JP5524792B2 - 吸収性物品及びその製造方法 - Google Patents
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Description
このような吸収性物品においては、表面と肌との接触面積を低減し、通気性向上や逆戻り防止等を図るために、表面に多数の凹凸を配列形成することが知られている(例えば特許文献1、2参照)。凹凸の形成手法としては、吸収体上にトップシートを配置した状態でエンボスロール(トップシート側)とアンビルロール(吸収体側)との間に通してエンボス加工を施し、トップシート上から吸収体内に至る凹部を多数形成し、凹部以外の部分を突起部とする方法が汎用されている。この方法によれば、突起部が吸収体を内包するため、ある程度の剛性を有しつつもクッション性(圧縮復元性)を有するようになるといった利点や、トップシートと吸収体とが良好に一体化し、トップシートの吸収体側からの浮きを防止できるという利点がある。
しかしながら、この従来技術では、凹部において吸収体が強く圧縮されて硬質化するだけでなく、凹部を突起部の数よりも多く(突起部の周囲に3か所以上)設けなければならないため、吸収体が固くなるという問題点があった。
<請求項1記載の発明>
吸収要素と、この吸収要素の表面側を覆う透液性の表面側要素と、吸収要素の裏面側を覆う液不透過性シートと、を備えた吸収性物品において、
前記表面側要素に、裏面が凹みかつ表面が突出する形状の外側突起部が間隔を空けて多数配列され、
前記吸収要素における前記外側突起部と対応する位置に、裏面が凹みかつ表面が突出する形状の内側突起部がそれぞれ形成されるとともに、この内側突起部が前記外側突起部の裏面の凹み内に入り込んでおり、
前記内側突起部の密度は、前記吸収要素における内側突起部を有しない部分の密度の1〜3.5倍である、
ことを特徴とする吸収性物品。
本発明では、表面側要素における外側突起部の裏面の凹み内に、吸収要素における内側突起部が入り込み、外側突起部が内側突起部により支持される構造となっているため、表面側要素と吸収要素とが良好に一体化し、身体に接する外側突起部はある程度の剛性を有しつつクッション性を有するようになる。しかも、本発明では、外側突起部及び内側突起部の形状が裏面が凹みかつ表面が突出する形状とされ、かつ内側突起部の密度が吸収要素における内側突起部を有しない部分の密度の1〜3.5倍とされている(つまり素材として硬質化するほどまでは圧縮されていない)ため、吸収体の柔軟性が内側突起部の形成により損なわれることもない。
前記外側突起部は、数が60〜1,0000個、表面側の突出部分の平面投影面積が0.005〜0.05m2、表面側の突出高さが0.5〜3mm、裏面の凹みの深さが0.5〜3mm、長手方向の中心間隔が1〜20mm、かつ幅方向の中心間隔が1〜20mmであり、
前記内側突起部は、数が60〜10000個、表面側の突出部分の平面投影面積が0.005〜0.05mm2、表面側の突出高さが0.03〜3mm、裏面の凹みの深さが0.03〜3mm、長手方向の中心間隔が1〜20mm、かつ幅方向の中心間隔が1〜20mmである、
請求項1記載の吸収性物品。
本発明の外側突起部及び内側突起部の数等は適宜定めることができるが、これらの範囲内にあることが好ましい。
前記内側突起部の表面側の長径が、前記外側突起部の裏面の凹みの短径の0.6〜0.9倍とされている、
前記内側突起部の表面側の突出高さが、前記外側突起部の裏面の凹みの深さの0.6〜1.0倍とされている、
請求項1又は2記載の吸収性物品。
後述するように、本発明の吸収性物品は、外側突起部を有する表面側要素と内側突起部を有する吸収要素とを個別に製造した後、両者を貼り合わせる方法により製造することができる。この製造方法は既存設備に対してエンボス加工による外側及び内側突起部形成工程を付加するだけで済むという利点がある。この場合、外側突起部を有する表面側要素と内側突起部を有する吸収要素とを貼り合わせる際、側突起部の裏面の凹み内に内側突起部が入り込ませるために位置決めが必要となるが、上述のように、内側突起部の表面側の長径が外側突起部の裏面の凹みの短径の0.6〜0.9倍とされ、前記内側突起部の表面側の突出高さが、前記外側突起部の裏面の凹みの深さの0.6〜1.0倍とされていると、表面側要素と吸収要素との位置合わせが容易となる。またこの場合、内側突起部は過度に小さくなるわけではないため、外側突起部の支持機能は十分に発揮される。
前記表面側要素は、身体側表面を形成するトップシートと、このトップシートの吸収要素側の面に一体化された中間シートとからなり、
前記吸収要素は、吸収体と、この吸収体を包装する包装シートとからなる、
請求項1〜3のいずれか1項に記載の吸収性物品。
本発明は、このような一般的な構造の吸収性物品に対して、積層構造の変更等無く、容易に応用できる。
使い捨ておむつであって、かつ前端部、後端部及びこれらの間の中間部に、前記外側突起部及び内側突起部が多数形成された突起部領域を有するとともに、中間部における突起部領域の幅が、前端部及び後端部における突起部領域の幅よりも狭い、
請求項1〜4のいずれか1項に記載の吸収性物品。
このように、使い捨ておむつに適用する場合、物品の前端部、後端部及びこれらの間の中間部のうち、中間部における突起部領域の幅を、前端部及び後端部における突起部領域の幅よりも狭くすることによって、内腿に対して突起部が接触する不快感を軽減することができる。
使い捨ておむつであって、かつ股間部に、前記外側突起部及び内側突起部を有しない、請求項1〜5のいずれか1項に記載の吸収性物品。
外側突起部及び内側突起部を有する部分は、ある程度の剛性を有する吸収要素が立体形状をなしていることから、外側突起部及び内側突起部を有しない部分と比べて変形し難くなる。よって、上述のように、使い捨ておむつに適用する場合は、外側突起部及び内側突起部を股間部には設けずに、股間部を相対的に柔軟にし、装着を容易にするようなおむつの変形や、装着後の脚の動きに対する追従性を良好とするのが好ましい。
身体側表面を形成するトップシートの吸収要素側の面に中間シートを貼り合わせて、表面側要素を形成する工程と、
前記表面側要素に対し、エンボス加工により、裏面が凹みかつ表面が突出する形状の外側突起部を、間隔を空けて多数形成する、外側突起部形成工程と、
吸収体を包装シートで包装して、吸収要素を形成する工程と、
前記吸収要素における前記外側突起部と対応する位置に、エンボス加工により、裏面が凹みかつ表面が突出する形状の突起部であって且つ密度が非突起部の1〜3.5倍の内側突起部をそれぞれ形成する、内側突起部形成工程と、
前記外側突起部を形成した表面側要素と、前記内側突起部を形成した吸収要素とを、外側突起部の裏面の凹み内に内側突起部が入り込むように貼り合わせる、貼り合わせ工程とを含む、
ことを特徴とする吸収性物品の製造方法。
このように、外側突起部を有する表面側要素と内側突起部を有する吸収要素とを個別に製造した後、両者を貼り合わせる方法により、上述の特徴を有する本発明の吸収性物品を製造することができる。また、この製造方法は既存設備に対してエンボス加工による外側及び内側突起部形成工程を付加するだけで済むという利点がある。
(外装シート)
外装シート12は吸収要素50を支持し、着用者に装着するための部分である。外装シート12は、両側部の前後方向中央部が括れた砂時計形状とされており、ここが着用者の脚を入れる部位となる。
液不透過性シート11の素材は、特に限定されるものではないが、例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂や、ポリエチレンシート等に不織布を積層したラミネート不織布、防水フィルムを介在させて実質的に液不透過性を確保した不織布(この場合は、防水フィルムと不織布とで液不透過性シートが構成される。)などを例示することができる。もちろん、このほかにも、近年、ムレ防止の観点から好まれて使用されている液不透過性かつ透湿性を有する素材も例示することができる。この液不透過性かつ透湿性を有する素材のシートとしては、例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系樹脂中に無機充填剤を混練して、シートを成形した後、一軸又は二軸方向に延伸して得られた微多孔性シートを例示することができる。さらに、マイクロデニール繊維を用いた不織布、熱や圧力をかけることで繊維の空隙を小さくすることによる防漏性強化、高吸水性樹脂または疎水性樹脂や撥水剤の塗工といった方法により、防水フィルムを用いずに液不透過性としたシートも、液不透過性シート11として用いることができる。
トップシート30は吸収要素の表面側を覆う透液性の表面側要素を構成するものである。トップシート30としては、透液性のものであれば足り、例えば、有孔又は無孔の不織布や、多孔性プラスチックシートなどを用いることができる。また、このうち不織布は、その原料繊維が何であるかは、特に限定されない。例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の合成繊維、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維などや、これらから二種以上が使用された混合繊維、複合繊維などを例示することができる。さらに、不織布は、どのような加工によって製造されたものであってもよい。加工方法としては、公知の方法、例えば、スパンレース法、スパンボンド法、サーマルボンド法、メルトブローン法、ニードルパンチ法、エアスルー法、ポイントボンド法等を例示することができる。例えば、柔軟性、ドレープ性を求めるのであれば、スパンレース法が、嵩高性、ソフト性を求めるのであれば、サーマルボンド法が、好ましい加工方法となる。
トップシート30を透過した排泄物を吸収体へ移動させ、逆戻りを防ぐために、トップシート30と吸収要素50との間に中間シート(セカンドシートもいわれる)40を設けることができる。この中間シート40は、排泄物を速やかに吸収体へ移行させて吸収体による吸収性能を高めるばかりでなく、吸収した排泄物の吸収体からの逆戻りを防止し、トップシート30表面を肌触りを良くするものである。中間シート40は省略することもでき、その場合はトップシート30のみが、吸収要素50の表面側を覆う透液性の表面側要素を構成する。
トップシート30上を伝わって横方向に移動する尿や軟便を阻止し、横漏れを防止するために、製品の両側に、使用面側に突出(起立)する側部バリヤーカフス60、60を設けるのは好ましい。
吸収要素50は、尿や軟便などの液を吸収保持する部分である。吸収要素50は、吸収体56と、この吸収体56を包む包装シート58とを有している。包装シート58は省略することもできる。吸収要素50は、その裏面においてホットメルト接着剤等の接着剤を介して液不透過性シート11の内面に接着することができる。
吸収体56は、繊維の集合体により形成することができる。この繊維集合体としては、綿状パルプや合成繊維等の短繊維を積繊したものの他、セルロースアセテート等の合成繊維のトウ(繊維束)を必要に応じて開繊して得られるフィラメント集合体も使用できる。繊維目付けとしては、綿状パルプや短繊維を積繊する場合は、例えば100〜300g/m2程度とすることができ、フィラメント集合体の場合は、例えば30〜120g/m2程度とすることができる。合成繊維の場合の繊度は、例えば、1〜16dtex、好ましくは1〜10dtex、さらに好ましくは1〜5dtexである。フィラメント集合体の場合、フィラメントは、非捲縮繊維であってもよいが、捲縮繊維であるのが好ましい。捲縮繊維の捲縮度は、例えば、1インチ当たり5〜75個、好ましくは10〜50個、さらに好ましくは15〜50個程度とすることができる。また、均一に捲縮した捲縮繊維を用いる場合が多い。
吸収体56は、高吸収性ポリマー粒子を含むのが好ましく、特に、少なくとも液受け入れ領域において、繊維の集合体に対して高吸収性ポリマー粒子(SAP粒子)が実質的に厚み方向全体に分散されているものが望ましい。
包装シート58を用いる場合、その素材としては、ティッシュペーパ、特にクレープ紙、不織布、ポリラミ不織布、小孔が開いたシート等を用いることができる。ただし、高吸収性ポリマー粒子が抜け出ないシートであるのが望ましい。クレープ紙に換えて不織布を使用する場合、親水性のSMMS(スパンボンド/メルトブローン/メルトブローン/スパンボンド)不織布が特に好適であり、その材質はポリプロピレン、ポリエチレン/ポリプロピレンなどを使用できる。繊維目付けは、5〜40g/m2、特に10〜30g/m2のものが望ましい。
図1及び図2に示されるように、ファスニングテープ13は、不織布、プラスチックフィルム、ポリラミ不織布、紙やこれらの複合素材からなるシート基材13Cの基部がおむつに取り付けられており、おむつから突出する先端側部分に腹側に対する係止部として、メカニカルファスナーのフック材13Aが設けられている。フック材13Aはシート基材13Cに接着剤により剥離不能に接合されている。
腹側Fにおけるファスニングテープ13の係止箇所には、係止を容易にするためのターゲット有するターゲットシート74を設けるのが好ましい。ターゲットシート74は、係止部がフック材13Aの場合、フック材の係合突起が絡まるようなループ糸がプラスチックフィルムや不織布からなるシート基材の表面に多数設けられたものを用いることができ、また粘着材層の場合には粘着性に富むような表面が平滑なプラスチックフィルムからなるシート基材の表面に剥離処理を施したものを用いることができる。また、腹側Fにおけるファスニングテープ13の係止箇所が不織布からなる場合、例えば図示形態の外装シート12が不織布からなる場合であって、ファスニングテープ13の係止部がフック材13Aの場合には、ターゲットシート74を省略し、フック材13Aを外装シート12の不織布に絡ませて係止することもできる。この場合、ターゲットシート74を外装シート12と液不透過性シート11との間に設けてもよい。
エンドフラップ部は、吸収性本体部10の前側及び後側にそれぞれ延出する部分であって、且つ吸収要素50を有しない部分であり、前側の延出部分が腹側エンドフラップ部FEであり、後側の延出部分が背側エンドフラップ部BEである。
図示形態では、両ファスニングテープ13間に、幅方向に弾性伸縮する帯状の背側伸縮シート70が設けられ、おむつ背側部におけるフィット性を向上させている。背側伸縮シート70の両端部は両ファスニングテープ13の取り付け部分と重なる部位まで延在されているのが好ましいが、幅方向中央側に離間していても良い。背側伸縮シート70の前後方向寸法は、ファスニングテープ13の取り付け部分の前後方向寸法と概ね同じにするのが適当であるが、±20%程度の寸法差はあってもよい。また、図示のように背側伸縮シート70が背側エンドフラップ部BEと吸収要素50の境界線と重なるように配置されていると、吸収要素50の背側端部がしっかりと体に押し当てられるため、好ましい。背側伸縮シート70は、ゴムシート等のシート状弾性部材を用いても良いが、通気性の観点から不織布や紙を用いるのが好ましい。この場合、伸縮不織布のような通気性を有するシート状弾性部材を用いることもできるが、図5に示すように、二枚の不織布等のシート基材71をホットメルト接着剤等の接着剤により貼り合わせるとともに、両シート基材71間に有孔のシート状、網状、細長状(糸状又は紐状等)等の弾性伸縮部材72を幅方向に沿って伸張した状態で固定したものが好適に用いられる。この場合におけるシート基材71としては、外装シート12と同様のものを用いることができる。弾性伸縮部材72の伸長率(自由長を100%としたとき)は150〜250%程度であるのが好ましい。また、弾性伸縮部材72として細長状(糸状又は紐状等)のものを用いる場合、太さ420〜1120dtexのものを3〜10mmの間隔72dで5〜15本程度設けるのが好ましい。
特徴的には、表面側要素30,40に、裏面が凹みかつ表面が突出する形状の外側突起部31が間隔を空けて多数配列されるとともに、吸収要素50における外側突起部31と対応する位置に、裏面が凹みかつ表面が突出する形状の内側突起部51が形成されており、かつこの内側突起部51が前記外側突起部31の裏面の凹み内に入り込んでいる。図示例では、液不透過性シート11には凹凸が形成されていないが、内側突起部51の裏面の凹み内に入り込むような突起部を設けることもできる。
[外側突起部31]
数(物品一枚あたり):60〜10000個
表面側の突出部分の平面投影面積:0.005〜0.05m2
表面側の突出高さ31h:0.5〜3mm
裏面の凹みの深さ31d:0.5〜3mm
長手方向の中心間隔31y:1〜20mm
幅方向の中心間隔31x:1〜20mm
頂部の厚み31t:0.1〜1mm
[内側突起部51]
数(物品一枚あたり):60〜10000個
表面側の突出部分の平面投影面積:0.005〜0.05m2
表面側の突出高さ51h:0.03〜3mm
裏面の凹みの深さ51d:0.03〜3mm
長手方向の中心間隔51y:1〜20mm
幅方向の中心間隔51x:1〜20mm
頂部の厚み51t:1〜5mm
図7(a)に示すように、内側突起部51は外側突起部31の裏面の凹みにぴったりと嵌まる形状・寸法となっていると、厚み方向の液透過性に優れるため好ましいが、後述するように外側突起部31を有する表面側要素30,40と内側突起部51を有する吸収要素50とを個別に製造した後、両者を貼り合わせる製造方法を採用する場合、表面側要素30,40と吸収要素50とを位置決めするのが困難となるおそれがある。よって、表面側要素30,40と吸収要素50との位置合わせを容易にするために、図7(b)に示すように、内側突起部51の表面側の長径LDが、外側突起部31の裏面の凹みの短径(円径の場合は直径)SDの0.6〜0.9倍とし、内側突起部51の表面側の突出高さ51hが、外側突起部31の裏面の凹みの深さ31dの0.6〜1.0倍とするのも好ましい形態である。この形態であっても、内側突起部51は過度に小さくなるわけではないため、後述する外側突起部31の支持機能は十分に発揮される。
図14は、上述の外側突起部31及び内側突起部51を有する使い捨ておむつの製造方法例を示している。この方法では、表面側要素30,40製造ラインにおいて、身体側表面を形成するトップシート30の裏面にホットメルト接着剤等により中間シート40を貼り合わせた後、エンボス加工ロール101に通して、裏面が凹みかつ表面が突出する形状の外側突起部31を、間隔を空けて多数形成し、表面側要素30,40を製造する。このような外側突起部31は、エンボス加工ロール101として、内側突起部51の裏面の凹みと対応する形状の凸部が外周面に多数間隔を空けて形成された凸ロール101aと、この凸ロール101aの各凸部が入り込む凹部が外周面に形成された凹ロール101bとを用い、凸ロール101aと凹ロール101bとの間に表面側要素30,40を通すことで形成することができる。この際、凸ロール101aと凹ロール101bとの間隔を、凸ロール101aの凸部がある程度の隙間、特に好適には表面側要素30,40の厚みの1/3〜1倍、より好ましくは1/2〜1倍、特に好ましくは3/5〜1倍程度の隙間をもって凹ロール101bの凹部に入り込む(つまり凸部は凹部に接しない)ように設定すると、表面側要素30,40が硬くなり難いため好ましい。凹ロール101bとしてはスチールロールやゴムロールの外周面に網状体が張設されたものを好適に用いることができる。
Claims (7)
- 吸収要素と、この吸収要素の表面側を覆う透液性の表面側要素と、吸収要素の裏面側を覆う液不透過性シートと、を備えた吸収性物品において、
前記表面側要素に、裏面が凹みかつ表面が突出する形状の外側突起部が間隔を空けて多数配列され、
前記吸収要素における前記外側突起部と対応する位置に、裏面が凹みかつ表面が突出する形状の内側突起部がそれぞれ形成されるとともに、この内側突起部が前記外側突起部の裏面の凹み内に入り込んでおり、
前記内側突起部の密度は、前記吸収要素における内側突起部を有しない部分の密度の1〜3.5倍である、
ことを特徴とする吸収性物品。 - 前記外側突起部は、数が60〜10000個、表面側の突出部分の平面投影面積が0.005〜0.05m2、表面側の突出高さが0.5〜3mm、裏面の凹みの深さが0.5〜3mm、長手方向の中心間隔が1〜20mm、かつ幅方向の中心間隔が1〜20mmであり、
前記内側突起部は、数が60〜10000個、表面側の突出部分の平面投影面積が0.005〜0.05mm2、表面側の突出高さが0.03〜3mm、裏面の凹みの深さが0.03〜3mm、長手方向の中心間隔が1〜20mm、かつ幅方向の中心間隔が1〜20mmである、
請求項1記載の吸収性物品。 - 前記内側突起部の表面側の長径が、前記外側突起部の裏面の凹みの短径の0.6〜0.9倍とされている、
前記内側突起部の表面側の突出高さが、前記外側突起部の裏面の凹みの深さの0.6〜1.0倍とされている、
請求項1又は2記載の吸収性物品。 - 前記表面側要素は、身体側表面を形成するトップシートと、このトップシートの吸収要素側の面に一体化された中間シートとからなり、
前記吸収要素は、吸収体と、この吸収体を包装する包装シートとからなる、
請求項1〜3のいずれか1項に記載の吸収性物品。 - 使い捨ておむつであって、かつ前端部、後端部及びこれらの間の中間部に、前記外側突起部及び内側突起部が多数形成された突起部領域を有するとともに、中間部における突起部領域の幅が、前端部及び後端部における突起部領域の幅よりも狭い、
請求項1〜4のいずれか1項に記載の吸収性物品。 - 使い捨ておむつであって、かつ股間部に、前記外側突起部及び内側突起部を有しない、請求項1〜5のいずれか1項に記載の吸収性物品。
- 身体側表面を形成するトップシートの吸収要素側の面に中間シートを貼り合わせて、表面側要素を形成する工程と、
前記表面側要素に対し、エンボス加工により、裏面が凹みかつ表面が突出する形状の外側突起部を、間隔を空けて多数形成する、外側突起部形成工程と、
吸収体を包装シートで包装して、吸収要素を形成する工程と、
前記吸収要素における前記外側突起部と対応する位置に、エンボス加工により、裏面が凹みかつ表面が突出する形状の突起部であって且つ密度が非突起部の1〜3.5倍の内側突起部をそれぞれ形成する、内側突起部形成工程と、
前記外側突起部を形成した表面側要素と、前記内側突起部を形成した吸収要素とを、外側突起部の裏面の凹み内に内側突起部が入り込むように貼り合わせる、貼り合わせ工程とを含む、
ことを特徴とする吸収性物品の製造方法。
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