KR20100008725A - 나일론 직물의 디지털 날염용 전처리제 조성물 및 이를이용한 전처리방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 나일론 직물의 디지털 날염(digital textile printing)용 전처리제 조성물 및 이를 이용한 전처리방법에 관한 것으로서, 본 발명에 따른 디지털 날염용 전처리제 조성물은 하이드록시에틸셀룰로오스를 포함한 호제 1~12중량%와 유레아계 화합물을 포함한 하이드로트롭제 3~15중량%, 및 비휘발성 산 0.3~6중량%과 물을 포함하여 이루어지며, 이를 이용하여 나일론 직물을 전처리하면 고발색성과 높은 첨예성의 디지털 날염 제품을 얻을 수 있다.

디지털 날염, DTP, 호제, 나일론, 전처리

Description

나일론 직물의 디지털 날염용 전처리제 조성물 및 이를 이용한 전처리방법 {Pre-treatment agent composition for digital textile printing of nylon fabric and pretreatment method using the same}

본 발명은 디지털 날염(digital textile printing)용 전처리제 조성물 및 이를 이용한 전처리방법에 관한 것이며, 더욱 상세하게는 나일론 직물의 디지털 날염(DTP)시에 색상의 농도와 첨예성을 향상시킬 수 있는 전처리제 조성물 및 이를 이용하여 이루어지는 첨예성이 높은 염색물을 얻을 수 있도록 하는 디지털 날염용 전처리방법에 관한 것이다.

날염은 다양한 색상과 무늬를 발현할 수 있는 염색기법으로 오래전부터 사용되어 왔다. 그런데 최근 유행의 변화가 빠르고 화려한 색상과 정교한 디자인을 요구하는 시장의 상황에 대응하기 위해 다품중 소량생산이 가능한 디지털 날염(DTP) 기술이 점차 보급되고 있다.

디지털 날염 기술은 기존 컴퓨터의 하드웨어 기술과 CAD 기술을 섬유의 날염에 적용한 것으로, 스크린이나 롤러 방식의 기존의 날염공정에 비해 공정의 단순화, 단납기화, 다품종 소롯트화와 같은 생산성의 향상을 가져올 수 있는 기술로 기 대되고 있다. 그러나, 이를 섬유의 염색에 적용하기 위해서는 컴퓨터와 함께 섬유용 프린터의 하드웨어와 이를 운용하기 위한 소프트웨어, 각종 섬유에 적용 가능한 잉크의 개발, 그리고 염료잉크가 번짐 없이 최대한 섬유에 흡착되고 고착되기 위한 섬유별 전처리제와 처리기술 등 여러 기술이 복합적으로 개발되어야 한다.

상기 기술들 중에서, 특히 전처리제와 전처리방법의 개발은 고급 날염제품을 생산하기 위한 필수 조건이지만, 이 분야에 대한 기술개발은 아직 체계적으로 이루어져 있지 않은 실정이다.

즉, 직물에 디지털 날염 작업을 하면, 노즐에서 분사되는 잉크의 낮은 점성과 직물의 삼차원적인 표면구조에 기인하여 잉크의 번짐현상이 발생하여 선명한 색상과 무늬를 발현할 수 없게 된다. 통상의 스크린 나염이나 롤러 나염의 경우에는 잉크에 호제를 첨가하여 점도를 높이기 때문에 이러한 번짐현상을 방지할 수 있으나, 디지털 날염의 경우, 잉크액에 호제를 첨가하면 노즐이 막혀 버리는 문제가 발생하여 이러한 방법을 적용할 수 없다.

따라서, 디지털 날염시에는 날염할 원단에 미리 전처리를 하여 잉크의 번짐을 예방하는 방법이 개발되고 있는데, 섬유 소재별로 차이가 커서 일부 원단에 대해서만 적용이 가능한 실정이다.

특히, 나일론 직물은 직물의 표면 특성과 필라멘트 원사 특성상 디지털 날염시 번짐성이 큰 문제가 되고, 결과적으로 다른 섬유에 비해 색상의 농도와 첨예성이 떨어지는 결과를 나타내어, 현재까지는 디지털 날염을 통해 고품질의 날염 제품을 제조하는 것이 어려운 것으로 인식되어 왔다.

본 발명은 상술한 문제를 해결하기 위해 이루어진 것으로서, 나일론 원단을 사용하여 디지털 날염기술에 의해 색상의 농도가 높으면서도 첨예성이 뛰어난 날염 제품을 얻을 수 있도록 하기 위한 디지털 날염용 전처리제 조성물과 이를 이용하여 고품질의 디지털 날염이 가능하도록 나일론 직물을 전처리하는 방법을 제공하는 것으로 목적으로 한다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 나일론 직물의 디지털 날염용 전처리제 조성물은,

하이드록시에틸셀룰로오스를 포함한 호제 1~12중량%와 유레아계 화합물을 포함한 하이드로트롭제 3~15중량%, 및 비휘발성 산 0.3~6중량%와 물을 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 한다.

상기 조성에 있어서, 하이드록시에틸셀룰로오스는 발색성과 첨예성이 높은 염색물을 얻기 위해 사용되는 호제로서, 상기 사용량 범위 이하로 사용하면 원하는 발색성과 첨예성을 얻을 수 없으며, 상기 농도 이상으로 사용하더라도 발색성이나 첨예성의 향상효과는 거의 없으며 오히려 직물의 촉감을 손상시키는 결과를 가져오게 된다.

상기 하이드록시에틸셀룰로오스와 함께 구아검(Guar gum)계, 폴리아크릴릭산계, 소듐폴리아크릴레이트계, 메틸셀룰로오스계, 에틸셀룰로오스계, 카르복시메탈 셀룰로오스계, 하이드록시에틸셀룰로오스계, 소듐알지네이트계, 메틸-2-하이드록시에틸셀룰로오스계, 하이드록시에틸스타치(Hydroxyethyl starch)계 등의 다른 호제를 5중량% 이내의 범위로 혼합할 수 있다. 이들 다른 호제의 혼합은 염색의 첨예성을 저하시키거나 경우에 따라서는 색상 강도를 저하시키게 되지만, 하이드록시에틸셀룰로오스계 단독 사용시보다 탈호성 향상으로 인한 촉감 개선 효과를 얻을 수 있으므로 적정량을 혼합하여 사용할 수 있다.

바람직하게는 예컨대, 소듐알지네이트(Sodium alginate), 구아검(Guar gum)을 각각 0.5~2.0중량% 정도씩 첨가하여 탈호성 향상으로 인한 촉감을 개선하며, 소듐폴리아크릴레이트(Sodiumpolyacrylate)와 폴리아크릴릭산(Polyacrylic acid) 등의 폴리아크릴계를 각각 0.5~2.0중량% 첨가하여 색상강도를 개선시킨다.

상기 히드로트롭제(Hydrotrope agent)는 디지털 날염 공정시 적은 양의 물에 염료와 호제성분이 용해되도록 하며, 증열 중에 응축된 증기를 흡습하여 날염시 직물상의 염료가 확산 균염되도록 하는 역할을 한다. 이 요소의 첨가에 의해 디지털 날염시 나일론 섬유 내로 산성잉크의 침투가 향상되어 발색성 및 첨예성의 증진효과를 얻을 수 있다. 상기와 같은 효과를 얻기 위해서는 히드롭트롭제는 3~15중량%의 범위로 사용하는 것이 바람직하다.

히드로트롭제로 사용되는 유레아(Urea)계 화합물로는, 유레아(Urea), 티오유레아(Thiourea), 하이드록시유레아(Hydroxyurea), 아세틸티오유레아(Acetylthiourea,), N'-벤조일,N-디에틸티오유레아(N'-benzoyl,N-diethyl thiourea), 1-시아노이소유레아(1-cyanoisourea), 1,1'-디에틸유레아(1,1'- diethylurea), 2,5-디티오비유레아(2,5-dithiobiurea), N-부틸유레아(N-butylurea), N-페닐티오유레아(N-phenylthiourea), 1,3-디포로필유레아(1,3-dipropylurea) 를 들 수 있다.

상기 비휘발성 산은 염색시 pH를 조정하여 산성염료의 고착성을 증진시키기 위한 것으로서, 건조 과정중에 휘발하지 않고 증열과정에서 제대로 작용하게 하기 위해 비휘발성의 산을 사용하게 된다. 사용되는 비휘발성 산의 종류로는, 시트르산(Citric acid), 암모늄술페이트(Ammonium sulfate), 암모늄타르트레이트(Ammonium tartrate), 유안, 글리콜산(Glycolic acid), 주석산암모늄, 제일인산소다 등을 들 수 있다. 비휘발성 산의 사용량은 사용하는 산성잉크의 종류나 사용하는 비휘발성산의 종류에 따라 달라질 수 있으며, 대체로 0.3~6중량%의 범위를 사용한다.

바람직하게는 상기 전처리제 조성물에는 전체 중량의 0.5~3%의 불소계 발수제를 더 첨가할 수 있다. 상기 불소계 발수제는 전처리제의 친수성을 조정하여 잉크액이 번지는 것을 방지하기 때문에 첨예성을 향상시키는 작용을 한다.

한편, 상기 불소계 발수제의 번짐방지성 향상효과와 함께 농색 발현과 농색에서의 첨예성 향상을 위해 흡착성을 가진 실리카(silica) 또는 실리콘(silicon)성분을 더 첨가할 수 있다. 상기 실리카 성분은 예컨대 소듐 실리케이트 용액을 기준으로 전체 조성물의 1.5 중량% 정도 범위로 첨가될 수 있다.

그밖에 본 발명의 전처리제 조성물에는 염료 침투제, 환원방지제, 방부제 등이 더 첨가될 수 있다.

상기 염료침투제는 디지털 날염시 직물 내에 호제 및 잉크성분들의 침투성을 향상시키기 위해 사용되는 것으로서, 내산성 및 내경수성의 침투제를 선택하여 사용한다. 이러한 침투제의 종류로는 술포숙시네이트(Sulfosuccinate)형 아니온계 계면활성제를 들 수 있으며, 적정 사용량은 전체 중량의 0.01~0.2% 범위이다.

상기 환원방지제는 다당류를 주성분으로 하는 호제가 용해과정에서 분해되어 환원성기를 생성시킴으로써 호제 내의 pH에 따른 환원력으로 염료를 환원시키는 것을 방지하기 위해 첨가되는 것이다. 특히 장기간 보관시에는 pH 관리 문제의 우려가 있으므로 반드시 첨가하여 이러한 현상을 미연에 방지하여야 한다. 사용되는 환원방지제로는 니트로벤젠 술폰산염계, 염소산소다계, 메타니트로벤젠술폰산소다계 드의 아니온계 화합물 등의 것을 들 수 있으며, 적정 사용량은 전체 전처리제 조성물의 0.5~4중량% 이다.

상기 방부제 또한 제조된 전처리제 조성물을 장기간 보관시 호제성분이 부패하는 것을 방지하기 위해 첨가되는 것으로서, 최종 날염물의 품질에 영향을 미치지 않는 종류를 선택하여 사용하여야 한다. 이러한 종류로는 벤즈이소티아졸(benzisothiazol)계 화합물을 들 수 있으며, 적정 사용량은 전체 전처리제 조성물의 0.2~1중량%이다.

본 발명에 따른 나일론 직물의 디지털 날염용 전처리방법은, 상기 본 발명에 따른 디지털 날염용 전처리제 조성물을 나일론 직물에 패딩 또는 코팅방식으로 부여하고 건조하여 이루어질 수 있다.

상술하면, 4,000cps 이하, 즉 100~3,500cps정도의 저점도의 전처리제 조성물 은 픽업률 30~55% 정도로 패딩방식으로 부여한 후, 건조하여 디지털 날염을 실시하게 된다. 상기 점도 이상의 고점도에서는 나이프코터 등을 이용하여 코팅방식으로 직물의 표면에 부여하게 된다. 그러나, 상기 호제의 사용량이 높으면 점도가 높아져 패딩방식에 의해서는 나일론 직물에 전처리제의 부여가 불가능하게 된다.

따라서, 상기 하이드록시에틸셀룰로오스의 농도 4~12중량%이고 점도가 4000cps 이상인 경우에는 나일론 직물의 표면에 코팅방식으로 부여하고, 건조하여 전처리한다. 바람직하게는, 점도가 8,000~50,000cps 범위인 전처리제 조성물을 제조하여 코팅방식으로 부여한다.

더욱 고품질의 염색물을 얻기 위해서는 1차로 패딩작업에 의해 저점도의 전처리제 조성물을 부여한 후, 다시 상술한 고농도, 고점도의 전처리제를 코팅방식으로 부여하는 것도 가능하다.

건조는 대략 115~120℃의 온도에서 2분 정도 처리한다.

이와 같이 고점도의 전처리제 조성물을 코팅방식으로 부여하여 전처리를 수행하게 되면 특히 염색물의 첨예성이 크게 향상될 뿐만 아니라 색상강도도 높아 발색성이 뛰어난 고품질의 염색물을 얻을 수 있게 된다.

본 발명에 따른 전처리제 조성물을 이용하여 나일론 원단에 전처리를 실시하고 디지털 날염을 실시할 경우, 나일론 원단에 대해서도 발색성과 첨예성이 높은 선명한 고품질의 염색물을 얻을 수 있다.

이하에서는 실시예를 통해 본 발명을 좀 더 상세하게 설명한다.

이하의 각 실시예 및 비교예의 방법에 의해 나일론 직물을 전처리 및 디지털 날염하여, 염색물의 발색성과 첨예성을 대비하였다.

실시예 1 및 비교예 1~8

전처리

경사와 위사로서 70d 필라멘트사를 사용하고 경위사 밀도가 인치당 114*92이며, 중량이 84.7g/yd인 평직의 나일론 직물을 사용하여, 정련과 표백을 거친 후, 각 실시예 및 비교예 별로 각각 하기 표 1과 같은 조성의 전처리제 조성물을 제조하고, 이 전처리제 조성물을 사용하여, 패딩(Pick-up률; 40%)하고, 115~120℃의 온도에서 2분간 건조하여 전처리를 실시하였다. 각 실시예와 비교예에서의 물과 호제의 양은 전처리제 조성물의 점도가 300cps(Ubbelohde viscometer)로 동일하게 되는 조건으로 사용하였다.

구분	호제의 종류	하이드로트롭제	비휘발성 산
비교예 1	Guar gum(GG)	Urea 10중량%	시트르산 2중량%
비교예 2	Gum Tragagnth(GT)	Urea 10중량%	시트르산 2중량%
실시예 1	Hydroxyethylcellulose (HEC)	Urea 10중량%	시트르산 2중량%
비교예 3	Carboxymethylcellulose (CMC)	Urea 10중량%	시트르산 2중량%
비교예 4	Polyvinylalchol(PVA)	Urea 10중량%	시트르산 2중량%
비교예 5	Sodium alginate(SA)	Urea 10중량%	시트르산 2중량%
비교예 6	Polyacrylic acid(PAA)	Urea 10중량%	시트르산 2중량%
비교예 7	sodium polyacrylate(GC)	Urea 10중량%	시트르산 2중량%
비교예 8	SA/GC/CMC	Urea 10중량%	시트르산 2중량%

디지털 날염

상기 각 실시예 및 비교예의 전처리제 조성물로 전처리된 나일론 직물에 청(Cyan, 이하 C로 표시할 수 있음), 적(magenta, 이하 M으로 표시할 수 있음), 황(yellow, 이하 Y로 표시할 수 있음), 흑(black, 이하 K로 표시할 수 있음)의 4색 디지털 날염용 산성잉크가 장착된 피에조 헤드의 디지털 잉크젯 프린터(Epson Stylus 7500)를 사용하여 전처리된 각각 720×720 dpi의 이미지를 프린팅 하였으며, 이때 사용된 S/W로서는 photoPRINT 4.0을 사용하였고 출력 이미지는 S/W 내 100%농도의 각 cyan, magenta, yellow, black 4색과 각 40% 농도의 CMYK 혼색 이미지를 출력하였다.

이미지 출력시에는 출력 전 프린터 헤드를 완전 크리닝하여 잉크토출 헤드가 막힘없음을 확인 후 출력하였으며, 출력 후에도 출력되는 동안의 헤드막힘을 우려하여 프린트 헤드의 막힘 여부을 확인한 후, 헤드의 막힘이 없음을 확인한 그 출력시료를 데이터용으로 사용하였다. 디지털 날염용 데이터의 재현성을 감안하여 이러한 이미지 출력을 5회 반복하였다.

사용된 산성잉크는 Dupont사의 Artistri와 Dystar사의 Jettex, Huntsman사의 Lanaset 제품군이다.

이미지가 프린팅된 직물은 스티머 기기(DYS-T21,(주)대양기계)를 사용하여 포화증기에서 103℃, 20 분간 증열처리한 후, cold 수세하고, RF101 0.5g/L를 사용하여 60℃에서 5분간 소핑, 온수세하여 자연건조 하였다.

상기 각 실시예와 비교예에서 얻은 염색물을 사용 산성잉크별로 상술한 방법으로 발색성을 평가하여, 도 1a 내지 도 1c(Dupont사, Dystar사, Huntsman사 제품순, 이하 같음)에 각각 그래프로 나타내었다.

각 도면에서 보는 것과 같이, 발색성에서는 호제별로 큰 차이가 나타나지는 않지만, 실시예 1의 하이드록시에틸셀룰로오스와 비교예 6의 폴리아크릴산이 우수하며, 비교예 3과 5의 카르복시메틸셀룰로오스와 소듐알지네이트는 발색성이 다소 떨어지는 것으로 나타났다.

한편, 각 실시예와 비교예에서 얻은 염색물을 사용 산성잉크별로 상술한 방법으로 첨예성을 평가하여, 경사방향에 대한 결과를 도 2a 내지 도 2c에 각각 그래프로 나타내었다.

이들 각 도면에서 보는 바와 같이, 실시예 1의 하이드록시에틸셀룰로오스를 호제로 사용하는 경우, 가장 번짐이 적고 첨예성이 높은 것으로 나타났다.

상기 각 실시예 및 비교예에서의 디지털 날염의 발색성 및 첨예성은 하기와 같은 방법으로 평가하였다. 이하의 각 실시예 및 비교예에서도 동일한 방법이 사용되었다.

발색성 평가

각 실시예 및 비교예에서 디지털 날염된 직물을 Minolta CM-3600d(Minolta, Japan)를 사용하여 디지털 프린팅된 CMYK 4색에 대한 색상강도를 3회 측정, 평균하여 total K/S 값을 산출하여 그 결과를 발색성 평가의 기준으로 삼아 함으로서 평가하였다. 발색성 및 첨예성 평가 결과는 각 전처리 조건별로 5회 반복 프린팅된 시료들의 모든 측정값을 평균하여 나타내었다.

첨예성 평가

첨예성 평가는 각 조건별로 전처리된 나일론 직물상에 0.3, 0.9, 1.5 mm 두께의 선 이미지(각 40%의 c,m,y,k 혼합색)를 프린팅하고 공구현미경(Mitsutoyo, TM 510)과 자동영상분석장치(EZ Capture)를 사용하여 실제 직물상에 프린팅 되는 선의 두께를 5회 측정, 평균하여 첨예 정도를 판단하였다.

실시예 2

사용 호제를 하이드록시에틸셀룰로오스로 특정하고, 사용량을 0, 0.2, 0.5, 1, 2, 3, 4, 5, 6중량%로 변화시키면서 상기 실시예 1에서와 동일한 방법으로 나일론 직물에 전처리 및 디지털 날염을 실시하고, 발색성 및 경사방향의 첨예성을 평가하여, 산성잉크별로 도 3a 내지 도 3c 및 도 4a 내지 도 4c에 나타내었다.

이들 도면에서 보는 것과 같이, 호제를 본 발명에 따른 하이드록시에틸셀룰로오스로 하였을 경우, 사용량에 따라 발색성이 서서히 증가하는 경향을 나타내었으나 차이가 크지는 않으며, 일부 산성잉크에서는 4중량% 이상 사용시 발색성의 증가가 둔화되거나 다소 감소하는 경향을 나타내기도 하였으나 뚜렷한 경향을 나타내거나 발색성에서 문제를 일으킬 수준은 아니었다.

한편, 첨예성은 호제의 사용량이 증가할수록 뚜렷이 증가하는 경향을 나타내었으며, 특히 1중량% 이상 사용할 경우에 현저히 첨예성이 향상됨을 알 수 있으며, 사용한 산성잉크의 종류별로 차이가 있기는 하지만, 4중량% 이상에서 높은 첨예도를 얻을 수 있었고, 5중량% 이상의 농도에서는 더욱 높은 첨예성을 나타내는 것으로 나타났다.

실시예 3~7 및 비교예 9~13

사용 호제를 하이드록시에틸셀룰로오스(HEC)로 한정하고, 전처리제 조성물의 조성을 아래 표 2와 같이 하여, 상기 실시예 1에서와 동일한 방법으로 전처리 및 디지털 날염을 실시하되, 표 2에서 보는 것과 같이 시판 불소계 발수제 KF GUARD 770W(불소계 A), KF GUARD 3001(불소계 B)와 실리콘계 발수제 Drypon HD를 각각 농도를 변화시키면서 첨가하여, 발수제의 첨가에 따른 발색성 및 첨예성을 비교하였다. 산성잉크는 Dupont사 잉크를 사용하였으며, 발색성과 경사방향의 첨예성의 평가 결과를 도 5a와 도 5b에 각각 나타내었다.

구분	호제	발수제 종류	발수제 농도	공통
실시예 3	HEC 3중량%	-	0	유레아 10중량% 시트르산 2중량%
비교예 9	HEC 3중량%	불소계 A	0.1중량%
비교예 10	HEC 3중량%	불소계 B	0.1중량%
비교예 11	HEC 3중량%	실리콘계	0.1중량%
실시예 4	HEC 3중량%	불소계 A	1중량%
실시예 5	HEC 3중량%	불소계 B	1중량%
비교예 12	HEC 3중량%	실리콘계	1중량%
실시예 6	HEC 3중량%	불소계 A	3중량%
실시예 7	HEC 3중량%	불소계 B	3중량%
비교예 13	HEC 3중량%	실리콘계	3중량%

도 5a 및 도 5b에서 보는 것과 같이, 발수제의 종류나 농도에 관계없이, 발색성은 다소 증가하거나 크게 변화를 나타내지 않는 반면, 첨예성에 있어서는 발수제의 종류와 농도별로 큰 차이를 나타냄을 확인할 수 있다. 즉, 발수제의 종류에 상관없이 0.1중량%의 소량의 발수제를 첨가할 경우, 오히려 첨예성이 저하하는 경향을 나타내었으며, 불소계 발수제를 첨가한 경우에는 1중량% 이상 사용할 경우, 사용량이 증가함에 따라 첨예성이 향상되는 효과를 나타냄을 확인할 수 있었다.

실시예 8~12

사용 호제를 하이드록시에틸셀룰로오스(HEC)로 하되 사용량을 변화시켜 전처리제 조성물의 조성을 하기 표 3과 같이 되도록 하여 전처리제 조성물을 준비하고, 실시예 1에서와 같이 전처리 및 디지털 날염을 실시하되, 나이프 코터를 이용하여 코팅방식에 의해 전처리제를 부여하였다.

구분	호제	공통
실시예 8	HEC 4중량%	유레아 10중량% 시트르산 2중량%
실시예 9	HEC 6중량%
실시예 10	HEC 8중량%
실시예 11	HEC 10중량%
실시예 12	HEC 12중량%

산성 잉크로는 Dystar사 제품을 사용하였으며, 염색물의 발색성과 경사방향의 첨예성 평가결과를 도 6a 및 도 6b에 각각 나타내었다.

이들 도면에서 보는 것과 같이, 실험범위 내에서는 호제인 하이드록시에틸셀룰로오스(HEC)의 농도와 무관하게 발색성이 동일한 수준으로 나타났으며, 첨예성의 측면에서는 농도가 높아질수록 첨예성이 뚜렷이 향상되는 경향을 나타내는 것으로 확인되었다.

실시예 13~17

다른 조건을 실시예 8~12에서와 동일하게 하고, 하기 표 4와 같이 조건을 변경시키면서 전처리를 각각 실시하고, 청, 적, 황, 흑의 혼합 산성잉크를 사용하여 프린팅한 선을 60배 확대한 도면을 도 7에 나타내었다. 프린팅선의 두께는 0.3㎜로 하였다.

구분	호제	전처리방식	공통
실시예13	HEC 5중량%	패딩	유레아 10중량% 시트르산 2중량%
실시예14	HEC 4중량%	나이프코팅
실시예15	HEC 6중량%	나이프코팅
실시예16	HEC 8중량%	나이프코팅
실시예17	HEC 10중량%	나이프코팅

도 7에서 보는 것과 같이, 비슷한 농도에서 코팅방식에 의한 결과(실시예 14, 실시예 15)가 패딩방식에 의한 결과(실시예 13)보다 첨예도가 높게 나타나, 전처리제 부여방식은 코팅방식이 더욱 바람직함을 알 수 있었다.

도 1a 내지 도 1c는 호제 종류별로 발색성 변화를 사용한 산성 잉크별로 도시한 그래프,

도 2a 내지 도 2c는 호제 종류별로 첨예성 변화를 사용한 산성 잉크별로 도시한 그래프,

도 3a 내지 도 3c는 하이드록시에틸셀룰로오스 사용량에 따른 발색성 변화를 사용한 산성 잉크별로 도시한 그래프,

도 4a 내지 도 4c는 하이드록시에틸셀룰로오스 사용량에 따른 첨예성 변화를 사용한 산성 잉크별로 도시한 그래프,

도 5a 및 도 5b는 발수체 첨가에 따른 발색성 및 첨예성 변화를 도시한 그래프,

도 6a 및 도 6b는 코팅방식에 의한 전처리시 하이드록시에틸셀룰로오스 사용량에 따른 발색성 및 첨예성의 변화를 도시한 그래프,

도 7은 패딩방식과 코팅방식에 의한 전처리시 첨예도의 차이를 보여주는 그래프.

Claims (3)

1. 하이드록시에틸셀룰로오스를 포함한 호제 1~12중량%와 유레아계 화합물을 포함한 하이드로트롭제 3~15중량%, 및 비휘발성 산 0.3~6중량%과 물을 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 나일론 직물의 디지털 날염용 전처리제 조성물.
2. 제1항에 있어서, 전체 조성물 중량의 1~3%의 불소계 발수제를 포함한 것을 특징으로 하는 나일론 직물의 디지털 날염용 전처리제 조성물.
3. 제 1항 또는 제 2항에 따른 전처리제 조성물의 상기 하이드록시에틸셀룰로오스의 농도를 4~12중량%로 하고, 점도를 4,000cps 이상으로 하여, 나일론 직물의 표면에 코팅방식으로 부여하고, 건조하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 나일론 직물의 디지털 날염용 전처리방법.

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