KR20120070483A - 조인트리스 밴드의 제조 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 실 개수를 카운트하지 않고서, 정해진 실 개수의 조인트리스 밴드를 얻을 수 있고, 또한, 작업 시간을 대폭으로 단축할 수 있는 것을 과제로 한다.
앞 카메론을 조인트부의 바로 앞까지 슬릿하는 제1 슬릿 공정과, 조인트리스 밴드의 실 개수와 상관 관계에 있는 조인트리스 밴드의 폭 치수에 기초하여, 플로팅 나이프의 위치를 조정하고, 플로팅 나이프를 상기 위치에 있어서 로크 상태로 하는 제1 나이프 위치 조정 공정과, 카메론의 조인트부를 넘어 뒤 카메론까지 슬릿을 행하는 조인트부 통과 공정과, 절단 치수 체크를 위한 슬릿을 행하는 제2 슬릿 공정과, 조인트리스 밴드의 폭 치수를 검지하는 검지 공정과, 검지 정보에 기초하여, 플로팅 나이프의 위치를 조정하는 제2 나이프 위치 조정 공정과, 제2 나이프 위치 조정 공정 후에, 카메론을 조인트리스 밴드로 절단하는 공정을 포함하고 있다.

Description

조인트리스 밴드의 제조 방법{METHOD FOR MANUFACTURING JOINTLESS BAND}

본 발명은, 다수 개의 실을 등간격으로 배치하고, 그 표리 양면에 고무를 토핑하여 얻어지는 플라이 재료를 소폭 치수로 절단하여 조인트리스 밴드(JLB)를 제조하는 방법에 관한 것이다.

조인트리스 밴드를 제조하는 방법을 도 5, 도 6을 이용하여 설명한다. 도 5는 TOP반으로부터 카메론을 잘라내는 장치를 모식적으로 도시하는 도면이다. 도 6은 카메론으로부터 조인트리스 밴드를 잘라내는 장치를 모식적으로 도시하는 도면이다. 도 5 중의 도면 부호 1A는 권출측에 위치하는 TOP반롤, 도면 부호 2A는 권취측에 위치하는 카메론롤, 도 6 중의 도면 부호 2A는 권출측에 위치하는 카메론롤, 도면 부호 4A는 권취측에 위치하는 조인트리스 밴드롤이다.

조인트리스 밴드의 제조 방법은, 도 5에 도시하는 바와 같이, 초경날(A)을 이용하여, 대폭 치수의 TOP반(플라이 재료)(1)을 중폭 치수의 카메론(플라이 재료)(2)으로 절단하고, 또한, 도 6에 도시하는 바와 같이, 길이 방향으로 조인트된 연속하는 카메론(2)을, 플로팅 나이프(3)에 의해 슬릿을 행하여 소폭 치수의 조인트리스 밴드(4)로 절단함으로써 행해진다(예컨대, 특허 문헌 1).

또한, 플로팅 나이프(3)는, 카메론(2)의 폭 방향을 따라 복수 배치되어 있고, 플로팅 나이프(3)의 간격에 대해서는, 조인트리스 밴드(4)가 정해진 실 개수가 되도록 설정된다.

이러한 플로팅 나이프(3)를 이용하는 이유는, 플라이 재료의 실을 절단하지 않도록 하기 위함이다. 즉, 고무의 토핑 전의 실은 등간격으로 배치되지만, 토핑 공정 등을 거침으로써, 다소 사행(蛇行)의 상태로 고무에 피복된다. 이 때문에, 카메론(2)의 슬릿 중에는, 카메론(2)의 폭 방향으로의 플로팅 나이프(3)의 이동을 허용하여, 사행하는 실을 따라 플로팅 나이프(3)를 주행시킴으로써, 실을 절단하지 않도록 하고 있다.

그러나, 플로팅 나이프(3)가 사행하는 실을 따라 사행하기 때문에, 하나의 카메론(2)의 슬릿 개시 위치에 있어서 설정된 플로팅 나이프(3)의 간격과 슬릿 종료 위치에서의 플로팅 나이프(3)의 간격이 다르게 된다. 또한, 앞 카메론(2)과 뒤 카메론(2)의 조인트 부분에서는 앞 카메론(상류측의 카메론)(2)의 실과 뒤 카메론(하류측의 카메론)(2)의 실이 카메론 폭의 방향으로 어긋남으로써 연속하지 않게 되는 경우가 많다.

이 때문에, 플로팅 나이프(3)가 앞 카메론(2)의 조인트부를 통과하여 뒤 카메론(2)을 슬릿할 때에, 정해진 실 개수와는 다른 실 개수의 조인트리스 밴드(4)로 절단된다는 문제가 있다.

그래서, 도 7에 도시하는 흐름도에 따라 조인트리스 밴드를 제조하는 방법이 제안되어 있었다. 즉, 상기한 바와 같이 TOP반을 슬릿하여 카메론(2)을 잘라내고, 카메론(2)을 권취한다(S101, S102).

다음으로, 복수의 카메론(2)의 각각에 대해서 실 개수를 규정 개수로 카운트함으로써(S103), 슬릿 개소를 특정하고, 그 개소에 표시를 한다(S104). 다음으로, 복수의 카메론(2)을 조인트하고(S105), 플로팅 나이프(3)를 상기 표시 위치에 들어가게 하여 슬릿을 개시하며, 플로팅 나이프(3)가 조인트 부분을 통과하여 다음 카메론(2)으로 옮겨진 후(S106), 슬릿 동작을 정지시키고, 뒤 카메론(2)에 미리 형성한 표시에 플로팅 나이프(3)를 다시 셋팅한다(S107). 그 후, 슬릿을 재개하고 조인트리스 밴드(4)를 권취한다(S108, S109).

[특허문헌 1] 일본 특허 공개 제2002-321290호 공보

그러나, 이러한 종래의 조인트리스 밴드의 제조 방법은, 실 개수를 카운트하는 데 많은 작업 시간이 필요하고, 또한, 플로팅 나이프(3)의 간격이 변동된 채, 플로팅 나이프(3)를, 조인트 부분을 통과시키고 나중에 카메론(2)으로 옮기기 때문에, 조인트 부분에서의 실의 위치의 어긋남과 더불어, 플로팅 나이프(3)의 어긋남량이 커진다.

이 때문에, 규정 간격으로 되돌리는 데 필요한 플로팅 나이프의 이동 거리가 커져 작업 시간이 더 연장된다는 문제가 있었다. 또한, 화상 처리 센서를 이용하여 실 개수를 카운트하는 것이 가능하지만, 비용이 비싸진다는 문제가 있다.

본 발명은, 상기한 문제를 감안하여, 실 개수를 카운트하지 않고, 정해진 실 개수의 조인트리스 밴드를 얻을 수 있고, 또한, 조인트 부분의 통과 시에 있어서의 뒤 카메론에서의 플로팅 나이프의 이동 조정량을 적게 함으로써, 작업 시간을 대폭으로 단축할 수 있는 조인트리스 밴드의 제조 방법을 제공하는 것을 과제로 한다.

청구항 1에 따른 발명의 조인트리스 밴드의 제조 방법은,

다수 개의 실이 폭 방향으로 등간격으로 매설된 카메론을 조인트한 연속체를, 폭 방향으로 정해진 간격으로 배치된 복수의 플로팅 나이프를 이용하여 슬릿을 행함으로써, 정해진 실 개수를 갖는 소폭의 조인트리스 밴드로 절단하는 조인트리스 밴드의 제조 방법으로서,

폭 방향으로 이동 가능한 상기 플로팅 나이프를 이용하여, 상기 연속체의 상류측의 상기 카메론을 조인트부의 바로 앞까지 슬릿하는 제1 슬릿 공정과,

상기 제1 슬릿 공정 후에, 상기 조인트리스 밴드의 실 개수와 상관 관계에 있는 조인트리스 밴드의 폭 치수에 기초하여, 상기 플로팅 나이프의 위치를 조정하고, 상기 플로팅 나이프를 상기 위치에 있어서 로크 상태로 하는 제1 나이프 위치 조정 공정과,

상기 제1 나이프 위치 조정 공정 후에, 상기 연속체의 조인트부를 넘어 하류측의 상기 카메론까지 상기 플로팅 나이프를 이동시켜 슬릿을 행하는 조인트부 통과 공정과,

상기 조인트부 통과 공정 후, 상기 플로팅 나이프의 로크 상태를 해제하여 실제의 절단 치수폭을 체크하기 위한 슬릿을 행하는 제2 슬릿 공정과,

상기 제2 슬릿 공정 후, 검지 수단에 의해, 상기 조인트리스 밴드의 폭 치수를 검지하는 검지 공정과,

상기 검지 수단의 검지 정보에 기초하여, 플로팅 나이프의 위치를 조정하는 제2 나이프 위치 조정 공정과,

상기 제2 나이프 위치 조정 공정 후에, 상기 플로팅 나이프를 이용하여, 상기 카메론을 상기 조인트리스 밴드로 절단하는 절단 공정

을 포함하는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따르면, 실 개수를 카운트하지 않고서, 정해진 실 개수의 조인트리스 밴드를 얻을 수 있고, 또한, 조인트 부분의 통과 시에 있어서의 뒤 카메론에서의 플로팅 나이프의 이동 조정량을 적게 함으로써, 작업 시간을 대폭으로 단축할 수 있는 조인트리스 밴드의 제조 방법을 제공할 수 있다.

도 1은 본 발명의 실시형태에 따른 조인트리스 밴드의 제조 방법을 도시하는 흐름도이다.
도 2는 조인트리스 밴드의 실 개수와 조인트리스 밴드의 폭의 상관도이다.
도 3은 조인트리스 밴드를 잘라내는 절단 장치를 도시하는 도면으로서, 도 3의 (a)는 측면도, 도 3의 (b)는 정면도이다.
도 4는 절단 장치를 이용한 카메론의 슬릿 동작을 설명하는 도면이다.
도 5는 TOP반으로부터 카메론을 잘라내는 장치를 모식적으로 도시하는 도면이다.
도 6은 카메론으로부터 조인트리스 밴드를 잘라내는 장치를 모식적으로 도시하는 도면이다.
도 7은 종래의 조인트리스 밴드의 제조 방법을 도시하는 흐름도이다.

이하, 본 발명을 실시형태에 기초하여 구체적으로 설명한다.

1. 조인트리스 밴드의 제조 방법

도 1은 조인트리스 밴드의 제조 방법의 흐름도이다. 조인트리스 밴드의 제조 방법은, 도 1에 도시하는 바와 같이, 상기한 바와 같은 TOP반으로부터 카메론을 잘라내어 권취하는 공정(S1, S2)과, 복수의 카메론을 조인트하는 공정(S3)을 거친 후, 이하의 순서로 실시된다. 본 실시형태에서는, 제조되는 조인트리스 밴드의 실의 규정 개수를 11개로 하고 있다.

[1] 각 공정의 설명

(1) 제1 나이프 위치 조정 공정(S4)

언로크 상태의 플로팅 나이프를 이용하여, 앞 카메론을 슬릿하고, 플로팅 나이프가 카메론의 조인트부의 바로 앞에 도달한 시점에서, 카메론의 슬릿을 정지한다. 이때, 플로팅 나이프는 언로크 상태로 사행(蛇行)하고 있던 결과, 플로팅 나이프의 간격은, 규정 개수에 대응하는 위치(규정 위치)로부터 어긋난 상태로 되어 있다.

이 때문에, 조인트리스 밴드의 실 개수와 상관 관계에 있는 조인트리스 밴드의 폭 치수에 기초하여, 플로팅 나이프의 위치를 다시 셋팅하여 로크한다.

원래, 실은, 설계상 일정 간격으로 배치되어 있기 때문에, 조인트리스 밴드의 실 개수와 조인트리스 밴드의 폭 치수의 상관 관계에 기초하여, 카메론의 폭 치수로부터 실 개수를 산출할 수 있다.

도 2는 실이, 설계상 1 ㎜ 간격으로 배치되어 있는 경우의 조인트리스 밴드의 실 개수와 조인트리스 밴드의 폭 치수의 상관도이다. 막대 그래프의 가로축은, 데이터 구간(카메론의 폭 방향)을 ㎜ 단위로 나타내고, 세로축은, 빈도를 나타내고 있다. 도 2에 도시하는 바와 같이, 조인트리스 밴드의 폭 치수의 막대 그래프는, 11개 들이의 조인트리스 밴드에서는, 11.0 ㎜를 피크 빈도로 하여 10.5 ㎜?11.4 ㎜의 범위 내에서 산이 형성되는 것을 알 수 있다.

이 때문에, 11개 들이의 조인트리스 밴드를 절단하는 경우에는, 조인트리스 밴드는 11 ㎜의 폭 치수로 절단되도록, 플로팅 나이프의 위치를 설정하면 된다. 또한, 도 2에 도시하는 바와 같이, 10개 들이 및 12개 들이의 조인트리스 밴드의 경우에는, 각각 10.0 ㎜를 피크 빈도로 하여 9.7 ㎜?10.4 ㎜의 범위 내에서 산이 형성되고, 또한, 12.0 ㎜를 피크 빈도로 하여 11.5 ㎜?12.4 ㎜의 범위 내에서 산이 형성되어 있다.

(2) 조인트부 통과 공정(S5)

다음으로, 플로팅 나이프를 로크한 상태를 유지한 채로 조인트부를 넘어 하류측의 카메론까지 플로팅 나이프를 이동시켜 슬릿을 행한다.

(3) 제2 슬릿 공정(S6)

다음으로, 플로팅 나이프를 로크한 상태에서 플로팅 나이프의 로크 상태를 해제하여 슬릿을 행한다. 이 슬릿에 의해, 조인트부의 통과 시에, 플로팅 나이프가 실을 자르는 상태에 있던 경우라도, 플로팅 나이프가 실을 따라 좌우 중 어느 한쪽의 홈으로 이동한다. 이때, 상기한 바와 같이, 좌우 중 어느 한쪽의 홈으로 이동할 뿐이며, 다른 실을 타고 넘어서까지 이동하는 일은 없다. 따라서, 실 개수를 기준으로 한 경우, 오차의 발생은 ±1개의 범위 내에 머물게 된다.

(4) 검지 공정(S7)

다음으로, 상기 제2 슬릿 공정 후, 검지 수단에 의해, 조인트리스 밴드의 폭 치수에서의 플로팅 나이프의 위치를 검지함으로써, 슬릿된 조인트리스 밴드의 절단폭 치수를 파악한다.

(5) 제2 나이프 위치 조정 공정(S8)

다음으로, 상기 검지 수단에 의해 파악한 조인트리스 밴드의 절단폭 치수에 기초하여 플로팅 나이프의 위치를 규정 위치로 조정하고, 그 후, 카메론에 나이프를 넣는다. 이때, 상기한 바와 같이, 실 개수의 오차는 ±1개의 범위 내에 들어가기 때문에, 플로팅 나이프의 위치 조정을 용이하게 행할 수 있다.

(6) 절단 공정(S9)

다음으로, 상기 제2 나이프 위치 조정 공정 후에, 상기 플로팅 나이프를 이용하여, 상기 카메론을 상기 조인트리스 밴드로 절단한다.

(7) 권취 구성(S10)

그리고, 절단된 조인트리스 밴드를 권취한다.

[2] 카메론의 슬릿 개시에 대해서

상기에서는, 카메론 조인트부의 통과 시의 작업 공정에 대해서 설명하였으나, 카메론의 슬릿 개시 시의 플로팅 나이프의 위치 설정에 대해서도, 상기한 바와 같이, 조인트리스 밴드의 실 개수와 상관 관계에 있는 조인트리스 밴드의 폭 치수에 기초하여 행한다.

이에 따라, 카메론의 슬릿 개시 시에 있어서도 실 개수를 규정 개수로 카운트하는 작업이나 슬릿 개소에 표시를 하는 등의 사전 준비가 불필요해진다.

2. 절단 장치

여기서, 본 발명의 조인트리스 밴드의 제조 방법에 이용하는 절단 장치에 대해서 간단히 설명한다.

도 3은 절단 장치를 도시하는 도면으로서, 도 3의 (a)는 측면도, 도 3의 (b)는 정면도이다. 도 3에 도시하는 바와 같이, 절단 장치는, 복수의 플로팅 나이프를 구비하고 있다.

플로팅 나이프(3)는 가이드 레일(B1)에 의해 지지되고, 로크 수단(B2)에 의해 로크된다. 플로팅 나이프(3)의 날끝은, 나이프 자세 전환 수단(B3)에 의해, 비절단 시에는 카메론(2)으로부터 떨어진 자세가 되고, 절단 시에는 카메론(2)에 들어간 자세가 된다.

도 4는 절단 장치를 이용한 카메론의 슬릿 동작을 설명하는 도면이다. 도 4에 도시하는 바와 같이, 절단 장치를 이용함으로써, 카메론(2)으로부터 복수 개의 조인트리스 밴드(4)를 잘라낼 수 있다.

3. 본 실시형태의 효과

(1) 카메론 조인트 통과 전에 조인트리스 밴드의 실 개수와 상관 관계에 있는 조인트리스 밴드의 폭 치수에 기초하여, 플로팅 나이프를 로크하고 있기 때문에, 카메론 조인트 통과 후, 언로크 상태로 하여, 슬릿시킴으로써, 규정 개수로부터의 어긋남은 ±1개에 머무른다. 그리고, 검지 수단에 의해 측정한 폭 치수에 기초하여, ±1개의 범위 내에서 위치 조정하는 것만으로, 규정된 실 개수의 조인트리스 밴드를 제조할 수 있다. 이와 같이 본 실시형태에 따르면, 실 개수를 카운트할 필요가 없고, 또한, 플로팅 나이프의 위치 조정도 간단하여 작업 시간을 대폭으로 단축시킬 수 있다.

이상, 본 발명을 실시형태에 기초하여 설명하였으나, 본 발명은 상기한 실시형태에 한정되는 것이 아니다. 본 발명과 동일 및 균등한 범위 내에서, 상기한 실시형태에 대하여 여러 가지 변경을 가하는 것이 가능하다.

1: TOP반 1A: TOP반롤
2: 카메론 2A: 카메론롤
3: 플로팅 나이프 4: 조인트리스 밴드
4A: 조인트리스 밴드롤 A: 초경날
B1: 가이드 레일 B2: 로크 수단
B3: 나이프 자세 전환 수단

Claims (1)

1. 다수 개의 실이 폭 방향으로 등간격으로 매설된 카메론을 조인트한 연속체를, 폭 방향으로 정해진 간격으로 배치된 복수의 플로팅 나이프를 이용하여 슬릿을 행함으로써, 정해진 실 개수를 갖는 소폭의 조인트리스 밴드로 절단하는 조인트리스 밴드의 제조 방법으로서,
   폭 방향으로 이동 가능한 상기 플로팅 나이프를 이용하여, 상기 연속체의 상류측의 상기 카메론을 조인트부의 바로 앞까지 슬릿하는 제1 슬릿 공정과,
   상기 제1 슬릿 공정 후에, 상기 조인트리스 밴드의 실 개수와 상관 관계에 있는 조인트리스 밴드의 폭 치수에 기초하여, 상기 플로팅 나이프의 위치를 조정하고, 상기 플로팅 나이프를 상기 위치에서 로크 상태로 하는 제1 나이프 위치 조정 공정과,
   상기 제1 나이프 위치 조정 공정 후에, 상기 연속체의 조인트부를 넘어 하류측의 상기 카메론까지 상기 플로팅 나이프를 이동시켜 슬릿을 행하는 조인트부 통과 공정과,
   상기 조인트부 통과 공정 후, 상기 플로팅 나이프의 로크 상태를 해제하여 실제의 절단 치수폭을 체크하기 위한 슬릿을 행하는 제2 슬릿 공정과,
   상기 제2 슬릿 공정 후, 검지 수단에 의해, 상기 조인트리스 밴드의 폭 치수를 검지하는 검지 공정과,
   상기 검지 수단의 검지 정보에 기초하여, 플로팅 나이프의 위치를 조정하는 제2 나이프 위치 조정 공정과,
   상기 제2 나이프 위치 조정 공정 후에, 상기 플로팅 나이프를 이용하여, 상기 카메론을 상기 조인트리스 밴드로 절단하는 절단 공정
   을 포함하는 것을 특징으로 하는 조인트리스 밴드의 제조 방법.
   
   

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