 폼 재료가 최종 상태로 경화되게 하는 단계는 상기 가동 부재를 상기 연장 위치와 후퇴 위치 사이의 위치로 후퇴시키는 단계를 더 포함하는,
    시트 쿠션의 형성 방법.
    
12. 제 1 항에 있어서,
    상기 경화되지 않은 폼 재료가 중간 상태로 부분 경화되게 하는 단계는 상기 경화되지 않은 폼 재료가 상기 몰드 공동을 실질적으로 충전시키게 하는 단계를 포함하는,
    시트 쿠션의 형성 방법.
    
13. 제 12 항에 있어서,
    상기 하나 이상의 가동 부재를 상기 연장 위치로 이동시키는 단계로서, 상기 연장 위치에서 상기 가동 부재의 몰드 표면이 상기 중간 상태에서 상기 경화되지 않은 폼 부재와 결합하는, 단계는; 상기 하나 이상의 가동 부재가 연장 위치로 이동할 때 상기 몰드 공동의 체적을 감소시키는 단계로서, 시트 쿠션이 몰드 공동의 감소된 체적과 실질적으로 동일한 체적을 가지는, 단계를 포함하는,
    시트 쿠션의 형성 방법.
    
14. 시트 쿠션으로서,
    외측 표면을 갖는 폼 재료로서, 제 1 표면 및 대향하는 제 2 표면을 포함하며,
    상기 폼 재료가 상기 제 1 표면과 제 2 표면 사이에 가변 밀도 구배를 가지며 상기 제 1 표면보다 상기 제 2 표면에서 더 큰 밀도를 가지며, 상기 쿠션이 다음 단계, 즉
    경화되지 않은 폼 재료를 제공하는 단계와,
    몰드 공동을 형성하도록 협동하는 두 개 이상의 몰드 부재를 갖는 몰드를 제공하는 단계로서, 두 개 이상의 몰드 부재들 중 하나는 후퇴 위치로부터 몰드 공동 내의 연장 위치로 연장할 수 있으며 상기 연장 위치에서 몰드 공동의 체적을 감소시키는 하나 이상의 가동 부재를 포함하는, 단계와,
    상기 경화되지 않은 폼 재료를 상기 몰드 공동 내에 삽입하는 단계와,
    상기 경화되지 않은 폼 재료가 중간 상태로 부분 경화되게 하는 단계와,
    하나 이상의 가동 부재를 상기 연장 위치로 이동시키는 단계로서, 상기 연장 위치에서 상기 가동 부재의 몰드 표면이 상기 중간 상태의 경화되지 않은 폼 부재와 결합하는, 단계와,
    상기 중간 상태의 경화되지 않은 폼 재료가 최종 상태로 경화되게 하는 단계, 및
    최종 상태의 폼 재료로 형성된 시트 쿠션을 제거하는 단계,들에 의해 형성되는,
    시트 쿠션.
    
15. 제 14 항에 있어서,
    상기 밀도 구배는 상기 제 1 표면과 상기 제 2 표면 사이에서 기하급수적으로 변화하는,
    시트 쿠션.
    

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