KR20120044729A - 단일염료형 잉크 적용을 위한 셀룰로오스/나일론 복합소재의 디지털 날염용 전처리제 조성물 및 이를 이용한 디지털 날염방법 - Google Patents

단일염료형 잉크 적용을 위한 셀룰로오스/나일론 복합소재의 디지털 날염용 전처리제 조성물 및 이를 이용한 디지털 날염방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 셀룰로오스/나일론 복합소재의 디지털 날염용 전처리제 조성물 및 이를 이용한 디지털 날염방법에 관한 것으로, 본 발명에 따른 셀룰로오스/나일론 복합소재의 디지털 날염용 전처리제 조성물은, 소듐2-(2,3-디브로모프로피오닐-아미노)-5-(4,6-디클로로-1,3,5-트리아질아미노)-벤젠술포네이트[sodium 2-(2,3-dibromopropionyl-amino)-5-(4,6-dichlroro-1,3,5-triazinylamino)-benzensulfonate] 0.1~3중량%와;
폴리아크릴레이트(Polyacrylate)계 호료와 알지네이트(Alginate)계 호료 및 검(Gum)류의 호료를 포함하여 이루어지는 복합호료 1.5~10중량%와;
중성염 0.1~2.5중량%, 요소계 화합물을 포함하는 하이드로트롭제 1-18중량%, 발수제 0.5~3.0중량% 및 물을 포함하여 이루어지고, 비휘발성 알칼리를 포함하여 pH가 알칼리성 영역에 있도록 조정되어 있는 것을 특징으로 한다.

Description

단일염료형 잉크 적용을 위한 셀룰로오스/나일론 복합소재의 디지털 날염용 전처리제 조성물 및 이를 이용한 디지털 날염방법{Pre-treatment agent composition for digital textile printing of cellulose and nylon mixed fabric and digital textile printing method using the same}
본 발명은 셀룰로오스/나일론 복합소재의 디지털 날염용 전처리제 조성물 및 이를 이용한 디지털 날염방법에 관한 것이며, 더욱 상세하게는 산성염료만을 포함하는 단일염료형 잉크로 셀룰로오스/나일론 복합소재를 원스텝으로 디지털 프린팅이 가능하게 하는 디지털 날염용 전처리제 조성물과 이를 이용하여 셀룰로오스/나일론 복합소재를 발색성과 첨예성이 우수하게 원스텝으로 디지털 날염하는 방법에 관한 것이다.
디지털 날염용 전처리제는 섬유를 디지털 프린터로 날염하기 전에 잉크가 원단에 번지지 않고 선명한 무늬가 형성되도록 하는 용도로 사용된다. 이러한 전처리 조제와 전처리 기술은 섬유의 종류와 사용하는 잉크에 따라 달라지기 때문에, 다양한 섬유소재에 따른 전처리 조제 및 처리기술의 개발이 필요하다.
한편, 디지털 날염의 고부가 아이템 적용을 위해서는 폴리에스테르/면 또는 나일론/면과 같은 복합소재의 디지털 날염을 위한 전처리 기술이 필요한데, 디지털 날염용 원단의 전처리기술은 아직까지는 실크, 면 등의 일부 범용 소재에 국한되어 있으며, 상술한 복합소재용 디지털 날염을 위한 전처리 기술에 대한 개발은 미미한 실정이다.
또한, 디지털 날염에 있어서 셀룰로오스/나일론 복합소재와 같이 친화성이 있는 염료의 종류가 서로 다른 복합소재를 각각의 섬유소재에 적합한 두 가지 이상의 염료를 사용하여 한꺼번에 원스텝(one step)으로 프린팅하거나 또는 투스텝(two step)으로 프린팅하는 것에 많은 문제점이 있다. 원스텝으로 진행할 경우, 각 잉크에 적합하지 않은 직물상의 전처리로 인해 염료(잉크)의 발색 안정성이 크게 낮아질 우려가 있으며, 만약 투스텝으로 디지털 프린팅하여 날염을 실시하면 서로 다른 염료의 고착시에 원하는 디자인 무늬를 맞추기가 어려울 뿐더러 반복적 프린팅으로 인해 형태안정성이 낮아질 수가 있다.
이러한 문제점 때문에, 현재 각 제조사에서는 소재종류에 상관없고, 전처리 공정이 필요없는 안료형 잉크를 개발하여 복합소재 또는 디지털 날염 적용이 어려운 소재에 적용하기도 한다. 그러나 안료형 잉크는 채도나 선명성이 염료형 잉크를 사용할 때보다 현저히 낮아 고발색을 요구하는 디지털 날염용 제품에 적합하지 않다는 단점이 있다.
한편, 본 발명자 등은 한국특허 제943093호를 통해 시중에서 상용화되어 있는 2가지 이상의 잉크를 복합하고 이에 적합한 전처리제 조성물 및 전처리 공정을 개발함으로써, 복합잉크를 이용하여 폴리에스테르/면 복합직물에 원스텝 공정으로 디지털 프린팅이 가능함을 제시하였다. 그러나 이 기술에 있어서도 2가지 종류의 잉크를 혼합하여 함께 사용해야 하므로, 잉크의 안정성 검증단계를 거쳐야 하는 등 까다로운 복합화 공정의 번거로움이 있다.
본 발명은 상술한 것과 같은 복합소재의 디지털 날염에 있어서의 문제점을 개선하기 위해 이루어진 것으로서, 단일염료형 잉크만을 사용하여 원스텝으로 셀룰로오스 섬유와 나일론 섬유 모두에 대해 우수한 발색성과 첨예성을 갖는 디지털 날염이 가능하게 하는 디지털 날염용 전처리제 조성물과 이를 이용한 셀룰로오스/나일론 복합소재의 디지털 날염방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명에 따르면, 셀룰로오스 섬유와 폴리에스테르 섬유의 일욕 침염에 적용되는 이종 이반응형 브리지 화합물을 응용하여, 셀룰로오스 섬유와 나일론 섬유의 복합소재에 상기 이종 이반응형 브리지 화합물을 포함하는 전처리제 조성물을 처리하고, 산성염료형 단일 잉크를 사용하여 셀룰로오스/나일론 복합소재를 원스텝으로 디지털 날염할 수 있는 기술을 개발하여 본 발명을 완성하게 되었다.
따라서, 본 발명에 따른 단일염료형 잉크 적용을 위한 셀룰로오스/나일론 복합소재의 디지털 날염용 전처리제 조성물은,
소듐2-(2,3-디브로모프로피오닐-아미노)-5-(4,6-디클로로-1,3,5-트리아질아미노)-벤젠술포네이트[sodium 2-(2,3-dibromopropionyl-amino)-5-(4,6-dichlroro-1,3,5-triazinylamino)-benzensulfonate] 0.1~3중량%와;
폴리아크릴레이트(Polyacrylate)계 호료와 알지네이트(Alginate)계 호료 및 검(Gum)류의 호료를 포함하여 이루어지는 복합호료 1.5~10중량%와;
중성염 0.1~2.5중량%, 요소계 화합물을 포함하는 하이드로트롭제 1~18중량%, 발수제 0.5~3.0중량% 및 물을 포함하여 이루어지고, 비휘발성 알칼리를 포함하여 pH가 알칼리성 영역에 있도록 조정되어 있는 것을 특징으로 한다.
바람직하게는 상기 복합호료는, 전체 전처리제 조성물에 대해 폴리아크릴레이트계 호료 0.1~3중량%, 알지네이트계 호료 0.1~4중량% 및 검류의 호료 0.1~3중량%를 포함하며, 더욱 바람직하게는 폴리아크릴레이트계 호료 0.5~3중량%와 알지네이트계 호료 0.8~4중량%, 검류의 호료 0.2~3중량%를 포함하여 이루어진다.
한편, 본 발명에 따른 셀룰로오스/나일론 복합소재의 디지털 날염방법은, 상술한 본 발명에 따른 디지털 날염용 전처리제 조성물을 사용하여 셀룰로오스/나일론 복합소재에 처리하는 전처리공정과; 상기 전처리제 조성물이 처리된 셀룰로오스/나일론 복합소재를 구조내에 아미노기를 가진 산성염료형 잉크를 이용하여 디지털 프린팅하는 공정, 및 상기 디지털 프린팅된 염료를 30-50℃의 온도범위에서 증열처리한 후, 다시 80℃ 이상의 고온에서 증열처리하여 섬유상에 염료를 고착시키는 2단계의 증열처리공정을 포함하여 구성되는 것을 특징으로 한다.
상술한 본 발명에 따른 단일염료형 잉크 적용을 위한 셀룰로오스/나일론 복합소재의 디지털 날염용 전처리제 조성물을 좀 더 상세하게 설명하면, 본 발명에 따른 셀룰로오스/합섬 복합소재의 디지털 날염용 전처리제 조성물은, 단일 산성염료형 잉크를 사용하여 면/나일론 복합소재와 같은 복합소재를 원스텝으로 날염하기 위하여 이종 이반응형 화합물인 소듐2-(2,3-디브로모프로피오닐-아미노)-5-(4,6-디클로로-1,3,5-트리아질아미노)-벤젠술포네이트[sodium 2-(2, 3-dibromopropionyl-amino)-5-(4,6-dichlroro-1,3,5-triazinylamino)-benzensulfonate](이하, "DBDCBS"라고도 함)을 포함한다.
상기 DBDCBS는, 셀룰로오스 섬유에 대해 산성염료가 공유결합을 할 수 있도록 하는 매개물질로서 작용하는 것으로서, 30~50℃의 저온에서 셀룰로오스 섬유와 공유결합을 형성하고, 80℃ 이상의 고온에서 아미노기를 함유한 특정 산성염료와 공유결합을 할 수 있다. 이 화합물의 제조와 관련된 자세한 사항은 특허 제647831호 공보를 참조할 수 있다.
이 화합물은 화학식 1에서 보는 것과 같이 서로 다른 2종류의 반응기(α,β-dibromopropyonylamido기 및 dichloro-s-triazinyl기)를 화학구조 내에 가지고 있어, 화학식 2에서와 같이 산성염료의 아미노기 및 셀룰로오스 섬유의 히드록실기와 각각 반응하여 브리지 화합물로 작용함으로써 셀룰로오스 섬유상에 아미노기를 가진 산성염료를 염착할 수 있도록 매개하게 된다. 이 화합물과 반응가능한 산성염료는 분자내에 아미노기를 가지는 것이며, 특히 아미노기가 염료분자의 분자구조의 외곽쪽으로 노출된 것이 반응성의 측면에서 바람직하다.
Figure pat00001
Figure pat00002
상기 중성염은 셀룰로오스 섬유를 반응성 염료로 염색할 때와 비슷하게 DBDCBS가 셀룰로오스 섬유상에 고착되는 것을 조력하여 셀룰로오스 섬유상에 산성염료의 염착량을 향상시킴으로써 디지털 날염물의 발색성을 향상시키는 역할을 한다. 대표적인 중성염으로는 NaCl, Na2SO4 등을 들 수 있으나, 본 발명에 따른 전처리제 조성물에 포함되는 중성염으로는 염색에 있어서 주로 사용되는 Na2SO4 가 특히 바람직하며, 사용량은 전처리제 조성물의 0.1~2.5중량% 범위가 적당하다.
한편, 본 발명의 전처리제 조성물에 있어서는, 폴리아크릴레이트계, 알지네이트계 및 검류의 호료를 혼합한 복합호료를 사용하는 것을 특징으로 한다.
상기 호료는 날염에서 염료를 섬유상에 염착시키는 중간 매개체 역할을 하며, 특히 디지털 날염에서는 호료의 종류와 농도가 첨예성과 발색성, 작업성에 매우 민감하게 영향을 미치게 된다.
본 발명에 있어서는, DBDCBS를 사용하여 셀룰로오스/나일론을 원스텝으로 날염함에 있어서 날염물에 우수한 발색성과 첨예성을 부여하기 위해, 단독 호료가 아닌 상술한 복합호료를 사용한다. 또한, 호료의 사용량은 상기 범위보다 적게 하면 원하는 발색성과 첨예성을 얻을 수 없으며, 상기 범위 이상으로 사용하더라도 발색성이나 첨예성의 향상효과는 거의 없으며, 오히려 발색성이 저하되고 작업성의 저하 및 탈호성 저하로 직물의 촉감을 손상시키는 결과를 가져온다. 상기 복합호료의 함량은 20℃에서 물에 대한 상대점도로서 첨가호료의 점도가 50~1,000cP가 되도록 하는 것이 바람직하다.
한편, 염료의 고착을 위해서는 전처리제 조성물의 pH를 알칼리 범위로 조정하여야 한다. 고착제로는 비휘발성의 환원성이 적은 알칼리를 0.05~2중량% 범위로 사용하여 pH를 조정한다. 비휘발성 알칼리로는 소듐 카보네이트(Na2CO3), 소듐 바이카보네이트(NaHCO3), 소듐 하이드록사이드(NaOH), 포타슘 하이드록사이드(KOH), 리튬 하이드록사이드(LiOH) 등과, 규산소다계 및 인산소다계 알칼리들을 들 수 있는데, 본 발명에 있어서는 셀룰로오스/나일론 복합소재를 산성염료계 잉크를 사용하여 디지털 날염하므로 약 알칼리성인 소듐 카보네이트 또는 소듐 바이카보네이트를 사용하는 것이 특히 바람직하다.
한편, 이와 같이 알칼리를 단독으로 사용하여 pH를 조정할 수도 있지만, 그보다는 비휘발성 산을 0.1~1중량% 범위 내에서 함께 사용하여 pH를 조정하는 것이 고착성 향상에 다소 도움이 된다. 상기 비휘발성산은 산성염료를 나일론 섬유내로 염착되도록 하여 발색성을 증진시킨다. 이러한 비휘발성 산으로는 구연산, 암모늄 술페이트, 암모늄 타르트레이트(ammonium tartrate), 유안, 글리콜산, 주석산 암모늄, 제일인산소다 등을 들 수 있다.
상기 하이드로트롭제(Hydrotrope agent)는 직물상에 디지털 날염공정에서 매우 적은 양의 물에 수용성 염료와 호료성분의 용해성를 향상시키고 고착과정에서 수분율을 조정하여 발색성을 향상시키기 위해 사용되는 용해제로서, 이들은 증열과정에서 응축된 증기를 흡습하여 직물상의 염료가 내부로 확산되어 균염되도록 하여, 발색성과 첨예성을 증진시킨다.
상기 우레아계 하이드로트롭제로는, 요소(Urea), 티오유레아(Thiourea), 하이드록시유레아(Hydroxyurea), 아세틸티오유레아(Acetylthiourea), N'-벤조일-N,N-디에틸티오유레아(N'-benzoyl,N-diethylthiourea), 1-시아노이소유레아(1-cyanoisourea), 1, 1'-디에틸유레아(1,1'-diethylurea), 2,5-디티오비유레아(2,5-dithiourea), N-부틸유레아(N-butylurea), N-페닐티오유레아(N-phenylthiourea), 1,3-디프로필유레아(1,3-dipropylurea) 등을 들 수 있다.
또한 발수제 성분을 첨가함으로써 번짐성을 방지하여 재현성 있는 첨예성 확보와 동시에 촉감향상에도 기여할 수 있다. 발수제로는 불소계 발수제와 실리콘계 고분자 공중합물계 발수제가 있지만 촉감향상의 측면에서 실리콘계 발수제를 사용하는 것이 더욱 바람직하다. 발색성을 저하시키지 않게 하기 위해서는 발수제 성분은 3중량% 이하로 사용하는 것이 바람직하다.
그외에도, 염색물의 변색을 극소화학 습윤견뢰도 및 발색성을 향상시키기 위해 염료 흡고착 향상제를 더 첨가할 수 있으며, 이러한 염료 흡고착 향상제로서는 실리카성분의 물질, 예컨대 소듐 실리케이트 용액은 1.5%soln. 정도 첨가할 수 있다.
또한, 다당류를 주성분으로 하는 호제는 용해되는 과정에서 분해되어 환원성기를 생성시킴으로써 호제 내의 pH에 따른 환원력으로 염료를 환원시킬 우려가 있으며, 특히 장시간 보관시 pH 관리 문제의 우려가 있으므로 호제에 환원방지제를 소량 첨가하여 이러한 현상을 미연에 방지할 수 있다. 환원방지제로서는 니트로벤젠 술폰산염, 염소산 소다계, 메타 니트로벤젠 술폰산 소다계 등의 음이온계 화합물 등을 파우더 또는 액상형태로 첨가할 수 있다. 첨가량은 0.5~4%soln. 정도이다.
기타, 전처리제 조성물의 장기간 보관시 부패를 방지하기 위한 방부제를 더 첨가할 수 있으며, 예컨대 benzisothiazol계 화합물 0.2~1%soln.을 방부제로서 첨가할 수 있다.
본 발명에 따르면, 단일 염료형 잉크를 사용하여 면/나일론과 같은 셀룰로오스/나일론 복합소재를 원스텝으로 디지털 날염이 가능하며, 따라서 선명성과 디자인의 첨예성이 우수한 디지털 날염물을 간단한 공정에 의해 얻을 수 있게 되는 효과가 있다.
이를 통하여, 셔츠, 자켓, 작업복, 홈인테리어 직물 등의 용도로 다양하게 사용되고 있는 나일론과 면의 복합소재를 다양한 디자인으로 소량씩, 그리고 고품질로 디지털 날염할 수 있게 되어 섬유제품의 부가가치 향상에 기여할 수 있게 된다.
도 1는 실시예 1과 비교예 1~5에서 얻어진 디지털 날염물의 발색성 평가 결과를 도시한 그래프;
조 2는 실시예 2-11에서 얻어진 디지털 날염물의 발색성 평가 결과를 도시한 그래프;
도 3 및 도 4는, 실시예 12, 비교예 6~15에서 얻어진 디지털 날염물의 발색성과 첨예성 평가 결과를 각각 도시한 그래프;
도 5 및 도 6은, 실시예 13~14, 비교예 16~17에서 얻어진 디지털 날염물의 발색성과 첨예성 평가 결과를 각각 도시한 그래프;
도 7 및 도 8은, 실시예 15~32에서 얻어진 디지털 날염물의 발색성과 첨예성 평가 결과를 각각 도시한 그래프;
도 9 및 도 10은 실시예 33~37, 비교예 18에서 얻어진 디지털 날염물의 발색성과 첨예성 평가 결과를 각각 도시한 그래프;
도 11은 실시예 38과 비교예 19에서 얻어진 디지털 날염물의 발색성 평가결과를 도시한 그래프.
이하, 구체적인 실시예를 통해 본 발명을 설명한다.
이하의 각 실시예 및 비교예에서는, 특별히 다른 언급이 없는 한, 하기의 조건에 의해 피염물을 전처리하고 디지털 날염하여 얻어진 날염물의 발색성과 첨예성을 평가하였다.
-시험 조건-
(1) 염색 시료:
① 면직물
경위사 밀도: 284*145올/5㎝
경위사 섬도: 40's
중량: 105.6g/㎡
조직: 평직
② 나일론 직물
경위사 밀도: 318*142올/5㎝
경위사 섬도: 70d*120d
중량: 120.7g/㎡
조직: 평직
③ 면/나일론 교직물
면/나일론 혼용율 55:45
경위사 밀도: 308*176올/5㎝
경위사 섬도: 75d*30's
중량: 120.7g/㎡
조직: 평직
(2) 잉크
① 사용 염료
아미노기 함유 산성염료 중 발색성과 견뢰도가 우수한 아래 표 1에 기재된 3종을 선정하여 잉크 제조에 사용하였다.
구분 염료
황색 C.I. Acid Yellow 9
적색 (C.I. Acid Red 337)
청색 (C.I. Acid Blue 127:1)
② 산성염료형 잉크의 제조
상기 3종의 각 산성염료 분말 25g, 소포제 sulfinol 504 0.08g 및 증류수 185㎖를 넣고 IKA 호모믹서 교반기를 사용하여 2,000rpm으로 25℃에서 30분 동안 교반하여 산성염료 잉크액을 제조하였다. 상기 잉크액 30%와 에틸렌글리콜 18%, 글리세린 13%, POE Alkylamine 및 특수 Anion 복합물로 이뤄진 음이온성 계면활성제 HS DYELEVELON 400A 1.0%와 증류수 39% 혼합하여, 테프론 재질 막필터(pore size 0.45㎛) 사용하여 여과하여 불순물 및 미용해 염료입자 제거하여 3종의 산성잉크를 제조하여 디지털 날염에 사용하였다.
(3) 전처리제 처리공정
각 실시예 및 비교예에 기재된 조성(각 실시예 및 비교예에서 각 첨가성분 이외의 나머지 중량은 물임)으로 제조된 전처리제를 사용하여, 픽업률을 각각 면직물 75-85%, 나일론 직물 55-65%, 면/나일론 교직물 65-75%가 되도록 패딩처리하여, 120℃에서 2분간 텐터를 이용하여 완전 건조하였다. 전처리제 조성물의 점도는 600-1,200cps(Ubbelohde viscometer) 범위내로 각 실험별로 동일하게 조정하였으며, 실험용 패딩맹글(Mathis, 2-roll padder, HVF 타입)을 사용하여, 2bar, 2m/min의 조건으로 각 전처리제를 디지털 프린팅할 시료에 패딩처리하였다.
각 실시예 및 비교예에 기재된 조성물의 함량은 다른 표시가 없는 경우 전체 조성물에 대한 중량%를 나타낸다.
(4) 디지털 프린팅 공정
전처리된 각 직물시료에 상기 각 산성염료형 잉크를 사용하여, 이들 잉크들이 장착된 피에조 헤드의 디지털 잉크젯 프린터(Epson Stylus 7500)를 이용하여 720*720 dpi의 이미지를 프린팅하였다. 소프트웨어로 photoPRINT 4.0을 사용하여, 소프트웨어 내의 100% 농도의 적, 청, 황색 이미지 또는 이들의 혼색의 이미지를 출력하였다.
각 이미지 출력시에는 출력전에 프린터 헤드를 완전히 클리닝하여 잉크토출 헤드가 막힘없음을 확인 후, 출력하였으며, 출력 후에도 출력되는 동안의 헤드 막힘을 우려하여 프린트 헤드의 막힘 여부를 확인한 후, 헤드의 막힘이 없음을 확인후,이러한 출력시료를 데이터용으로 사용하였다. 재현성을 감안하여 이미지 출력은 5회를 반복하여 평균치를 사용하였다.
(5) 후처리 공정
이미지 프린팅한 직물들은 스티머(DYS-T21, (주)대양기계)를 사용하여 포화증기에서 증열처리하였다.
증열조건은 먼저 상온에서 프린팅한 직물을 스티머 내에 넣은 후, 40-45℃의 온도에서 10분간 유지하여 증열처리함으로써 DBDCBS가 면섬유상에 고착되도록 하였다. 그 후, 17분에 걸쳐 온도를 95℃까지 서서히 승온시키고, 다시 103℃까지 승온하여 15분간 증열처리하여 염료를 고착시키는 2단계 증열처리과정을 거쳤다.
증열처리된 직물시료는 냉수세 후, 1%soln.의 호발제, 0.5%soln.의 정련제 및 0.5g/ℓ의 RF101이 포함된 60℃의 온수에서 5분간 소핑하고, pH 9.5의 약알칼리에서 다시 온수세(50℃에서 2분간)한 후, 다시 온수세와 냉수세를 거쳐 건조하였다.
(6) 발색성 및 첨예성 평가
발색성을 평가하기 위하여, 각 실시예 및 비교예의 조건별로 전처리된 직물을 이용하여 디지털 날염한 직물에 대해 Minota CM-3600d(Minota사)를 사용하여 적, 청, 황색 또는 혼합색에 대한 색상강도를 3회씩 측정하고 측정된 값을 평균하여 Total K/S 값을 산출하여 평가하였다.
첨예성은 각 실시예 및 비교예의 조건별로 전처리된 직물에 대해 0.5㎜ 두께의 선 이미지(각 40% 농도의 적, 청, 황, 혼합색)를 디지털 날염하고 공구현미경(Mitsutoyo TM 510)과 자동영상분석장치(EZ Capture)를 사용하여 실제 직물상에 프린팅된 선의 두께를 부분별로 10회 측정하고 그 값을 평균하여 평가하였다.
실시예 1, 비교예 1~5
하기 표 2에 정리한 것과 같이 DBDCBS를 첨가 또는 첨가하지 않은 전처리제 조성물을 제조하여, DBDCBS의 첨가여부에 따라, 면직물, 나일론 직물 및 면/나일론 교직물의 디지털 날염시의 발색성을 시험하여 그 결과를 도 1에 나타내었다.
구분 직물종류 DBDCBS Na2SO4 SA*/GG**/PAA*** 요소 Na2CO3 실리콘계
발수제
비교예 1 면 - -

1.2/0.5/0.8

10

0.25

1.5
비교예 2 나일론 - -
비교예 3 면/나일론 - -
비교예 4 면 0.6 0.5
비교예 5 나일론 0.6 0.5
실시예 1 면/나일론 0.6 0.5
주) * 소듐알지네이트, ** 구아검, *** 폴리아크릴레이트
도 1에서 보는 것과 같이, 전처리제에 DBDCBS를 첨가한 경우, 면섬유를 포함하는 비교예 4와 실시예 1의 Total K/S의 값이 이를 첨가하지 않은 비교예 1 및 비교예 3에 비해 크게 높은 것으로 나타났다. 이를 통해, 전처리제에 DBDCBS를 첨가함으로써, 면섬유에 대한 산성염료형 잉크의 염착이 향상된다는 사실을 확인할 수 있었다.
실시예 2~11
하기 표 3에 정리한 것과 같이 DBDCBS의 농도를 변경한 전처리제 조성물을 사용하여, DBDCBS의 농도에 따라, 나일론과 면 복합소재의 디지털 날염시의 발색성을 시험하여 그 결과를 도 2에 나타내었다.
구분 DBDCBS Na2SO4 SA*/GG**/PAA*** 요소 Na2CO3 실리콘계 발수제
실시예 2 0.1



0.5



1.2/0.5/0.8



10



0.25



1.5
실시예 3 0.2
실시예 4 0.4
실시예 5 0.6
실시예 6 0.8
실시예 7 1.0
실시예 8 1.2
실시예 9 1.5
실시예 10 2.0
실시예 11 3.0
주) * 소듐알지네이트, ** 구아검, *** 폴리아크릴레이트
도 2에서 보는 것과 같이, 초기에는 DBDCBS의 농도가 증가함에 따라 Total K/S 값이 증가하여 발색성이 향상되었다. 0.1-0.2중량%를 첨가할 경우에도 뚜렷한 K/S값의 향상을 확인할 수 있었으나, 고농도의 색상의 디지털 날염시에는 DBDCBS의 첨가량은 0.3중량% 이상이 더욱 바람직한 것으로 나타났다. 그리고, 초기에는 DBDCBS의 농도에 비례하여 발색성이 향상되어 0.6중량%에서 가장 우수한 발색성을 나타내었으나, 그 이상에서는 큰 증가가 없었다. 그리고, 1.0중량% 이상으로 사용시에는 오히려 발색성이 소폭 저하되는 것으로 나타났으나, 3.0중량%까지는 비교적 우수한 발색성을 나타내었다.
실시예 12, 비교예 6-15
하기 표 3에 정리한 것과 같이 호료의 종류를 변경한 전처리제 조성물을 사용하여, 호료의 종류에 따라, 나일론과 면 복합소재의 디지털 날염시의 발색성과 첨예성을 시험하고, 그 결과를 도 3과 도 4에 각각 나타내었다.
구분 호료 종류1 ) 호료 농도 DBDCBS Na2SO4 요소 Na2CO3 실리콘계 발수제
비교예 6 SA 2




0.6




0.5




10




0.25




1.5
비교예 7 GG 1.5
비교예 8 CMC 3
비교예 9 HEC 3
비교예 10 PAA 2
비교예 11 PVA 4
비교예 12 SA/GG 1/1
비교예 13 SA/GG/CMC 1.2/0.5/1.0
비교예 14 SA/GG/HEC 1.2/0.5/1.0
비교예 15 SA/GG/PVA 1.2/0.5/1.5
실시예 12 SA/GG/PAA 1.2/0.5/0.8
주 1) SA: 소듐알지네이트(Sodium alginate)계, GG: 구아검(Gum guar), CMC: 카르복시메틸셀룰로오스(Carboxymethyl cellulose)계, HEC: 하이드록시에틸셀룰로오스(Hydroxyethyl cellulose)계, PAA: 폴리아크릴레이트(Polyacrylate)계, PVA: 폴리비닐알코올(Polyvinyl alcohol); 이하 동일
도 3에서 보는 것과 같이, 단독 호료 사용시에는 GG와 PAA의 발색성이 가장 좋았으며, 복합호료의 경우에는 실시예 12의 SA/GG/PAA의 복합호료 및 비교예 12의SA/GG의 복합호료가 가장 우수한 것으로 나타났다.
HEC 및 CMC와 같은 셀룰로오스계 섬유용 호료를 사용할 경우 발색성이 비교적 낮게 나타났는데, 이것은 이들 호료의 화학적 구조가 셀룰로오스 섬유와 비슷한 구조로 이루어져 있어, DBDCBS가 1차적으로 이들 호료와 반응하여 면섬유와의 반응성이 낮아진 데서 기인하는 걸로 예측된다.
한편, 첨예성은 도 4에서 보는 것과 같이 단독호료보다는 복합호료를 사용할 때에 전반적으로 우수한 것으로 나타났으며, 특히 SA/GG/CMC와 SA/GG/HEC 및 SA/GG/PAA의 복합호료가 가장 우수한 것으로 나타났으며, SA/GG의 복합호료는 3성분 호료의 경우보다 다소 떨어지는 것으로 나타났다.
그러나, CMC와 HEC를 포함할 경우, 발색성이 낮기 때문에, 발색성과 첨예성이 모두 우수한 디지털 날염물을 얻을 수 있는 호료는 실시예 12의 SA/GG/PAA의 복합호료인 것을 확인할 수 있었다.
실시예 13~14, 비교예 16~17
하기 표 5에 정리한 것과 같이 호료의 종류 및 다른 첨가제의 종류와 농도를 동일하게 하고, 전처리제 조성물의 pH를 조정하여, pH 범위 또는 산 또는 알칼리의 사용 여부에 따라, 셀룰로오스/나일론 복합소재의 디지털 날염시의 발색성과 첨예성을 측정하여 그 결과를 도 5와 도 6에 각각 나타내었다.
구분 호료종류 호료농도 DBDCBS Na2SO4 요소 실리콘계 발수제 고착제 종류 고착제 농도 pH
비교예 16
SA/GG/PAA
1.2/0.5/0.8
0.6
0.5
1.0
1.5

 없음 - 5.5-6
비교예 17 구연산 0.2 3.5-4
실시예 13 Na2CO3 0.25 9
실시예 14 구연산/Na2CO3 0.1/0.5 9
일반적인 산성염료의 염착 pH 조건은 산성영역에서 우수하지만, DBDCBS의 셀룰로오스 섬유에의 반응 고착은 pH 9-11의 알칼리성 조건에서 잘 이루어지게 되므로 서로 상반된 pH 조건을 요구하게 된다.
DBDCBS를 포함하는 전처리제를 사용할 경우에는, 도 5 및 도 6에서 보는 것과 같이 Na2CO3 또는 구연산/Na2CO3 를 사용하여 pH를 약알칼리성 영역으로 조정한 경우의 발색성이 훨씬 높고 첨예성도 더 뛰어난 것으로 나타났으며, 산성영역에서는 발색성과 첨예성이 모두 떨어지는 결과를 나타내었다. 비휘발성산의 일종인 구연산을 소량 첨가한 경우에도 전체 전처리제 조성물의 pH가 알칼리성 영역에 동일하게 존재하는 경우에는 발색성과 첨예성이 알칼리만 첨가한 경우와 유사하거나 오차범위 내에서 약간 우수한 결과를 나타내어, 비휘발성산을 소량 첨가하는 것이 염색결과에 영향을 미치지 않거나 좀 더 향상된 결과를 가져올 수 있음이 확인되었다.
실시예 15~32
하기 표 6에 나타낸 것과 같이 호료의 종류별로 사용량을 변경하면서, 적, 청, 황의 혼합색에 대한 발색성 및 첨예성을 측정하여, 그 결과를 도 7 내지 8에 각각 나타내었다.
구분 SA GG PAA DBDCBS Na2SO4 요소 Na2CO3 실리콘계 발수제
실시예 15

1.2


 0.1

0.8






0.6






0.5






10






0.25






1.5
실시예 16 0.2
실시예 17 0.3
실시예 18 0.5
실시예 19 0.7
실시예 20 1.2
실시예 21


1.2


0.5

 0.2
실시예 22 0.4
실시예 23 0.6
실시예 24 0.8
실시예 25 1.0
실시예 26 1.5
실시예 27 0.3

0.5

0.8
실시예 28 0.7
실시예 29 1.0
실시예 30 1.2
실시예 31 1.5
실시예 32 2.0
도 7 내지 도 8에서 보는 것과 같이, 3가지 복합호료를 사용할 경우에는 모두 최소한의 발색성과 첨예성을 얻을 수 있었으나, GG 0.1중량%, PAA 0.4중량%, SA 0.7중량% 이하를 포함하는 경우에는 발색성과 첨예성이 다소 떨어지는 결과를 나타내었다. 최적의 결과는 GG 0.5중량%, PAA 0.8중량%, SA 1.2중량% 정도를 포함할 경우에 얻을 수 있었다. 최적의 범위 이상 사용하더라도 발색성이나 첨예성의 큰 변화는 없었다.
실시예 33~37 및 비교예 18
하기 표 7에 나타낸 것과 같이 발수제의 사용량을 변경하면서, 적, 청, 황 3색에 대한 발색성 및 혼합성에 대한 첨예성을 측정하여, 그 결과를 도 9 내지 10에 각각 나타내었다.
구분 SA GG PAA DBDCBS Na2SO4 요소 Na2CO3 실리콘계 발수제
비교예 18

1.2

0.5

0.8

0.6

0.5

10

0.25


 0
실시예 33 0.5
실시예 34 1.0
실시예 35 1.5
실시예 36 2.0
실시예 37 3.0
도 10에서 보는 것과 같이, 실리콘계 발수제의 첨가에 의해 첨예성이 현저히 향상되는 것을 알 수 있었다. 다만, 도 9에 나타난 것과 같이, 실리콘계 발수제의 농도가 1.5중량%를 초과하면 발색성이 감소하는 추세를 보이며, 3.0중량%에서는 발색성이 다소 떨어지는 경향을 보이므로 그 이상의 범위로 사용하는 것은 바람직하지 않다.
실시예 38 및 비교예 19
면/나일론 교직물에 대하여 하기 표 8에 나타낸 것과 같은 조성의 전처리제 조성물을 처리한 후, 디지털 프린팅한 시료를 각 색상별로 2개씩 준비한 후, 후처리공정의 증열처리조건을 서로 달리하여 후처리한 후에 발색성을 평가하여, 그 결과를 도 11에 나타내었다.
SA GG PAA DBDCBS Na2SO4 요소 Na2CO3 실리콘계 발수제
1.2 0.5 0.8 0.6 0.5 10 0.25 1.5
실시예 38(2단계 증열처리 ): 42℃에서 10분간 유지후, 103℃로 승온하여 15분간 증열처리
비교예 19( 일단계 증열처리 ): 103℃에서 20분간 증열처리
도 11에서 보는 것과 같이, 2단계 공정으로 증열처리를 한 실시예 38의 경우가 1단계 공정으로 증열처리한 비교예 19에 비해 발색성이 현저히 높은 것으로 나타났다. 이를 통해, 본 발명에 따른 전처리제 조성물로 전처리한 직물의 디지털 날염에 있어서는 후처리공정에서 DBDCBS가 면섬유에 반응고착되는 저온과 산성염료가 염착되는 고온에서의 2단계 공정의 증열처리를 통해, 산성염료형 잉크만을 사용하여 셀룰로오스/나일론 복합소재를 원스텝으로 디지털 날염할 수 있음을 확인할 수 있었다.

Claims (3)

  1. 소듐2-(2,3-디브로모프로피오닐-아미노)-5-(4,6-디클로로-1,3,5-트리아질아미노)-벤젠술포네이트[sodium 2-(2,3-dibromopropionyl-amino)-5-(4,6-dichlroro-1,3,5-triazinylamino)-benzensulfonate] 0.1~3중량%와;
    폴리아크릴레이트(Polyacrylate)계 호료와 알지네이트(Alginate)계 호료 및 검(Gum)류의 호료를 포함하여 이루어지는 복합호료 1.5~10중량%와;
    중성염 0.1~2.5중량%, 요소계 화합물을 포함하는 하이드로트롭제 1-18중량%, 발수제 0.5~3.0중량% 및 물을 포함하여 이루어지고, 비휘발성 알칼리를 포함하여 pH가 알칼리성 영역에 있도록 조정되어 있는 것을 특징으로 하는 단일염료형 잉크 적용을 위한 셀룰로오스/나일론 복합소재의 디지털 날염용 전처리제 조성물.
  2. 제 1항에 있어서, 상기 복합호료는, 전체 전처리제 조성물에 대해 폴리아크릴레이트(Polyacrylate)계 호료 0.5~3중량%와 알지네이트(Alginate)계 호료 0.8~4중량%, 검(Gum)류의 호료 0.2~3중량%를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 단일염료형 잉크 적용을 위한 셀룰로오스/나일론 복합소재의 디지털 날염용 전처리제 조성물.
  3. 제 1항 또는 제 2항에 따른 디지털 날염용 전처리제 조성물을 셀룰로오스/나일론 복합소재에 처리하는 전처리 공정과; 상기 전처리제 조성물이 처리된 셀룰로오스/나일론 복합소재를 구조내에 아미노기를 가진 산성염료형 잉크를 이용하여 디지털 프린팅하는 공정, 및 상기 디지털 프린팅된 염료를 30~50℃의 온도범위에서 증열처리한 후, 다시 80℃ 이상의 고온에서 증열처리하여 섬유상에 염료를 고착시키는 2단계의 증열처리공정을 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 셀룰로오스/나일론 복합소재의 디지털 날염방법.
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