KR20130002303A - 사출 용량을 늘릴 수 있는 사출 성형기 및 사출방법 - Google Patents

Abstract

사출 성형기의 실린더 크기를 늘리지 않고도 사출 용량을 늘릴 수 있는 사출 성형기 및 사출 성형 방법이 개시된다. 본 발명에 따른 사출 성형기는 금형이 고정되는 형체부와, 금형에 플라스틱 용융액을 주입하는 사출부를 포함하며, 사출부는 압축기와 용융기를 포함하여 구성된다. 압축기는 금형과 결합되는 헤드 및 노즐을 갖는 압축실린더와, 압축실린더내에서 왕복운동을 하는 피스톤을 포함한다. 그리고 용융기는 피스톤의 앞쪽 압축실린더내로 연통되는 용융실린더와, 용융실린더내에서 회전운동을 하면서 투입되는 플라스틱 재료를 파쇄 및 용융시켜 압축실린더내로 융융액을 공급해주는 스크류를 포함한다.

Description

사출 용량을 늘릴 수 있는 사출 성형기 및 사출방법{An injection molding and method}

본 발명은 사출 성형기 및 그 방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 사출기의 규모(특히, 사출 실린더의 크기)는 변화가 없으면서 사출 용량은 기존에 비해 늘릴 수 있는 사출 성형기 및 사출방법에 관한 것이다.

사출성형(Injection molding)은 플라스틱 재료 특히, 열가소성 수지를 높은 온도로 가열 용융시켜서 이것을 상당한 압력을 가하여 사출금형내로 고속 유도하여 넣는 사출 프로세스이다. 이러한 사출성형기에 금형을 부착하고 금형에 충진되도록 하는 성형재료(열가소성 수지원료)를 공급하여 운전하는 것이 기본적 사출성형의 조작이다.

도 1을 참고하면, 사출 성형기(10)는 크게 분류하여 기본 베이스(11)위에 형성되는 형체부(20)와 사출부(30)를 포함하여 구성된다.

형체부(20)는 한쌍의 금형(21)을 고정하거나 이동시켜주는 고정플레이트(22)와 가동플레이트(23)를 구비하고, 가동플레이트(23)를 움직여주어 한쌍의 금형이 서로 밀착되거나 벌어지게 하는 형체실린더(24)를 포함하여 구성된다. 그리고 사출부(30)는 재료가 투입되어 가열되는 실린더(31)와, 이 실린더(31)내에서 회전 및 왕복운동하여 재료를 가소화시키거나 재료에 압력을 가하는 스크류(33)와, 실린더(31)의 선단에 장착되어 용융액을 금형내로 분출시키는 헤드 및 노즐(32)과, 실린더(31)내로 원재료를 투입시키는 호퍼(34)와, 스크류(33)를 돌려주거나 왕복운동시키는 구동수단(35)을 포함하여 구성된다.

이와 같이 형성된 사출 성형기(10)는 호퍼(34)를 통해 고상의 재료를 투입시키면 스크류(33)가 회전하면서 재료를 파쇄시키고, 이 파쇄물은 실린더(31)의 외주면에 형성된 히터에 의해 가열되면서 점차 용융된다. 보다 상세한 작동설명을 위해 실린더(31) 부분만을 도시한 도 2에서 보는 것과 같이, 점차 용융되는 재료는 실린더(31)의 선단부로 용융액이 차이면서 압력이 발생되어 스크류(33)가 이 압력에 의해 뒤로 밀려나고, 이 밀려나는 공간만큼을 더하여 분출시킬 수 있는 용융액이 준비된다.

이처럼 사출 성형기의 실린더에서 한번에 분출시킬 수 있는 최대의 양을 온스로 계산하여 사출 성형기의 용량을 표시하게 되고, 형체부는 제품의 크기에 따라 사출시 받는 압력이 달라지므로 사출물의 크기 및 중량에 따라 그 대향되는 압력을 받을 수 있는 힘을 준비하게 되는데, 이를 형체력이라 하며 Ton 단위로 표시한다.

전술한 바와 같은 사출 성형기는 스크류의 직경 및 스크류가 뒤로 밀려나는 길이에 따라 용량이 정해지는데, 이처럼 스크류가 움직이는 거리를 스트로크라고 한다. 이 스트로크는 스크류의 직경에 따라 조금씩 틀리지만, 큰 폭의 변화는 없다. 따라서 사출기의 용량을 높이기 위해서는 스트로크를 늘리기 보다는 직경을 더 크게하여 용량을 증가 시키게 된다. 이처럼 되는 이유는 스크류 내에는 호퍼로 투입된 고상의 원재료와, 파쇄된 재료와, 반용융 상태의 재료가 용융액의 후방에 존재하기 때문에 스트로크의 한계가 있게 된다. 일예로 사출용량이 10온스라고 하면, 이론상 사출량은 280g정도이고, 안전 사출량은 220g정도를 보는 것이 일반적이다.

그렇다면, 사출량을 늘리기 위해 실린더를 키우게 되는데, 이는 사출 성형기 전체의 크기가 함께 커지는 결과를 낫게 되고, 이로 인해 사출 성형기의 제작비용은 기하 급수적으로 커지게 된다.

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로, 사출 성형기의 실린더 크기를 늘리지 않고도 사출 용량을 늘릴 수 있는 사출 성형기 및 사출 성형 방법을 제공하려는 것이다.

본 발명이 이루고자 하는 기술적 과제들은 이상에서 언급한 기술적 과제들로 제한되지 않는다.

상기와 같은 과제를 해결하기 위해 본 발명은,

금형이 고정되는 형체부와, 금형에 플라스틱 용융액을 주입하는 사출부를 포함하는 사출 성형기에 있어서,

사출부는,

금형과 결합되는 헤드 및 노즐을 갖는 압축실린더와, 압축실린더내에서 왕복운동을 하는 피스톤을 포함하는 압축기; 및

피스톤의 앞쪽 압축실린더내로 연통되는 용융실린더와, 용융실린더내에서 회전운동을 하면서 투입되는 플라스틱 재료를 파쇄 및 용융시켜 압축실린더내로 융융액을 공급해주는 스크류를 포함하는 용융기;를 포함하는 것을 특징으로 하는 사출 성형기를 제공한다.

구체적으로, 용융실린더 및 압축실린더의 외부에는 히터가 설치되고, 압축기에는 피스톤을 밀어주는 푸셔가 구성되며, 피스톤의 후퇴 구간을 설정하여 피스톤이 압축되기 시작하는 위치를 설정하는 체크센서가 피스톤의 후방에 설치될 수 있다.

그리고 용융실린더의 출구는 용융실린더의 내경보다 더 좁게 형성됨이 좋을 것이다.

더 구체적으로, 용융실린더의 반용융구간에는 내부의 가스를 외부로 배출시키기 위한 용융가스배출공이 외부로 관통되게 형성될 수 있다.

또한, 압축실린더의 내측면상에는 0.5mm 이내로된 적어도 하나 이상의 압축가스배출홈이 형성되거나, 압축실린더의 내측면상에는 피스톤이 압축을 시작하는 위치에서부터 전방으로 150mm 이내의 위치에서부터 후방으로 0.5mm 이내의 크기로 연장되는 적어도 하나 이상의 압축가스배출홈이 형성되거나 또는, 헤드에는 0.5mm 이내의 크기를 가지면서 외부로 관통되는 적어도 하나 이상의 전방가스배출공이 형성될 수 있다.

그리고 압축실린더에는 피스톤이 압축을 시작하는 위치의 피스톤 선단과 일치하는 위치에 압축가스배출공이 형성될 수 있다.

또는, 본 발명은,

회전하는 스크류를 내장하면서 히팅되는 용융실린더내로 열가소성 플라스틱 재료를 투입하는 단계;

스크류의 회전 및 히팅에 의해 재료가 점차 용융되어 용융실린더의 선단으로 배출되는 단계;

왕복운동하는 피스톤을 내장하면서 히팅되는 압축실린더내로 용융실린더의 선단이 연통되어 용융액이 유입되는 단계;

용융액이 점차 차이면서 피스톤이 후퇴하여 정해진 용량을 충전하는 단계; 및

피스톤을 전방으로 밀어 압축실린더의 선단에 형성된 헤드 및 노즐을 통해 용융액을 분출시켜 금형내로 압출시키는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 사출 성형 방법을 제공한다.

전술한 바와 같이 본 발명에 따른 사출 성형기는 사출을 위한 용융부와 압축부를 이원화함으로써, 사출부에서의 사출 용량을 동일한 규모의 기존 사출 성형기보다 더 크게 늘릴 수 있는 잇점이 있다.

본 발명에 따른 사출 성형기는 용융기나 압축부에서 발생되는 가스를 효과적으로 배출시킬 수 있도록 구성되어 사출 효율은 물론 사출물의 품질을 높일 수 있는 잇점이 있다.

도 1은 종래기술에 따른 사출 성형기를 나타낸 개략도이고,
도 2는 도 1의 실린더 부분을 상세히 보인 도면이고,
도 3은 본 발명에 따른 사출 성형기의 사출부를 나타낸 도면이고,
도 4는 도 3에 도시된 사출부의 압축기가 팽창되는 모습을 나타낸 도면이고,
도 5는 도 4의 A-A선을 따라 도시한 단면도이며, 그리고
도 6은 도 4의 B부분을 확대한 도면이다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시 예를 상세하게 설명한다. 도면들 중 동일한 구성요소들은 가능한 어느 곳에서든지 동일한 부호로 표시한다. 또한 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있는 공지 기능 및 구성에 대한 상세한 설명은 생략한다.

본 발명에 따른 사출 성형기는 기본 베이스위에 공지의 형체부가 형성되고, 이 형체부에 연결되어 플라스틱 원재료를 용융시키면서 형체부쪽으로 압출시키는 사출부를 포함하여 구성된다.

도 3을 참고하면, 사출부(100)는 다시 압축기(120)와 용융기(110)로 구분되어 구성된다. 압축기(120)는 형체부와 직접적으로 연결되어 있는 헤드(126) 및 노즐(124)을 갖는 압축실린더(122)와, 이 압축실린더(122)내를 왕복운동하는 피스톤(128)과, 이 피스톤(128)이 움직이도록 압력을 가하는 푸셔(130)를 포함하여 구성된다. 그리고 용융기(110)는 압축실린더(122)의 앞쪽 내부로 연통되는 용융실린더(112)와, 이 용융실린더(112)내를 회전하면서 외부에서 투입된 플라스틱 원재료를 파쇄시키며 용융시키는 스크류(116)를 포함하여 구성된다.

사출 성형기의 작동 순서상 플라스틱 원재료를 용융시키는 용융기(110)를 압축기(120)보다 먼저 설명한다.

용융기(110)의 용융실린더(112)에는 압축실린더(112)의 반대편쪽에 플라스틱 원재료가 투입되는 호퍼(114)가 형성되고, 스크류(116)를 회전시키기 위한 구동수단이 스크류(116)의 후방에 형성된다. 이때, 종래의 기술에서는 스크류(116)가 압력이 차이면 뒤로 움직였으나 본 발명에서는 스크류(116)가 뒤로 밀리지 않도록 고정된 상태에서 회전을 하는 구조로 되어 있다. 즉, 제자리에서 회전을 하면서 스크류(116)의 선단에 용융액이 차이면 이를 자연스럽게 압축실린더(122)내부로 밀어주게 되는 것이다.

본 발명에 따른 용융기(110)는 도면에 도시된 바와 같이 압축기(120)의 상측에 경사지게 형성되는 것이 가장 바람직하나, 스크류(116)의 회전에 의한 압력이 발생되므로 상측이 아니라 측면에 형성되어도 무방하다. 그리고 용융기(110)는 압축기(120)와 탈, 장착 가능하게 결합됨이 바람직할 것이다.

물론, 용융실린더(112)의 외주면상에는 플라스틱 원재료를 가열하기 위한 히터가 준비되어 있는 것은 당연할 것이다. 그리고 본 발명에 따른 용융실린더(112)에는 내부의 가스를 배출시키기 위한 용융배출공(118)이 형성된다. 이러한 용융배출공(118)은 용융실린더(112)의 구간중에서 플라스틱 원재료가 반용융상태가 되는 지점에 형성됨이 가장 좋다. 이는 용융배출공(118)이 용융상태가 되는 구간에 형성되면 용융액이 압력에 의해 용융배출공(118)을 통해 외부로 배출될 우려가 있게 되고, 고상상태의 구간에 형성되면 가스가 발생되지 않는 구간에 형성될 뿐인 것이 된다.

또한, 용융액이 배출되는 용융실린더(112)의 출구는 용융실린더(112)의 구경보다 더 작은 구경으로 됨이 좋을 것이다. 이는 용융실린더(112)에서 용융액이 방출될때에 출구가 좁아지면 좀더 높은 압력으로 배출될 수 있는 효과가 있게 되고, 반대로 압축실린더(122)에서 사출될때에 용융액이 용융실린더(112)측으로 역류하는 것을 억제하는 효과가 있게 되기 때문이다.

그리고 스크류(116)는 그 끝이 압축실린더(122)의 내경과 근접하게 위치함이 좋을 것이다. 이는 스크류(116)의 끝이 용융실린더(112)내에 위치하면 용융액이 용융실린더(112)의 출구 전에서 힘을 받지 못해 배출에 장애를 줄 수 있기 때문이다. 물론, 용융실린더(112)가 더 길면 힘을 더 받아 좋을 수도 있으나, 압축실린더(122)의 피스톤(128)이 움직이는데 장애가 될 수 있으므로 이는 좋지 않은 구성일 것이다.

도 4를 참고하면, 이와 같이 형성된 용융기(110)는 플라스틱 용융액이 스크류(116)의 회전압에 의해 밀려 압축실린더(122)의 앞쪽 내부로 차이게 된다. 이처럼 용융액이 압축실린더(122)내로 차이게 되면 피스톤(128)이 점차 뒤로 밀려 압축실린더(122)내에 용융액이 가득 차게 되고, 가득찬 상태에서 푸셔(130)가 작동되어 피스톤(128)을 밀어주면 압축실린더(122)내의 용융액이 노즐(124)을 통해 형체부의 금형내로 분출되는 것이다. 물론, 압축실린더(122)의 외주면에도 플라스틱 용융액이 굳지 않도록 액상을 유지하게 가열해주는 히터가 설치될 것이다.

본 발명에 따른 압축실린더(122)에는 용융액에 포함되어 있는 가스를 배출시키는 다양한 형태의 가스배출공이 형성된다. 흔히 사출 성형에 사용되는 원재료는 폐자재를 주로 사용하게 되는데, 이는 용융되는 과정에서 상당한 양의 가스가 발생되고, 이러한 가스는 배출시켜주지 않으면 사출 성형시에 여러 가지 안좋은 문제가 발생된다.

따라서 압축실린더(122)의 후방쪽에 압축가스배출공(140)이 형성된다. 이때, 압축가스배출공(140)은 그 위치가 중요하게 되는데, 피스톤(128)의 전방에 위치하면 용융액이 이를 통해 배출될 것이고, 피스톤(128)의 후방에 위치하면 용융액속에 발생된 가스를 배출시키지 못하게 된다. 따라서 압축가스배출공(140)은 피스톤(128)이 최대한 후퇴한 위치에서 피스톤(128)의 선단과 동일한 위치에 형성된다. 이러한 맞춤은 피스톤(128)이 후퇴하는 최대한 위치를 체크센서(135)가 자동으로 제시해 줌으로써 그 길이관계를 고려하면 어렵지 않게 도출될 수 있는 문제이다.

위 압축가스배출공(140)은 피스톤(128)이 전진하게 되면 피스톤(128)에 의해 막히므로 실질적으로 압축이 가해져 이때에 발생되는 가스는 오히려 배출시키지 못하는 결과가 있게 된다. 따라서 압축실린더(122)의 내주면상에 도 5에서 보는 것과 같이, 압축실린더(122)의 길이방향으로 형성되는 적어도 하나 이상의 압축가스배출홈(150)이 형성되도록 하였다. 이때, 압축가스배출홈(150)은 압축가스배출공(140)으로부터 전방으로 약 150mm 안쪽이면 충분하며, 그 크기는 0.5mm이하이다. 또는, 압축가스배출공(140)이 없는 경우에는 압축실린더(122)의 후단에서부터 압축이 시작되는 위치로부터 전방으로 약 150mm 이내이면 충분한 것이다.

압축가스배출홈(150)의 길이는 압축실린더(122)의 전 구간에 걸쳐 형성될 수도 있지만 굳이 그럴 필요가 없게 되는데, 이는 피스톤(128)에 의해 압축이 시작되는 지점에서 일정 길이 정도만 압축이 되면 플라스틱 용융액이 충분한 압력을 받아 그 안에 발생된 가스는 모두 배출되고 난 후일 것이기 때문이다. 그리고 압축가스배출홈(150)을 0.5mm 이내로 한정하는 것은 본 발명자의 오랜 경험에 비추어 0.5mm 이내에서는 플라스틱 용융액이 그 틈새를 통해 외부로 배출되지 않음을 알 수 있었기 때문이다. 이는 용융액이 상당히 큰 점도를 갖기 때문에 0.5mm 이내의 틈새로는 빠져나가지 않는다고 예측할 수 있는 것이다.

또는, 압축실린더(122)의 헤드(126)쪽에는 도 6에서 보는 것과 같이, 미처 다 빠져 나가지 않는 가스가 추가로 더 빠져 나갈 수 있도록 0.5mm 이내의 크기를 갖는 전방가스배출공(160)이 적어도 하나 이상으로 형성될 수도 있다. 전방가스배출공(160)은 피스톤(128)에 의해 압력을 받는 용융액이 그속에 포함되어 있던 가스를 압력의 진행방향으로 배출시키게 되는 것이다. 따라서 후방으로는 압축가스배출홈(150)을 통해 가스가 배출되고, 전방으로는 전방가스배출공(160)을 통해 가스가 배출되어 제품 성형을 위한 용융액속에는 가스의 존재가 거의 없게 된다.

상기에서 제시한 전방가스배출공(160)의 0.5mm는 그 직경이 0.5mm임을 말하며, 압축가스배출홈(150)의 0.5mm는 직경일 수도 있고, 0.5mm직경으로 된 반원형태일 수도 있으며, 위 직경에 외접하는 사각 및 삼각홈일 수도 있다.

본 발명에 따른 사출 성형기는 압축실린더(120)의 크기를 늘리지 않았음에도 불구하고 전술한 바와 같이 형성하였을때에 동일한 사이즈의 기존 사출 성형기에 비해 수배의 사출 용량효과를 볼 수 있게 된다.

흔히들 사출용량(온스 단위)과 형체력(Ton 단위)의 관계를 혼돈하기도 하는데, 사출용량이 커지면 형체력도 비례관계로 커지는 것으로 오인하기도 한다. 이는 사출용량이 커지는 만큼 형체력도 함께 커지는 것이 더 좋을 뿐인 것이지 반드시 형체력이 커져야 되는 것은 아니다. 그래도 기존의 사출 성형기는 사출용량을 늘리면 적절한 효율을 고려하여 형체력도 함께 커지고 이로 인해 사출 성형기가 더 비대해지며 장비 제작비도 비싸게 되는 것이었다.

형체력은 금형을 밀착시키기 위한 힘과 관계되는 것으로, 금형의 사이즈가 커지면 형체력은 커지는 것이 당연하다. 그러나 금형의 사이즈가 두께가 두꺼워져 중량이 커지는 것과, 금형의 사이즈가 두께는 비슷한데 접촉면적이 넓어지는 것과는 형체력에서의 큰 차이가 나게 된다. 즉, 형체력은 제품의 중량에 비례하기 보다는 제품의 표면적에 비례하는 것이다.

그렇지만 기존과 같은 방식의 사출 성형기에서는 성형하고자 하는 제품이 표면적 사이즈는 비슷한데 중량을 늘리는 제품을 성형하기 위해서는 사출용량을 높여야 하고, 이로 인해 함께 적용되는 형체력도 당연히 큰 것을 선택할 수 밖에 없었다.

그러나 본 발명의 사출 성형기는 중소형 규모일지라도 기존의 대형 사출 성형기와 맞먹을 정도의 사출 용량을 자랑하므로 사출품의 제작시 선택의 폭이 넓게 되는 것이다.

하기에는 전술한 바와 같이 형성된 사출 성형기를 이용하여 제품을 성형하는 방법을 간략하게 설명한다.

먼저, 형체부에는 원하는 형태의 금형을 고정시킨다. 이러한 상태에서 용융실린더(112) 및 압축실린더(122)를 가열하면서 용융실린더(112)의 호퍼(114)로 열가소성 플라스틱 재료를 투입시킨다.

플라스틱 재료는 폐자재를 주로 사용하게 되는데, 기존에는 이러한 폐자재를 일정한 크기의 펠렛 형태로 제작하여 규격화된 크기를 사용하였으나, 본 발명에 따른 압출 성형기는 굳이 규격을 따로 정할 필요는 없으며, 호퍼(114)로 들어가 스크류(116)에 의해 파쇄될 수 있을 정도의 크기면 충분하다.

용융실린더(112)로 투입된 재료는 스크류(116)에 의해 파쇄되면서 가열되어 점차 용융상태로 변하게 되고, 이 과정에서 발생된 가스는 용융가스배출공(118)을 통해 외부로 배출된다.

용융실린더(112)에서 배출되는 융용액은 압축실린더(122)의 내부로 유입되는데, 용융실린더(112)에서는 계속해서 용융액을 밀어내게 되고, 압축실린더(122)내에는 노즐(124)과 피스톤(128)에 의해 한정된 공간에 용융액에 의해 압이 차이면서 피스톤(128)이 점차 후퇴를 하면서 용융액이 더 많이 차이게 된다.

피스톤(128)의 후방에는 체크센서(135)가 설치되어 있어 용융액을 충진할 수 있는 최대한의 용량에 도달되는 위치를 감지하고, 이러한 감지에 의해 용융기(110)의 스크류(116) 구동을 멈추게 한다. 따라서 더 이상의 용융액이 압축실린더(122)내로 유입되지 않게 되고, 이러한 상태가 압축을 시작할 수 있는 준비상태가 된다.

압축기(120)는 푸셔(130)의 가압에 의해 피스톤(128)이 전진하면서 압축실린더(122)내의 용융액을 노즐(124)을 통해 형체부의 금형내로 사출시켜 성형을 하게 된다.

상기와 같은 사출 성형기는 위에서 설명된 실시 예들의 구성과 작동 방식에 한정되는 것이 아니다. 상기 실시 예들은 각 실시 예들의 전부 또는 일부가 선택적으로 조합되어 다양한 변형이 이루어질 수 있도록 구성될 수도 있다.

100 : 사출부
110 : 용융기 112 : 용융실린더
114 : 호퍼 116 : 스크류
118 : 용융가스배출공 120 : 압축기
122 : 압축실린더 124 :노즐
126 : 헤드 128 : 피스톤
130 : 푸셔 135 : 체크센서
140 : 압축가스배출공 150 : 압축가스배출홈
160 : 전방기스배출공

Claims (9)

1. 금형이 고정되는 형체부와, 상기 금형에 플라스틱 용융액을 주입하는 사출부(100)를 포함하는 사출 성형기에 있어서,
   상기 사출부(100)는,
   상기 금형과 결합되는 헤드(126) 및 노즐(124)을 갖는 압축실린더(122)와, 상기 압축실린더(122)내에서 왕복운동을 하는 피스톤(128)을 포함하는 압축기(120); 및
   상기 피스톤(128)의 앞쪽 압축실린더(122)내로 연통되는 용융실린더(112)와, 상기 용융실린더(112)내에서 회전운동을 하면서 투입되는 플라스틱 재료를 파쇄 및 용융시켜 상기 압축실린더(122)내로 융융액을 공급해주는 스크류(116)를 포함하는 용융기();를 포함하는 것을 특징으로 하는 사출 성형기.
   
2. 제 1 항에 있어서,
   상기 용융실린더(112)의 출구는 상기 용융실린더(112)의 내경보다 더 좁게 형성됨을 특징으로 하는 사출 성형기.
   
3. 제 2 항에 있어서,
   상기 압축기(120)에는 상기 피스톤(128)을 밀어주는 푸셔(130)가 구성되며, 상기 피스톤(128)의 후퇴 구간을 설정하여 상기 피스톤(128)이 압축되기 시작하는 위치를 설정하는 체크센서(135)가 상기 피스톤(128)의 후방에 설치됨을 특징으로 하는 사출 성형기.
   
4. 제 2 항에 있어서,
   상기 용융실린더(112)의 반용융구간에는 내부의 가스를 외부로 배출시키기 위한 용융가스배출공(118)이 외부로 관통되게 형성됨을 특징으로 하는 사출 성형기.
   
5. 제 3 항에 있어서,
   상기 압축실린더(122)의 내측면상에는 0.5mm 이내로된 적어도 하나 이상의 압축가스배출홈(150)이 형성됨을 특징으로 하는 사출 성형기.
   
6. 제 3 항에 있어서,
   상기 압축실린더(120)의 내측면상에는 상기 피스톤(128)이 압축을 시작하는 위치에서부터 전방으로 150mm 이내의 위치에서부터 후방으로 0.5mm 이내의 크기로 연장되는 적어도 하나 이상의 압축가스배출홈(150)이 형성됨을 특징으로 하는 사출 성형기.
   
7. 제 3 항에 있어서,
   상기 헤드에는 0.5mm 이내의 크기를 가지면서 외부로 관통되는 적어도 하나 이상의 전방가스배출공(160)이 형성됨을 특징으로 하는 사출 성형기.
   
8. 제 5 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 압축실린더(120)에는 상기 피스톤(128)이 압축을 시작하는 위치의 상기 피스톤(128) 선단과 일치하는 위치에 압축가스배출공(140)이 형성됨을 특징으로 하는 사출 성형기.
   
9. 회전하는 스크류(116)를 내장하면서 히팅되는 용융실린더(112)내로 열가소성 플라스틱 재료를 투입하는 단계;
   상기 스크류(116)의 회전 및 히팅에 의해 상기 재료가 점차 용융되어 용융실린더(112)의 선단으로 배출되는 단계;
   왕복운동하는 피스톤(128)을 내장하면서 히팅되는 압축실린더(122)내로 상기 용융실린더(112)의 선단이 연통되어 용융액이 유입되는 단계;
   상기 용융액이 점차 차이면서 상기 피스톤(128)이 후퇴하여 정해진 용량을 충전하는 단계; 및
   상기 피스톤(128)을 전방으로 밀어 압축실린더(122)의 선단에 형성된 헤드(126) 및 노즐(124)을 통해 용융액을 분출시켜 금형내로 압출시키는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 사출 성형 방법.
   

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