JP2909112B2 - クッション材の製造方法 - Google Patents
クッション材の製造方法Info
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は主に自動車等の車両用シートに用いられるク
ッション材の製造方法に関する。
ッション材の製造方法に関する。
〔従来の技術〕 従来、車両用シートのクッション材の製造は次の方法
が一般的である。つまり、多くの繊維をシート綿状或い
はブロック綿状にまとめた基材を用意し、これら繊維の
綿状基材にバインダー溶液塗布含浸させるか、または綿
状基材に予め熱可塑性の繊維状バインダーを混合し、こ
の状態で成形の為の型内に該シート綿状或いはブロック
綿状基材を人の手で必要量層状に詰め重ねる。その後に
加圧・加熱することにより綿状基材の繊維相互をバイン
ダーで固めて、所定の形状のクッション材を成形してい
る。パームロックを用いたクッション材がこれにあた
る。
が一般的である。つまり、多くの繊維をシート綿状或い
はブロック綿状にまとめた基材を用意し、これら繊維の
綿状基材にバインダー溶液塗布含浸させるか、または綿
状基材に予め熱可塑性の繊維状バインダーを混合し、こ
の状態で成形の為の型内に該シート綿状或いはブロック
綿状基材を人の手で必要量層状に詰め重ねる。その後に
加圧・加熱することにより綿状基材の繊維相互をバイン
ダーで固めて、所定の形状のクッション材を成形してい
る。パームロックを用いたクッション材がこれにあた
る。
ところで、前記従来のクッション材の製造方法では、
シート綿状或いはブロック綿状基材を成形型内の各所定
の位置に順番に層状に詰め重ねる必要がある。この為に
その基材の型詰め作業は面倒で人の手に頼らなければな
らず、機械化が難しく、非能率的で生産性が落ちコスト
高を招いていた。
シート綿状或いはブロック綿状基材を成形型内の各所定
の位置に順番に層状に詰め重ねる必要がある。この為に
その基材の型詰め作業は面倒で人の手に頼らなければな
らず、機械化が難しく、非能率的で生産性が落ちコスト
高を招いていた。
これに加えて、複雑な形状のクッション材を得る場合
や、部分的に硬度の異なるクッション材を得る場合は、
物理的な力で圧縮したり予め所定の形状に成形した綿状
の基材が必要となって、製造工程が複雑となると共に、
各種綿状の基材点数が増え、更にコスト高を招く問題が
あった。
や、部分的に硬度の異なるクッション材を得る場合は、
物理的な力で圧縮したり予め所定の形状に成形した綿状
の基材が必要となって、製造工程が複雑となると共に、
各種綿状の基材点数が増え、更にコスト高を招く問題が
あった。
本発明は前記事情に鑑みなされ、繊維基材の成形型内
への型詰め成形工程が機械化でき、生産性の大幅な向上
とコストダウンが図れるクッション材の製造方法を提供
することを目的とする。
への型詰め成形工程が機械化でき、生産性の大幅な向上
とコストダウンが図れるクッション材の製造方法を提供
することを目的とする。
また、複雑な形状のクッション材や、部分的に硬度の
異なるクッション材を簡単に成形できるクッション材の
製造方法を提供することを目的とする。
異なるクッション材を簡単に成形できるクッション材の
製造方法を提供することを目的とする。
前記目的を達成するために、第１の本発明のクッショ
ン材の製造方法は、予め固めた綿玉状の繊維基材と固め
ていない綿玉状の繊維基材とを成形型内に吹き込むこと
により詰め込んで、異硬度部分を持った所定の形状のク
ッション材を成形することを特徴とする。これにより、
部分的に硬度の異なるクッション材の綿玉状繊維基材の
成形型内への型詰め成形工程が人手に頼らず機械化で
き、簡単かつ能率良く成形できるようになる。
ン材の製造方法は、予め固めた綿玉状の繊維基材と固め
ていない綿玉状の繊維基材とを成形型内に吹き込むこと
により詰め込んで、異硬度部分を持った所定の形状のク
ッション材を成形することを特徴とする。これにより、
部分的に硬度の異なるクッション材の綿玉状繊維基材の
成形型内への型詰め成形工程が人手に頼らず機械化で
き、簡単かつ能率良く成形できるようになる。
第２の本発明のクッション材の製造方法は、多数の綿
玉状の繊維基材を成形型内に吹き込むことにより詰め込
んだ後、部分的に異なる度合で圧縮して、所定の形状の
クッション材を成形することを特徴とする。これによ
り、複雑な形状のクッション材や、部分的に硬度の異な
るクッション材の綿玉状繊維基材の成形型内への型詰め
工程が人手に頼らず機械化でき、簡単かつ能率良く成形
できるようになる。
玉状の繊維基材を成形型内に吹き込むことにより詰め込
んだ後、部分的に異なる度合で圧縮して、所定の形状の
クッション材を成形することを特徴とする。これによ
り、複雑な形状のクッション材や、部分的に硬度の異な
るクッション材の綿玉状繊維基材の成形型内への型詰め
工程が人手に頼らず機械化でき、簡単かつ能率良く成形
できるようになる。
以下本発明の実施例を図面に従い説明する。
まず第１図中１は車両用シートのクッション材を成形
するためのパンチングメタル製の下型である。この下型
１の上端開口周縁にはヒンジを介して起立転倒可能に側
蓋２が設けられている。この下型１内にクッション材用
の多数の綿玉状の繊維基材３を自動的に吹き込む手段と
して、空気流を利用した綿充填装置４を備えている。こ
の綿充填装置４は下型１の上端開口面を覆うカバー4a
と、このカバー4aにそれぞれ上方から接続して下側に開
口する複数本の綿送りパイプ4bを有している。この綿送
りパイプ4bは下型１の大きさや形状により適宜設定され
る。
するためのパンチングメタル製の下型である。この下型
１の上端開口周縁にはヒンジを介して起立転倒可能に側
蓋２が設けられている。この下型１内にクッション材用
の多数の綿玉状の繊維基材３を自動的に吹き込む手段と
して、空気流を利用した綿充填装置４を備えている。こ
の綿充填装置４は下型１の上端開口面を覆うカバー4a
と、このカバー4aにそれぞれ上方から接続して下側に開
口する複数本の綿送りパイプ4bを有している。この綿送
りパイプ4bは下型１の大きさや形状により適宜設定され
る。
この綿充填装置４で各綿送りパイプ4bより多数の綿玉
状の繊維基材３を下型１内にエアーと共に自動的に吹き
込んで必要量詰め込む。
状の繊維基材３を下型１内にエアーと共に自動的に吹き
込んで必要量詰め込む。
なお、その繊維基材３の下型１内への吹き込みは、初
期段階では第１図に示す如く側蓋２を外側に倒して開
き、前記綿充填装置４のカバー4aが下型１上端開口面を
塞ぐまで下降して行う。そして後半の段階では第２図に
示す如く前記側蓋２を起立してカバー4aの周囲を高く囲
み、この状態で綿状充填装置４を上昇させながら所定量
の繊維基材３を吹き込む。この繊維基材３の吹き込み量
は後の加圧成形に備えて下型１よりオーバーする量であ
る。
期段階では第１図に示す如く側蓋２を外側に倒して開
き、前記綿充填装置４のカバー4aが下型１上端開口面を
塞ぐまで下降して行う。そして後半の段階では第２図に
示す如く前記側蓋２を起立してカバー4aの周囲を高く囲
み、この状態で綿状充填装置４を上昇させながら所定量
の繊維基材３を吹き込む。この繊維基材３の吹き込み量
は後の加圧成形に備えて下型１よりオーバーする量であ
る。
ここで、前記クッション材用の多数の綿玉状の繊維基
材３は第３図に示す如く多数の繊維3aを直径５〜100mm
程度の小さな綿玉状（粒状）に絡めて丸めたものであ
る。この綿玉状の繊維基材３は界面の剥がれを防止する
ために、多数の繊維3aの先端が周囲に突出せしめられ
て、その繊維基材３同志が圧縮されると相互に絡まりや
すいようにしてある。
材３は第３図に示す如く多数の繊維3aを直径５〜100mm
程度の小さな綿玉状（粒状）に絡めて丸めたものであ
る。この綿玉状の繊維基材３は界面の剥がれを防止する
ために、多数の繊維3aの先端が周囲に突出せしめられ
て、その繊維基材３同志が圧縮されると相互に絡まりや
すいようにしてある。
また、前記綿玉状の繊維基材３は後の加圧・加熱によ
り所定の形状に成形が可能なように、繊維状バインダー
3bを予め混合している。この繊維状バインダー3bは熱可
塑性或いは熱硬化性の全メルトタイプのもの、または熱
可塑性の芯鞘タイプ（細い繊維の芯の外周に熱可塑性バ
インダー成分を被覆した構成）のものいずれでも良い。
またそれら各種繊維状バインダーの適当な組み合わせ併
用でも良い。綿玉状の繊維基材３に対する繊維状バイン
ダー3bの混合比率は、重量比で10〜50％程度が良い。
り所定の形状に成形が可能なように、繊維状バインダー
3bを予め混合している。この繊維状バインダー3bは熱可
塑性或いは熱硬化性の全メルトタイプのもの、または熱
可塑性の芯鞘タイプ（細い繊維の芯の外周に熱可塑性バ
インダー成分を被覆した構成）のものいずれでも良い。
またそれら各種繊維状バインダーの適当な組み合わせ併
用でも良い。綿玉状の繊維基材３に対する繊維状バイン
ダー3bの混合比率は、重量比で10〜50％程度が良い。
こうした繊維状バインダー3b入りの綿玉状の繊維基材
３を前記下型１に所定量詰め込んだ後は、前記綿充填装
置４を上昇して退避させる。その跡に第４図に示す如く
パンチングメタル製の上型５を被せる。この上に圧縮機
６を下降し、この下端の圧縮板6aにより上型５を介し前
記繊維基材３を数回加圧して圧縮する。これにて該繊維
基材３同志を押し付けて、相互の繊維3aや繊維状バイン
ダー3bを絡み合わせる。
３を前記下型１に所定量詰め込んだ後は、前記綿充填装
置４を上昇して退避させる。その跡に第４図に示す如く
パンチングメタル製の上型５を被せる。この上に圧縮機
６を下降し、この下端の圧縮板6aにより上型５を介し前
記繊維基材３を数回加圧して圧縮する。これにて該繊維
基材３同志を押し付けて、相互の繊維3aや繊維状バイン
ダー3bを絡み合わせる。
この圧縮後は側蓋２を外側に倒して開き、上型５を下
型１上端に閉じて繊維基材３の圧縮状態を保つ。そして
圧縮機６を上昇させて退避させて第５図の状態とする。
この状態で加熱或いは蒸気加熱することで、繊維状バイ
ンダー3bが溶解して繊維3aの交絡点等に付着する。その
付着したバインダーを冷却硬化した後に脱型する。これ
で所定の形状に成形したクッション材が得られる。つま
り繊維基材３の成形型内への型詰めや加圧・加熱成形工
程が人手に頼らず機械化でき、生産性の大幅な向上とコ
ストダウンが図れるようになる。
型１上端に閉じて繊維基材３の圧縮状態を保つ。そして
圧縮機６を上昇させて退避させて第５図の状態とする。
この状態で加熱或いは蒸気加熱することで、繊維状バイ
ンダー3bが溶解して繊維3aの交絡点等に付着する。その
付着したバインダーを冷却硬化した後に脱型する。これ
で所定の形状に成形したクッション材が得られる。つま
り繊維基材３の成形型内への型詰めや加圧・加熱成形工
程が人手に頼らず機械化でき、生産性の大幅な向上とコ
ストダウンが図れるようになる。
なお、前記実施例において、前記綿玉状の繊維基材３
同志の相互の絡み度合が繊維状バインダー3bのみでは弱
い場合には、該綿玉状の繊維基材３の周囲に液状バイン
ダーを予め塗布して吹き込み充填するようにしても良
い。また前述の如く繊維状バインダー3bを用いずに、液
状バインダーを綿玉状の繊維基材３に予め含浸して行っ
ても良い。
同志の相互の絡み度合が繊維状バインダー3bのみでは弱
い場合には、該綿玉状の繊維基材３の周囲に液状バイン
ダーを予め塗布して吹き込み充填するようにしても良
い。また前述の如く繊維状バインダー3bを用いずに、液
状バインダーを綿玉状の繊維基材３に予め含浸して行っ
ても良い。
この発明の請求項１に対応する実施例は、前記実施例
のクッション材の製造方法において、綿充填装置４で多
数の綿玉状の繊維基材３を下型１内にエアーと共に自動
的に吹き込んで詰め込む際に、予めバインダーで適度に
固めた綿玉状の繊維基材３′（図面中黒く塗り潰したも
の）と、固めていない綿玉状の繊維基材３とを用意す
る。そしてその固めていない綿玉状の繊維基材３を綿充
填装置４により型内に吹き込み充填する途中で、該綿充
填装置４を制御し、前記予め固めた綿玉状の繊維基材
３′を型内の硬度を弱くする必要のある箇所に局部的に
吹き込み充填させる。
のクッション材の製造方法において、綿充填装置４で多
数の綿玉状の繊維基材３を下型１内にエアーと共に自動
的に吹き込んで詰め込む際に、予めバインダーで適度に
固めた綿玉状の繊維基材３′（図面中黒く塗り潰したも
の）と、固めていない綿玉状の繊維基材３とを用意す
る。そしてその固めていない綿玉状の繊維基材３を綿充
填装置４により型内に吹き込み充填する途中で、該綿充
填装置４を制御し、前記予め固めた綿玉状の繊維基材
３′を型内の硬度を弱くする必要のある箇所に局部的に
吹き込み充填させる。
こうして以後前記同様に圧縮機６で圧縮して加熱成形
すれば、その圧縮工程において、前記予めバインダーで
固めた綿玉状の繊維基材３′が他の綿玉状の繊維基材３
より圧縮され難いので、その部分の密度が低く、他の部
分に比し柔らかい状態になる。これにて部分的に硬度の
異なる所定の形状のクッション材が簡単且つ能率良く成
形できるようになる。
すれば、その圧縮工程において、前記予めバインダーで
固めた綿玉状の繊維基材３′が他の綿玉状の繊維基材３
より圧縮され難いので、その部分の密度が低く、他の部
分に比し柔らかい状態になる。これにて部分的に硬度の
異なる所定の形状のクッション材が簡単且つ能率良く成
形できるようになる。
次に、本発明の他の実施例を説明する。
まず第６図に示す例は、前記実施例のクッション材の
製造方法において、上方から綿充填装置４により空気流
を利用してパンチングメタル製の下型１内に綿玉状の繊
維基材３や３′を吹き込む時に反対側より吸引する。つ
まり下型１の下側にこの下面を覆うフード7a付き吸引ブ
ロア装置７をセットして置く。そしてこの吸引ブロア装
置７の排気口途中に設けたブロア7bを稼働させて、型内
に充填されて来る繊維基材３や３′を下方に吸引する。
これで綿玉状の繊維基材３や３′は下型１内面に次々と
引き付けられて蓄積するようになり、それだけ該綿状基
材の成形型内への型詰めが迅速に且つ確実にでき、生産
性の更に大幅な向上とコストダウンが図れると共に、綿
状基材が成形型内面になじんで複雑な形状のクッション
材でも簡単に成形できるようになる。
製造方法において、上方から綿充填装置４により空気流
を利用してパンチングメタル製の下型１内に綿玉状の繊
維基材３や３′を吹き込む時に反対側より吸引する。つ
まり下型１の下側にこの下面を覆うフード7a付き吸引ブ
ロア装置７をセットして置く。そしてこの吸引ブロア装
置７の排気口途中に設けたブロア7bを稼働させて、型内
に充填されて来る繊維基材３や３′を下方に吸引する。
これで綿玉状の繊維基材３や３′は下型１内面に次々と
引き付けられて蓄積するようになり、それだけ該綿状基
材の成形型内への型詰めが迅速に且つ確実にでき、生産
性の更に大幅な向上とコストダウンが図れると共に、綿
状基材が成形型内面になじんで複雑な形状のクッション
材でも簡単に成形できるようになる。
この発明の請求項２に対応する第７図に示す実施例
は、前述同様に綿充填装置４で綿玉状の繊維基材３を下
型１に所定量詰め込む。この際に車両用シートの場合は
両サイド部を硬くすると良いので、下型１内の両サイド
部に綿玉状の繊維基材３を多めに吹き込む。こうした後
に、圧縮板を16a,16b,16cの如く中央と両サイドと分割
した圧縮機16を用いて部分的に異なる度合で圧縮する。
つまり中央部の圧縮板16aによる圧縮度合より両サイド
部の圧縮板16b,16cの圧縮度合を強くするようになす。
なおその両サイドの圧縮板16b,16cは中央の圧縮板16aの
外側に摺接する仕切板17を立設している。こうして圧縮
した後、前記同様に下型１上端に上型を閉じて加熱或い
は蒸気加熱する。これで両サイド部の繊維基材３の圧縮
量が多いので、複雑な形状に良くなじみ、所定の形状の
クッション材が確実に得られると共に、その両サイド部
が中央部より硬くへたりが少ないクッション材が得られ
るようになる。つまり部分的に硬度の異なる複雑な形状
のクッション材を機械化して簡単且つ能率良く成形でき
るようになる。
は、前述同様に綿充填装置４で綿玉状の繊維基材３を下
型１に所定量詰め込む。この際に車両用シートの場合は
両サイド部を硬くすると良いので、下型１内の両サイド
部に綿玉状の繊維基材３を多めに吹き込む。こうした後
に、圧縮板を16a,16b,16cの如く中央と両サイドと分割
した圧縮機16を用いて部分的に異なる度合で圧縮する。
つまり中央部の圧縮板16aによる圧縮度合より両サイド
部の圧縮板16b,16cの圧縮度合を強くするようになす。
なおその両サイドの圧縮板16b,16cは中央の圧縮板16aの
外側に摺接する仕切板17を立設している。こうして圧縮
した後、前記同様に下型１上端に上型を閉じて加熱或い
は蒸気加熱する。これで両サイド部の繊維基材３の圧縮
量が多いので、複雑な形状に良くなじみ、所定の形状の
クッション材が確実に得られると共に、その両サイド部
が中央部より硬くへたりが少ないクッション材が得られ
るようになる。つまり部分的に硬度の異なる複雑な形状
のクッション材を機械化して簡単且つ能率良く成形でき
るようになる。
本発明のクッション材の製造方法は、部分的に硬度の
異なるクッション材や複雑な形状のクッション材であっ
ても綿玉状繊維基材の成形型内の型詰め成形工程が機械
化できることにより簡単かつ確実に成形でき、生産性の
大幅な向上とコストダウンを図ることができる。
異なるクッション材や複雑な形状のクッション材であっ
ても綿玉状繊維基材の成形型内の型詰め成形工程が機械
化できることにより簡単かつ確実に成形でき、生産性の
大幅な向上とコストダウンを図ることができる。
第１図乃至第５図は本発明の一実施例を示すもので、第
１図は繊維基材の成形型への初期の吹き込み状態の断面
図、第２図は同じく繊維基材の成形型への吹き込み終了
間際の状態の断面図、第３図は綿玉状の繊維基材の拡大
図、第４図は型内に詰め込んだ繊維基材の圧縮状態の断
面図、第５図は型内に圧縮した繊維基材を加熱成形する
状態の断面図、第６図は本発明の他の実施例を示す繊維
基材の成形型への吹き込み状態の断面図、第７図は本発
明の更に他の実施例を示す型内の繊維基材の圧縮状態の
断面図である。 １……下型、５……上型、3,3′……繊維基材、４……
綿充填装置、6,16……圧縮機、７……吸引ブロア装置。
１図は繊維基材の成形型への初期の吹き込み状態の断面
図、第２図は同じく繊維基材の成形型への吹き込み終了
間際の状態の断面図、第３図は綿玉状の繊維基材の拡大
図、第４図は型内に詰め込んだ繊維基材の圧縮状態の断
面図、第５図は型内に圧縮した繊維基材を加熱成形する
状態の断面図、第６図は本発明の他の実施例を示す繊維
基材の成形型への吹き込み状態の断面図、第７図は本発
明の更に他の実施例を示す型内の繊維基材の圧縮状態の
断面図である。 １……下型、５……上型、3,3′……繊維基材、４……
綿充填装置、6,16……圧縮機、７……吸引ブロア装置。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 三角 淳 神奈川県横浜市磯子区新磯子町１番地 日本発条株式会社内 (56)参考文献 特開 昭61−279277（ＪＰ，Ａ) 特開 昭59−194779（ＪＰ，Ａ) 特開 平１−201563（ＪＰ，Ａ) 特公 昭62−8192（ＪＰ，Ｂ２) 特公 昭57−49（ＪＰ，Ｂ２) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B47C 27/00 - 27/22 B68G 5/00 - 7/10
Claims (2)
- 【請求項１】予め固めた綿玉状の繊維基材と固めていな
い綿玉状の繊維基材とを成形型内に吹き込むことにより
詰め込んで、異硬度部分を持った所定の形状のクッショ
ン材を成形することを特徴とするクッション材の製造方
法。 - 【請求項２】多数の綿玉状の繊維基材を成形型内に吹き
込むことにより詰め込んだ後、部分的に異なる度合で圧
縮して、所定の形状のクッション材を成形することを特
徴とするクッション材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31158489A JP2909112B2 (ja) | 1989-11-30 | 1989-11-30 | クッション材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31158489A JP2909112B2 (ja) | 1989-11-30 | 1989-11-30 | クッション材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03170112A JPH03170112A (ja) | 1991-07-23 |
| JP2909112B2 true JP2909112B2 (ja) | 1999-06-23 |
Family
ID=18018999
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP31158489A Expired - Fee Related JP2909112B2 (ja) | 1989-11-30 | 1989-11-30 | クッション材の製造方法 |
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| JP (1) | JP2909112B2 (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2882179B2 (ja) * | 1992-04-24 | 1999-04-12 | トヨタ自動車株式会社 | クッション材の製造方法 |
| JP2842100B2 (ja) * | 1992-11-04 | 1998-12-24 | トヨタ自動車株式会社 | クッション材の製造方法 |
| EP0770154B1 (en) * | 1994-07-13 | 1998-09-23 | E.I. Du Pont De Nemours And Company | Fibers clusters molding process |
| US20130125313A1 (en) * | 2010-07-13 | 2013-05-23 | Ryoko Yamasaki | System And Method Of Forming Variable Density Seating Materials |
-
1989
- 1989-11-30 JP JP31158489A patent/JP2909112B2/ja not_active Expired - Fee Related
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|---|---|
| JPH03170112A (ja) | 1991-07-23 |
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