JP2006149466A

JP2006149466A - シート用パッドおよびその製造方法

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Publication number: JP2006149466A
Application number: JP2004341054A
Authority: JP
Inventors: Keita Imai; 景太今井
Original assignee: Inoue MTP KK; Inoac Corp
Current assignee: Inoac Corp
Priority date: 2004-11-25
Filing date: 2004-11-25
Publication date: 2006-06-15

Abstract

【課題】シート用パッドを構成する発泡体の硬度が表面から裏側にかけて傾斜的に変化して乗員の着座等の荷重を掛けた際の撓み挙動が直線的となって快適性が高いシート用パッドおよびその製造方法を提供する。
【解決手段】乗員が着座して直接接触する前部サポート部３４および後部サポート部３６と、この両側に位置し、該乗員のサイドサポートにより姿勢を保持するサイドサポート部３８,３８とから構成されるシート用パッドにおいて、少なくとも前部サポート部３４または後部サポート部３６には、その一部または全体に硬度の異なる２種類の発泡体が一体的に混在し、シート用パッド１２の表面側の硬度が低くなるよう、その厚み方向に沿って連続的に変化した構造となっている。
【選択図】図１

Description

この発明はシート用パッドおよびその製造方法に関し、更に詳細には、異なった硬度を発現する２つの発泡原料を使用し、高い硬度の発現された発泡体および低い硬度の発現された発泡体が一体的に混在し、かつその硬度がシート用パッドの厚み方向に沿って連続的に変化した構造となることで、座り心地等を良好とした座席に好適に使用し得るシート用パッドおよびその製造方法に関するものである。

例えば乗用車等の乗員室内に設置されるシート１０は、図７に示す如く、乗員の下半身のホールドを図る座部３０と、この座部３０の後部に傾動可能に設置されて乗員の上半身のホールドを図る背もたれ３２と、この背もたれ３２の上部に設置されて乗員の頭部を保護するヘッドレスト３３とから基本的に構成されている。このうち座部３０は、例えば図８に示す形状に発泡成形されたポリウレタンフォームのシート用パッド１２にファブリックや合成皮革または皮革等の表皮１４を貼込んで形成されている。

この座部３０(シート用パッド１２)の好適な製造は、図９に示す如く、座部３０をなすシート用パッド１２を成形するための発泡成形型((図９(ａ)は下型を示す平面図、図９(ｂ)は発泡成形型の側断面図)に対して発泡原料を注入した後、下型５２および上型５３を閉成し、発泡原料を発泡させることによってなされる。そして下型５２には、シート用パッド１２の表面側、すなわち前部サポート部３４、後部サポート部３６および左右のサイドサポート部３８,３８との形状に夫々合致する前部領域５６Ａ、後部領域５６Ｂおよび側部領域５６Ｃ,５６Ｃからなるキャビティ５１が形成されている。またこの成形型５０においては、シート用パッド１２における表面１２ａは、欠肉等の形状的欠陥をなくすため、下型５２の底面部５２ａによって成形されている。

そしてこのようなシート用パッド１２において乗員の着座によって常に荷重が掛かる前部サポート部３４および後部サポート部３６については、乗員の乗り心地、ホールド性、乗り降り容易性その他各種要望等の点から、硬度等の物性を、その厚さ方向において部分的に異なるように構成する方法が好適に採用されている。そしてこのように部分的に硬度等の物性の異なるシート用パッド１２を製造する手段として、以下の方法が挙げられる。
(１)下記の［特許文献１］に記載の発明「クッション材の製造方法」の如く、成形型内に物性の異なる２種類のポリウレタンフォームとなる２種類の発泡原料を異なる部位から夫々分けて注入し、これらから形成される異なる物性を有するポリウレタンフォームを一体的に発泡成形させてシート用パッドを製造する。
(２)一方の発泡原料から予め所定形状に発泡成形された一種類のポリウレタンフォームを成形型内の所定位置に配置した後、その成形型内に異なる物性を発現する他方の発泡原料を注入・発泡させて、異なる物性を有するポリウレタンフォームを、先に成形型内に配置したポリウレタンフォームに一体的に成形してシート用パッドとする。
(３)所要の成形型等を使用して２種類の発泡原料から予め２種類のポリウレタンフォーム所定形状に発泡成形し、これを接着剤等によって一体化してシート用パッドとする。
(４)本願出願人が案出した［特許文献２］に記載の発明「異硬度クッション体の成形型および異硬度クッション体の製造方法」の如く、成形体内に設けた棒状体によって、上方が開口してその縁に孔部の形成され、その端を成形型のパーティング面で挟持しないようにキャビティ内に保持されているプラスチックフィルム製の袋の内部および外部に、異なる発泡原料を注入することで、異なる物性を有するポリウレタンフォームからなるシート用パッドを成形する。
特開２００２−５２５５０号公報特開平９−３０９１１８号公報

しかし、前述の(１)〜(４)の各製造方法の場合、以下の問題が指摘される。すなわち、
(１)２種類の発泡原料が略同時に注入されるため工程に煩雑さはないが、注入後の発泡・硬化反応の進行過程において、一方の発泡体が他方の発泡体を覆うように制御することが必要とされる。、このような制御を達成するためには、双方の発泡原料の反応速度および注入量等を緻密に調整する必要があったが、このような調整はその手順が煩雑で、かつ要因が多いため、好適な実施が困難であった。
(２)予め発泡成形され、成形型内に配置された一方のポリウレタンフォームの表面に対して、他方のポリウレタンフォームとなるべく注入された他方の発泡原料が含浸してしまい、シート用パッドを構成する２種類のポリウレタンフォームの間にソリッド状態の硬い層が形成されてしまう。このため、得られるシート用パッドは乗員に違和感を与えてしまう。また予め成形型内に配置するポリウレタンフォームを、別途製造するため工程が煩雑になる。
(３)予め発泡成形された２種類のポリウレタンフォームを接着する接着剤が、これら２種類のポリウレタンフォームに対して含浸して、その間でソリッド状態の硬い層を形成するため、前述の(２)と同様の問題を内在することになる。また(２)と同様に、２種類のポリウレタンフォームを個別に製造するため、製造工程が煩雑になる。
(４)異なる物性を発現する２つのポリウレタンフォームの配置位置については好適な制御が可能であるが、プラスチックフィルム製の袋の内部に注入される発泡原料が発泡硬化する以前に異なる発泡原料が注入された場合には前述の(１)と同様の問題が、発泡硬化後に注入された場合には前述の(２)と同様の硬い層の問題が夫々顕在化してしまう。

また(２)〜(４)の場合については、硬度等が異なる２つのポリウレタンフォームにおいては明確な境界面が形成されるため、例えば乗員が着座して荷重が掛かった場合には、硬度の小さいポリウレタンフォームが撓み、これが底付きした後に硬度の高いポリウレタンフォームが撓み始める。このような構成下においては、シート用パッドの撓み方が連続性がなく、ぎこちない挙動を示すことになる。殊に昨今の車両の軽量化等に伴うシート用パッドの薄肉化の推進によって、前述の挙動は顕著に現れて乗り心地等に多大な悪影響を与える。

前記課題を克服し、所期の目的を達成するため本発明に係るシート用パッドは、乗員が着座して直接接触する前部サポート部および後部サポート部と、この両側に位置し、該乗員のサイドサポートにより姿勢を保持するサイドサポート部とから構成されるシート用パッドにおいて、
少なくとも前記前部サポート部または後部サポート部には、その一部または全体に硬度の異なる２種類の発泡体が一体的に混在し、シート用パッドの表面側の硬度が低くなるよう、該シート用パッドの厚み方向に沿って連続的に変化した構造となっていることを特徴とする。

前記課題を克服し、所期の目的を達成するため本願の別の発明に係るシート用パッドの製造方法は、シート用パッドの外部輪郭形状に合致する内部輪郭形状を備え、その底面部がシート用パッドの表面を形成する成形型に、発泡・硬化反応完了時に高い硬度を発現する第１の発泡原料と、反応完了時に低い硬度を発現する第２の発泡原料とを注入してシート用パッドを製造する方法において、
前記第１の発泡原料を前記成形型内に注入し、反応を開始させた後、
前記発泡・硬化反応の進行中の第１の発泡原料が存在する前記成形型内に前記第２の発泡原料を注入することで、２つの発泡原料における反応進行中の比重差によって、後から注入した発泡原料を先に注入した発泡原料の下側に位置させ、
前記成形型の内部で２つの発泡原料の反応を更に進行させることで、高い硬度の発現された発泡体および低い硬度の発現された発泡体が該成形型内に一体的に混在し、かつその硬度がシート用パッドの厚み方向に沿って連続的に変化するように製造したことを特徴とする。

以上説明した如く、本発明に係るシート用パッドおよびその製造方法によれば、発泡・硬化反応完了時に所要の物性において夫々異なった値を発現する第１の発泡原料および第２の発泡原料の発泡・硬化反応が進行する成形型内に、低い硬度を発現する第２の発泡原料を注入することで、高い硬度の発現された発泡体および低い硬度の発現された発泡体が一体的に混在し、かつその硬度がシート用パッドの厚み方向に沿って連続的に変化した構造となり、その結果、シート用パッドを構成する発泡体の硬度がその表面から裏側にかけてソフトからハードへと、傾斜的に変化して乗員の着座等の荷重を掛けた際の撓み挙動が直線的となって快適性が高いシート用パッドを製造し得る。またこのような構造を備えるシート用パッドは、双方の発泡原料の反応進行中の比重差を利用することで達成されるため、製造の際に留意する条件は第２の発泡原料の注入タイミングだけであり、煩雑な調整は必要とされない。

更に双方の発泡原料の反応性(反応速度)、得られる発泡体の比重の設定および注入量等を制御することで、硬度の連続的な変化の度合い、すなわち単位厚み当たりの硬度の変化量を、直線的としたりまたは等比級数的な曲線としたりと、任意に設定し得る。この他、２種類の発泡体を混合状態となるようにするため、これらを一体化するために接着剤等の副資材が不要となり、製造コストを低減すると共に、接着剤等の副資材に由来する、例えばソリッド的な感触の発現といった各種問題を回避し得る。

次に本発明に係るシート用パッドおよびその製造方法につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照しながら以下説明する。なお、図７〜図９を参照して説明した従来技術で既出の同一部材については、同じ符号を付して示し、その詳細説明は省略する。

実施例に係るシート用パッド１２は、図１に示す如く、シート用パッド１２において乗員が着座した直接接触する部位である前部サポート部３４および後部サポート部３６と、この両側に位置し、該乗員のサイドサポートにより姿勢を保持するサイドサポート部３８,３８とから構成されている。そして前部サポート部３４および後部サポート部３６においては、乗員の乗り心地、ホールド性、乗り降り容易性その他各種要望等の点から、硬度が裏側ほど大きく、また表面１２ａ側ほど小さく、すなわち高い柔軟性を発現するようになっている。具体的には、硬度の異なる２種類の発泡体が一体的に混在した状態となり、かつその硬度がシート用パッド１２の厚み方向に沿って連続的に変化する、硬度に明確な境目のない、所謂傾斜材料的な特質を備えた状態となっている。またサイドサポート部３８,３８を構成する材質としては、公知のサイドサポート性を発現する発泡体が、シート用パッド１２の用途によって適宜使用されている。

そしてこのような構造を備えるシート用パッド１２の製造工程は、図２に示す如く、発泡原料準備工程Ｓ１、低比重発泡体原料注入工程Ｓ２、高比重発泡体原料注入工程Ｓ３、反応進行工程Ｓ４および最終工程Ｓ５から構成される。ここで発泡原料準備工程Ｓ１は、製造されるシート用パッド１２の外部輪郭形状に合致する内部輪郭形状を備え、その底面部５２ａがシート用パッド１２の表面１２ａを成形する成形型５０内(図９参照)に順序をもって注入され、発泡・硬化反応完了時(以下、単に反応完了時と云う)に高い硬度を発現する発泡体となる第１の発泡原料Ｍ１と、反応完了時に低い硬度を発現する発泡体となる第２の発泡原料Ｍ２とを、夫々の発現すべき物性および比重を考慮してポリオールおよびイソシアネートと、各副原料とを適宜選択し、反応・硬化しない状態として準備する工程である。また成形型５０内のサイドサポート部３８,３８に対応する側部領域５６Ｃ,５６Ｃには、第１の発泡原料Ｍ１および第２の発泡原料Ｍ２とは異なる第３の発泡原料を注入することで別途、発泡体を成形している。この他、(ａ)第１の発泡原料Ｍ１および第２の発泡原料Ｍ２を注入し、前部サポート部３４および後部サポート部３６と同一の構成としたり、(ｂ)第１の発泡原料Ｍ１または第２の発泡原料Ｍ２の何れか一方だけを注入して、夫々第１の発泡原料Ｍ１または第２の発泡原料Ｍ２から得られる発泡体を成形したり、(ｃ)第１の発泡原料Ｍ１を成形型５０に注入し、所要部分にだけ第２の発泡原料Ｍ２を注入したり、(ｄ)更には予め別途成形した発泡体がインサートするようにしてもよい。

ここで第１の発泡原料Ｍ１および第２の発泡原料Ｍ２としては、反応完了時における発泡体の比重が相互に異なるものが準備されている。本実施例においては、一方の第１の発泡原料Ｍ１は、反応完了時に得られる発泡体が高い硬度を発現するだけでなく、他方の第２の発泡原料Ｍ２の反応完了時に得られる発泡体に較べて小さい比重となるように設定されている。なお本実施例では、成形型５０への注入で第１の発泡原料Ｍ１が上側に位置し、第２の発泡原料Ｍ２が下側に位置するように設定されているため、第１の発泡原料Ｍ１と第２の発泡原料Ｍ２とから得られる夫々の発泡体の比重は、前述の関係とされているが、その関係が逆になり、第１の発泡原料Ｍ１から得られる発泡体が、第２の発泡原料Ｍ２から得られる発泡体より比重が大きくなるように設定することも可能である。また一般的な発泡体の代表であるポリウレタンフォームの場合、その発泡原料は殆ど比重(密度)が１.０５ｇ／ｃｍ^３程度であり、比重の低下は、反応の進行に伴う発泡によってなされている。

低比重発泡体原料注入工程Ｓ２は、第１の発泡原料Ｍ１を反応可能状態とすると共に、速やかに成形型５０内に注入する工程である。そして高比重発泡体原料注入工程Ｓ３は、先に注入し、発泡・硬化反応(以下、単に反応と云う)が進行して徐々に比重が軽くなりつつある発泡原料Ｍ１に対して、その上から発泡原料Ｍ２を注入する工程であり、反応進行工程Ｓ４は、成形型５０内に注入された第１の発泡原料Ｍ１および第２の発泡原料Ｍ２が、発泡・硬化反応を進行させると共に、夫々の比重によって一体的に混在した状態に徐々になっていき、最終的に成形型５０内部が第１の発泡原料Ｍ１および第２の発泡原料Ｍ２から得られる発泡体で充填される工程である。なお下型５２に対する上型５３の固定、すなわち成形型５０の閉成は、高比重発泡体原料注入工程Ｓ３の完了直後になされる。

ここでこの２つの発泡原料Ｍ１およびＭ２の成形型５０に対する注入から始まる反応の度合いおよび比重の状態の経時的な変動は、図３の如きグラフで表すことができる。すなわち、基本的に反応の度合いで表される反応性は第１の発泡原料Ｍ１および第２の発泡原料Ｍ２で差はなく、時間の経過と共に双方とも反応が進行し、この反応に伴う発泡によって２つの発泡原料Ｍ１およびＭ２共に比重が小さくなっている。そして第１の発泡原料Ｍ１と、第２の発泡原料Ｍ２とにおいては、注入開始の時点がずれているため、先に注入される第１の発泡原料Ｍ１の方が先に反応を開始して、第２の発泡原料Ｍ２に先んじて反応が進行し、これに伴って比重も小さくなる。また比重については、第１の発泡原料Ｍ１および第２の発泡原料Ｍ２については、その配合に違いがあり、第１の発泡原料Ｍ１からは比重が小さい発泡体が得られるようにされ、第２の発泡原料Ｍ２からは比重が大きい発泡体が得られるようにされている。すなわち反応の進行に伴って、第１の発泡原料Ｍ１および第２の発泡原料Ｍ２の比重差は大きくなり、最終的には第１の発泡原料Ｍ１から得られる発泡体の比重と、第２の発泡原料Ｍ２の比重との差に収束する。

このような挙動を示す第１の発泡原料Ｍ１および第２の発泡原料Ｍ２を成形型５０内に注入すると、第１の発泡原料Ｍ１の上から注入された第２の発泡原料Ｍ２が、その比重差故に反応途中の第１の発泡原料Ｍ１を通り抜けて下側の成形型５０の底面部５２ａに沈降することになる。そして成形型５０内で、第２の発泡原料Ｍ２は常に第１の発泡原料Ｍ１、の下、すなわち底面部５２ａ側に位置することになる。そしてその後、時間の経過と共に第１の発泡原料Ｍ１および第２の発泡原料Ｍ２の双方の反応が進行し、これに伴ってその体積が増大し続けることになる。このとき、第１の発泡原料Ｍ１の下方に位置する第２の発泡原料Ｍ２は、その体積増大に係る力によって第１の発泡原料Ｍ１内に下方から徐々に入り込む(浸透する)ことになる。

ところでこの時の反応の度合いは、発泡原料の粘度としても捉えることが可能であり、成形型５０内に注入された第１の発泡原料Ｍ１および第２の発泡原料Ｍ２は、時間の経過と共にその粘度が上昇している。そしてこの粘度Ｒは、図４に示す如く、反応の進行に伴ってほぼ直線的に増加する。すなわち第２の発泡原料Ｍ２の第１の発泡原料Ｍ１に対する浸透は、その反応の進行に伴って増加する粘度によって困難となり、徐々に抑制されることになる。その結果、成形型５０において、その底面部５２ａでは第２の発泡原料Ｍ２が全体を占めているが、上に向かうに従って、第１の発泡原料Ｍ１の存在量が増加する状態となる。

そしてこのような割合となって成形型５０内に存在する第１の発泡原料Ｍ１および第２の発泡原料Ｍ２は、その反応完了と共に発泡体となる。すなわち成形型５０の底面部５２ａにおいては第２の発泡原料Ｍ２が反応した硬度の低い発泡体だけが存在し、上方に行くほど第１の発泡原料Ｍ１が反応した硬度の高い発泡体の存在割合が増加して、最終的には発泡原料Ｍ１が反応した硬度の高い発泡体だけとなった構造を備えたシート用パッド１２を形成する。

そしてこのような構成となるシート用パッド１２の製造においては、第１の発泡原料Ｍ１および第２の発泡原料Ｍ２の注入のタイミング、比重の差および硬度の差等の諸条件の適正化が必要となるが、本実施例においては、後に注入される第２の発泡原料Ｍ２の注入時点は、第１の発泡原料Ｍ１が注入後、反応を開始して発泡が始まって比重差が発現しやすくなる、所謂クリームタイム経過後で、樹脂化反応が進み粘度増加が顕著に進む以前、具体的には５秒前後の経過後から、１０〜２０秒に達するまでの間での実施が好適である。このように第２の発泡原料Ｍ２の注入タイミングだけを調整することで、双方の発泡原料Ｍ１およびＭ２の反応進行中の比重差を利用して、本発明に係る硬度差が厚み方向に連続的に変化したシート用パッド１２を容易に製造し得る。また硬度については、厚みに対して直線的、すなわち比例的に変化させたり、または曲線的に、すなわち等差または等比級数的変化させたりするように設定することも可能である。なお硬度の連続的な変化の度合い、すなわち単位厚み当たりの硬度の変化量は、双方の発泡原料Ｍ１およびＭ２の反応性(反応速度)、得られる発泡体の比重の設定および注入量等を変化させることでも制御可能である。

具体的な硬度としては、実際のシート用パッドとしての使用を考え、第１の発泡原料Ｍ１が発泡体となった際に達成する硬度が１４７〜３９２Ｎ／３１４ｃｍ^２(１５〜４０ｋｇｆ／３１４ｃｍ^２)程度であり、また第２の発泡原料Ｍ２が発泡体となった際に達達する硬度が４９〜１９８Ｎ／３１４ｃｍ^２(５〜２０ｋｇｆ／３１４ｃｍ^２)程度であることが好ましい。そして２つの発泡原料Ｍ１およびＭ２から得られる２つの硬度を備える発泡体が一体的に混在した際に、２つの発泡原料Ｍ１およびＭ２が夫々発泡体となった際に達成する硬度差は、９８〜２４５Ｎ／３１４ｃｍ^２(１０〜２０ｋｇｆ／３１４ｃｍ^２)であることが望まれる。この範囲外となると、２つの発泡原料Ｍ１およびＭ２から得られる２つの硬度を備える発泡体が一体的に混在することによる、リニアで好適な撓みが阻害される。なおこの硬度は、２５％硬さ測定にて厚み１００ｍｍのフォーム測定の代用であり、ＪＡＳＯＢ４０８に準じて測定した。また比重についても、短時間に比重差による第２の発泡原料Ｍ２の第１の発泡原料Ｍ１下側への沈降を達成するため、第１の発泡原料Ｍ１については３０〜７０ｋｇ／ｍ^３、第２の発泡原料Ｍ２については４０〜１００ｋｇ／ｍ^３程度として、その比重差を少なくとも１０ｋｇ／ｍ^３とすることが好ましい。

この他、発泡原料の発泡倍率等も考慮すべき要素であるが、基本的に注入された発泡原料が成形型５０内における発泡予定部位に充分に拡がる程度の量および倍率であれば問題なく、これらは公知の経験的知見から導出されている。そしてここまでの工程Ｓ１〜Ｓ４を経ることで成形型５０内に成形されたシート用パッド１２は、最終工程Ｓ５で成形型５０から脱型され、その後、公知の後処理および検査等の実施により完成品とされる。

(別の実施例)
前述の実施例においては、成形型５０に先ず第１の発泡原料Ｍ１を注入した後に、その上から第２の発泡原料Ｍ２を注入する方法を述べたが、本発明はこれに限定されるものではなく、例えば成形型５０の底面部５２ａ近傍に直接的に第２の発泡原料Ｍ２の注入をなし得る注入手段５８を設け、ここを介して第２の発泡原料Ｍ２を成形型５０内に注入するようにしてもよい。なお、この場合も第１の発泡原料Ｍ１および第２の発泡原料Ｍ２の反応に伴う比重差によって、本発明に係るシート用パッドの構造が発現されるため、第２の発泡原料Ｍ２の注入時期は、第１の発泡原料Ｍ１の比重が小さくなり始めた後、すなわち反応開始後に設定される。

(変更例)
前述の実施例にように、第１の発泡原料Ｍ１から得られる発泡体の比重および第２の発泡原料Ｍ２から得られる発泡体の比重を異なるものとせず、同一または近い数値関係としてシート用パッド１２を製造することも可能である。この場合、経過時間と、反応の度合い(粘度)および比重との関係は、図５に示す挙動を示すが、この図から明らかな通り、第１の発泡原料Ｍ１と第２の発泡原料Ｍ２とにおいて、何れもその比重が経時的には同様に推移する(経過時間ＢおよびＣにおける比重差ｂおよび比重差ｃ参照)ため、第２の発泡原料Ｍ２が第１の発泡原料Ｍ１の下側に回り込むだけの比重差が発生している。このとき第２の発泡原料Ｍ２の注入時前後(経過時間Ａにおける比重差ａ参照)と、第１の発泡原料Ｍ１の反応完了時前後(経過時間Ｄにおける比重差ｄ参照)については、比重差が小さくなっているが、前者については反応が殆ど進行しておらず２つの発泡原料Ｍ１およびＭ２の流動性が高いため比重差が小さくても問題はなく、後者については殆ど硬化によって樹脂化が完了しているため比重差は関係がない状態となっているため問題はない。

(別の変更例)
更にこれに対して、反応進行中における比重差が問題となる場合には、例えばポリオールの末端基を変更するまたは増減させる、イソシアネートの反応性を変更するまたは触媒として反応性の高いもの、低いものを採用するといった公知の方法によって、図６に示す如く、第１の発泡原料Ｍ１の反応性を向上、および／または第１の発泡原料Ｍ１の反応性を低下させることで、発泡に伴う経過時間に対する比重の変動竜を制御して、第１の発泡原料Ｍ１と第２の発泡原料Ｍ２との比重差を確保する方法もある。この場合、経過時間ＡおよびＢにおける比重差ａおよび比重差ｂは、何れも大きくなり、その差が拡大している。

(実験例)
以下に本発明に係る方法により製造したシート用パッドの硬度等を測定した実験例を示す。なお本発明は、この実験例に限定されるものではない。

表１に記載する配合組成を使用して、硬度が２４５Ｎ／３１４ｃｍ^２、密度５０ｋｇ／ｍ^３の発泡体となる第１の発泡原料と、硬度が１１８Ｎ／３１４ｃｍ^２、密度６０ｋｇ／ｍ^３の発泡体となる第２の発泡原料を夫々調整(硬度および密度は、夫々表１中に併記)し、先ず第１の発泡原料を成形型(図９参照)内に注入し、樹脂化反応が進み粘度増加が顕著に進む以前である７秒後に第２の発泡原料を注入して、厚みが８０ｍｍとなるシート用パッドを製造した。そして製造されたシート用パッドを成形型より脱型し、厚み方向を２０ｍｍの間隔で切断し、切り分けられた各シート状物の全体としての硬度を測定した。なお配合に使用した各原料および硬度の測定方法は下に記す。

(使用した原料)
・ポリオールＡ：ポリエーテルポリオール(商品名ＥＬ−８２８；旭硝子製)
・ポリオールＢ：ポリマーポリオール(商品名ＦＡ−７２８Ｒ；三洋化成工業製)
・イソシアネート：汎用のＴＤＩ：汎用のＭＤＩ＝８０：２０で混合したもの
・架橋剤：商品名ＩＲ−９４；三井武田ケミカル製
・触媒Ａ：商品名ＬＶ−３３；中京油脂製
・触媒Ｂ：商品名ＢＬ−１１；エアプロダクツ製
・整泡剤：商品名Ｌ−５３０９；東レダウコーニングシリコーン製
・発泡剤：水
(測定方法)
・硬度：ＪＡＳＯＢ４０８に準じて測定した。

(実験の結果)
製造されたシート用パッドの表面部および底部と、各切断面とにおける硬度(単位：Ｎ／３１４ｃｍ^２)を測定した結果、その数値は、底部から表面部に向かって、２４５、１９２、１５１、１１８と、その硬度が徐々に小さくなって、表面部に近づく程、連続的に柔軟な構造となっていることが確認された。

本発明の好適な実施例に係るシート用パッドの内部構造を示す縦断正面図である。実施例に係るシート用パッドを好適に製造する工程の一例を示す工程図である。実施例に係るシート用パッドの製造時の反応の度合いおよび比重差の経時的な変化を示すグラフ図である。実施例に係るシート用パッドをなす第１の発泡原料および第２の発泡原料の粘度の変化を概略的に示す表すグラフ図である。変更例に係るシート用パッドの製造時の反応の度合いおよび比重差の経時的な変化を示すグラフ図である。別の変更例に係るシート用パッドの製造時の反応の度合いおよび比重差の経時的な変化を示すグラフ図である。一般的な車両用シートの概略斜視図である。従来のシート用パッドの説明図であって、座部に係る概略斜視図である。従来技術に係るシート用パッドを成形する成形型の概略図であって、(ａ)は下型を平面状態で示す図であり、(ｂ)は(ａ)のｂ−ｂ線断面図である。

符号の説明

１２シート用パッド
１２ａ表面
３４前部サポート部
３６後部サポート部
３８サイドサポート部
５０成形型
５２ａ底面部
Ｍ１第１の発泡原料
Ｍ２第２の発泡原料

Claims

乗員が着座して直接接触する前部サポート部(34)および後部サポート部(36)と、この両側に位置し、該乗員のサイドサポートにより姿勢を保持するサイドサポート部(38,38)とから構成されるシート用パッドにおいて、
少なくとも前記前部サポート部(34)または後部サポート部(36)には、その一部または全体に硬度の異なる２種類の発泡体が一体的に混在し、シート用パッド(12)の表面(12a)側の硬度が低くなるよう、該シート用パッド(12)の厚み方向に沿って連続的に変化した構造となっている
ことを特徴とするシート用パッド。
シート用パッド(12)の外部輪郭形状に合致する内部輪郭形状を備え、その底面部(52a)がシート用パッド(12)の表面を形成する成形型(50)に、発泡・硬化反応完了時に高い硬度を発現する第１の発泡原料(M1)と、反応完了時に低い硬度を発現する第２の発泡原料(M2)とを注入してシート用パッドを製造する方法において、
前記第１の発泡原料(M1)を前記成形型(50)内に注入し、反応を開始させた後、
前記発泡・硬化反応の進行中の第１の発泡原料(M1)が存在する前記成形型(50)内に前記第２の発泡原料(M2)を注入することで、２つの発泡原料(M1,M2)における反応進行中の比重差によって、後から注入した発泡原料(M2)を先に注入した発泡原料(M1)の下側に位置させ、
前記成形型(50)の内部で２つの発泡原料(M1,M2)の反応を更に進行させることで、高い硬度の発現された発泡体および低い硬度の発現された発泡体が該成形型(50)内に一体的に混在し、かつその硬度がシート用パッド(12)の厚み方向に沿って連続的に変化するように製造した
ことを特徴とするシート用パッドの製造方法。
前記第２の発泡原料(M2)は、前記成形型(50)に先に注入され発泡・硬化反応の進行中の第１の発泡原料(M1)の上から注入される請求項２記載のシート用パッドの製造方法。
前記第１の発泡原料(M1)は、第２の発泡原料(M2)よりもその反応性が低く設定されている請求項２または３記載のシート用パッドの製造方法。