KR20120022823A

KR20120022823A - 흡수성 물품

Info

Publication number: KR20120022823A
Application number: KR1020117025320A
Authority: KR
Inventors: 사다나오 마나베; 신야 이즈미; 요스케 모리; 토모나리 타케우치
Original assignee: 다이오 페이퍼 코퍼레이션
Priority date: 2009-03-31
Filing date: 2010-03-30
Publication date: 2012-03-12
Also published as: CN102378615A; CN102378615B; WO2010113919A1; KR101672568B1

Abstract

다수의 셀에 흡수재가 봉입된 흡수체의 이점을 유지하면서도 흡수재가 셀 내에서 편재되었을 때 흡수재가 적은 부분에서의 흡수 성능 저하나 흡수재가 많은 부분에서의 흡수체의 두께증가를 억제한다.
상기 과제는 제1 시트(57)와, 소정 방향으로 연장되는 개더가 다수 병설된 제2 시트(58)와, 이들 제1 및 제2 시트(57, 58) 사이에 배치된 흡수재(59)를 가지고, 제1 시트(57)와, 제2 시트의 각 개더(58F)에서의 제1 시트측 저부가 접합되어 접합부(56b)가 형성되고, 이들 접합부(56b) 사이에서는 제1 시트(57)와 제2 시트(58)가 접합되지 않고 터널 모양의 셀(56C)이 형성되고, 또한 각 셀(56C) 내에 적어도 고흡수성 폴리머 입자를 포함한 분립상의 흡수재(59)가 충분한 간극을 가지고 봉입된 흡수체(56)가 제2 시트(58)의 각 개더(58F)가 일방향으로 쓰러진 상태로 설치되어 있으며, 또한 제2 시트(58)의 각 개더(58F)의 양단부가 쓰러진 상태로 고정되는 동시에 이들 고정부(56b) 사이의 중간부가 기립 가능하게 되어 있는 것에 의해 해결된다.

Description

흡수성 물품{ABSORBENT ARTICLE}

본 발명은 일회용 기저귀, 생리용 패드 등의 흡수성 물품에 관한 것이다.

일반적인 일회용 기저귀, 생리대 등의 흡수성 물품은 기본구성으로 흡수체, 흡수체의 이면측에 배치된 불투액성 백 시트 및 흡수체의 표면측에 배치되며 장착자의 신체에 접촉하는 투액성 톱 시트를 갖추고 있다.

흡수체로는 분쇄 펄프 등의 친수성 단섬유에 고흡수성 폴리머 입자(SAP)를 혼합하고 면상으로 적섬한 것이 널리 채용되고 있지만, 박형화나 경량화 요청에 따라 셀룰로오스아세테이트 등의 연속섬유의 집합체에 고흡수성 폴리머 입자를 혼합한 것 등도 이용되게 되었다. 특히 흡수 성능을 떨어뜨리지 않고 더욱 박형화나 경량화를 꾀하기 위해서는 고흡수성 폴리머를 증량시켜 섬유재료를 감량하는 것이 간편하고 효과적인 해결 수법이다.

그러나 면상 펄프나 연속섬유의 집합체 내에 고흡수성 폴리머 입자를 분산 혼입시키는 일반적인 구조에서는 섬유집합체 내에 정착되지 않는 고흡수성 폴리머 입자가 증가하여 고흡수성 폴리머 입자의 편재로 인한 흡수 성능의 저하나 감촉의 악화(흡수체에 유지되지 않은 고흡수성 폴리머 입자를 제품 외면에서 만졌을 경우, 꺼끌한 느낌이 든다) 등 해결 곤란한 과제가 많다.

이런 일반적인 구조의 흡수체에서 생기는 문제점을 해결하는 것으로, 2장의 투액성 시트를 간헐적으로 접합하여 접합부 간에 셀을 형성하는 동시에 셀 내에 고흡수성 폴리머 입자를 주로 하는 흡수재를 봉입한 흡수체가 여러 가지 제안되어 있다(예컨대 하기 특허문헌 참조). 이 종래의 것들은 고흡수성 폴리머 입자의 유지 공간을 견고하게 확보하기 위해 박형화가 곤란한 것, 고흡수성 폴리머 입자의 흡수 팽창을 위한 공간은 거의 없지만 박형화가 용이한 것, 고흡수성 폴리머 입자의 흡수 팽창을 위한 공간을 충분히 확보하면서도 박형화를 실현하고자 한 것으로 크게 나눌 수 있다.

그러나 이 종래의 것들에서는 제품 포장시의 압축이나 사용시에 가해지는 외력에 의해 셀이 불규칙하게 눌리는 등 자유롭게 변형?이동해 버려, 불필요하게 두꺼워지거나 얇기가 불균일해진다거나 할 우려가 있었다. 그래서 그 결과 장착감이나 감촉이 악화될 뿐만 아니라 흡수시에 셀의 용적을 원활하게 확대시킬 수 없는 등 흡수 성능도 저하될 우려가 있었다.

이 문제점에 대해 본 발명자는 제1 시트와 소정 방향으로 연장되는 개더가 다수 병설된 제2 시트를 가지며, 제1 시트와 제2 시트의 각 개더에서의 제1 시트측 저부가 접합되어 접합부가 형성되고, 이들 접합부 사이에서는 제1 시트와 제2 시트가 접합되지 않고 터널 모양의 셀이 형성되며 각 셀 내에 흡수재가 봉입된 흡수체에 있어서, 제2 시트의 각 개더를 쓰러진 상태로 하는 것을 발안했다. 이 안에 의하면, 흡수전의 흡수체는 매우 얇아지고 장착감이나 감촉이 우수해지는 동시에 종래와 같이 분립상의 흡수재는 다수의 셀 내에 분배 봉입되어 있기 때문에 흡수재를 다량으로 사용해서 흡수량을 증가시켜도 흡수재의 편재에 기인하는 흡수량의 치우침이나 흡수 저해는 방지된다.

특허문헌 1: 일본 특허공개공보 평10-014978호 특허문헌 2: 일본 특허공개공보 소63-059464호 특허문헌 3: 일본 특허공개공보 평6-269475호 특허문헌 4: 일본 공개특허공보 2006-247398호 특허문헌 5: 일본 공개특허공보 2008-532648호 특허문헌 6: 일본 특허공표 평7-504206호

그러나 상기 종래의 기술 및 본 발명자에 의한 안에서는, 흡수재가 셀 내에서 편재되었을 때 흡수재가 적은 부분에서 흡수 성능이 국소적으로 저하되거나 흡수재가 많은 부분에서 흡수체의 두께가 국소적으로 증가하거나 하여 샘이 발생하거나 장착감이 악화될 우려가 있었다.

그래서 본 발명의 주된 과제는 다수의 셀에 흡수재가 봉입된 흡수체의 이점을 유지하면서도 흡수재가 셀 내에서 편재되었을 때 흡수재가 적은 부분에서의 흡수 성능 저하나 흡수재가 많은 부분에서의 흡수체의 두께증가를 억제하는 것이다.

상기 과제를 해결한 본 발명은 다음과 같다.

<청구항 1에 기재된 발명>

흡수체를 구비한 흡수성 물품에 있어서,

상기 흡수체는 겉과 뒤 중 어느 일방측에 배치된 제1 시트와 소정 방향으로 연장되는 개더가 다수 병설된 제2 시트와 이들 제 1 시트 및 제2 시트 사이에 배치된 흡수재를 가지며, 제1 시트 및 제2 시트 중 적어도 겉측 시트는 투액성을 가지고 있고,

상기 제1 시트와 상기 제2 시트의 각 개더에서의 제1 시트측 저부가 접합되어 접합부가 형성되고, 이들 접합부 사이에서는 상기 제1 시트와 상기 제2 시트가 접합되지 않고 터널 모양의 셀이 형성되며 각 셀 내에 흡수재가 봉입되어 있고,

인접하는 상기 접합부는 소정의 간격으로 이간되어 있고,

상기 흡수재는 적어도 고흡수성 폴리머 입자를 포함한 분립상물이고,

상기 각 셀 내의 최대 용적에 대해 그 내부에 봉입되는 흡수재 비흡수시의 외관 용적은 작고,

또한, 각 셀 내의 흡수재 중 적어도 일부는 그 셀 내를 이동 가능하고,

상기 흡수체는 상기 제2 시트의 각 개더가 쓰러진 상태로 설치되어 있고 상기 제2 시트의 각 개더의 양단부가 쓰러진 상태로 고정되는 동시에 이들 고정부 사이의 중간부가 기립 가능하게 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 흡수성 물품.

(작용 효과)

흡수체에서 제2 시트의 각 개더가 쓰러진 상태로 설치되고, 각 개더의 양단부가 고정되어 있으면 셀은 개더의 길이방향의 양단 가장자리에서는 팽창할 수 없지만 양단 가장자리로부터 중앙측으로 갈수록 두께 방향의 팽창 가능량이 증가하는 팽창 형상을 가진다. 따라서 셀의 단부에 흡수재가 편재했다고 해도 흡수재는 흡수 팽창시에 두께 방향의 팽창 가능량이 보다 많고 보다 팽창하기 쉬운 셀의 중앙측을 향해 이동하면서 완만하게 팽창해 가게 된다. 그 결과 셀 내에 국소적으로 흡수재가 적거나 또는 많은 부분이 발생하기 어려워져 샘이나 장착감의 악화는 발생하기 어려워진다.

물론 흡수체에서의 제2 시트의 각 개더가 쓰러진 상태로 설치되어 있으면 흡수전의 흡수체는 매우 얇아지고 장착감이나 감촉이 우수해진다. 또한, 각 개더의 양단부가 고정되어 있기 때문에 소기의 쓰러진 상태를 확실하게 유지할 수 있다. 그리고 분립상의 흡수재는 다수의 셀 내에 분배 봉입되어 있기 때문에 흡수재를 다량으로 사용하여 흡수량을 증가시켜도 흡수재의 편재에 기인하는 흡수량의 치우침이나 흡수 저해는 방지된다.

또한, 셀 내에는 충분한 간극을 두고 흡수재가 봉입되어 있기 때문에 흡수재의 팽윤 저해가 일어나기 어렵다.

그리고 인접하는 접합부가 개더와 직교하는 방향으로 이간되어 있기 때문에 제조시에 셀 입구부가 열린 상태가 되어 셀 내에 흡수재를 넣기 쉽다고 하는 이점도 있다.

또한, "셀 내의 최대 용적"은 셀이 진원 단면의 원기둥형일 때의 용적을 의미한다(이하 동일).

<청구항 2에 기재된 발명>

상기 개더의 병설방향에서 인접하는 상기 접합부 사이의 이간 거리는 상기 개더의 병설방향에서 상기 접합부의 폭보다 커지도록 구성되어 있고,

상기 쓰러진 상태로 적어도 일부의 상기 셀이 인접 셀과 일부 겹치고, 또한 적어도 일부의 상기 셀에서 형성되는 상기 제2 시트의 두 겹 부분 및 상기 제2 시트의 홑겹 부분 중에서 두 겹 부분이 인접 셀에서 형성되는 상기 제2 시트의 두 겹 부분과 겹치지 않게 형성되어 있고,

상기 각 셀 내의 최대 용적에 대해 그 내부에 봉입되는 흡수재의 흡수 포화시의 외관 용적이 70?120%인 청구항 1에 기재된 흡수성 물품.

(작용 효과)

이런 치수 비율로 형성되어 있으면 동일한 최대 용적의 셀을 형성한다고 해도 셀을 비교적 얕게 형성할 수 있기 때문에 흡수체 표면의 개더가 너무 커지지 않고 흡수시의 셀 용적의 확대가 보다 원활해져 바람직하다. 물론 얇기나 장착감, 감촉의 향상도 도모된다.

또한, 인접하는 접합부의 간격이 크면 셀 입구부의 면적이 커지기 때문에 제조시에 셀 내에 흡수재를 넣기 쉽다고 하는 이점도 있다.

그리고 셀끼리 너무 떨어지면 인접 셀 사이에 흡수재를 가지지 않는 부분이 생기기 때문에 흡수량의 확보가 곤란해지고 흡수속도가 느려진다고 하는 흡수 성능의 저하가 발생할 우려가 있지만, 셀끼리 일부 겹쳐 있으면 이런 흡수 성능의 저하는 방지할 수 있다. 또한, 셀끼리 너무 떨어지면 인접 셀 사이의 부분과 셀 부분 사이에 비교적 큰 단차가 생겨 장착감이나 감촉에 악영향을 미칠 우려도 있다.

단, 이와 같이 쓰러진 상태로 인접하는 셀끼리 일부 겹치는 경우, 각 셀의 제2 시트의 두 겹 부분끼리 겹치면 그 부분이 과도하게 두꺼워질 뿐만 아니라 제2 시트와 제1 시트의 간극이 넓어져 흡수재가 이동하기 쉬워지므로 바람직하지 않다. 또한, 셀이 밀집하게 되기 때문에 흡수시에는 인접 셀과의 간섭에 의해 셀의 원활한 확대가 저해될 우려가 있는 동시에 두께 방향으로 팽창이 치우쳐 흡수 후의 두께가 불필요하게 증가하기 때문에 바람직하지 않다. 따라서 이 관점에서는 상기한 바와 같이 각 셀의 제2 시트의 두 겹 부분끼리 겹치지 않게 구성되어 있는 것이 바람직하다.

또한, 각 셀 내의 최대 용적에 대해 그 내부에 봉입되는 흡수재의 흡수 포화시의 외관 용적이 70?120%이면 흡수재의 팽윤 저해를 억제하면서도 흡수량을 종래의 일반적인 흡수체와 비교해 현저하게 향상시킬 수 있기 때문에 바람직하다.

<청구항 3에 기재된 발명>

상기 흡수체는 상기 제2 시트의 각 개더가 일방향으로 쓰러진 상태로 설치되어 있는 청구항 2에 기재된 흡수성 물품.

(작용 효과)

흡수체에서 제2 시트의 각 개더가 일방향으로 쓰러진 상태로 설치되어 있으면 흡수전의 흡수체는 매우 균일하게 얇아지고 장착감이나 감촉이 한층 더 우수해지는 동시에 흡수수시에 셀의 용적이 원활하게 확대되므로 흡수 저해가 발생하기 어려워진다.

<청구항 4에 기재된 발명>

상기 흡수체의 겉측에 배치된 투액성 톱 시트와 상기 흡수체의 뒤측에 배치된 불투액성 백 시트를 구비하고 있고,

상기 흡수체는 상기 제2 시트의 개더가 상기 톱 시트측이 되고 상기 제2 시트의 개더가 폭방향을 따라 연장되도록 설치되어 있고,

상기 흡수체에서의 적어도 상기 고정부 사이의 부분이 전후방향으로 셀의 배치간격에 대응하는 간격으로 상기 톱 시트에 대해 간헐적으로 접합되어 있는 청구항 3에 기재된 흡수성 물품.

(작용 효과)

제2 시트의 개더가 상기 톱 시트측이 되도록 흡수체가 형성되어 있으면, 배설물을 받아 들이는 쪽의 표면적이 커지기 때문에 흡수속도가 우수한 것이 된다. 또한, 제2 시트의 개더가 폭방향을 따라 연장되어 있으면 전후방향으로 연장되는 경우와 비교하여 각 셀의 크기가 작아지기 때문에, 셀 내에서 흡수재가 이동해도 그 편재의 정도는 비교적 작다고 하는 이점도 있다. 게다가 개더 하나하나가 배설물의 전후 이동을 차단하는 둑이 되기 때문에 전후 샘이 잘 발생하지 않게 된다.

한편 톱 시트에 주름이 잡히는 것을 방지하기 위해서는 톱 시트를 흡수체에 대해 고정하는 것이 바람직하지만, 제2 시트의 개더가 톱 시트 측에 위치하는 경우에 있어서 종래의 일반적인 고정 형태를 채용하면 사용시에 흡수재의 팽윤에 의해 셀이 부풀어 오르면서 기립할 때 셀의 팽창, 기립이 저해될 우려가 있다. 이에 반해 흡수체를 톱 시트에 대해 상기한 바와 같이 간헐접합하면 톱 시트에 주름이 잡히는 것을 방지할 수 있는 것이면서 셀을 원활하게 팽창, 기립시킬 수 있게 되기 때문에 바람직하다.

<청구항 5에 기재된 발명>

상기 흡수체에서의 폭방향 양측부가 뒤측으로 되접혀 흡수체의 이면에 고정되는 것에 의해 상기 제2 시트의 각 개더의 양단부가 쓰러진 상태로 고정되어 있는 청구항 3 또는 4에 기재된 흡수성 물품.

(작용 효과)

이런 고정 구조를 채용함으로써 각 셀은 흡수체의 폭 전체에 걸쳐 팽창, 기립할 수 있게 된다.

<청구항 6에 기재된 발명>

상기 흡수체에서의 폭방향 양측부가 겉측으로 되접혀 흡수체의 표면에 고정되는 것에 의해 상기 제2 시트의 각 개더의 양단부가 쓰러진 상태로 고정되어 있는 청구항 3 또는 4에 기재된 흡수성 물품.

(작용 효과)

이런 고정 구조를 채용하면 각 셀은 흡수체의 폭 거의 전체에 걸쳐 팽창, 기립할 수 있게 되는 동시에 흡수체의 폭방향 양측부의 되접힘 부분을 옆 샘 방지를 위한 둑으로 이용할 수 있게 된다.

<청구항 7에 기재된 발명>

상기 흡수체에서의 폭방향 양측부가 전후방향 전체에 걸쳐 상기 톱 시트에 대해 고정되는 것에 의해 상기 제2 시트의 각 개더의 양단부가 쓰러진 상태로 고정되어 있는 청구항 3 또는 4에 기재된 흡수성 물품.

(작용 효과)

상기와 같은 흡수체 양측부의 되접힘 부분을 갖지 않기 때문에 흡수체의 전폭에 걸쳐 균일한 얇기를 얻을 수 있는 동시에 흡수체의 양측부를 되접지 않아도 개더의 양단부를 고정할 수 있다.

<청구항 8에 기재된 발명>

상기 제1 시트 및 제2 시트 중 적어도 일방은 제2 시트의 개더의 연장방향과 직교하는 방향을 따라 접는 선이 연장되는 복수의 턱(tuck)부를 가지고 있는 청구항 4에 기재된 흡수성 물품.

(작용 효과)

예를 들어 흡수재의 팽윤 저해를 억제하기 위해 셀 내에 충분한 간극을 가지고 이동 가능하도록 고정하지 않고 흡수재를 봉입하면, 셀 내에서 흡수재가 편재될 우려가 있다. 흡수재가 셀 내에서 편재되면 흡수재가 적은 부분에서 흡수 성능이 국소적으로 저하하거나 흡수재가 많은 부분에서 흡수체의 두께가 국소적으로 증가하거나 하는 것에 의해 샘이 발생하거나 장착감이 악화되거나 할 우려가 있어 바람직하지 않다. 그 때문에 다수의 셀에 흡수재가 이동 가능하게 봉입된 흡수체의 이점을 유지하면서 셀 내에서의 흡수재의 편재를 억제하는 것이 요구된다.

그래서 상기한 바와 같은 턱부를 형성하는 것도 제안된다. 이것에 의해 셀 내측으로 돌출되는 턱의 접힘(접는 산)이 흡수재의 이동을 저지하는 차단벽이 되어 흡수재가 개더의 연장방향을 따라 셀 내를 유동하려고 하는 것이 차단되게 된다. 따라서 셀 내에서의 흡수재의 편재가 효과적으로 억제된다.

<청구항 9에 기재된 발명>

셀의 길이방향 중앙의 양측에 상기 턱부가 각각 형성되어 있고, 그 턱부는 셀 내측으로의 접힘 선단이 셀의 길이방향 중앙을 향하도록 형성되어 있는 청구항 8에 기재된 흡수성 물품.

(작용 효과)

셀의 길이방향 중앙부의 흡수재가 유동한다고 해도 그 양측의 턱부의 접힘에 의해 효과적으로 차단되기 때문에 셀의 길이방향 중앙부의 흡수재의 양(흡수 성능에 중대한 영향을 미친다)이 잘 줄어들지 않아 셀 내에서의 흡수재의 편재 방지 효과가 한층 더 좋아진다.

<청구항 10에 기재된 발명>

인접하는 턱부에서의 셀 내측으로의 접힘 선단이 서로 대향하고 있는 청구항 8에 기재된 흡수성 물품.

(작용 효과)

인접하는 턱부 사이에 위치하는 흡수재가 유동한다고 해도 그 양측의 턱부의 접힘에 의해 효과적으로 차단되기 때문에 인접하는 턱부 사이에 끼인 영역으로부터 흡수재의 양이 매우 줄어들기 어려워 셀 내에서의 흡수재의 편재 방지 효과가 한층 더 좋아진다.

<청구항 11에 기재된 발명>

상기 턱부는 적어도 상기 제2 시트에 복수 형성되어 있는 청구항 8 내지 10 중 어느 한 항에 기재된 흡수성 물품.

(작용 효과)

면적이 넓은 제2 시트에 턱부를 마련하는 편이 보다 효과적으로 흡수재의 이동을 저지할 수 있기 때문에 바람직하다.

<청구항 12에 기재된 발명>

상기 흡수체는 상기 제2 시트의 개더가 표면측이 되고 상기 제2 시트가 투액성을 가지고 있는 청구항 2에 기재된 흡수성 물품.

(작용 효과)

제2 시트의 개더가 표면측이 되도록 흡수체가 형성되어 있으면 배설물을 받아 들이는 쪽의 표면적이 커지기 때문에 흡수속도가 우수한 것이 된다. 따라서 제2 시트의 개더가 이면측이 되도록 흡수체가 형성되어 있는 것과 비교하면 옆으로 새기 어려워진다.

<청구항 13에 기재된 발명>

상기 흡수체에서의 전후방향 중간이면서 폭방향 중간의 영역 중 적어도 일부에서는 상기 제2 시트의 개더가 착용자의 피부에 접하도록 흡수성 물품의 표면에 노출되어 있는 청구항 12에 기재된 흡수성 물품.

(작용 효과)

상기한 표면적 증대에 의한 흡수속도의 증가 및 전후 샘 방지라고 하는 효과가 한층 더 현저해진다.

<청구항 14에 기재된 발명>

상기 흡수체의 이면측에 불투액성 백 시트가 형성되어 있고,

이 백 시트는 흡수체의 폭방향 양측부와 겹치는 겹침 부분과 이 겹침 부분으로부터 흡수체의 측방으로 연장되는 돌출 부분을 가지고 있고,

흡수성 물품의 폭방향 양측에, 상기 백 시트의 돌출 부분의 표면측으로부터 상기 흡수체의 양측부의 표면측까지의 부분에 고정된 밑부와, 이 밑부로부터 돌출되는 비고정 자유부를 가지는 개더 시트가 각각 형성되어 있고,

상기 흡수체의 양측부가 상기 개더 시트와 백 시트 사이에 협지되는 것에 의해 상기 제2 시트의 각 개더의 양단부가 쓰러진 상태로 고정되어 있는 청구항 13에 기재된 흡수성 물품.

(작용 효과)

이런 구조를 채용함으로써 전용 개더 고정 수단을 형성하지 않고 범용 구조를 이용하여 제2 시트의 각 개더를 쓰러진 상태로 고정할 수 있게 된다.

<청구항 15에 기재된 발명>

상기 흡수체는 투액성 톱 시트와 불투액성 백 시트 사이에 개재되어 있고, 톱 시트에서의 상기 흡수체와 겹치는 영역 중 전후방향 중간이면서 폭방향 중간의 영역에 최단지름이 제2 시트의 개더의 배치간격보다 큰 개공을 가지는 것에 의해 개더가 착용자의 피부에 접하게 되어 있는 청구항 14에 기재된 흡수성 물품.

(작용 효과)

표면적 증대에 의한 흡수속도의 증가 및 전후 샘 방지라고 하는 효과를 한층 더 현저하게 하기 위해서는 제2 시트의 개더가 착용자의 피부에 접하도록 흡수성 물품의 표면에 노출되어 있는 것이 바람직하지만, 흡수체의 주연부와 그 주위 사이에는 단차가 생기기 때문에 장착감을 악화시킬 우려가 있다. 따라서 상기와 같이 톱 시트의 중간 영역에 충분히 큰 개구를 형성하고, 흡수체의 제2 시트의 개더를 노출시키고 적어도 흡수체의 주연부는 노출되지 않게 구성하는 것이 바람직하다.

<청구항 16에 기재된 발명>

상기 제1 시트에서의 상기 셀 내면에 노출되는 부분에 점착층이 형성되어 있는 청구항 2에 기재된 흡수성 물품.

(작용 효과)

예를 들어 흡수재의 팽윤 저해를 억제하기 위해 셀 내에 충분한 간극을 가지고 이동 가능하도록 고정하지 않고 흡수재를 봉입하면, 셀 내에서 흡수재가 편재될 우려가 있다. 흡수재가 셀 내에서 편재되면 흡수재가 적은 부분에서 흡수 성능이 국소적으로 저하하거나 흡수재가 많은 부분에서 흡수체의 두께가 국소적으로 증가하거나 하는 것에 의해 샘이 발생하거나 장착감이 악화되거나 할 우려가 있어 바람직하지 않다. 그 때문에 다수의 셀에 흡수재가 이동 가능하게 봉입된 흡수체의 이점을 유지하면서 셀 내에서의 흡수재의 편재를 억제하는 것이 요구된다. 이 점에 대해서는 전술한 바와 같다.

그래서 상기한 바와 같은 점착층을 형성하는 것도 제안된다. 이것에 의해 흡수재가 점착층의 점착력에 의해 이동하기 어려워지는 동시에 그 이동하기 어려워진 흡수재에 의해 다른 흡수재의 이동이 차단되게 된다. 따라서 셀 내에서의 흡수재의 편재가 효과적으로 억제된다. 흡수재가 셀 내에서 편재되어 있으면 흡수재가 적은 부분에서 흡수 성능이 국소적으로 저하하거나 흡수재가 많은 부분에서 흡수체의 두께가 국소적으로 증가하거나 하는 것에 의해 샘이 발생하거나 장착감이 악화되거나 할 우려가 있다.

<청구항 17에 기재된 발명>

상기 제1 시트의 점착층은 루프 택 점착력이 5?40N/25mm인 청구항 16에 기재된 흡수성 물품.

(작용 효과)

점착층의 점착성(택성)이 어느 정도 이상으로 강하면 흡수재가 강고하게 점착 유지되어 팽윤 저해가 발생하거나 제2 시트의 개더가 제1 시트의 점착층에 접착되어 셀의 팽창이 저해되거나 할 우려가 있다. 또한, 점착층의 점착성이 너무 약하면 흡수재의 이동 방지 효과가 부족해진다. 따라서 점착층의 점착성은 상기 범위인 것이 바람직하다. 루프 택 점착력은 다음과 같이 측정한다. 시료를 폭 25mm, 길이 250mm, 양단에서의 여유부 25mm의 테이프 형태로 절단하고 점착면을 외측으로 하여 양단을 맞추어 루프 모양으로 하고, 인장시험기의 상부 처크에 양단의 여유부를 부착한 다음, 인장시험기의 하부 처크에는 폴리에틸렌 판(일본 테스트패널 표준시험판)을 수평으로 부착하여 상부 처크와의 거리를 210mm로 하고 300mm/분의 속도로 상부 손잡이를 150mm 내려 그 위치에서 15초간 유지한 후, 300mm/분의 속도로 당겨 벗기고 25℃의 환경조건하에서 얻어지는 인장하중치를 루프 택 점착력(N/25mm)으로 한다.

<청구항 18에 기재된 발명>

상기 점착층이 상기 제1 시트에서의 상기 셀 내면에 노출되는 부분의 전체에 걸쳐 형성되어 있는 청구항 17에 기재된 흡수성 물품.

(작용 효과)

점착층은 부분적으로 형성되어 있거나 점 형상, 지그재그 모양 등과 같은 패턴 형상으로 형성되어 있어도 되지만, 흡수재의 이동 방지 및 제조용이성의 관점에서는 상기한 바와 같이 제1 시트에서의 셀 내면에 노출되는 부분의 전체에 걸쳐 형성하는 것이 바람직하다.

<청구항 19에 기재된 발명>

상기 흡수체는 상기 제1 시트가 상기 백 시트측이 되도록 설치되어 있고, 상기 제2 시트에서의 상기 셀 내면에 노출되는 부분은 그 전체에 걸쳐 점착층이 형성되지 않은 청구항 18에 기재된 흡수성 물품.

(작용 효과)

제1 시트가 백 시트측, 즉 하측이 되도록 설치되어 있으면 제1 시트의 점착층에 흡수재가 접하기 쉽고, 그 때문에 흡수재가 점착층에 유지되기 쉽다. 또한, 흡수재는 흡수 팽창전에는 셀 내의 용적에 대해 차지하는 양이 적기 때문에 제2 시트에서의 셀 내면에는 접촉하는 일이 적다. 따라서 흡수전 흡수재의 이동 방지를 위해 굳이 제2 시트에도 점착층을 형성할 필요는 없다. 오히려 제2 시트에서의 셀 내면에 노출되는 부분에 점착층이 형성되어 있으면 개더의 내면끼리 점착하는 것에 의해 셀이 팽창하기 어려워질 우려가 있다. 따라서 이 부분에는 전체에 걸쳐 점착층이 형성되지 않는 것이 바람직하다.

또한, 흡수재가 많으면 모든 흡수재가 점착층에 유지되는 일은 없기 때문에 흡수재의 편재는 생길 수 있다. 이런 경우, 셀의 일방의 측에 편재된 흡수재는 팽창 가능한 공간을 가지는 타방의 측을 향해 이동하면서 완만하게 팽창해 나가게 된다. 여기서 셀 내부의 상면에 닿는 제2 시트와 흡수재의 마찰이 강해지지 않도록 해 두면 흡수 팽창중인 흡수재의 이동이 방해되기 어렵다. 따라서 제2 시트에서의 셀 내면에 노출되는 부분에는 점착층을 형성하지 않는 것이 바람직하다.

<청구항 20에 기재된 발명>

상기 접합부 및 상기 점착층이 동일한 접착제에 의해 일체적으로 형성되어 있는 청구항 19에 기재된 흡수성 물품.

(작용 효과)

이런 구조를 채용하는 것에 의해 접합부와 제1 시트의 점착층을 한 번에 형성할 수 있어 제조가 용이해진다.

<청구항 21에 기재된 발명>

상기 제2 시트에서의 상기 셀 내면에 노출되는 부분은 평균 표면마찰계수(MIU)가 0.2 이하, 표면마찰계수의 변동 편차(MMD)가 0.01 이하, 또한, 표면거칠기(SMD)가 10마이크로 미터 이하인 청구항 20에 기재된 흡수성 물품.

(작용 효과)

이와 같이 제2 시트에서의 셀 내면에 노출되는 부분과 흡수재의 마찰이 어느 정도 약하면 흡수전에는 흡수재는 셀 내에서 편재되어 있어도 흡수 팽창시 제2 시트에 접촉한 후에 제2 시트의 내면을 따라 이동하여 흡수재가 한층 더 퍼지기 쉬워져 편재가 저감되게 된다. MIU, MMD, SMD의 각 수치는 KES-SE 마찰감 테스터(가토테크사 제조)를 이용해 측정했다.

<청구항 22에 기재된 발명>

상기 고흡수성 폴리머 입자는 입경이 1000㎛ 이하의 입자이고,

상기 제2 시트는 스펀본드 부직포층과 스펀본드 부직포층 사이에 멜트블로 부직포층을 가지며 섬유단위면적당 중량이 5?20g/㎡, 또한 두께가 0.05?0.25mm의 부직포인 청구항 21에 기재된 흡수성 물품.

(작용 효과)

이런 부직포를 이용하는 것에 의해 내부에 봉입된 고흡수성 폴리머 입자가 제2 시트측에서 빠져 나오기 어려워진다. 제1 시트도 동일한 부직포를 이용하는 것이 바람직하지만, 제1 시트측은 점착층에 의해 고흡수성 폴리머 입자가 빠져 나오기 어려워지기 때문에 다른 소재를 이용해도 된다. 두께는 KES-G5 핸디 압축시험기를 이용하여 측정(가압판은 2㎠의 원형, 압축변형속도는 0.1mm/sec)한 하중 0.5g/㎠일 때의 수치이다.

이상과 같이 본 발명에 의하면 다수의 셀에 흡수재를 봉입하여 형성되는 흡수체에 있어서 흡수 성능을 해치지 않고 얇기 및 장착감이나 감촉이 향상되는 등의 이점이 초래된다.

도 1은 팬티형 일회용 기저귀의 내면을 나타내는 기저귀를 전개한 상태에서의 평면도이다.
도 2는 팬티형 일회용 기저귀의 외면을 나타내는 기저귀를 전개한 상태에서의 평면도이다.
도 3은 도 1의 3-3 단면도이다.
도 4는 도 1의 4-4 단면도이다.
도 5는 도 1의 5-5 단면도이다.
도 6은 팬티형 일회용 기저귀의 주요부만을 나타내는 기저귀를 전개한 상태에서의 평면도이다.
도 7은 팬티형 일회용 기저귀의 주요부만을 나타내는 단면도이다.
도 8은 제품 상태의 정면도이다.
도 9는 제품 상태의 배면도이다.
도 10은 테이프형 일회용 기저귀의 내면을 나타내는 기저귀를 전개한 상태에서의 평면도이다.
도 11은 테이프형 일회용 기저귀의 외면을 나타내는 기저귀를 전개한 상태에서의 평면도이다.
도 12는 도 10의 6-6선 단면도이다.
도 13은 도 10의 7-7선 단면도이다.
도 14는 도 10의 8-8선 단면도이다.
도 15는 도 10의 9-9선 단면도이다.
도 16은 흡수체의 각종 단면도이다.
도 17은 도 16(c)의 단면 구조를 가지는 흡수체의 평면도 및 주요부 단면이다.
도 18은 도 16(a)의 단면 구조를 가지는 흡수체의 평면도이다.
도 19는 셀이 전후방향을 따르는 흡수체의 평면도이다.
도 20은 셀 간격 및 흡수재?셀 최대 용적비의 차이로 인한 흡수시 변화의 차이를 모식적으로 나타낸 흡수체의 개략 단면도이다.
도 21은 셀 간격 및 흡수재?셀 최대 용적비의 차이로 인한 흡수시 변화의 차이를 모식적으로 나타낸 흡수체의 주요부 개략 단면도이다.
도 22는 셀 간격 및 흡수재?셀 최대 용적비의 차이로 인한 흡수시 변화의 차이를 모식적으로 나타낸 흡수체의 주요부 개략 단면도이다.
도 23은 셀 간격 및 흡수재?셀 최대 용적비의 차이로 인한 흡수시 변화의 차이를 모식적으로 나타낸 흡수체의 주요부 개략 단면도이다.
도 24는 셀 간격 및 흡수재?셀 최대 용적비의 차이로 인한 흡수시 변화의 차이를 모식적으로 나타낸 흡수체의 주요부 개략 단면도이다.
도 25는 셀 간격 및 흡수재?셀 최대 용적비의 차이로 인한 흡수시 변화의 차이를 모식적으로 나타낸 흡수체의 주요부 개략 단면도이다.
도 26은 다른 형태를 나타내는 주요부 개략 단면도이다.
도 27은 다른 흡수체의 주요부를 개략적으로 나타내는 일부 파단 사시도이다.
도 28은 다른 흡수체의 주요부를 개략적으로 나타내는 일부 파단 사시도이다.
도 29는 팬티형 일회용 기저귀의 내면을 나타내는 기저귀를 전개한 상태에서의 평면도이다.
도 30은 도 29의 3-3 단면도이다.
도 31은 도 29의 5-5 단면도이다.
도 32는 팬티형 일회용 기저귀의 주요부만을 나타내는 기저귀를 전개한 상태에서의 평면도이다.
도 33은 테이프형 일회용 기저귀의 내면을 나타내는 기저귀를 전개한 상태에서의 평면도이다.
도 34는 도 33의 6-6선 단면도이다.
도 35는 도 33의 7-7선 단면도이다.
도 36은 도 33의 8-8선 단면도이다.
도 37은 도 33의 9-9선 단면도이다.
도 38은 제2 형태에서 팬티형 일회용 기저귀의 내면을 나타내는 기저귀를 전개한 상태에서의 평면도이다.
도 39는 도 38의 3-3 단면도이다.
도 40은 도 38의 4-4 단면도이다.
도 41은 제2 형태에서 팬티형 일회용 기저귀의 주요부만을 나타내는 기저귀를 전개한 상태에서의 평면도이다.
도 42는 제2 형태에서 팬티형 일회용 기저귀의 주요부만을 나타내는 단면도이다.
도 43은 제2 형태에서 테이프형 일회용 기저귀의 내면을 나타내는 기저귀를 전개한 상태에서의 평면도이다.
도 44는 도 43의 6-6선 단면도이다.
도 45는 도 43의 9-9선 단면도이다.
도 46은 제2 형태에서 흡수체의 각종 단면도이다.
도 47은 도 46(c)의 단면 구조를 가지는 흡수체의 평면도 및 주요부 단면이다.
도 48은 도 46(a)의 단면 구조를 가지는 흡수체의 평면도이다.
도 49는 제2 형태에서 셀이 전후방향을 따르는 흡수체의 평면도이다.
도 50은 제2 형태에서 턱부를 가지는 흡수체의 주요부를 개략적으로 나타내는 일부 파단 사시도이다.
도 51은 제3 형태에서 도 1의 3-3 단면도이다.
도 52는 제3 형태에서 도 1의 4-4 단면도이다.
도 53은 제3 형태에서 도 1의 5-5 단면도이다.
도 54는 제3 형태에서 팬티형 일회용 기저귀의 주요부만을 나타내는 단면도이다.
도 55는 제3 형태에서 도 10의 6-6선 단면도이다.
도 56은 제3 형태에서 도 10의 8-8선 단면도이다.
도 57은 제3 형태에서 도 10의 9-9선 단면도이다.
도 58은 제3 형태에서 흡수체의 각종 단면도이다.
도 59는 제3 형태에서 셀 간격 및 흡수재?셀 최대 용적비의 차이로 인한 흡수시 변화의 차이를 모식적으로 나타낸 흡수체의 개략 단면도이다.
도 60은 제3 형태에서 셀 간격 및 흡수재?셀 최대 용적비의 차이로 의인 흡수시 변화의 차이를 모식적으로 나타낸 흡수체의 주요부 개략 단면도이다.
도 61은 제3 형태에서 셀 간격 및 흡수재?셀 최대 용적비의 차이로 인한 흡수시 변화의 차이를 모식적으로 나타낸 흡수체의 주요부 개략 단면도이다.
도 62는 제3 형태에서 셀 간격 및 흡수재?셀 최대 용적비의 차이로 인한 흡수시 변화의 차이를 모식적으로 나타낸 흡수체의 주요부 개략 단면도이다.
도 63은 제3 형태에서 셀 간격 및 흡수재?셀 최대 용적비의 차이로 인한 흡수시 변화의 차이를 모식적으로 나타낸 흡수체의 주요부 개략 단면도이다.
도 64는 제3 형태에서 셀 간격 및 흡수재?셀 최대 용적비의 차이로 인한 흡수시 변화의 차이를 모식적으로 나타낸 흡수체의 주요부 개략 단면도이다.
도 65는 제3 형태에서 다른 형태를 나타내는 주요부 개략 단면도이다.
도 66은 제3 형태에서 다른 흡수체의 주요부를 개략적으로 나타내는 일부 파단 사시도이다.
도 67은 제3 형태에서 다른 흡수체의 주요부를 개략적으로 나타내는 일부 파단 사시도이다.

이하, 본 발명의 실시 형태에 대해 첨부 도면을 참조하면서 상세하게 설명한다. 그리고 이하의 설명에서 "전후방향"이란 배쪽(전측)과 등쪽(후측)을 연결하는 방향(세로방향)을 의미하고 "폭방향"이란 전후방향과 직교하는 방향(좌우방향)을 의미하며 "상하방향"이란 기저귀의 장착 상태, 즉 기저귀의 앞길 양측부와 뒷길 양측부를 겹쳐 맞추도록 기저귀를 고간부에서 둘로 접었을 때 허리둘레 방향과 직교하는 방향, 바꿔 말하면 웨이스트측과 고간부측을 잇는 방향을 의미한다.

<팬티형 일회용 기저귀의 구조예>

도 1 내지 도 9는 팬티형 일회용 기저귀의 일례를 도시한다. 이 팬티형 일회용 기저귀는 제품 외면(이면)을 이루는 외장시트(12)와 외장시트의 내면에 붙여진 내장체(200)로 구성되어 있다. 내장체(200)는 소변 등의 배설물 등을 흡수 유지하는 부분이며, 외장시트(12)는 착용자에게 장착하기 위한 부분이다. 단면도에서 점으로 나타낸 부분은 각 구성 부재를 접합하는 접합 부분을 나타내고 있으며 핫멜트 접착제 등의 솔리드, 비즈, 커튼, 서밋 또는 스파이럴 도포 등에 의해 형성된다.

(내장체)

내장체(200)는 임의의 형상으로 할 수 있지만 도시된 형태에서는 직사각형이다. 내장체(200)는 도 3 내지 도 5에 나타내는 바와 같이 신체측이 되는 톱 시트(30)와 불투액성 백 시트(11)와 이 둘 사이에 개재된 흡수체(56)를 갖추고 있다. 부호 40은 톱 시트(30)를 투과한 액을 신속하게 흡수체(56)로 이동시키기 위해 톱 시트(30)와 흡수체(56) 사이에 마련된 중간 시트(세컨드 시트)를 나타내고, 부호 60은 내장체(200)의 양 옆으로 배설물이 새는 것을 방지하기 위해 내장체(200)의 양측에 마련된 신체측으로 기립하는 입체 개더(60)를 나타낸다.

이하 각 부의 소재 등에 대해 순서대로 설명한다.

(톱 시트)

톱 시트(30)는 액을 투과하는 성질을 가지는 것으로, 예를 들어 유공(有孔) 또는 무공(無孔) 부직포나 다공성 플라스틱 시트 등을 예시할 수 있다. 이 중 부직포는 그 원료 섬유가 무엇인지는 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어 폴리에틸렌이나 폴리프로필렌 등의 올레핀계, 폴리에스테르계, 폴리아미드계 등의 합성섬유, 레이온이나 큐프라 등의 재생섬유, 면 등의 천연섬유 등이나 이들 중에서 2종 이상이 사용된 혼합섬유, 복합섬유 등을 예시할 수 있다. 그리고 부직포는 어떠한 가공에 의해 제조된 것이든 상관없다. 가공 방법으로는 공지의 방법, 예를 들어 스펀레이스법, 스펀본드법, 서멀본드법, 멜트블로운법, 니들펀치법, 에어스루법, 포인트본드법 등을 예시할 수 있다. 예를 들어 유연성, 드레이프성이 요구된다면 스펀본드법, 스펀레이스법이, 부피성, 소프트성이 요구된다면 에어스루법, 포인트본드법, 서멀본드법이 바람직한 가공 방법이 된다.

또한, 톱 시트(30)는 1장의 시트로 이루어지는 것이어도 되고 2장 이상의 시트를 맞붙여 얻은 적층 시트로 이루어지는 것이어도 된다. 마찬가지로 톱 시트(30)는 평면방향에 관해 1장의 시트로 이루어지는 것이어도 되고 2장 이상의 시트로 이루어지는 것이어도 된다.

입체 개더(60)를 형성하는 경우, 톱 시트(30)의 양측부는 불투액성 백 시트(11)와 입체 개더(60) 사이를 통과하여 흡수체(56)의 뒤편까지 돌아가게 해서 액의 침투를 방지하기 위해 불투액성 백 시트(11) 및 입체 개더(60)에 대해 핫멜트 접착제 등에 의해 접착하는 것이 바람직하다.

톱 시트(30)는 생략할 수도 있다.

(중간 시트)

톱 시트(30)를 투과한 배설물을 흡수체로 이동시키고 역행을 막기 위해 톱 시트(30)와 흡수체(56) 사이에 톱 시트(30)보다 액투과 속도가 빠른 중간 시트(세컨드 시트라고도 함; 40)를 형성할 수 있다. 이 중간 시트(40)는 배설물을 신속하게 흡수체로 이행시켜 흡수체에 의한 흡수 성능을 높일 뿐만 아니라 흡수한 배설물이 흡수체로부터 역행하는 것을 방지하고 톱 시트(30) 표면의 촉감을 좋게 하는 것이다. 중간 시트(40)는 생략할 수도 있다.

중간 시트(40)로는 톱 시트(30)와 동일한 소재나 스펀레이스, 스펀본드, 스펀본드 부직포층 사이에 멜트블로운 부직포층을 가지는 적층 부직포(예를 들어 SMS 부직포, SMMS 부직포 등), 펄프 부직포, 펄프와 레이온의 혼합 시트, 포인트본드 또는 크레이프지를 예시할 수 있다. 특히 에어스루 부직포가 부피가 크기 때문에 바람직하다. 에어스루 부직포에는 심초 구조의 복합섬유를 이용하는 것이 바람직하고, 이 경우 심으로 이용하는 수지는 폴리프로필렌(PP)이어도 되지만 강성이 높은 폴리에스테르(PET)가 바람직하다. 단위면적당 중량은 20?80g/㎡가 바람직하고, 25?60g/㎡가 보다 바람직하다. 부직포의 원료 섬유의 굵기는 2.2?10dtex인 것이 바람직하다. 부직포의 부피를 크게 하기 위해 원료 섬유의 전부 또는 일부의 혼합섬유로서 심이 중앙에 없는 편심 섬유나 중공 섬유, 편심이면서 중공인 섬유를 이용하는 것도 바람직하다.

중간 시트(40)는 톱 시트(30)에 접합하는 것이 바람직하고, 그 접합에 히트엠보싱이나 초음파 용착을 이용하는 경우에는 중간 시트(40)의 소재는 톱 시트(30)와 동일한 정도의 융점을 가지는 것이 바람직하다.

또한, 변 속의 고형분을 투과시키는 것을 고려한다면 중간 시트(40)에 이용하는 섬유의 섬도는 5.0?7.0dtex인 것이 바람직하지만, 톱 시트(30)에서의 액 잔류가 많아진다. 이에 반해 중간 시트(40)에 이용하는 섬유의 섬도가 1.0?2.0dtex이면 톱 시트(30)의 액 잔류는 잘 발생하지 않지만 변의 고형분이 투과되기 어려워진다. 따라서 중간 시트(40)에 이용하는 부직포의 섬유는 섬도를 2.0?5.0dtex 정도로 하는 것이 바람직하다.

도시한 형태의 중간 시트(40)는 흡수체(56)의 폭보다 짧게 중앙에 배치되어 있지만, 전체폭에 걸쳐 형성해도 된다. 중간 시트(40)의 길이방향 길이는 기저귀의 전체 길이와 동일해도 되고, 흡수체(56)의 길이와 동일해도 되고, 액을 받아들이는 영역을 중심으로 한 짧은 길이 범위 내여도 된다.

(흡수체)

흡수체(56)에 대해서는 뒤에 정리해서 설명한다. 흡수체(56)는 그 이면에서 핫멜트 접착제 등의 접착제를 개재시켜 불투액성 백 시트(11)의 내면에 접착할 수 있다.

(불투액성 백 시트)

불투액성 백 시트(11)의 소재는 특별히 한정되는 것은 아니며, 예컨대 폴리에틸렌이나 폴리프로필렌 등의 올레핀계 수지 등으로 이루어지는 플라스틱 필름이나 폴리에틸렌 등의 플라스틱 필름에 부직포를 라미네이트한 라미네이트 부직포, 방수 필름을 개재시켜 실질적으로 액불투과성을 확보한 부직포(이 경우에는 방수 필름과 부직포로 불투액성 백 시트가 구성됨) 등을 이용할 수 있다.

특히 불투액성 백 시트(11)로는 최근 짓무름 방지의 관점에서 선호되고 있는 액불투과성 및 투습성을 가지는 소재가 적합하다. 이런 투습성을 가지는 플라스틱 필름으로는 폴리에틸렌이나 폴리프로필렌 등의 올레핀계 수지 중에 탄산칼슘 입자 등의 무기충전제를 혼련하여 시트를 성형한 후, 1축 또는 2축 방향으로 연신시켜 얻어진 미다공성 플라스틱 필름이 널리 이용되고 있다. 이 밖에도 마이크로데니어 섬유를 이용한 부직포나 열이나 압력을 가하여 섬유의 공극을 작게 하는 것에 의한 샘 방지성 강화, 고흡수성 수지 또는 소수성 수지나 발수제의 도공과 같은 방법에 의해 플라스틱 필름을 이용하지 않고 액불투과성으로 한 시트도 불투액성 백 시트(11)로 이용할 수 있다.

불투액성 백 시트(11)는 샘 방지성을 높이기 위해 흡수체(56)의 양측으로 돌아 들어가게 하여 흡수체(56)의 톱 시트(30) 측면의 양측부까지 연장시키는 것이 바람직하다. 이 연장부의 폭은 좌우 각각 5?20mm 정도가 적당하다.

또한, 불투액성 백 시트(11)의 내측, 특히 흡수체(56)와의 사이에 액분과의 접촉에 의해 색이 변화하는 배설 인디케이터(80)를 형성할 수 있다.

(입체 개더)

입체 개더(60)는 내장체(200)의 양측부를 따라 전후방향 전체에 걸쳐 연장되는 띠 형상 부재이며, 톱 시트(30) 위를 타고 횡방향으로 이동하는 소변이나 연변을 차단하고 옆 샘을 방지하기 위해 형성되어 있다. 본 실시의 형태의 입체 개더(60)는 내장체(200)의 측부로부터 기립하도록 형성되고 밑쪽 부분은 폭방향 중앙측을 향해 비스듬하게 기립하며, 중간부로부터 선단측의 부분은 폭방향 외측을 향해 비스듬하게 기립하는 것이다.

보다 상세하게는, 입체 개더(60)는 내장체(200)의 전후방향 길이와 동일한 길이를 가지는 띠 형상의 개더 시트(62)를 폭방향으로 되접어 두 겹으로 접어 겹치는 동시에 되접힘 부분 및 그 근방의 시트 사이에 가늘고 긴 탄성 신축부재(63)를 길이방향을 따라 신장 상태로 폭방향으로 간격을 두고 복수 개 고정하여 이루어지는 것이다. 입체 개더(60) 중 폭방향에서 되접힘 부분과 반대측의 단부는 내장체(200)의 측가장자리부의 이면에 고정된 부착 부분(65)이 되고, 이 부착 부분(65) 이외의 부분은 부착 부분(65)에서 돌출되는 돌출 부분(66; 되접힘 부분측의 부분)으로 되어 있다. 또한, 돌출 부분(66) 중 전후방향 양단부는 부착 부분(65)으로부터 내장체(200)의 측부를 통과하여 톱 시트(30)의 측부 표면까지 연장되고 이 톱 시트(30)의 측부 표면에 대해 핫멜트 접착제나 히트 실에 의한 전후 고정부(67)에 고정된 아래쪽 부분과 이 아래쪽 부분의 선단으로부터 폭방향 외측으로 되접히고 아래쪽 부분에 고정된 선단측 부분으로 이루어진다. 돌출 부분 중 전후방향 중간부는 비고정 자유 부분(내측 자유 부분)이 되고, 이 자유 부분에 전후방향을 따르는 가늘고 긴 탄성 부재(63)가 신장 상태로 고정되어 있다.

개더 시트(62)로는 스펀본드 부직포(SS, SSS등)나 스펀본드 부직포층 사이에 멜트블로운 부직포층을 가지는 적층 부직포(예를 들어 SMS 부직포, SMMS 부직포 등), 멜트블로 부직포 등의 유연하고 균일성?은폐성이 뛰어난 부직포에 필요에 따라 실리콘 등에 의해 발수 처리를 한 것을 적합하게 이용할 수 있으며, 섬유 단위면적당 중량은 10?30g/㎡ 정도로 하는 것이 바람직하다. 가늘고 긴 탄성 신축부재(63)로는 실고무 등을 이용할 수 있다. 스펀덱스 실고무를 이용하는 경우에는 굵기는 470?1240dtex가 바람직하고, 620?940dtex가 보다 바람직하다. 고정시의 신장률은 150?350%가 바람직하고, 200?300%가 보다 바람직하다. 또한, 도시한 바와 같이 둘로 접어 겹친 개더 시트 사이에 방수 필름을 개재시킬 수도 있다.

입체 개더(60)의 자유 부분에 형성되는 가늘고 긴 탄성 신축부재(63)의 수는 2?6개가 바람직하고 3?5개가 보다 바람직하다. 배치간격(60d)은 3?10mm가 적당하다. 이와 같이 구성하면 가늘고 긴 탄성 신축부재(63)를 배치한 범위에서 피부에 대해 면으로 닿기 쉬워진다. 선단측뿐만 아니라 아래쪽에도 가늘고 긴 탄성 신축부재(63)를 배치해도 된다.

입체 개더(60)의 부착 부분(65) 고정 대상은 내장체(200)에서의 톱 시트(30), 불투액성 백 시트(11), 흡수체(56) 등 적당한 부재로 할 수 있다.

이렇게 구성된 입체 개더(60)에서는 가늘고 긴 탄성 신축부재(63)의 수축력이 전후방향 양단부를 접근시키도록 작용하는데, 돌출 부분(66) 중 전후방향 양단부가 기립하지 않게 고정되는데 반해 그 사이는 비고정 자유 부분으로 되어 있기 때문에 자유 부분만이 도 3에 나타내는 바와 같이 신체측에 맞닿도록 기립한다. 특히 부착 부분(65)이 내장체(200)의 이면측에 위치하고 있으면 고간부 및 그 근방에서 입체 개더(60)가 폭방향 외측으로 벌어지도록 기립하기 때문에 입체 개더(60)가 다리둘레에 면으로 맞닿게 되어 피트성이 향상되게 된다.

입체 개더(60)의 치수는 적당히 정할 수 있지만, 영유아용 종이 기저귀의 경우는 예를 들어 도 7에 나타내는 바와 같이 입체 개더(60)의 기립 높이(전개 상태에서의 돌출 부분(66)의 폭방향 길이; W6)는 15?60mm, 특히 20?40mm인 것이 바람직하다. 또한, 입체 개더(60)를 톱 시트(30) 표면과 평행해지도록 평탄하게 접은 상태에 있어서 가장 내측에 위치하는 접은 선 간의 이간 거리(W3)는 60?190mm, 특히 70?140mm인 것이 바람직하다.

도시 형태와 달리 내장체(200)의 좌우 각 측에서 입체 개더를 두 겹으로(2열) 마련할 수도 있다.

(외장시트)

외장시트(12)는 고간부로부터 배쪽으로 연장되는 배쪽 부분(F)과 고간부로부터 등쪽으로 연장되는 등쪽 부분(B)을 가지며, 이들 배쪽 부분(F)의 양측부와 등쪽 부분(B)의 양측부가 접합되어 도 8 및 도 9에 나타내는 바와 같이 장착자의 몸통을 통과시키기 위한 몸통 개구부(WO) 및 다리를 통과시키기 위한 좌우 한 쌍의 다리 개구부(LO)가 형성되어 있다. 부호 12A는 접합 부분을 나타낸다(이하, 이 부분을 사이드 실부라고도 함). 그리고, 고간부는 전개 상태에서 배쪽 부분의 웨이스트 단가장자리로부터 등쪽 부분의 웨이스트 단가장자리까지의 전후방향 중앙을 의미하며, 그것보다 앞 쪽 부분 및 뒤 쪽 부분이 배쪽 부분(F) 및 등쪽 부분(B)을 각각 의미한다.

외장시트(12)는 몸통 개구부(WO)로부터 다리 개구부(LO)의 상단에 이르는 전후방향 범위로서 정해지는 몸통둘레부(T)와 다리 개구부(LO)를 형성하는 부분의 전후방향 범위로서 정해지는 중간부(L)를 가진다. 몸통둘레부(T)는 개념적으로 "웨이스트측 단부(W)"와 "몸통둘레 하부(U)"로 나눌 수 있다. 이 전후방향의 길이는 제품의 사이즈에 따라 다르며 적당히 정할 수 있지만, 일례를 들면 웨이스트측 단부(W)는 15?40mm, 몸통둘레 하부(U)는 65?120mm로 할 수 있다. 한편 중간부(L)의 양측 가장자리는 피착자의 다리둘레를 따라 조여져 있으며 여기가 착용자의 다리를 넣는 부위가 된다. 그 결과, 외장시트(12)는 전체적으로는 대략 모래시계 형상을 이루고 있다. 외장시트(12)가 조여지는 정도는 적당히 정할 수 있으며 도 1 내지 도 10에 나타내는 형태와 같이 깔끔한 외관으로 하기 위해 가장 폭이 좁은 부분에서는 내장체(200)의 폭보다 좁게 할 수도 있지만, 가장 폭이 좁은 부분에서도 내장체(200)의 폭 이상이 되도록 정할 수도 있다.

외장시트(12)는 도 3 내지 도 5에 나타내는 바와 같이 2장의 시트 기재(12S, 12H)를 핫멜트 접착제 등의 접착제에 의해 접착해서 형성되는 것으로, 내측에 위치하는 내측시트 기재(12H)는 웨이스트 개구부(WO)의 가장자리까지밖에 연장되지 않지만, 외측시트 기재(12S)는 내측시트 기재(12H)의 웨이스트측 가장자리를 돌아 들어가 그 내측으로 되접혀 있고, 이 되접힘 부분(12r)은 내장체(20)의 웨이스트측 단부 위까지 피복하도록 연장되어 있다.

시트 기재(12S, 12H)로는 시트 기재라면 특별히 한정없이 사용할 수 있지만 부직포인 것이 바람직하다. 부직포는 그 원료 섬유가 무엇인지는 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어 폴리에틸렌이나 폴리프로필렌 등의 올레핀계, 폴리에스테르계, 폴리아미드계 등의 합성섬유, 레이온이나 큐프라 등의 재생섬유, 면 등의 천연섬유 등이나 이들 중에서 2종 이상이 사용된 혼합섬유, 복합섬유 등을 예시할 수 있다. 그리고 부직포는 어떠한 가공에 의해 제조된 것이든 상관없다. 가공 방법으로는 공지의 방법, 예를 들어 스펀레이스법, 스펀본드법, 서멀본드법, 멜트블로운법, 니들펀치법, 에어스루법, 포인트본드법 등을 예시할 수 있다. 특히 촉감 및 강도를 양립시킬 수 있는 점에서 스펀본드 부직포나 스펀본드 부직포층 사이에 멜트블로운 부직포층을 가지는 적층 부직포(예를 들어 SMS 부직포, SMMS 부직포 등) 등의 장섬유 부직포가 적합하다. 부직포는 한 장으로 사용하는 것 외에도 복수 장 겹쳐서 사용할 수도 있다. 후자의 경우, 부직포(12) 서로를 핫멜트 접착제 등에 의해 접착하는 것이 바람직하다. 부직포를 이용하는 경우 그 섬유 단위면적당 중량은 10?50g/㎡, 특히 15?30g/㎡인 것이 바람직하다.

또한, 외장시트(12)를 통해 후술하는 인쇄 시트(25)의 디자인을 제품 외면에서 양호하게 시인할 수 있도록 외장시트(12)의 총단위면적당 중량은 20?60g/㎡ 정도인 것이 바람직하고, 외장시트(12)의 JIS K 7105에 규정되는 전광선 투과율이 40% 이상, 특히 50% 이상으로 되어 있는 것이 바람직하다.

그리고 외장시트(12)에는 허리둘레에 대한 피트성을 높이기 위해 양 시트 기재(12S, 12H) 사이에 실고무 등의 가늘고 긴 탄성 신축부재(15?19)가 소정의 신장률로 형성되어 있다. 가늘고 긴 탄성 신축부재(15?19)로는 합성고무를 이용해도 되고 천연고무를 이용해도 된다. 외장시트(12)의 양 시트 기재(12S, 12H)의 맞붙일 때나 그 사이에 끼워지는 가늘고 긴 탄성 신축부재(15?19)의 고정에는 여러 가지 도포 방법에 의한 핫멜트 접착 또는 히트 실이나 초음파 접착을 이용할 수 있다. 외장시트(12) 전체면을 강하게 고정하면 시트의 감촉을 해치기 때문에 바람직하지 않다. 이 방법들을 함께 이용하여 가늘고 긴 탄성 신축부재(15?19)의 접착은 강하게 하고 그 이외의 부분은 접착하지 않거나 약하게 접착하는 것이 바람직하다.

보다 상세하게는 등쪽 부분(B) 및 배쪽 부분(F)의 웨이스트 단부(상단부; W)에서 내측시트 기재(12H)의 내측면과 외측시트 기재(12S)의 되접힘 부분(12r)의 외측면 사이에는 폭방향 전체에 걸쳐 연속하도록 복수의 웨이스트부 탄성 신축부재(17, 18)가 상하방향으로 간격을 두고 소정의 신장률로 폭방향을 따라 신장된 상태로 고정되어 있다. 또한, 웨이스트부 탄성 신축부재(17, 18) 중 몸통둘레 하부(U)에 인접하는 영역에 배치되는 하나 또는 복수에 대해서는 내장체(200)와 겹쳐 있어도 되고 내장체(200)와 겹치는 폭방향 중앙부를 제외하고 그 폭방향 양측에 각각 형성해도 된다. 이 웨이스트 탄성 신축부재(17, 18)로는 굵기 155?1880dtex, 특히 470?1240dtex 정도(합성고무의 경우. 천연 고무의 경우에는 단면적 0.05?1.5㎟, 특히 0.1?1.0㎟ 정도)의 실고무를 4?12mm의 간격으로 3?22줄 정도, 각각 신장률 150?400%, 특히 220?320% 정도로 고정하는 것이 바람직하다. 또한, 웨이스트부 탄성 신축부재(17, 18)는 그 모두를 같은 굵기와 신장률로 할 필요는 없고 예를 들어 웨이스트측 단부(W)의 상부와 하부에서 탄성 신축부재의 굵기와 신장률이 다르도록 해도 된다.

또한, 배쪽 부분(F) 및 등쪽 부분(B)의 몸통둘레 하부(U)에서 내측시트 기재(12H)의 외측면과 외측시트 기재(12S)의 내측면 사이에는 내장체(200)와 겹치는 폭방향 중앙부를 제외하고 그 상측 및 폭방향 양측의 각 부위에 폭방향 전체에 걸쳐 연속하도록 복수의 가늘고 긴 탄성 신축부재(15, 19)가 상하방향으로 간격을 두고 소정의 신장률로 폭방향을 따라 신장된 상태로 고정된다.

허리둘레 하부(U)의 가늘고 긴 탄성 신축부재(15, 19)로는 굵기 155?1880dtex, 특히 470?1240dtex 정도(합성고무의 경우. 천연 고무의 경우에는 단면적 0.05?1.5㎟, 특히 0.1?1.0㎟ 정도)의 실고무를 1?15mm, 특히 3?8mm의 간격으로 5?30줄 정도, 각각 신장률 200?350%, 특히 240?300% 정도로 고정하는 것이 바람직하다.

그리고 배쪽 부분(F) 및 등쪽 부분(B)의 중간부(L)에서 내측시트 기재(12H)의 외측면과 외측시트 기재(12S)의 내측면 사이에는 내장체(200)와 겹치는 폭방향 중앙부를 제외하고 그 폭방향 양측의 각 부위에 폭방향 전체에 걸쳐 연속하도록 복수의 가늘고 긴 탄성 신축부재(16)가 상하방향으로 간격을 두고 소정의 신장률로 폭방향을 따라 신장된 상태로 고정되어 있다.

중간부(L)의 가늘고 긴 탄성 신축부재(16, 18)로는 굵기 155?1880dtex, 특히 470?1240dtex 정도(합성고무의 경우. 천연 고무의 경우에는 단면적 0.05?1.5㎟, 특히 0.1?1.0㎟ 정도)의 실고무를 5?40mm, 특히 5?20mm의 간격으로 2?10줄 정도, 각각 신장률 150?300%, 특히 180?260%로 고정하는 것이 바람직하다.

도시한 바와 같이 허리둘레 하부(U) 및 중간부(L)의 가늘고 긴 탄성 신축부재(15, 19, 16, 18)가 내장체(200)와 겹치는 폭방향 중앙부를 제외하고 그 폭방향 양측에 각각 형성되어 있으면, 내장체(200)가 폭방향으로 필요 이상으로 수축되는 일이 없고 부풀어 올라 외형이 나쁘거나 흡수성이 저하되거나 하는 일이 없기 때문에 바람직하다. 이 형태에는 폭방향 양측에만 탄성 신축부재가 존재하는 형태 외에 내장체(200)를 가로질러 그 폭방향 일방측으로부터 타방측까지 탄성 신축부재가 존재하고 있지만, 내장체(200)와 겹치는 폭방향 중앙부에서는 탄성 신축부재가 절단되어 신축력이 작용하지 않도록(실질적으로는 탄성 신축부재를 형성하지 않는 것과 동일하도록) 구성되어 있는 형태도 포함된다. 물론 가늘고 긴 탄성 신축부재(15, 19, 16, 18)의 배치 형태는 상기한 예에 한정되는 것은 아니며, 허리둘레 하부(U)의 폭방향 전체에 걸쳐 신축력이 작용하도록 허리둘레 하부(U)의 가늘고 긴 탄성 신축부재(15, 19, 16, 18)의 일부 또는 전부를 내장체(200)를 가로질러 그 폭방향 일방측으로부터 타방측까지 형성할 수도 있다.

가늘고 긴 탄성 신축부재(15?19)가 후술하는 인쇄 시트(25)를 가로지르는 경우에 있어서 가늘고 긴 탄성 신축부재(15?19)로서 산화티탄을 함유하는 고무를 이용하는 경우에는 산화티탄의 함유량이 낮은(예를 들어 2% 이하인) 것 혹은 산화티탄을 함유하지 않는 것을 이용하는 것이 바람직하다.

(후처리 테이프)

외장시트(12)의 등쪽 부분(B)의 외면에서 폭방향 중앙부에는 후처리 테이프(70; 고정 수단)가 형성되어 있다. 후처리 테이프(70)는 기저귀를 톱 시트(30)가 내측이 되는 동시에 배쪽 부분(F)이 내측이 되도록 말거나 혹은 접은 상태로 고정하기 위한 것이다. 일반적인 후처리 테이프(70)는 폭이 5?15mm 정도, 길이가 100?200mm 정도의 좁은 띠 형상으로, 기단부가 외장시트(12)의 외면에 접착제 등에 의해 고정되는 동시에 이 고정부보다 선단측의 부분은 세번 접기(단면 Z자 모양)나 두번 접기로 길이 40?80mm 정도로 접혀져 겹쳐진 부분 사이가 접착제에 의해 박리 가능하게 고정(임시고정)되어 있다. 폐기시에는 기저귀를 톱 시트(30)가 내측이 되는 동시에 배쪽 부분(F)이 내측이 되도록 말거나 혹은 접은 후 후처리 테이프(70)의 겹쳐진 부분을 박리해서 펼치고, 말거나 혹은 접은 기저귀의 등쪽 부분(B)으로부터 웨이스트 개구부(WO)를 거쳐 반대측의 외면까지 말아서 접착제에 의해 고정한다. 후처리 테이프(70)는 미사용시에는 컴팩트하게 접히고 사용시에는 길게 전개할 수 있는 세번 접기 형상인 것이 특히 바람직하다.

또한, 외장시트(12)의 외면에 고정되는 기단부를 갖지 않고 전체가 기저귀 표면에 대해 착탈이 가능하게 부착된 후처리 테이프(70)로 해도 된다. 이런 형태인 경우에는 후처리 테이프(70)는 기재 시트와 벨크로 테이프의 후크재로 구성되는 것이 바람직하고, 형상은 좁은 띠 형상에 한정되는 것은 아니고 직사각형이나 원형, 기타 도형 등 적당한 형상으로 할 수 있으며, 치수는 가로세로 각각 20?100mm 정도, 면적은 1000?5000㎟ 정도로 할 수 있다.

또한, 후처리 테이프(70) 등의 고정 수단은 배쪽 부분(F)에 형성해도 되고 등쪽 부분(B)과 배쪽 부분(F)의 양쪽 모두에 형성하거나 폭방향 중앙부가 아니라 좌우 양측에 형성해도 된다.

(외장시트 분할 구조)

도시한 예에서는 배쪽 부분(F)으로부터 등쪽 부분(B)까지를 일체적인 외장시트(12)에 의해 연속적으로 덮고 있지만, 외장시트가 장착자의 허리둘레 중 배쪽을 덮는 배쪽 외장시트와 등쪽을 덮는 등쪽 외장시트로 분할되어 있고, 배쪽 외장시트의 폭방향 중앙부 내면에 내장체의 전단부가 핫멜트 접착제 등에 의해 연결되는 동시에 등쪽 외장시트의 폭방향 중앙부 내면에 내장체의 후단부가 핫멜트 접착제 등에 의해 연결되어 있어 배쪽 외장시트와 등쪽 외장시트가 고간측에서 연속되지 않고 이간되어 있는 형태도 채용할 수 있다. 이 이간 거리는 150?250mm 정도로 할 수 있다. 이 경우 내장체에서의 불투액성 백 시트의 이면에는 내장체의 이면 전체를 덮도록 혹은 배쪽 외장시트와 등쪽 외장시트 사이에 노출되는 부분 전체를 덮도록 고간부 외장시트를 고정할 수도 있다. 고간부 외장시트로는 전술한 외장시트에 이용되는 것과 동일한 자재를 이용할 수 있다.

(인쇄 시트)

불투액성 백 시트(11)와 외장시트(12) 사이(외장시트(12)의 층간을 포함)에는 인쇄에 의해 디자인이 가미된 인쇄 시트(25)가 형성되어 있다. 도시한 예의 인쇄 시트(25)는 배쪽 부분(F) 및 등쪽 부분(B)에 개별적으로 형성되어 있지만, 배쪽 부분(F)으로부터 고간부를 통과하여 등쪽 부분(B)까지 일체적으로 연속하도록 형성할 수도 있다.

인쇄 시트(25)의 시트 기재로는 플라스틱 필름이나 부직포, 종이 등을 이용할 수 있지만, 부피가 크고 통기성이 높은 소재가 바람직하다. 플라스틱 필름을 이용하는 경우는 짓무름 방지를 위해 투습성을 가지는 것이 바람직하다. 부직포나 종이는 투습성을 가지기 때문에 바람직한데, 부직포를 이용하는 경우는 평활성이 높고 인쇄하기 쉬운 것, 종이를 이용하는 경우는 강도가 높고 잉크가 잘 번지지 않는 것을 이용하는 것이 바람직하다. 특히 바람직한 것으로는 단위면적당 중량 15?35g/㎡정도, 두께 0.1?0.3mm 정도의 크레이프지(박엽지)나 단위면적당 중량 10?25g/㎡정도, 두께 0.1?0.3mm 정도의 부직포(특히 스펀본드부의 섬도가 1.0?3.0dtex 정도인 스펀본드 부직포나, 스펀본드 부직포층 사이에 멜트블로운 부직포층을 가지는 적층 부직포(예를 들어 SMS 부직포, SMMS 부직포 등))를 들 수 있다. 크레이프지를 이용하는 경우에는 크레이프율은 5?20% 정도, 특히 5?15% 정도인 것을 이용하는 것이 바람직하다. 크레이프율이 20% 이상이면 잉크의 정착량은 커지지만 번져서 디자인 인쇄에는 적합하지 않다. 크레이프율이 5% 이하이면 잉크가 침투하기 어렵기 때문에 정착량이 적다.

인쇄 시트(25)의 치수?형상은 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어 인쇄 시트(25)의 폭(25X)은 흡수체(56)의 폭(56X)의 50?120% 정도인 것이 바람직하고, 인쇄 시트(25)의 길이(25Y)는 적어도 배쪽 및 등쪽 중 한쪽에서 물품 전체 길이(Y)의 15?30% 정도인 것이 바람직하다. 또한, 인쇄 시트(25)의 형상은 트림 로스가 발생하지 않는 점에서는 도시한 예와 같은 직사각형인 것이 바람직하지만, 원형이나 타원형, 삼각형, 육각형 등의 기하학 형상 혹은 디자인의 주위를 따른 형상으로 커트해도 된다.

<테이프형 일회용 기저귀의 구조예>

도 10 내지 도 15는 테이프형 일회용 기저귀의 일례를 나타낸다. 도 12 및 도 13은 도 10에서 6-6선 단면 및 7-7선 단면을 각각 나타낸 도면이며, 도 14 및 도 15는 도 10에서 8-8선 단면 및 9-9선 단면을 각각 나타낸 도면이다. 이 테이프형 일회용 기저귀는 폭방향 중앙을 따라 하복부로부터 고간부를 통과하여 둔부까지 덮도록 연장되는 부분이며 신체측 표면을 형성하는 투액성 톱 시트와 외면측에 위치하는 불투액성 백 시트 사이에 흡수체(56)가 개재되는 부분인 흡수성 본체부(10)와, 이 흡수성 본체부(10)의 전측 및 후측으로 각각 연장되는 부분이며 흡수체(56)를 가지지 않는 부분인 배쪽 엔드 플랩부(FE) 및 등쪽 엔드 플랩부(BE)를 가지는 것이다.

또한, 이 테이프형 일회용 기저귀는 배쪽(F)의 위가장자리(F1) 측부분의 양측에서 각각 고간부(C)보다 폭방향 외측까지 연장되는 한 쌍의 배쪽 사이드 플랩부(FF, FF)와, 등쪽(B)의 위가장자리(B1) 측부분의 양측에서 각각 고간부(C)보다 폭방향 외측까지 연장되는 한 쌍의 등쪽 사이드 플랩부(BF, BF)를 구비하고 있다. 또한, 등쪽 사이드 플랩부(BF, BF)에는 고정부재로서의 패스닝 테이프(130)가 각각 형성되어 있다.

보다 상세하게는 흡수성 본체부(10) 및 등쪽 및 배쪽의 각 사이드 플랩부(BF, FF)의 외면 전체가 외장시트(12)에 의해 형성되어 있다. 특히 흡수성 본체부(10)에서는 외장시트(12)의 내면측에 불투액성 백 시트(11)가 핫멜트 접착제 등의 접착제에 의해 고정되고 다시 이 불투액성 백 시트(11)의 내면측에 흡수체(56), 중간 시트(40) 및 톱 시트(30)가 이 순서로 적층되어 있다. 톱 시트(30) 및 불투액성 백 시트(11)는 도시예에서는 직사각형이며 흡수체(56)보다 전후방향 및 폭방향에 있어서 약간 큰 치수를 가지고 있고, 톱 시트(30)에서의 흡수체(56)의 측가장자리에서 빠져나오는 주연부와 불투액성 백 시트(11)에서의 흡수체(56)의 측가장자리에서 빠져나오는 주연부가 핫멜트 접착제 등에 의해 고착되어 있다. 또한, 불투액성 백 시트(11)는 투습성의 폴리에틸렌 필름 등으로 이루어지고 톱 시트(30)보다 약간 대폭으로 형성되어 있다.

그리고 이 흡수성 본체부(10)의 양측에는 장착자의 피부측으로 돌출(기립)되는 측부 입체 개더(60, 60)가 형성되어 있고, 이 측부 입체 개더(60, 60)를 형성하는 개더 시트(62, 62)가 등쪽 및 배쪽의 각 사이드 플랩부(BF, FF)의 내면을 포함하여 흡수성 본체부(10)의 폭방향 외측 전체에 걸쳐 연장되어 있다.

이하, 각 부의 소재 등에 대해 순서대로 설명한다.

(외장시트)

외장시트(12)는 물품 외면을 구성하는 부분이다. 외장시트(12)는 양측부의 전후방향 중앙부가 좁아진 모래시계 형상으로 되어 있고 여기가 착용자의 다리둘레를 따라 피트되는 부분이 된다. 외장시트(12)로는 부직포가 적합하지만, 이것에 한정되지 않는다. 부직포로는 전술한 팬티형 일회용 기저귀의 외장시트(12)의 시트 기재(12S, 12H)와 동일한 것을 이용할 수 있으므로 여기에서는 설명을 생략한다.

(불투액성 백 시트, 톱 시트 및 중간 시트)

불투액성 백 시트(11), 톱 시트(30), 중간 시트(40)로는 전술한 팬티형 일회용 기저귀와 동일한 것을 이용할 수 있으므로 여기에서는 설명을 생략한다. 톱 시트(30) 및 중간 시트(40)는 생략할 수도 있다.

(흡수체)

(측부 입체 개더)

톱 시트(30) 위를 따라 횡방향으로 이동하는 소변이나 연변을 저지하고 옆 샘을 방지하기 위해서 제품의 양측에 사용면측으로 돌출(기립)되는 측부 입체 개더(60, 60)를 형성하는 것은 바람직하다.

이 측부 입체 개더(60)는 실질적으로 폭방향으로 연속하는 개더 시트(62)와 이 개더 시트(62)에 전후방향을 따라 신장 상태로 고정된 가늘고 긴 탄성 신축부재(63)에 의해 구성되어 있다. 이 개더 시트(62), 탄성 신축부재(63)로는 전술한 팬티형과 동일한 것을 이용할 수 있으며, 탄성 신축부재(63)는 도 12 및 도 13에 나타내는 바와 같이 각 복수 형성하는 것 외에 각 하나 형성할 수 있다.

개더 시트(62)의 내면은 톱 시트(30)의 측부상에 폭방향의 고착 개시단을 가지며 이 고착 개시단으로부터 폭방향 외측의 부분은 불투액성 백 시트(11)의 측부 및 그 폭방향 외측에 위치하는 외장시트(12)의 측부에 핫멜트 접착제 등에 의해 고착되어 있다. 이 고착 부분 중 고착 개시단 근방의 폭방향 외측에서 개더 시트(62)와 외장시트(12)가 대향하는 부분의 시트 사이에 전후방향을 따라 실고무 등으로 이루어지는 다리둘레 탄성 신축부재(64)가 각각 형성되어 있다.

다리둘레에서는 측부 입체 개더(60)의 고착 개시단으로부터 폭방향 내측은 제품 전후방향 양단부에서는 톱 시트(30) 상에 고정되어 있지만 그 사이의 부분은 비고정 자유 부분이며, 이 자유 부분이 실고무(63)의 수축력에 의해 기립하게 된다. 기저귀 장착시에는 기저귀가 배 모양으로 몸에 장착되기 때문에, 그리고 실고무(63)의 수축력이 작용하기 때문에 실고무(63)의 수축력에 의해 측부 입체 개더(60)가 기립되어 다리둘레에 밀착된다. 그 결과 다리둘레로부터의 이른바 옆 샘이 방지된다.

도시 형태와 달리, 폭방향 외측 부분으로부터 폭방향 내측으로 연장되는 기단측 부분과 이 기단측 부분의 폭방향 중앙측의 단가장자리로부터 신체측으로 되접혀 폭방향 외측으로 연장되는 선단측 부분을 가지는 두번 접기 상태로 개더 시트(62)의 폭방향 내측 부분에서의 전후방향 양단부를 고정하고 그 사이의 부분을 비고정 자유 부분으로 할 수도 있다.

(패스닝 테이프)

패스닝 테이프(130)는 부직포, 플라스틱 필름, 폴리라미 부직포, 종이나 이들의 복합 소재로 이루어지는 패스닝기재(130C)의 기부가 기저귀에 부착되어 있고 기저귀로부터 돌출되는 선단측 부분에 등쪽에 대한 고정부로서 메카니컬 패스너의 후크재(130A)가 형성되어 있다. 후크재(130A)는 패스닝기재(130C)에 접착제에 의해 박리 불가능하게 접합되어 있다.

특히 물변, 연변을 빈번하게 배설하는 신생아?12개월 정도까지의 영유아용 기저귀에서는 패스닝 테이프(130) 부착 부분의 치수 중 기저귀의 폭방향의 길이(X1)는 10?50mm, 특히 20?40mm인 것이 바람직하고, 전후방향 길이(Y1)는 20?100mm, 특히 40?80mm인 것이 바람직하다. 또한, 패스닝 테이프(130)의 선단측 부분의 치수 중 기저귀의 폭방향의 길이는 30?80mm, 특히 40?60mm인 것이 바람직하고, 전후방향의 길이(높이)는 20?70mm, 특히 25?50mm인 것이 바람직하다. 또한, 패스닝 테이프(130)의 일부 또는 전부가 예를 들어 대략 테이퍼 형상을 이루고 전후방향 길이나 폭방향 길이가 일정하지 않은 경우에는 상기 수치 범위는 평균치로 정한다. 패스닝 테이프(130)의 형상은 직사각형 형상 등의 좌우대칭 형상이어도 되지만, 폭이 넓은 부착 부분과 가늘고 긴 선단측 부분으로 이루어지는 볼록 형상이면 선단측 부분의 잡이부를 잡기 쉽고 좌우의 기부 사이의 장력이 광범위하게 작용하기 때문에 바람직하다. 후크재(130A)는 그 외면측에 다수의 결합 돌기를 가진다. 결합 돌기의 형상으로는 (A)ㄴ자 모양, (B) J자 모양, (C) 버섯 모양, (D) T자 모양, (E) 더블 J자 모양(J자 모양인 것을 등을 맞대고 결합한 형상인 것) 등이 존재하지만, 어떤 형상이어도 된다. 후크재(130A) 대신에 패스닝 테이프(130)의 고정부로서 점착재층을 형성할 수도 있다.

기저귀의 장착시에는 등쪽 사이드 플랩부(BF)를 배쪽 사이드 플랩부(FF)의 외측에 겹친 상태로 패스닝 테이프를 배쪽(F) 외면의 적소에 고정한다. 패스닝 테이프(130)의 고정 개소의 위치 및 치수는 임의로 정할 수 있다. 신생아?12개월 정도까지의 영유아용 기저귀에서는 고정 개소는 전후방향 20?80mm, 폭방향 150?300mm의 직사각형 범위로 하고 그 상단가장자리와 배쪽 위가장자리와의 높이 방향 이간 거리를 0?60mm, 특히 20?50mm로 하고 제품의 폭방향 중앙으로 하는 것이 바람직하다.

패스닝 테이프(130)는 등쪽 엔드 플랩부(BE)와 흡수체(56)의 경계선상에 패스닝 테이프(130)의 부착 부분이 겹치도록 부착되어 있으면, 기저귀 장착시에 좌우 패스닝 테이프(130)의 부착 부분 사이에 작용하는 장력에 의해 흡수체(56)의 등쪽 단부가 확실하게 몸에 닿기 때문에 바람직하다. 또한, 패스닝 테이프(130)의 부착 부분이 기저귀의 등쪽 단부(후단부)와 너무 떨어져 있으면 기저귀 장착시에 좌우 패스닝 테이프(130)의 부착 부분 사이에 작용하는 장력이 기저귀의 등쪽 단부에까지 미치지 않기 때문에 기저귀의 등쪽 단부와 신체 표면 사이에 간극이 생기기 쉽다. 따라서 등쪽 엔드 플랩(BE)의 전후방향 길이는 패스닝 테이프(130)의 기부의 전후방향 길이와 같거나 짧은 것이 바람직하다.

(타겟 인쇄 시트)

배쪽(F)에서의 패스닝 테이프(130)의 고정 개소에는 고정을 용이하게 하기 위한 타겟 인쇄를 가지는 타겟 인쇄 시트(74)를 형성하는 것이 바람직하다. 타겟 인쇄 시트(74)는 고정부가 후크재(130A)인 경우, 후크재의 결합 돌기가 걸리는 루프실이 플라스틱 필름이나 부직포로 이루어지는 기재 시트의 표면에 다수 형성된 것을 이용할 수 있고, 점착재층의 경우에는 점착성이 풍부하고 표면이 평활한 플라스틱 필름으로 이루어지는 기재 시트의 표면에 박리 처리를 가한 것을 이용할 수 있다. 여기서 타겟 인쇄는 기재 시트에 대해 실시하는 것이 바람직하다.

또한, 배쪽(F)에서의 패스닝 테이프(130)의 고정 개소가 부직포로 이루어지는 경우, 예를 들어 도시 형태의 외장시트(12)가 부직포로 이루어지는 경우이며 패스닝 테이프(130)의 고정부가 후크재(130A)인 경우에는 타겟 테이프(74)를 생략하고 후크재(130A)를 외장시트(12)의 부직포에 걸리게 하여 고정할 수도 있다. 이 경우, 타겟 인쇄 시트(74)를 외장시트(12)와 불투액성 백 시트(11) 사이에 형성해도 된다.

(엔드 플랩부)

엔드 플랩부는 흡수성 본체부(10)의 전측 및 후측으로 각각 연장되는 부분이면서 흡수체(56)를 가지지 않는 부분이며, 전측의 연장 부분이 배쪽 엔드 플랩부(FE)이고 후측의 연장 부분이 등쪽 엔드 플랩부(BE)이다.

등쪽 엔드 플랩(BE)의 전후방향 길이는 전술한 이유로 인해 패스닝 테이프(130)의 부착 부분의 전후방향 길이와 같거나 짧은 치수로 하는 것이 바람직하고, 기저귀 등쪽 단부와 흡수체(56)가 너무 근접하면 흡수체(56)의 두께와 탄력에 의해 기저귀 등쪽 단부와 신체 표면 사이에 간극이 생기기 쉽기 때문에 10mm 이상으로 하는 것이 바람직하다.

배쪽 엔드 플랩부(FE) 및 등쪽 엔드 플랩부(BE)의 전후방향 길이는 기저귀 전체의 전후방향 길이(L)의 5?20% 정도로 하는 것이 바람직하고, 물변, 연변을 빈번하게 배설하는 신생아?12개월 정도까지의 영유아용 기저귀에서는 10?60mm, 특히 20?50mm로 하는 것이 적당하다.

(등쪽 신축 시트)

도시 형태에서는 양 패스닝 테이프(130) 사이에 폭방향으로 탄성 신축하는 띠 모양의 등쪽 신축 시트(70)가 형성되어 기저귀 등쪽부에서의 피트성을 향상시키고 있다. 등쪽 신축 시트(70)의 양단부는 양 패스닝 테이프(130)의 부착 부분과 겹치는 부위까지 연장되어 있는 것이 바람직하지만, 폭방향 중앙측으로 이간되어 있어도 된다. 등쪽 신축 시트(70)의 전후방향 치수는 패스닝 테이프(130)의 부착 부분의 전후방향 치수와 대체로 동일하게 하는 것이 적당하지만 ±20% 정도의 치수차는 있어도 된다. 등쪽 신축 시트(70)는 고무 시트 등의 시트형 탄성 부재를 이용해도 되지만, 통기성의 관점에서 도 14에 나타내는 바와 같이 2장의 부직포 등의 시트 기재(71)를 핫멜트 접착제 등의 접착제에 의해 접착시킬 수 있는 동시에 양 시트 기재(71) 사이에 구멍이 있는 시트형, 그물형, 가늘고 긴 형상(실형 또는 끈형 등) 등의 탄성 신축부재(72)를 폭방향을 따라 신장시킨 상태로 고정한 것이 적합하게 이용된다. 이 경우에서의 시트 기재(71)로는 외장시트(12)와 동일한 것을 이용할 수 있다. 탄성 신축부재(72)의 신장률은 150?250% 정도인 것이 바람직하다. 또한, 탄성 신축부재(72)로서 가늘고 긴 형상(실형 또는 끈형 등)의 것을 이용하는 경우에는 굵기 420?1120dtex인 것을 3?10mm의 간격(72d)으로 5?15줄 정도 형성하는 것이 바람직하다.

또한, 도시와 같이 탄성 신축부재(72)의 일부가 흡수체(56)를 횡단하도록 배치하면 흡수체(56)의 피트성이 향상되기 때문에 바람직하지만, 이 경우에는 탄성 신축부재(72)가 흡수체(56)와 겹치는 부분의 일부 또는 전부를 절단 등의 수단을 이용하여 수축력이 작용하지 않게 하면 흡수체(56)의 등쪽 단부가 폭방향으로 줄어들지 않기 때문에 피트성이 한층 더 향상된다.

탄성 신축부재(72)는 시트의 길이방향(기저귀의 폭방향)으로 시트 기재(71)의 전체 길이에 걸쳐 고정되어 있어도 되지만, 기저귀 본체에 부착할 때의 수축이나 뒤집힘 방지를 위해 시트의 전후방향(기저귀의 폭방향) 단부의 5?20mm 정도의 범위에서는 수축력이 작용하지 않게 또는 탄성 신축부재(72)가 존재하지 않게 하는 것이 좋다.

등쪽 신축 시트(70)는 도시 형태에서는 불투액성 백 시트(11)의 폭방향 양측에서는 개더 시트(62)와 외장시트(12) 사이에 끼워지고, 불투액성 백 시트(11)와 겹치는 부위에서는 불투액성 백 시트(11)와 흡수체(56) 사이에 끼워지도록 형성되어 있지만, 톱 시트(30)와 흡수체(56) 사이나 불투액성 백 시트(11)와 외장시트(12) 사이에 형성되어도 되고, 톱 시트(30) 위에 형성해도 된다. 이 경우 불투액성 백 시트(11)의 폭방향 양측에서는 개더 시트(62) 위에 형성해도 된다. 등쪽 신축 시트(70)를 톱 시트(30) 위에 형성하고 등쪽 신축 시트(70)를 구성하는 시트 중 적어도 피부와 접촉하는 측의 시트를 후술하는 땀흡수 방습시트(20)로 구성하면 부재의 수를 줄일 수 있기 때문에 바람직하다. 또한, 외장시트(12)를 복수 장의 시트 기재를 겹쳐 형성하는 경우에는 등쪽 신축 시트(70) 전체를 외장시트(12)의 시트 기재 사이에 형성해도 된다.

<흡수체의 구조-제1 형태>

그런데 상기 서술한 일회용 기저귀에서의 흡수체(56)는 도 3 내지 도 6, 도 14 내지 도 15에 나타내는 바와 같이 겉과 뒤 중 어느 일방측에 배치된 제1 시트(57)와, 소정 방향으로 연장되는 개더(58F)가 다수 병설된 제2 시트(58)와, 이들 제 1 시트(57) 및 제2 시트(58) 사이에 배치된 흡수재(59)를 가지는 것이다. 제1 시트(57)와 제2 시트(58)의 각 개더(58F)에서의 제1 시트측 저부는 개더(58F)의 병설방향과 직교하는 방향으로 소정의 간격을 두고 핫멜트 접착제나 용착 등에 의해 접합되어 접합부(56b)가 형성되며, 이들 접합부(56b) 사이에서는 제1 시트(57)와 제2 시트(58)가 접합되지 않고 터널 모양의 셀(56C)이 형성되고, 또한 각 셀(56C) 내에 흡수재(59)가 봉입되는 동시에 각 셀 내의 흡수재의 적어도 일부는 그 셀 내를 이동 가능하게 되어 있다. 각 셀(56C)의 길이방향 양단부에서도 제1 시트(57)와 제2 시트(58)가 핫멜트 접착제나 용착 등(56f)에 의해 접합되어 있고 각 셀(56C)은 밀폐되어 있다.

제2 시트(58)의 각 개더(58F)는 불규칙 또는 복수 방향으로 쓰러지는 것이 아니라 일방향으로 쓰러져 있고 셀(56C)이 눌린 상태(쓰러진 상태)로 되어 있지만, 흡수시에는 흡수재(56)의 팽윤에 수반되어 셀(56C)도 팽창 확대된다. 이와 같이 흡수체(56)에서의 제2 시트(58)의 각 개더(58F)가 일방향으로 쓰러진 상태로 설치되어 있으면 흡수전의 흡수체(56)는 매우 균일하게 얇아지고 장착감이나 감촉이 우수해지는 동시에 흡수시에 셀(56C)의 용적이 원활하게 확대되기 때문에 흡수 저해가 발생하기 어려워진다. 물론 종래와 같이 분립상의 흡수재(59)는 다수의 셀(56C) 내에 분배 봉입되어 있기 때문에 흡수재(59)를 다량으로 사용해서 흡수량을 증가시켜도 흡수재(59)의 편재에 기인하는 흡수량의 치우침이나 흡수 저해는 방지된다. 또한, 비흡수시(흡수전)에는 각 셀(56C) 내의 최대용적에 대해 그 내부에 봉입되는 흡수재(59)의 외관용적은 작아 흡수재(59)가 팽윤되기에 충분한 용적이 각 셀에 확보되어 있다.

제1 시트(57) 및 제2 시트(58)는 어느 하나가 겉쪽에 위치하고 있어도 된다. 제1 시트(57)가 표면측이 되도록 흡수체(56)가 설치되어 있으면 흡수체(56) 표면측에서의 확산성에 치우침이 없다고 하는 이점이 있다. 한편 도시 형태와 같이 제2 시트(58)가 표면측이 되도록 흡수체(56)가 설치되어 있으면 제2 시트(58)의 개더(58F)에 의해 흡수체(56)의 표면측(액을 흡수하는 면측)의 표면적이 증가하여 흡수속도가 우수한 것이 된다. 반대로 제1 시트(57)가 표면측이 되도록 흡수체(56)가 설치되어 있으면 흡수체(56) 표면측에서의 확산성에 치우침이 없다고 하는 이점이 있다.

셀(56C) 내로의 흡수속도를 한층 더 향상시키기 위해 도 29 내지 도 37에 나타내는 바와 같이 흡수체(56)에서의 전후방향 중간이며 폭방향 중간의 영역의 적어도 일부, 특히 배설구에 맞닿는 위치나 흡수체(56)의 전후 단부에서는 제2 시트(58)의 개더가 착용자의 피부에 접하도록 기저귀의 표면에 노출되어 있는 것도 바람직한 형태이다. 이와 같이 구성되어 있으면, 기저귀 표면에 개더가 형성되게 되기 때문에 후술하는 배설물 확산의 컨트롤이나 샘 방지의 효과가 현저해진다. 이 때문에 흡수체(56)의 표면측을 덮는 톱 시트(30) 등의 부재를 전혀 형성하지 않아도 되지만, 흡수체(56)의 주연부와 그 주위 사이에는 단차가 생기기 때문에 장착감을 악화시킬 우려가 있다. 따라서 도시 형태와 같이 톱 시트(30) 등의 표면측 부재를 형성하는 동시에 톱 시트(30)에서의 흡수체(56)와 겹치는 영역 중 전후방향 중간이며 폭방향 중간의 영역에 충분히 큰 개구(31)를 형성하고 흡수체(56)의 제2 시트(58)의 개더(58F)를 착용자의 피부에 접하도록 개구(31)를 개재하여 노출시키고 적어도 흡수체(56)의 주연부는 노출되지 않게 구성하는 것이 바람직하다. 또한, 도 29에서는 개구(31)는 크게 하나 형성되어 있지만 전후방향이나 폭방향으로 복수 형성해도 되고, 예를 들어 배설구에 맞닿는 위치, 흡수체(56)의 전후 단부 등에 나뉘어 형성할 수도 있다.

표면측 부재(도시 형태의 경우는 톱 시트(30))의 개구(31)의 크기나 형상은 적당히 정할 수 있지만, 최단지름이 개더(58F)의 병설방향에서 접합부(56b)의 폭(A1; 제2 시트(58)의 개더(58F)의 배치간격)보다 큰 것이 바람직하고, 개구(31)의 면적(복수 있는 경우는 그 합계)은 흡수체(56) 면적의 20?80% 정도로 하는 것이 바람직하다. 또한, 개구(31)의 전단은 물품 전단으로부터 후측으로 물품 전체 길이(Y)의 5% 이상 이간되어 있는 것이 바람직하고, 개구(31)의 후단은 물품 후단으로부터 전측으로 물품 전체 길이(Y)의 5% 이상 이간되어 있는 것이 바람직하다.

도 29?32에 나타나는 형태에서는 표면측 부재(도시 형태의 경우는 톱 시트(30))의 주연부를 남기고 그 내측(전후방향 중간이며 폭방향 중간)의 영역에 개구(31)를 형성하고 있다. 또한, 도 33?37에 나타나는 형태에서는 흡수체(56)의 폭방향 양측부를 전후방향 전체에 걸쳐 덮도록 표면측 부재(도시 형태의 경우는 톱 시트(30))를 폭방향 양측에 각각 형성하고 그 사이(폭방향 중간)의 영역을 전후방향 전체에 걸친 개구(31)로서 형성하고 있다. 또한, 흡수체(56)의 표면측을 덮는 톱 시트(30) 등의 부재를 전혀 형성하지 않게 함으로써 부재 수를 줄일 수 있다. 즉 이런 구조는 도 29?32에 나타나는 형태에서도 도 33?37에 나타나는 형태에서도 단순하게 톱 시트(30)를 제거하기만 하면 얻어진다. 이 경우, 흡수체(56)보다 개구(31) 쪽이 큰 것이 되지만 본 발명에서는 이것도 개구의 일종인 것으로 본다.

물론 이런 하나의 큰 개구(31) 대신에 개구(31)를 복수 형성하는 것도 가능하고 미세한 투과구멍을 다수 형성한 톱 시트(30)를 이용하는 것도 바람직한 형태이다.

또한, 제2 시트(58)의 개더(58F)의 방향(셀의 길이방향)은 특별히 한정되지 않고, 도 19에 나타내는 바와 같이 물품 전후방향을 따라 연장되어 있어도 되고 도 6, 도 17, 도 18에 나타내는 바와 같이 물품 폭방향을 따라 연장되어 있어도 된다. 어느 경우에도 개더(58F) 하나하나가 배설물의 이동을 차단하는 둑이 되기 때문에 개더(58F)의 연장방향에서의 확산성이 향상됨과 함께 개더(58F)의 연장방향과 교차하는 방향에서 샘이 발생하기 어려워진다. 단, 제2 시트(58)의 개더(58F)가 폭방향을 따라 연장되어 있으면 도 19에 나타내는 바와 같이 전후방향으로 연장되는 경우와 비교하여 각 셀(56C)의 크기가 작아지기 때문에 셀(56C) 내에서 흡수재(59)가 이동해도 그 편재의 정도는 비교적 작다고 하는 이점이 있다. 셀(56C)의 쓰러지는 방향도 적당히 정할 수 있으며, 도시 형태와 같이 제2 시트(58)의 개더(58F)가 폭방향을 따라 연장되어 있는 경우, 그 중에서도 제2 시트(58)가 표면측이 되는 경우에는 전측을 향해 쓰러지게 할 수도 있지만, 후측을 향해 쓰러지게 하면 배설물의 확산이 전측보다 후측으로 촉진되기 때문에 예를 들어 엎드려 재울 때나 남아가 사용할 때 발생하기 쉬운 배쪽 단부로부터의 소변 샘이 방지되므로 바람직하다. 개더(58F)는 일방방을 향해 쓰러져 있는 것이 제조가 용이하기 때문에 바람직하지만, 복수 방향으로 쓰러져 있어도 된다. 이와 같이 함으로써 배설물의 확산 방향을 컨트롤할 수 있다. 예를 들어 흡수체(56)의 전측, 적어도 전측 단부에서는 개더(58F)를 후측을 향해 쓰러지게 하고 흡수체(56)의 후측, 적어도 후측 단부에서는 개더(58F)를 전측을 향해 쓰러지게 하면 배설물이 전후방향 중앙을 향해 확산되기 쉬워지기 때문에 전후 단부로부터의 샘 방지 효과가 향상된다. 또한, 이와 같이 구성하는 경우, 방향이 바뀌는 경계 부분에서는 대향하는 개더(58F)끼리 겹치지 않게 배치하는 것이 바람직하다. 이런 개더(58F)의 쓰러짐 방향이 바뀌는 부분은 전후방향의 중앙부뿐만 아니라 그것보다 전측 혹은 후측으로 적당히 변경할 수 있다. 또한, 전후방향의 복수 위치에서 개더(58F)의 쓰러지는 방향이 바뀌도록 해도 된다.

제1 시트(57) 및 제2 시트(58) 중 적어도 겉쪽 시트(도시예에서는 제2 시트(58))는 투액성을 가지고 있으면 되지만, 양자가 투액성을 가지고 있는 것이 바람직하다. 투액성 소재로는 부직포, 작은 구멍이 뚫린 시트, 티슈, 특히 크레이프지 등을 이용할 수 있으며, 고흡수성 폴리머 입자가 빠져나오지 않는 시트인 것이 바람직하다. 부직포를 사용하는 경우 친수성인 것(친수제가 부여된 것도 포함)이 바람직하다. 또한, 부직포 중에서도 스펀본드 부직포층 사이에 멜트블로운 부직포층을 가지는 적층 부직포(예를 들어 SMS 부직포, SMMS 부직포 등)가 특히 적합하고, 그 재질은 폴리프로필렌, 폴리에틸렌/폴리프로필렌 복합재 등을 사용할 수 있다. 단위면적당 중량은 5?40g/㎡, 특히 10?30g/㎡인 것이 바람직하다. 불투액성 소재로는 전술한 불투액성 백 시트(11)와 동일한 소재를 이용할 수 있다.

흡수재(59)는 고흡수성 폴리머 입자를 포함한 분립상물이며, 필요에 따라 고흡수성 폴리머 입자 이외의 흡수재, 예를 들어 펄프 섬유 등의 친수성 단섬유를 혼합할 수도 있지만, 얇기 및 흡수량을 중시하는 경우에는 고흡수성 폴리머 입자를80% 이상으로 하는 것이 바람직하고, 고흡수성 폴리머 입자만으로 하는 것이 보다 바람직하다.

고흡수성 폴리머(SAP) 입자는 특별히 한정되는 것은 아니지만, 흡수량이 40g/g 이상인 것이 적합하다. 고흡수성 폴리머 입자로는 전분계, 셀룰로오스계나 합성 폴리머계 등인 것이 있고, 전분-아크릴산(염) 그라프트 공중합체, 전분-아크릴로니트릴 공중합체의 비누화물, 나트륨카복시메틸셀룰로오스의 가교물이나 아크릴산(염) 중합체 등인 것을 이용할 수 있다.

고흡수성 폴리머 입자의 입경은 1000㎛ 이하, 특히 150?400㎛인 것이 바람직하다. 또한, 고흡수성 폴리머 입자로는 흡수속도가 40초 이하인 것이 적합하다. 흡수속도가 40초를 넘으면 흡수체(56) 내에 공급된 액이 흡수체(56) 밖으로 되돌아가 버리는 이른바 역행이 발생하기 쉬워진다. 그리고 고흡수성 폴리머 입자로는 겔 강도가 1000Pa 이상인 것이 적합하다. 이것에 의해 액흡수 후의 끈적임을 효과적으로 억제할 수 있다.

각 부의 치수는 적당히 정할 수 있지만, 개더(58F)의 병설방향에서 인접하는 접합부(56b) 간의 이간 거리(B1)는 개더(58F)의 병설방향에서 접합부(56b)의 폭(A1)보다 크면 동일한 최대용적의 셀(56C)을 형성한다고 해도 셀(56C)을 비교적 얕게 형성할 수 있기 때문에 흡수체(56) 표면의 개더(58F)가 너무 커지지 않고 흡수시의 셀 용적의 확대가 보다 원활해지기 때문에 바람직하다. 통상의 경우 접합부(56b) 간의 이간 거리(B1)는 5?20mm 정도인 것이 바람직하고, 접합부(56b)의 폭(A1)은 3?15mm 정도인 것이 바람직하다. 또한, 개더(58F)의 병설간격(A1+B1)은 8?30mm 정도인 것이 바람직하고, 10?20mm 정도인 것이 보다 바람직하다.

또한, 각 셀(56C)을 구성하는 제2 시트(58) 부분은 개더(58F)의 병설방향의 길이가 접합부(56b) 간의 이간 거리(B1)의 2?5배 정도인 것이 바람직하고, 2.5?4배 정도인 것이 보다 바람직하다. 또한, 각 셀(56C)을 구성하는 제1 시트(57) 부분은 개더(58F)의 병설방향의 길이가 접합부(56b) 간의 이간 거리(B1)의 1배이다.

또한, 각 셀(56C)의 물품 폭방향 치수는 흡수체(56)의 폭(56X)의 70?100% 정도인 것이 바람직하다. 특히 도 18에 나타내는 바와 같이 고간부에 있어서 셀(56C)이 흡수체(56)의 양측부까지 도달해 있으면 흡수시에 고간부의 양측부가 팽창하여 피트성이 저하되는 동시에 입체 개더(60)의 효과가 저해될 우려가 있다. 따라서 도 6, 도 17 및 도 19에 나타내는 바와 같이 고간부의 양측부에 셀(56C)을 가지지 않는 영역(56N)을 형성하는 것이 바람직하다. 이 셀(56C)을 가지지 않는 영역(56N)은 제2 시트의 개더(58F)를 눌러 그 내면 상호를 핫멜트 접착제나 용착(56g) 등에 의해 접합하는 것에 의해 형성할 수 있다.

예를 들어 도 6 및 도 17에 나타내는 바와 같이 셀(56C)의 길이방향이 물품의 폭방향을 따르는 경우, 고간부에 위치하는 셀(56C)의 길이를 고간부의 전후방향 중간으로 갈수록 서서히 짧게 하는 것이 바람직하다. 이런 구조는 제2 시트의 개더(58F)의 양단부(56e)를 고간부의 전후방향 중간을 향할수록 긴 범위에 걸쳐 눌러서 내면을 서로 접합시키는 것에 의해 형성할 수 있다. 한편 도 19에 나타내는 바와 같이 셀(56C)의 길이방향이 물품의 전후방향을 따르는 경우, 양측부에 위치하는 셀(56C)을 고간부에 있어서 불연속으로 하는 동시에 그 불연속부(56N)의 길이를 폭방향 외측을 향할수록 길게 하는 것이 바람직하다. 이런 구조는 제2 시트의 개더(58F)의 중간부(56m)를 폭방향 외측일수록 긴 범위에 걸쳐 눌러서 내면을 서로 접합시키는 것에 의해 형성할 수 있다.

셀(56C)의 배치는 적당히 정할 수 있다. 도 20 내지 도 25에 셀 간격(이간?겹침 정도) 및 흡수재?셀 최대용적비(각 셀의 최대용적에 대해 그 내부에 봉입되는 흡수재 흡수 포화시의 외관용적)의 차에 의한 흡수시 변화의 차를 모식적으로 나타냈다. 각 도면 중 최상단의 도면은 제조 단계를 나타내고, 위에서 두 번째 단의 도면은 흡수전 상태(단, 이해를 용이하게 하기 위해 개더(58F)가 약간 서 있는 상태)를 나타내고, 위에서 세 번째 단의 도면은 흡수재(59)가 팽윤한 상태(단, 흡수 포화전의 중도 상태)를 나타내고, 최하단의 도면은 흡수재(59)가 흡수 포화된 상태를 나타낸다.

도 20 내지 도 25에서의 (b-1)?(b-3), (c-1)?(c-3) 및 (d-1)?(d-3)에 나타내는 바와 같이 적어도 일부의 셀(56C)은 쓰러진 상태로 인접 셀(56C)과 일부 겹치도록 형성되어 있는 것이 바람직하다. 도 20 내지 도 25에서의 (a-1)?(a-3)에 나타내는 바와 같이 셀(56C)끼리 너무 떨어지면 인접 셀(56C) 간에 흡수재(59)를 가지지 않는 부분이 생기기 때문에 흡수량의 확보가 곤란해지거나 흡수속도가 느려진다고 하는 흡수 성능의 저하가 발생할 우려가 있지만, 셀(56C)끼리 일부 겹쳐 있으면 이런 흡수 성능의 저하는 방지할 수 있다. 또한, 셀(56C)끼리 너무 떨어지면 셀(56C)이 없는 부분과 셀(56C) 부분 사이에 비교적 큰 단차가 생겨 장착감이나 감촉에 악영향을 미칠 우려도 있다.

단, 도 20 내지 도 25에서의 (d-1)?(d-3)에 나타내는 바와 같이 쓰러진 상태로 인접하는 셀(56C)에서 제2 시트(58)의 두 겹 부분끼리 겹치면, 그 부분이 과도하게 두꺼워질 뿐만 아니라 제2 시트(58)와 제1 시트(57)의 간극이 넓어져서 흡수재(59)가 이동하기 쉬워지기 때문에 바람직하지 않다. 또한, 셀(56C)이 밀집하게 되기 때문에 흡수시에는 인접 셀(56C)과의 간섭에 의해 셀(56C)의 원활한 확대가 저해될 우려가 있으며 두께 방향으로 팽창이 치우쳐 흡수 후의 두께가 불필요하게 증가하기 때문에 바람직하지 않다. 따라서 이 관점에서는 도 20 내지 도 25에서의 (b-1)?(b-3) 및 (c-1)?(c-3)에 나타내는 바와 같이, 쓰러진 상태로 적어도 일부의 셀(56C)에 있어서 형성되는 제2 시트(58)의 두 겹 부분 및 제2 시트(58)의 홑겹 부분 중 두 겹 부분(58)이, 인접 셀(56C)에 있어서 형성되는 제2 시트(58)의 두 겹 부분과 겹치지 않게 형성되어 있는 것이 바람직하다.

셀(56C)의 간격은 개더(58F)의 병설방향에 있어서 부분적으로 좁거나 또는 넓어져 있어도 되지만 제조용이성의 관점에서는 일정한 것이 바람직하다.

한편, 흡수재?셀 최대용적비는 셀(56C)의 치수, 흡수재(59)의 종류(특히 포화 흡수시의 팽창배율의 차), 흡수재(59)의 사용량 등을 변경하는 것에 의해 목적으로 하는 흡수 성능에 따라 적당히 정할 수 있다. 흡수재?셀 최대용적비가 70?120%이면 도 20 내지 도 25에서의 (a-1)?(a-2), (b-1)?(b-2), (c-1)?(c-2) 및 (d-1)?(d-2)에 나타내는 바와 같이, 대부분의 경우에 있어서 흡수재(59)의 팽윤 저해를 억제하면서도 흡수량을 종래의 일반적인 흡수체와 비교해 현저하게 향상시킬 수 있기 때문에 바람직하다.

여기서 흡수량에 충분한 여유를 주기 위해서는 흡수재?셀 최대용적비는 100% 이상인 것이 바람직하다. 단 그 경우, 셀(56C) 내의 흡수재(59)가 흡수 포화에 이르렀을 때에는 팽윤 저해가 발생해 버린다. 그러한 상태까지 흡수하는 것은 물론 바람직한 것은 아니지만, 오히려 그러한 상태가 되었을 때 인접하는 셀(56C)이 서로 접촉하여 흡수 저해가 발생하는(배설물이 셀(56C)의 뒤편으로 돌아가기 어려워지거나 또는 인접 셀(56C)의 팽창이 저해되는 등) 것이 문제이다. 따라서 특히 흡수재?셀 최대용적비가 100% 이상일 때에는 도 20 내지 도 25에서의 (a-1)?(a-3) 및 (b-1)?(b-3)에 나타내는 바와 같이 각 셀(56C)이 용적 최대 상태에 있을 때 인접하는 셀(56C)이 서로 접하지 않게 배치되어 있는 것이 바람직하다.

특히 이 경우, 도 20 내지 도 25에서의 (b-1)?(b-3)에 나타내는 바와 같이 각 셀(56C)이 용적 최대 상태에 있을 때, 개더(58F)의 병설방향에서 각 셀(56C)의 폭(B4; 도 20(a) 참조)이 개더(58F)의 병설방향에서 인접 셀(56C) 상호의 이간 거리(A4; 도 20(a) 참조)보다 커지는 치수 비율로 형성되어 있으면, 동일한 최대용적의 셀(56C)을 형성한다고 해도 흡수 후 셀(56C)끼리의 간격이 너무 벌어지지 않고 흡수 후에서의 흡수체(56)의 요철의 감촉이 적기 때문에 바람직하다.

한편 흡수재?셀 최대용적비가 100% 미만, 즉 흡수재(59)가 흡수 포화 상태일 때에 셀(56C)이 최대용적까지 부풀어 오르지 않는 형태는 흡수재(59)의 팽윤 저해가 원리적으로는 발생하지 않는 점에서 하나의 바람직한 형태이다. 도 24 및 도 25에서의 (a-3)?(d-3)은 흡수재?셀 최대용적비가 70% 정도인 경우를 상정한 것인데, 이 도면에서도 알 수 있는 바와 같이 흡수재?셀 최대용적비가 100% 미만인 경우에는 쓰러진 상태로 인접 셀(56C)끼리 일부 겹치도록 형성되어 있고 개더(58F)의 병설방향에서 인접 셀(56C)의 겹침 폭(A2')은 개더(58F)의 병설방향에서 접합부의 폭(A1)보다 크면 인접 셀(56C)의 겹침 폭이 충분히 넓어져 어느 정도의 흡수량까지는 셀(56C)은 인접하는 셀(56C)과 겹치는 상태를 유지할 수 있기 때문에 보다 많은 셀(56C)에 대해 배설물을 공급할 수 있어 흡수체(56)의 사용 효율이 좋아 단위면적당 흡수량이 적어지지 않는다.

특히 흡수성 물품 중 장착자의 배설물 배설 부위 및 그 근방에서는 흡수재(59)는 포화 상태까지 흡수하는 일이 많기 때문에 적어도 이 부위의 셀(56C)에 있어서는 흡수재(59)가 흡수 포화되었을 때 셀(56C) 내의 최대용적을 넘지 않게 하는 것, 구체적으로는 흡수재?셀 최대용적비를 80?100% 정도로 하는 것도 하나의 바람직한 형태이다.

흡수재(59)의 사용량은 흡수재(59)의 흡수 포화시의 외관용적과 셀(56C)의 최대용적의 관계에 기초하여 적당히 정하는 것이 바람직하지만, 흡수량의 관점에서는 흡수체(56)의 단위면적당 함유량으로 100g/㎡ 이상, 특히 150g/㎡ 이상은 확보하는 것이 바람직하다.

필요하다면 흡수재(59)는 각 셀(56C)마다 봉입량을 조정할 수 있다. 예를 들어 배설 부위의 봉입량을 다른 부위보다 많게 할 수 있다. 남녀차이를 고려하는 경우 남아용은 전측의 봉입량을 높이고 여아용은 중앙부의 봉입량을 높일 수 있다. 또한, 흡수체(56)의 평면방향에 있어서 국소적(예를 들어 스포트 형상)으로 흡수재(59)가 존재하지 않는 셀(56C)을 형성할 수도 있다.

한편, 흡수체(56)에서의 제2 시트(58)의 각 개더(58F)는 그 전체가 자유롭게 기립하고 쓰러질 수 있도록 비고정으로 되어 있어도 되지만, 제조과정 또는 유통과정에서 개더(58F)가 흐트러져 버리면 상품가치의 저하는 물론이고 원활한 셀(56C)의 팽창이 곤란해져 흡수 성능에도 악영향을 미칠 수 있다. 특히 문제가 되는 것은 셀(56C) 내에서의 흡수재(59)의 편재의 영향을 받기 쉽다는 것이다. 흡수재(59)가 비고정으로 이동 가능한 경우, 제품 유통과정 또는 사용시에서의 셀(56C)의 방향에 따라 중력에 의해 셀(56C) 내의 연직방향 하방 쪽으로 이동한다. 예를 들어 도시 형태와 같이 셀(56C)이 물품 폭방향을 따라 연장되고 후측으로 넘어져 있는 경우에는 기저귀 보관시의 방향이나 장착자의 움직임에 의해 셀(56C)의 폭방향 일방측의 단부에 흡수재(59)가 치우치는 경우가 있다. 이런 사태가 발생하면, 흡수재(59)가 적은 부분에서 흡수 성능이 국소적으로 저하하거나 흡수재(59)가 많은 부분에서 흡수체의 두께가 국소적으로 증가하거나 하는 것에 의해 샘이 발생하거나 장착감이 악화되거나 할 우려가 있었다. 특히 도시 형태와 같이 셀(56C)이 물품 폭방향을 따라 연장되고 있는 경우에 셀의 단부에 흡수재(59)가 치우치면, 이 부분에서의 흡수시의 두께가 증가하는 것에 의해 입체 개더(60)가 있어도 그 높이가 상대적으로 낮아져 입체 개더를 넘어 새기 쉬워진다.

그래서 도시 형태에서는 흡수체(56)에서 제2 시트(58)의 각 개더(58F)는 양단부(56e)가 쓰러진 상태로 고정되는 동시에 이들 고정부(56e) 간의 중간부가 기립 가능하도록 비고정(또는 박리 가능하게 고정되어 있어도 된다)으로 되어 있다.

이 개더(58F)의 고정은 도 17에 나타내는 바와 같이 단순히 제2 시트의 각 개더(58F)의 양단부(56e)에 있어서 쓰러진 상태로 맞닿는 개더(58F)의 외면끼리를 핫멜트 접착제나 용착 등(56h)에 의해 접합하기만 해도 되지만, 한정된 흡수체 설치면적을 이런 흡수에 거의 기여하지 않는 고정부로 소비하는 것은 바람직하지 않다. 따라서 다음과 같은 구조도 제안된다.

제1의 고정 구조는 도 3 및 도 16(b)에 나타내는 바와 같이 흡수체(56)에서의 폭방향 양측부(56e)가 뒤쪽으로 되접혀 흡수체(56)의 이면에 대해 핫멜트 접착제나 용착 등의 접합 수단(56i)에 의해 고정되는 것에 의해 제2 시트(58)의 각 개더(58F)의 양단부(56e)가 쓰러진 상태로 고정되어 있다. 이런 고정 구조를 채용하는 것에 의해 각 셀(56C)은 그 양단 가장자리까지, 즉 흡수체(56)의 폭 전체에 걸쳐 팽창, 기립할 수 있게 된다. 도 16(d)에 나타내는 바와 같이 흡수체(56)의 이면에 대한 접합 수단(56i)을 생략하고 이면측 인접 부재, 즉 도시 형태에 있어서는 액불투과성 시트(11)에 흡수체(56)의 되접힘 부분(56e)을 핫멜트 접착제나 용착 등의 접합 수단에 의해 고정해도 마찬가지이다. 되접힘 부분(56e)의 폭은 10?25mm 정도가 적당하고, 접합 수단(56i)의 폭은 0?15mm 정도가 적당하다. 이 제1 구조는 흡수체(56)의 주위로 빠져나오는 플랩부가 없거나 또는 적은 팬티형 일회용 기저귀나 패드형 일회용 기저귀 등에 적합한 것이다.

반대로 도 16(a)에 나타내는 바와 같이 흡수체(56)에서의 폭방향 양측부가 겉으로 되접혀 흡수체(56)의 표면에 대해 핫멜트 접착제나 용착 등의 접합 수단(56i)을 통해 고정되는 것에 의해 제2 시트의 각 개더(58F)의 양단부(56e)가 쓰러진 상태로 고정되어 있는 구조도 채용할 수 있다. 이 제2의 구조에서는 각 셀(56C)은 표면측으로 되접혀 고정된 되접힘 부분(56e)의 범위에서는 팽창이 억제되고 거의 팽창할 수 없기는 하지만, 그 이외의 범위, 즉 흡수체(56)의 폭의 거의 전체에 걸친 범위에서는 팽창, 기립할 수 있게 된다. 그리고 흡수체(56)의 표면에 대한 접합 수단(56i)을 되접힘 부분(56e)의 가장자리까지 형성하지 않고 되접힘 부분(56e)의 가장자리부를 흡수체(56)의 표면으로부터 이간시키면 흡수체(56)의 폭방향 양측부에 되접힘 부분(56e)에 의한 둑이 형성되어 옆샘 방지 기능이 발휘되게 되는 이점이 있다. 그리고 도 16(e) 및 도 27에 나타내는 바와 같이 흡수체(56)의 표면에 대한 접합 수단(56i)을 완전히 생략하면 되접힘 부분(56e)이 시트(제1 시트(57) 및 제2 시트(58))의 휨반발력에 의해 흡수체(56)의 표면에 대해 뜨기 쉬워지고 되접힘 부분(56e)에 의한 둑이 보다 높고 보다 깊게 형성되게 되며 각 셀(56C)은 흡수체(56)의 폭 전체에 걸쳐 팽창, 기립할 수 있게 된다. 되접힘 부분(56e)을 옆 샘 방지의 둑으로서 이용하는 경우는, 흡수체(56)의 표면으로부터 이간하는 되접힘 부분(56e)을 표면측 인접 부재, 즉 도시 형태에서는 톱 시트(30)에 흡수체(56)의 되접힘 부분(56e)을 핫멜트 접착제나 용착 등의 접합 수단에 의해 고정하는 것이 바람직하다. 되접힘 부분(56e)의 폭은 10?25mm 정도가 적당하고, 접합 수단(56i)의 폭은 0?15mm 정도가 적당하다. 이 제2 구조도 흡수체(56) 주위로 빠져나오는 플랩부가 없거나 또는 적은 팬티형 일회용 기저귀나 패드형 일회용 기저귀 등에 적합한 것이다.

또한, 도 12에 나타내는 바와 같이 흡수체(56)의 제2 시트(58) 측에 제2 시트(58)의 각 개더(58F)의 폭방향 양측부의 전후방향 전체에 걸쳐 겹치는 부재, 예를 들어 도시 형태에서의 톱 시트(30)나 개더 시트(62) 등의 제2 시트측 부재가 있는 경우에는 흡수체(56)에서의 폭방향 양측부를 전후방향 전체에 걸쳐 그 제2 시트측 부재에 대해 핫멜트 접착제나 용착 등의 접합 수단(56j)을 개재시켜 고정하는 것에 의해 제2 시트의 각 개더(58F)의 양단부(56e)를 쓰러진 상태로 고정하는 것도 가능하다. 이 제3 구조에서는 도 16(c) 및 도 28에도 나타내는 바와 같이 흡수체(56) 양측부의 되접힘 부분(56e)을 갖지 않기 때문에 흡수체의 전체폭에 걸쳐 거의 균일한 얇기를 얻을 수 있다. 그리고 흡수체(56)의 양측부를 되접지 않아도 개더(58F)의 양단부를 고정할 수 있기 때문에 제조 공정이 간이해진다.

특히 도 12에 나타내는 바와 같이 흡수체(56)의 제1 시트(57) 측에 흡수체(56)의 폭방향 양측부의 전후방향 전체에 걸쳐 겹치는 제1 시트측 부재(도시 형태에서의 백 시트(11)나 외장시트(12) 등)가 있고 제1 및 제2 시트측 부재가 흡수체(56)의 주연에서 빠져나와 있는 경우에는 이들 제1 및 제2 시트측 부재 간에서 흡수체(56)의 양측부를 협지하여 핫멜트 접착제나 용착 등의 접합 수단(56k)을 통해 고정하는 것에 의해 제2 시트의 각 개더(58F)의 양단부(56e)를 쓰러진 상태로 고정하는 것도 바람직하다. 이 제3 구조는 흡수체(56) 주위로 빠져나오는 플랩부를 가지는 테이프형 일회용 기저귀나 패드형 일회용 기저귀 등에 적합한 것이다.

이렇게 하여 구성된 흡수체(56)에 있어서는 도 3의 상단에 나타나는 흡수후의 주요부, 도 12 및 도 16에 2점쇄선으로 나타나는 팽창선으로부터도 알 수 있는 바와 같이 셀(56C)은 그 양단 가장자리에서는 팽창할 수 없지만, 양단 가장자리로부터 중앙측으로 갈수록 두께 방향의 팽창 가능량이 증가하는 팽창 형상을 가진다. 따라서 셀(56C)의 단부에 흡수재(59)가 편재했다고 해도 흡수재(59)는 흡수 팽창시에 두께 방향의 팽창 가능량이 보다 많아 보다 팽창하기 쉬운 셀(56C)의 중앙측을 향해 이동하면서 완만하게 팽창해 가게 된다. 그 결과, 셀(56C) 내에 국소적으로 흡수재(59)가 적거나 또는 많은 부분이 발생하기 어려워져 샘이나 장착감 악화는 잘 발생하지 않게 된다. 특히 도시 형태와 같이 셀(56C)이 물품 폭방향을 따라 연장되고 있는 경우에도 셀(56C)의 양단부의 두께가 거의 증가하지 않기 때문에 입체 개더(60)와의 사이에 깊은 포켓이 형성되어 입체 개더(60)의 샘 방지 기능이 충분히 발휘되게 된다.

단, 이런 효과가 있다고는 해도 흡수재(59)가 비고정이고 셀(56C) 내를 자유롭게 이동할 수 있는 한, 셀(56C) 내에서의 흡수재(59)의 편재 자체는 방지할 수 없다. 따라서 다음에 서술하는 편재 방지 수단도 제안된다.

<흡수체의 구조-제2 형태>

제2 형태는 도 38 내지 도 50에 나타내는 바와 같이 셀(56C) 내에서의 흡수재(59)의 편재를 방지하기 위해 제2 시트(58)에 개더(58F)의 연장방향과 직교하는 방향을 따라 접는 선이 연장되는 턱부(55)가 개더(58F)의 연장방향으로 간격을 두고 복수 형성되어 있다. 이런 턱부(55)를 형성하는 것에 의해 셀(56C) 내측에 돌출하는 턱의 접힘(접는 산)이 흡수재(59)의 이동을 저지하는 차단벽이 되어 흡수재(59)가 개더의 연장방향을 따라 셀(56C) 내를 유동하려고 하는 것이 차단되게 된다. 따라서 셀(56C) 내에서의 흡수재(59)의 편재가 효과적으로 억제된다.

턱부(55)는 개더(58F)의 연장방향과 직교하는 방향을 따르는 접는 선에 의해 단면 Z자 모양으로 접힌 개더이며, 접힌 상태가 전개되지 않도록 대향하는 외면 상호가 핫멜트 접착제나 용착 등의 접합 수단에 의해 고정되어 있어도 되지만, 전개 가능하도록 비고정 또는 박리 가능하도록 약하게 고정되어 있는 것이 바람직하다. 후자의 경우 셀(56C)의 팽창에 수반되어 턱부(55)가 접힌 상태에서 전개되어 셀(56C)의 용적이 확장되게 된다. 그리고 도시 형태와 같이 턱부(55)가 접합부(56b)를 통해 셀(56C) 사이에 걸쳐 연장되고 있는 경우에는 턱부(55)가 셀(56C)에 위치하는 부분뿐만 아니라 접합부(56b)에 위치하는 부분도 포함해서 전개되기 때문에 인접 셀(56C) 간이 전개된 턱부(55)에 의해 연통하게 된다. 따라서 한층 더 흡수재(59)의 팽윤 저해가 일어나기 어렵다.

턱부(55)의 수는 복수이면 특별히 한정되지 않지만, 셀(56C) 내측으로의 접힘 선단(55e)의 간격(55d)이 개더(58F)의 병설간격(A1+B1)의 1?3배 정도가 되도록 형성하는 것이 바람직하다.

또한, 턱부(55)의 배치 및 접기의 선단(55e)의 방향은 적당히 정할 수 있지만, 도 39 및 도 46에 상세하게 나타내는 바와 같이 셀(56C)의 길이방향 중앙의 양측에 각각 적어도 하나는 턱부(55)를 형성하는 것이 바람직하고, 또한 그 경우 각 측의 적어도 하나의 턱부(55)에서 셀(56C) 내측으로의 접힘 선단(55e)이 셀의 길이방향 중앙을 향하고 있는 것이 바람직하다. 도 46(a)에 나타나는 예에서는 길이방향 중앙의 양측에 각 2개의 턱부(55)가 형성되어 있고, 모두 셀(56C) 내측으로의 접힘 선단(55e)이 셀의 길이방향 중앙을 향하고 있다. 한편 도 46(b)에 나타나는 예에서도 길이방향 중앙의 양측에 각 2 개의 턱부(55)가 형성되어 있지만, 각 측에서 한 쌍의 턱부 중 길이방향 단부측의 턱부(55)만이 셀(56C) 내측으로의 접힘 선단(55e)이 셀의 길이방향 중앙측을 향하고 있고, 길이방향 중앙측의 턱부(55)는 셀(56C) 내측으로의 접힘 선단(55e)이 셀(56C)의 길이방향 단부측을 향하고 있다. 이런 턱부(55)의 배치 및 방향을 채용하는 것에 의해, 셀(56C)의 길이방향 중앙부의 흡수재(59)가 유동한다고 해도 그 양측 턱부(55)의 접힘에 의해 효과적으로 차단되기 때문에 셀(56C)의 길이방향 중앙부의 흡수재(59)의 양(흡수 성능에 중대한 영향을 미침)이 잘 줄어들지 않거나 또는 잘 없어지지 않는다.

또한, 도 39 및 도 46(a)(c)에 나타내는 바와 같이 인접하는 턱부(55)에서 셀 내측으로의 접힘 선단(55e)이 셀(56C)의 길이방향에 있어서 동일한 방향을 향하고 있어도 되지만, 도 46(b), (d)에 나타내는 바와 같이 서로 대향하고 있는 것도 바람직하다. 이로 인해 인접하는 턱부(55) 간에 위치하는 흡수재(59)가 유동한다고 해도 그 양측 턱부(55)의 접힘에 의해 효과적으로 차단되기 때문에 인접하는 턱부(55) 사이에 끼워지는 영역으로부터 흡수재(59)의 양이 잘 줄어들지 않아 셀(56C) 내에서의 흡수재(59)의 편재 방지 효과가 한층 더 좋아진다.

또한, 도 39 및 도 46(a)(c)에 나타내는 바와 같이 폭방향에서 가장 내측에 배치되는 한 쌍의 턱부(55)에 있어서, 셀(56C) 내측으로의 접힘 선단(55e)이 셀의 길이방향 중앙을 향하고 있으면 폭방향 중앙부의 흡수재(59)가 유동에 의해 감소되는 일이 없기 때문에 예를 들어 미리 흡수재(59)를 폭방향 양측부보다 폭방향 중앙부에 다량으로 배치한 중고(中高) 구조의 흡수체로 하는 경우에도 폭방향 중앙부의 흡수재(59)가 많은 상태를 유지할 수 있다.

턱부(55)의 폭(시트가 겹치는 부분의 길이; 55X)은 적당히 정할 수 있지만, 셀(56C) 내측으로의 접힘 선단(55e)의 간격(55d)보다 작게(55d의 0.5?0.9배 정도) 하는 것이 바람직하다. 턱부(55)의 길이도 적당히 정할 수 있으며 도시 형태의 턱부(55)는 흡수체(56)의 전후방향 전체에 걸쳐 접은 선이 형성되어 있지만, 전후방향의 일부(예를 들어 고간부를 포함한 범위)에만 형성해도 된다. 특히 턱부(55)가 접합부(56b)를 통해 셀(56C) 사이에 걸쳐 연장되어 있고 접합부에서의 턱부(55) 내(시트 사이)를 통해 양측의 셀(56C)이 연통되어 있으면, 제2 시트(58)의 개더(58F)와 직교하는 방향에서의 배설물의 확산성이 향상된다.

턱부(55)는 도 39 및 도 46(a)?(c)에 나타내는 바와 같이 제2 시트(58)에 형성하는 것 외에 도 46(d)에 나타내는 바와 같이 제1 시트(57)에 형성하거나 도시하지 않지만 제1 시트(57) 및 제2 시트(58)의 양자에 형성할 수 있다. 턱부(55)에 의한 흡수재(59)의 이동 저지 효과는 흡수재(59)와의 접촉확률의 관점에서 이면측의 시트(연직방향 하측의 시트, 도 39에 나타내는 형태에서는 제1 시트(57))가 높고 접힘이 보다 긴 것이 높다. 후자의 관점에서는 도 39 및 도 46(a)?(c)에 나타내는 바와 같이 제2 시트(58)에 턱부(55)를 형성하는 것이 시트의 면적이 상대적으로 넓어 보다 긴 접힘을 형성할 수 있기 때문에 바람직하다.

제조시에는 제1 시트(57) 및 제2 시트(58) 중 적어도 한쪽에 미리 턱부(55)를 형성해 두고 이 제2 시트(58)에 개더가 생기게 하는 동시에 개더 내에 흡수재(59)를 넣은 후 이 제2 시트(58)에 제1 시트(57)를 맞붙이는 것에 의해 턱부(55)를 가지는 셀 흡수체(56)를 제조할 수 있다. 도 50은 이 방법에 의해 제조되는 흡수체(56)를 나타낸다.

<흡수체의 구조-제3 형태>

흡수재(59) 모두가 비고정으로 셀(56C) 내를 자유롭게 이동할 수 있게 되어 있어도 되지만, 도 51 내지 도 67에 나타내는 바와 같이 흡수재(59)의 일부는 핫멜트 접착제 등으로 이루어지는 점착층(56t)을 통해 제2 시트(58) 또는 제1 시트(57)에 고정하고 잔부는 고정하지 않고 이동 가능하게 하여 흡수재(59)의 치우침을 어느 정도 방지하면서 팽윤 저해도 방지하는 것도 바람직하다. 이 흡수재(59)의 고정은 흡수후까지 고정이 지속될 뿐만 아니라 배설물의 흡수 팽창에 의해 고정이 해제되어 자유로워지는 것도 포함한다. 통상의 경우에 흡수재(59)의 일부를 고정하는 경우 그 비율은 30?80중량% 정도로 하는 것이 바람직하다.

또한, 도 51?53, 도 54, 도 55, 도 56?58 및 도 59?67은 각각 도 3?5, 도 7, 도 12, 도 14?16 및 도 20?28에 점착층(56t)을 추가한 점이 다르다.

이런 흡수재(59)를 고정하는 경우, 고정한 흡수재(59) 자체가 팽윤하기 어려워질 뿐만 아니라 고정한 흡수재(59)가 다른 흡수재(59)의 이동을 저해하고 다른 흡수재(59)의 팽창을 저해함과 함께 흡수재(59)의 이동에 의한 흡수재(59)의 편재 경감도 저해할 우려가 있다. 따라서 도시 형태에서는 제1 시트(57)에서의 셀 내면에 노출하는 부분에 점착층(56t)이 형성되어 있다. 이런 점착층(56t)을 형성하는 것에 의해 흡수재(59)가 점착층(56t)의 점착력(마찰력 포함)에 의한 이동이 어려워지는 동시에 그 이동이 어려워진 흡수재(59)에 의해 다른 흡수재(59)의 이동이 차단되게 된다. 흡수재(59) 중 점착층(56t)에 의해 유지되는 비율은 30?80중량% 정도인 것이 바람직하다.

점착층(56t)의 점착성(택성)이 어느 정도 이상으로 강하면 흡수재(59)가 강하게 점착유지되어 팽윤 저해가 발생하거나 제2 시트(58)의 개더(58F)가 제1 시트(57)의 점착층(56t)에 접착되어 셀(56C)의 팽창이 저해되거나 할 우려가 있다. 또한, 점착층(56t)의 점착성이 너무 약하면 흡수재(59)의 이동 방지 효과가 부족해진다. 따라서 점착층(56t)은 루프 택 점착력이 5?40N/25mm, 특히 15?30인 것이 바람직하다. 이런 점착제층(56t)은 스티렌-이소프렌 공중합체 및 스티렌-부타디엔 공중합체 등의 고무계 핫멜트 점착제나 아크릴계 점착제 등을 도포하는 것에 의해 형성할 수 있다.

점착층(56t)은 부분적으로 형성되어 있거나 점 형상, 지그재그 형상 등과 같은 패턴형상으로 형성되어 있어도 되지만, 흡수재(59)의 이동 방지 및 제조용이성의 관점에서는 제1 시트(57)에서의 셀(56C) 내면에 노출되는 부분 전체에 걸쳐 형성되어 있는 것이 바람직하다. 이에 반해 제2 시트(58)에서의 셀(56C) 내면에 노출되는 부분에 점착층(56t)이 형성되어 있으면 개더(58F)의 내면끼리 점착하는 것에 의해 셀(56C)이 팽창하기 어려워질 우려가 있다. 따라서 이 부분에는 전체에 걸쳐 점착층(56t)이 형성되지 않은 것이 바람직하다. 또한, 흡수재(59)가 많으면 모든 흡수재(59)가 점착층(56t)에 유지되는 일이 없기 때문에 흡수재(59)의 편재는 생길 수 있다. 이런 경우 셀(56C)의 일방측에 편재된 흡수재(59)는 팽창 가능한 공간을 가지는 타방측을 향해 이동하면서 완만하게 팽창해 나가게 된다. 여기서 셀(56C) 내부의 상면에 해당하는 제2 시트(58)와 흡수재(59)의 마찰이 강해지지 않게 해 두면 흡수팽창 중 흡수재(59)의 이동이 방해되기 어렵다. 따라서 제2 시트(58)에서의 셀(56C) 내면에 노출되는 부분에는 점착층(56t)을 형성하지 않는 것이 바람직하다.

점착층(56t)은 단독으로 형성할 수도 있지만, 접합부 및 점착층(56t)을 동일한 접착제에 의해 일체적으로 형성하면 접합부와 제1 시트(57)의 점착층(56t)을 한 번에 형성할 수 있어 제조가 용이해지기 때문에 바람직하다. 즉, 제조시에 제1 시트(57)의 대략 전체면에 점착층(56t)을 형성하고 개더(58F) 내에 흡수재(59)를 넣은 제2 시트(58)에 맞붙여 제조할 수 있다.

또한, 장착 상태에서는 고간보다 전측에 위치하는 셀(56C) 내에서는 선단부에 흡수재(59)가 치우치고 고간보다 후측에 위치하는 셀(56C) 내에서는 선단부에 흡수재(59)가 치우치지만, 흡수재(59)의 편재가 흡수 기능에 미치는 영향은 적다.

그리고 흡수재(59)의 편재의 영향을 경감시키기 위해 제2 시트(58)에서의 셀(56C) 내면에 노출되는 부분에 있어서 평균 표면마찰계수(MIU)를 0.2 이하, 특히 0.05?0.15로 하고, 표면마찰계수의 변동 편차(MMD)를 0.01 이하, 특히 0.003?0.008로 하고, 표면거칠기(SMD)를 10마이크로미터 이하, 특히 3?7마이크로미터로 하는 것이 바람직하다. 또한, 이들은 모두 셀의 연장방향에 관한 수치로 한다. 이와 같이 제2 시트(58)에서의 셀(56C) 내면에 노출되는 부분과 흡수재(59)의 마찰이 어느 정도 약하면, 흡수재(59)는 셀(56C) 내에서 편재하고 있어도 흡수 팽창시에 제2 시트(58)에 접촉한 후에 제2 시트(58)의 내면을 따라 이동하여 흡수재(59)가 퍼지기 쉬워져 편재가 저감되게 된다.

또한, 고흡수성 폴리머 입자의 입경이 1000㎛ 이하인 입자이면 셀(56C) 내부에 봉입된 고흡수성 폴리머 입자가 제2 시트(58)측에서 빠져나올 우려가 있다. 따라서 제2 시트(58)는 SMS 부직포, SMMS 부직포 등과 같이 스펀본드 부직포층과 스펀본드 부직포층 사이에 멜트블로 부직포층을 가지는 부직포인 것이 바람직하고, 그 섬유단위면적당 중량이 5?20g/㎡, 특히 8?15g/㎡, 또한 하중 0.5g/㎠일 때의 두께가 0.05?0.25mm, 특히 0.10?0.20mm인 것이 바람직하다. 이런 부직포를 이용하는 것에 의해 내부에 봉입된 고흡수성 폴리머 입자가 제2 시트(58)측에서 잘 빠져나오지 않게 된다. 제1 시트(57)도 동일한 부직포를 이용하는 것이 바람직하지만, 제1 시트(57) 측은 점착층(56t)에 의해 고흡수성 폴리머 입자가 잘 빠져나오지 않게 되므로 다른 소재를 이용해도 된다.

한편 톱 시트(30)에 주름이 잡히는 것을 방지하기 위해서는 톱 시트(30)를 흡수체(56)에 대해 고정하는 것이 바람직하지만, 제2 시트(58)의 개더(58F)가 톱 시트(30)측에 위치하는 경우에 있어서 종래의 일반적인 고정 형태를 채용하면 흡수시에 흡수재(59)의 팽윤에 의해 셀(56C)이 부풀어 오르면서 기립할 때 셀(56C)의 팽창, 기립이 저해될 우려가 있다. 그래서 도 5, 도 14, 도 15 및 도 26에 나타내는 바와 같이 흡수체(56)의 제2 시트(58)에서의 적어도 고정부(56b) 사이의 부분을 전후방향으로 셀(56C)의 배치간격에 대응하는 간격을 두고 톱 시트(30)에 대해 간헐적으로 접합하는 것도 제안한다. 이 경우 톱 시트(30)에 대한 접합부(56d)는 도 26(a)에 나타내는 바와 같이 제2 시트의 개더(58F)의 선단인 것이 바람직하지만, 도 26(b)에 나타내는 바와 같이 다소 어긋나 있어도 셀(56C)의 배치간격과 톱 시트?흡수체의 접합부(56d)의 간격이 대응하고 있으면 톱 시트(30)에 주름이 잡히는 것을 방지할 수 있는 것이면서 셀(56C)이 원활하게 팽창, 기립될 수 있게 된다.

본 발명은 팬티형, 테이프형, 패드형 일회용 기저귀, 생리용 패드 등 흡수성 물품 전반에 이용할 수 있다.

11: 불투액성 백 시트 12: 외장시트
12r: 되접힘 부분 25: 인쇄 시트
200: 내장체 30: 톱 시트
40: 중간 시트 50: 흡수 요소
56: 흡수체 56C: 셀
56b, 56d: 접합부 56t: 점착층
57: 제1 시트 58: 제2 시트
58F: 개더 59: 흡수재
60: 측부 입체 개더 62: 개더 시트

Claims

흡수체를 구비한 흡수성 물품에 있어서,
상기 흡수체는 겉과 뒤 중 어느 일방측에 배치된 제1 시트; 소정 방향으로 연장되는 개더가 다수 병설된 제2 시트;및 이들 제 1 시트 및 제2 시트 사이에 배치된 흡수재를 포함하며 제1 시트 및 제2 시트 중 적어도 겉측 시트는 투액성을 가지고 있고,
상기 제1 시트와 상기 제2 시트의 각 개더에서의 제1 시트측 저부가 접합되어 접합부가 형성되고, 이들 접합부 사이에서는 상기 제1 시트와 상기 제2 시트가 접합되지 않고 터널 모양의 셀이 형성되며 각 셀 내에 흡수재가 봉입되어 있고,
인접하는 상기 접합부는 소정의 간격으로 이간되어 있고,
상기 흡수재는 적어도 고흡수성 폴리머 입자를 포함한 분립상물이고,
상기 각 셀 내의 최대 용적에 대해 그 내부에 봉입되는 흡수재 비흡수시의 외관 용적은 작고,
또한 각 셀 내의 흡수재 중 적어도 일부는 그 셀 내를 이동 가능하고,
상기 흡수체는 상기 제2 시트의 각 개더가 쓰러진 상태로 설치되어 있고 상기 제2 시트의 각 개더의 양단부가 쓰러진 상태로 고정되는 동시에 이들 고정부 사이의 중간부가 기립 가능하게 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 흡수성 물품.
제1항에 있어서,
상기 개더의 병설방향에서 인접하는 상기 접합부 사이의 이간 거리는 상기 개더의 병설방향에서 상기 접합부의 폭보다 커지도록 구성되어 있고,
상기 쓰러진 상태로 적어도 일부의 상기 셀이 인접 셀과 일부 겹치고, 또한 적어도 일부의 상기 셀에서 형성되는 상기 제2 시트의 두 겹 부분 및 상기 제2 시트의 홑겹 부분 중에서 두 겹 부분이 인접 셀에서 형성되는 상기 제2 시트의 두 겹 부분과 겹치지 않게 형성되어 있고,
상기 각 셀 내의 최대 용적에 대해 그 내부에 봉입되는 흡수재의 흡수 포화시의 외관 용적이 70?120%인 흡수성 물품.
제2항에 있어서,
상기 흡수체는 상기 제2 시트의 각 개더가 일방향으로 쓰러진 상태로 설치되어 있는 흡수성 물품.
제3항에 있어서,
상기 흡수체의 겉측에 배치된 투액성 톱 시트 및 상기 흡수체의 뒤측에 배치된 불투액성 백 시트를 구비하고 있고,
상기 흡수체는 상기 제2 시트의 개더가 상기 톱 시트측이 되고 상기 제2 시트의 개더가 폭방향을 따라 연장되도록 설치되어 있고,
상기 흡수체에서의 적어도 상기 고정부 사이의 부분이 전후방향으로 셀의 배치간격에 대응하는 간격으로 상기 톱 시트에 대해 간헐적으로 접합되어 있는 흡수성 물품.
제3항 또는 제4항에 있어서,
상기 흡수체에서의 폭방향 양측부가 뒤측으로 되접혀 흡수체의 이면에 고정되는 것에 의해 상기 제2 시트의 각 개더의 양단부가 쓰러진 상태로 고정되어 있는 흡수성 물품.
제3항 또는 제4항에 있어서,
상기 흡수체에서의 폭방향 양측부가 겉측으로 되접혀 흡수체의 표면에 고정되는 것에 의해 상기 제2 시트의 각 개더의 양단부가 쓰러진 상태로 고정되어 있는 흡수성 물품.
제3항 또는 제4항에 있어서,
상기 흡수체에서의 폭방향 양측부가 전후방향 전체에 걸쳐 상기 톱 시트에 대해 고정되는 것에 의해 상기 제2 시트의 각 개더의 양단부가 쓰러진 상태로 고정되어 있는 흡수성 물품.
제4항에 있어서,
상기 제1 시트 및 제2 시트 중 적어도 일방은 제2 시트의 개더의 연장방향과 직교하는 방향을 따라 접는 선이 연장되는 복수의 턱부를 가지고 있는 흡수성 물품.
제8항에 있어서,
셀의 길이방향 중앙의 양측에 상기 턱부가 각각 형성되어 있고, 그 턱부는 셀 내측으로의 접힘 선단이 셀의 길이방향 중앙을 향하도록 형성되어 있는 흡수성 물품.
제8항에 있어서,
인접하는 턱부에서의 셀 내측으로의 접힘 선단이 서로 대향하고 있는 흡수성 물품.
제8항 내지 제10항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 턱부는 적어도 상기 제2 시트에 복수 형성되어 있는 흡수성 물품.
제2항에 있어서,
상기 흡수체는 상기 제2 시트의 개더가 표면측이 되고 상기 제2 시트가 투액성을 가지고 있는 흡수성 물품.
제12항에 있어서,
상기 흡수체에서의 전후방향 중간이면서 폭방향 중간의 영역 중 적어도 일부에서는 상기 제2 시트의 개더가 착용자의 피부에 접하도록 흡수성 물품의 표면에 노출되어 있는 흡수성 물품.
제13항에 있어서,
상기 흡수체의 이면측에 불투액성 백 시트가 형성되어 있고,
이 백 시트는 흡수체의 폭방향 양측부와 겹치는 겹침 부분 및 이 겹침 부분으로부터 흡수체의 측방으로 연장되는 돌출 부분을 포함하고,
흡수성 물품의 폭방향 양측에, 상기 백 시트의 돌출 부분의 표면측으로부터 상기 흡수체의 양측부의 표면측까지의 부분에 고정된 밑부와, 이 밑부로부터 돌출되는 비고정 자유부를 가지는 개더 시트가 각각 형성되어 있고,
상기 흡수체의 양측부가 상기 개더 시트와 백 시트 사이에 협지되는 것에 의해 상기 제2 시트의 각 개더의 양단부가 쓰러진 상태로 고정되어 있는 흡수성 물품.
제14항에 있어서,
상기 흡수체는 투액성 톱 시트와 불투액성 백 시트 사이에 개재되어 있고, 톱 시트에서의 상기 흡수체와 겹치는 영역 중 전후방향 중간이면서 폭방향 중간의 영역에 최단지름이 제2 시트의 개더의 배치간격보다 큰 개공을 가지는 것에 의해 개더가 착용자의 피부에 접하게 되어 있는 흡수성 물품.
제2항에 있어서,
상기 제1 시트에서의 상기 셀 내면에 노출되는 부분에 점착층이 형성되어 있는 흡수성 물품.
제16항에 있어서,
상기 제1 시트의 점착층은 루프 택 점착력이 5?40N/25mm인 흡수성 물품.
제17항에 있어서,
상기 점착층이 상기 제1 시트에서의 상기 셀 내면에 노출되는 부분의 전체에 걸쳐 형성되어 있는 흡수성 물품.
제18항에 있어서,
상기 흡수체의 겉측에 배치된 투액성 톱 시트 및 상기 흡수체의 뒤측에 배치된 불투액성 백 시트를 구비하고 있고,
상기 흡수체는 상기 제1 시트가 상기 백 시트측이 되도록 설치되어 있고, 상기 제2 시트에서의 상기 셀 내면에 노출되는 부분은 그 전체에 걸쳐 점착층이 형성되지 않은 흡수성 물품.
제19항에 있어서,
상기 접합부 및 상기 점착층이 동일한 접착제에 의해 일체적으로 형성되어 있는 흡수성 물품.
제20항에 있어서,
상기 제2 시트에서의 상기 셀 내면에 노출되는 부분은 평균 표면마찰계수(MIU)가 0.2 이하, 표면마찰계수의 변동 편차(MMD)가 0.01 이하, 또한 표면거칠기(SMD)가 10마이크로 미터 이하인 흡수성 물품.
제21항에 있어서, 상기 고흡수성 폴리머 입자는 입경이 1000㎛ 이하의 입자이고,
상기 제2 시트는 스펀본드 부직포층과 스펀본드 부직포층 사이에 멜트블로 부직포층을 가지며 섬유단위면적당 중량이 5?20g/㎡, 또한 두께가 0.05?0.25mm의 부직포인 흡수성 물품.