KR20110128950A - 열고정성 인터라이닝 부직포, 인터라이닝 부직포의 제조 방법, 및 인터라이닝 부직포의 용도 - Google Patents

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칼 프로이덴베르크 카게
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Abstract

본 발명은 열고정성 인터라이닝 부직포(thermally fixable interlining nonwoven)와 관련이 있으며, 상기 인터라이닝 부직포는 용융되고/거나 용융되지 않은 열가소성 스테이플 섬유(staple fiber)를 (층 (A)를 기준으로) 적어도 50 중량%의 비율로 포함하는 적어도 하나의 스테이플 섬유 웹(staple fiber web)으로 이루어진 고정층 (A)(이 경우 상기 스테이플 섬유의 용융- 및/또는 연화 온도는 60 내지 165℃의 범위 안에 있음) 및 스테이플 섬유를 (층 (B)를 기준으로) 80 중량% 내지 100 중량%의 비율로 포함하는 적어도 하나의 스테이플 섬유 웹 또는 스테이플 섬유 부직포로 이루어진 층 (B) (이 경우 상기 스테이플 섬유는 170℃를 초과하는 연화 및 용융 온도를 갖거나, 또는 연화 및 용융 온도가 존재하지 않는 경우에는 170℃를 초과하는 분해 온도를 가짐)을 포함하며, 이 경우 상기 두 개의 층 (A) 및 (B)는 서로 연결되어 있다. 본 발명은 또한 본 발명에 따른 인터라이닝 부직포의 제조 방법, 및 상기 인터라이닝 부직포의 바람직한 용도와도 관련이 있다.

Description

열고정성 인터라이닝 부직포, 인터라이닝 부직포의 제조 방법, 및 인터라이닝 부직포의 용도 {THERMALLY FUSIBLE INTERLINING NONWOVEN AND PRODUCTION AND USE THEREOF}
본 발명은 열고정성 인터라이닝 부직포(thermally fixable interlining nonwoven), 이와 같은 인터라이닝 부직포의 제조 방법, 및 이와 같은 인터라이닝 부직포의 용도에 관한 것이다.
열고정성 인터라이닝은 주로 의복, 자동차, 가구, 홈 텍스타일(home textile), 위생 분야에 사용된다. 상기 인터라이닝은 통상적으로 예를 들어 온도, 열 및 시간의 작용에 의해서 대부분 상부 재료와 같은 직물 기판과 영구적으로 접착 결합하고 용융 접착제가 도포된 직물, 망사, 부직포 또는 펠트와 같은 직물 평면 구조물이다. 접착에 의해서 기판의 안정화 및/또는 성형이 이루어진다. 직물 기판과 인터라이닝 재료 간의 결합 강도는 분리력으로서 표기된다. 적용을 위해서는 통상적으로 인터라이닝 재료와 직물 기판 간의 강하고 영구적인 결합 및 그와 더불어 우수한 분리력이 요구된다. 따라서, 인터라이닝 재료에 의해서 고정된 의복 내부에 결합 된 효과는 예를 들어 일반 가정에서의 세탁과 같은 유지·보수 처리 후에도 지속 되어야만 한다.
또한, 의복에 사용하기 위해서는 후방을 리벳으로 고정시켜야 하는 상황이 별로 없는 다중 인터라이닝 재료가 필요하다. 후방을 리벳으로 고정시키는 작업이란 열에 의해 직물 기판을 고정시킬 때에 용융 접착제가 도포된 직물 표면 재료에 용융 접착제가 스며들도록 하는 것을 말한다.
열고정성 인터라이닝 부직포는 통상적으로 부직포를 형성하는 일반적인 방법들을 통해서 형성되는 캐리어 재료, 통상적으로는 그 위에 열가소성 용융 접착제가 접착 물질로서 도포(코팅) 되는 스테이플 섬유 부직포(staple fiber nonwoven)로 이루어진다. 이와 같은 방법은 예를 들어 "직물 고정 인터라이닝 핸드북", Prof. Dr. P. Sroka, 3. 확장판 1993, Hartung-Gorre 출판사, Konstanz, 95-161 페이지에서 기재된다.
고정 인터라이닝을 위한 용융 접착 폴리머로서는 통상적으로 코폴리아미드, 코폴리에스테르, 폴리올레핀, 에틸렌-비닐아세테이트-코폴리머 또는 폴리우레탄과 같은 합성 열가소성 폴리머가 사용된다. 상기 물질들은 통상적으로 페이스트 및/또는 분말의 형태로, 오르가노졸 또는 플라스티졸 또는 용융물로서 부직포 캐리어 재료상에 도포되고, 건조 상태로 배치되며 열 소결에 의해서 부직포와 결합된다. 용융 접착 폴리머를 도포하기 위해서 보급된 방법들은 페이스트 압착, 파우더 포인트 방법 또는 2중 포인트 방법이다.
열가소성 용융 접착 폴리머의 도포 과정은 직물 캐리어 재료를 형성한 후에 상기 목적을 위해 규정된 적어도 하나의 도포 유닛을 통해서 이루어진다. 이 경우에는 용융 접착 폴리머를 위한 도포 유닛이 대부분 직물 표면을 형성하는 설비로부터 분리됨으로써, 결과적으로 용융 접착 폴리머의 도포 과정은 섬유 배치 과정 다음에 이어지는 추가 프로세스 단계에서 이루어진다. 열고정성 인터라이닝 (부직포) 재료, 용융 접착 폴리머 및 상응하는 도포 방법들은 예를 들어 "직물 고정 인터라이닝 핸드북", Prof. Dr. P. Sroka, 3. 확장판 1993, Hartung-Gorre 출판사, Konstanz, 7-400 페이지에서 기재된다.
열고정성 인터라이닝 부직포로서 적용하는 경우에는 용융 접착제가 열 및 압력의 작용하에서 용융된다. 인터라이닝 부직포는 용융 접착제로 코팅된 자신의 측면을 통해서 주로 한 면이 직물 상부 재료와 접착된다. 선행 기술에 따른 직물 상부 재료와 인터라이닝 부직포의 접착(고정)은 온도 작용하에서, 및 경우에 따라서는 압력 작용하에서 사전에 설정된 기간에 걸쳐 실시된다. 상기 파라미터들은 당업자에게 공지된 소정의 한계 안에서 자유롭게 선택될 수 있다. 따라서, 고정 가능한 인터라이닝 부직포와 결합할 때 직물 상부 재료의 열적 손상을 피하기 위해서 사용되는 고정 온도는 통상적으로 60℃ 내지 165℃의 범위 안에 있고, 드문 경우에는 200℃까지 이른다. 고정 온도는 일반적으로 상기 고정 온도가 개별적으로 사용되는 용융 접착제의 용융- 및/또는 연화 온도에 있거나 또는 상기 용융- 및/또는 연화 온도보다 약간 더 높도록 설정되며, 그 결과 용융 접착제는 직물 상부 재료와 접착된다. 드러난 사실은, 용융 접착제는 일반적으로 연화 온도에 도달했을 때에 이미 상부 재료와의 접착을 가능하게 하기에 충분한 점착성을 갖는다는 것이다.
온도 작용이 이루어지는 고정 시간은 통상적으로 5초 내지 120초의 범위 안에 있다. 압력은 통상적으로 0 N/m2 내지 8 x 105 N/m2의 범위 안에 있다. 선행 기술에 따른 고정은 예를 들어 프레싱(순환 프레싱 또는 플레이트 프레싱)이 실행될 수 있거나 또는 다리미질(ironing)도 실행될 수 있는 고정 장치에 의해서 이루어진다. 고정과 관련된 파라미터(온도, 시간, 압력, 장치)는 고정 조건으로서 언급된다.
용융 접착제가 부직포의 양면에 도포되면, 이와 같은 방식에 의해서 제조되는 인터라이닝은 양면이 직물 상부 재료와 접착될 수 있다. 하지만, 열고정성 인터라이닝 부직포와 직물 상부 재료의 양면 접착은 매우 드물게 적용된다.
공지된 열고정성 인터라이닝 부직포의 단점은, 상기 인터라이닝 부직포의 제조시에는 생산 폐기율이 높다는 것이다. 그 원인은 접착제 도포시에 접착 오류 장소를 야기할 수 있는 불균일성이다. 접착 오류 장소란 용융 접착제가 지나치게 적게 도포 되었거나 또는 용융 접착제가 전혀 도포 되지 않은 캐리어 재료상에 있는 장소이다. 적용예에서 상기 접착 오류 장소는 기포로서 확인할 수 있고, 상응하는 하중이 가해질 때에는 부직포가 직물 상부 재료로부터 떨어져 나갈 수 있다. 이와 같은 문제점을 피하기 위하여, 접착 오류 장소는 통상적으로 시각적인 검사에 의해서 검출되고, 추가 사용을 방지하기 위하여 표시되거나 또는 상응하게 절단하여 분류 추출되며, 비용을 들여서, 그리고 생태학적인 오염을 야기하면서 폐기물로서 소각된다.
불균일한 용융 접착제 도포의 원인은 다양하다. 따라서, 예를 들어 캐리어 재료의 두께- 및/또는 중량 변동은 용융 접착제의 불균일한 소비를 야기할 수 있다. 캐리어 재료의 중량/두께가 상대적으로 더 높은 장소에서는 상대적으로 더 많은 양의 용융 접착제가 농축될 수 있는 한편, 얇은 장소에서는 상대적으로 더 적은 용융 접착제가 제공된다.
불균일한 용융 접착제 도포의 추가의 원인은 부직포 캐리어 재료 내부에서 발생하는 시간적인 지연이다. 부직포 트랙이 시간적인 지연 때문에 상이한 상품 응력으로 용융 접착제 도포 유닛을 순환하게 되면, 상대적으로 더 적은 재료 응력을 받는 장소에서는 주름이 형성되기가 쉽다. 그곳에는 상품 응력이 상대적으로 더 높은 영역에 비해 용융 접착제가 상대적으로 적게 전달되거나 또는 용융 접착제가 전혀 전달되지 않는다. 시간적인 지연은 프로세스에 의해서 야기되고, 부직포의 제조시에는 억제될 수 없다.
마지막으로 도포 유닛의 오염, 용융 접착 폴리머의 응집 및 불균질성, 및 정전기적인 충전과 같은 불균일성도 용융 접착 폴리머가 부직포 상에 불균일하게 도포되는 상황을 야기한다.
공지된 열고정성 인터라이닝 부직포의 추가의 단점은, 특히 상부 재료가 0.35mm 미만의 얇은 두께를 갖거나 또는 상기 상부 재료가 관통된 (홀 모양의) 재료 구조를 갖는 경우에 접착 물질은 상부 재료의 외부면에 접착된 후에 예를 들어 시각적으로, 및 촉각으로 인식할 수 있는 융기부의 형태로 두드러질 수 있다는 것, 또는 용융 접착제가 인터라이닝 부직포와 접착되지 않은 직물 상부 재료의 외부 면에 스며들어 그곳에서 예를 들어 융기부의 형태로 감지될 수 있고/감지될 수 있거나 눈으로 확인될 수 있다는 것이다. 종래의 열고정성 인터라이닝 부직포를 사용하면, 일반적으로 상기와 같이 두께가 얇거나 또는 홀 모양으로 형성된 직물 상부 재료의 고정 결과는 단지 불만족스러울 뿐이다.
"직물 고정 인터라이닝 핸드북", Prof. Dr. P. Sroka, 3. 확장판 1993, Hartung-Gorre 출판사, Konstanz, 6.12.장, 146-152 페이지에 언급된 바와 같이, 접착망은 망이 있는 측에서는 밀봉이 가능하지만 다른 측에서는 접착 능력이 비활성화되는, 고정 인터라이닝의 대체물로서 임시적으로 제공되었다. 이와 같은 망은 중단되지 않은 웹으로 이루어진다. 하지만, 상기 접착망은 고정 후의 감촉이 지나치게 팽팽하고 부피가 지나치게 평탄하다는 이유로 보급되지 않았다.
본 발명의 과제는, 우수한 시각적 및 촉각적 특성, 및 우수하고 균일한 접착 능력을 갖추고 있으며 필요한 경우에는 후방을 리벳으로 고정시켜야 하는 상황을 줄임으로써 간단하고 경제적으로 제조될 수 있는, 한 면이 열고정성인 인터라이닝 부직포를 제공하는 것이다. 이와 같은 인터라이닝 부직포는 특히 두께가 얇거나 또는 홀이 형성된 재료 구조를 갖는 기판에도 사용되어야만 한다. 또한, 상이한 감촉 특성을 갖는 인터라이닝 부직포, 다시 말해 상대적으로 더 질기면서도 부드러운 감촉을 갖는 인터라이닝 재료와 같은 스펙트럼(spectrum)도 제공되어야만 한다.
상기 과제는 특허 청구항 1의 모든 특징을 갖는 열고정성 인터라이닝 부직포에 의해서, 및 특허 청구항 12의 모든 특징을 갖는 열고정성 인터라이닝 부직포의 제조 방법에 의해서 해결된다. 특허 청구항 17 및 18은 본 발명에 따른 방법에 의해서 제조된 직물, 또는 이와 같은 직물을 함유하는 의복과 관련이 있다.
상부 재료의 두께가 얇거나 또는 상부 재료가 홀이 형성된 재료 구조를 갖는 경우에도, 본 발명에 따른 열고정성 인터라이닝 부직포가 성공적으로 사용될 수 있다는 사실은 도면들로부터 명확해진다.
도 1은 홀이 형성된 재료 구조를 갖는 상부 재료상에 고정된 실시예 11A의 표준 부직포 인터라이닝이며;
도 2는 동일한 상부 재료상에 고정된 실시예 11의 본 발명에 따른 인터라이닝 부직포이다.
도 1에서는 표준 부직포 인터라이닝의 경우에 관통된 용융 접착제 포인트(적색 테두리)를 볼 수 있는 한편, 본 발명에 따른 인터라이닝 부직포는 도 2에서 볼 수 있는 것과 동일한 상부 재료상에서 균일한 시각적 외형 및 감촉을 특징으로 한다.
본 발명에 따른 열고정성 인터라이닝 부직포는, 상기 인터라이닝 부직포가 용융되고/거나 용융되지 않은 열가소성 스테이플 섬유(staple fiber)를 적어도 50 중량%의 비율로 포함하는 적어도 하나의 스테이플 섬유 웹(staple fiber web)으로 이루어진 고정층 (A)(이 경우 상기 스테이플 섬유의 용융- 및/또는 연화 온도는 60 내지 165℃의 범위 안에 있음), 및 스테이플 섬유를 적어도 80 중량%의 비율로 포함하는 적어도 하나의 스테이플 섬유 웹 또는 스테이플 섬유 부직포로 이루어진 층 (B)(이 경우 상기 스테이플 섬유는 170℃ 이상의 연화 및 용융 온도를 갖거나, 또는 연화 및 용융 온도가 존재하지 않는 경우에는 170℃ 이상의 분해 온도를 가짐)을 포함하며, 상기 두 개의 층 (A) 및 (B)가 서로 연결된 것을 특징으로 한다.
상기 중량 퍼센트(중량%) 데이터는 개별 층 (A) 및 (B)의 중량과 관련이 있다.
바람직하게, 적어도 하나의 화학 구성 부품 안에서 층 (A)에 적어도 50 중량%까지 포함되어 있고 60℃ 내지 165℃의 용융- 및/또는 연화 온도를 갖는 스테이플 섬유는 층 (B)에 80 중량% 내지 100 중량%까지 포함되어 있고 170℃를 초과하는 연화 및 용융 온도를 갖거나, 또는 연화 및 용융 온도가 존재하지 않는 경우에는 170℃를 초과하는 분해 온도를 갖는 스테이플 섬유와 구별된다.
전술된 본 발명에 따른 열고정성 인터라이닝 부직포는 선행 기술에 공지되어 있고 용융 접착제로 코팅된 고정 인터라이닝과 달리 예를 들어 캐리어 표면상에 도포되는 추가의 용융 접착제를 구비하지 않으며, 열가소성 스테이플 섬유 이외에 추가의 성분, 즉 통상적인 고정 조건에서, 다시 말해 200℃까지의 온도, 5초 내지 120초의 고정 시간, 및 0 N/m2 내지 8 x 105 N/m2까지의 압력에서 직물 기판과 접착될 때에 직물 기판에 대하여 접착제로서 작용을 하고 DIN 54310:1980에 따라 측정하는 경우 측정 가능한 접착력/분리력을 나타내는 성분도 포함하지 않는다. 접착 작용은 오로지 층 A에 있는 열가소성 스테이플 섬유에 의해서만 이루어질 수 있다. 이와 같은 사실은 당업자의 예상, 즉 층 A 및 B의 결합 후에 얻어진 부직포가 직물 기판과 고정된 후에는 접착 능력이 과도하게 떨어지고 후방을 리벳으로 고정시켜야 하는 상황이 많아지리라는 예상보다 더욱 놀라운 것이다.
따라서, 당업자가 예상한 결과는, 층 (A)와 (B)가 결합할 때에 층 (A)의 열가소성 스테이플 섬유는 더 이상 견고한 접착 결합을 만들기에 충분한 양으로 층 (A) 안에 남아있지 않게 되거나, 또는 다수 개를 결합하는 경우에는 층 (B)의 표면으로 이동함으로써 분리력이 불충분해지고 후방을 리벳으로 고정시켜야 하는 상황이 증가하리라는 것이다.
당업자가 예상한 또 다른 결과는, 상기와 같은 부직포가 일반적인 고정 영역에서 직물 기판과 고정되는 경우에는 상기 부직포를 고정할 때에 더 이상 직물 기판과의 충분한 접착 효과/분리력에 도달할 수 없을 정도로 강한 접착이 층 (A)의 스테이플 섬유 상호 간에, 및/또는 층 (B)의 스테이플 섬유와 층 (A)의 스테이플 섬유 간에 이루어진다는 것이다.
층 (A)에 사용된 열가소성 스테이플 섬유는 선행 기술에 따라 일반적으로 캐리어 상에 점 형태로 코팅된 용융 접착제와 달리 열 작용하에서 길이가 변경될 수 있고 수축될 수 있기 때문에, 더욱 놀라운 사실은 본 발명에 따라 제조된 인터라이닝에 의해서는 균일한 시각적 외형 및 감촉, 및 평탄한 표면을 갖는 고정된 직물 기판이 가능하다는 것이다.
열을 이용하는 통상적인 결합 방법, 예를 들어 일반적으로 전술된 층 (A)의 열가소성 스테이플 섬유의 용융 온도 위의 온도에서 실시되는 캘린더링 방법에서 예상할 수 있는 또 다른 사실은, 층 (A)의 열가소성 스테이플 섬유가 용융되어 예를 들어 캘린더 롤러에 접착된 상태로 유지됨으로써 상기 층 (A)가 불균일해진다는 것, 또는 스테이플 섬유가 층 (B) 안으로 이동함으로써 결과적으로 직물 기판과 층 (A)를 접착하기에 불충분한 양의 열가소성 재료가 남게 된다는 것이다.
그와 마찬가지로 니들링 프로세스, 예를 들어 워터 젯 니들링 프로세스를 적용하는 경우에도 예상되는 결과는, 열가소성 스테이플 섬유가 층 (B)의 스테이플 섬유와 과도하게 혼합되거나 또는 층 (B) 안으로 이동한다는 것인데, 그 이유는 층 (A)와 층 (B) 간에 충분히 높은 결합을 형성하기 위해서는 상대적으로 높은 워터 젯 압력이 적용될 수밖에 없기 때문이다. 그러나 드러난 놀라운 사실은, 워터 젯 처리에 의해서 결합된 본 발명에 따른 인터라이닝 부직포도 직물 기판과의 고정 후에는 매우 우수한 접착 능력을 갖게 된다는 것이다.
본 발명에 따른 인터라이닝 부직포는 통상적인 고정 조건에서 충분히 우수하고 영구적인 접착 능력을 갖추고 있을 뿐만 아니라 필요한 경우에는 후방을 리벳으로 고정시켜야 하는 상황을 줄여주며, 상기 인터라이닝 부직포는 통상적인 두께의 직물 상부 재료와 접착할 때에도 상기 인터라이닝 부직포로 고정되지 않은 직물 기판의 외부 면에서 두드러지지 않음으로써 육안으로 확인되지 않으며, 그로 인해 고정된 상부 재료에서는 매우 균일한 시각적 외형이 나타나게 된다. 추가로, 인터라이닝 부직포로 고정된 영역 내부에서는 큰 감촉 차이를 느낄 수 없기 때문에, 결과적으로 본 발명에 따른 인터라이닝 부직포에 의해서는 매우 균일한 감촉에 도달하게 된다. 놀랍게도 이와 같은 사실은 심지어 본 발명에 따른 인터라이닝 부직포를 사용할 때에 마찬가지로 균일한 시각적 외형 및 감촉이 나타나는 두께가 얇은 직물 상부 재료 또는 홀이 형성된 상부 재료에도 적용된다.
본 발명에 따른 "열고정성 인터라이닝 부직포"라는 용어는 한 측에서 자체 고정 면을 통해 충분히 우수한 접착력으로 직물 기판과 결합하기에 적합하고 이와 같은 목적으로 규정된 부직포를 의미한다.
본 발명에 따른 열고정성 인터라이닝 부직포는 충분히 우수한 접착을 특징으로 한다. 이와 같은 인터라이닝 부직포는, 직물 기판이 고정 인터라이닝과 결합된 경우에 통상적인 고정 조건(온도, 압력, 시간, 장치)을 적용한 열에 의한 고정 과정 후에, 샘플 크기(테스트 샘플: 150 mm x 50 mm, 테스트 물질: 160 mm x 60 mm) 및 배출 속도(150 mm/min.)를 달리하고 Kannegiesser CX 1000 또는 Gygli Top Fusing Mod. PR 5/70 고정 프레스를 이용하여 실시된 DIN 54310:1980에 따른 적합한 직물 기판과의 분리력 테스트에서 적어도 3 N의 분리력 값이 나타나는 경우에 성취된다. 본 발명에 따른 열고정성 인터라이닝 부직포는 아래에서 실시예를 참조하여 알 수 있는 바와 같이 3 N을 훨씬 능가하는 분리력 값을 보인다. 고정 후에, 다시 말해 일반 가정에서의 세탁과 같은 추가 처리 없이 측정된 분리력은 종종 1차 접착으로도 언급된다. 영구적인 접착은 EN ISO 6330:2000(방법-번호 2A, 60 ℃)에 따른 적어도 한 번의 가정 세탁 후에 고정된 기판에서 여전히 적어도 1 N의 분리력 값이 나타나는 경우에 이루어진다. 아래에 기재된 표로부터 알 수 있는 바와 같이, 상기 값도 본 발명에 따른 실시예에서는 현저하게 초과한다.
층 (A) 및 (B)는 바람직하게 건조 상태로 배치된 하나 또는 다수의 스테이플 섬유 웹으로부터 제조된다. 층 (B)를 형성하기 위하여 대안적으로는 건조 상태로 배치된 스테이플 섬유 부직포도 사용될 수 있다. 스테이플 섬유 웹 및 스테이플 섬유 부직포는 특히 인터라이닝 부직포용으로 주로 사용되는 바와 같은 100 g/m2 미만의 중량이 가벼운 부류에서도 매우 균일한 중량 분포 및 두께 분포, 및 폐쇄된 표면을 특징으로 한다. 또한, 스테이플 섬유 웹 및 스테이플 섬유 부직포에서는 감촉도 유연하게 조절될 수 있는데, 그 이유는 스테이플 섬유의 길이, 스테이플 섬유 웹 혹은 스테이플 섬유 부직포 내에서의 섬유의 방향 설정, 및 스테이플 섬유 웹 내에서 다양한 종류의 섬유(섬유 폴리머)를 혼합하기 위한 간단한 가능성을 통해 감촉을 조절하기 위한 수많은 자유도가 존재하기 때문이다.
본 발명에 따르면, 고정층 (A) 및 층 (B), 및 상기 층들로부터 형성되는 인터라이닝 부직포는 오로지 계획되고 제한된 길이의 스테이플 섬유만을 섬유로서 포함하고, 연속 섬유(필라먼트; filament)는 포함하지 않는다.
스테이플 섬유, 필라먼트, 스테이플 섬유 웹 및 부직포라는 용어들은 DIN 60000(1969년 1월)에서 결정된 규정들에 의거해서 사용된다. 상기 규정에 따르면, 본 발명의 의미에서의 스테이플 섬유는 제한된 길이의 섬유인 한편, 연속 섬유(필라먼트)는 실제로 제한되지 않은 길이의 섬유이다. 본 출원서에서 스테이플 섬유라는 용어는 J. Luenenschloss, W. Albrecht "부직포", Georg Thieme 출판사 슈투트가르트, 뉴욕, 1982년 1.2.장, 그림 0.1, 3페이지에 따라 화학 섬유 및 천연 섬유에, 다시 말해 합성으로, 반합성으로 제조된 섬유 및 천연 섬유에 사용된다. 스테이플 부직포 및 스테이플 섬유 부직포라는 용어들은 J. Luenenschloss, W. Albrecht "부직포", Georg Thieme 출판사 슈투트가르트, 뉴욕, 1982년 106페이지 이하 혹은 68페이지 이하에 상응하게 사용된다.
고정층 (A)를 형성하는 스테이플 섬유 웹은 열가소성 재료(열가소성 스테이플 섬유)로 이루어진 50 중량% 내지 100 중량%의 스테이플 섬유를 포함하며, 이 경우 상기 열가소성 스테이플 섬유의 용융- 및/또는 연화 온도는 60 내지 165℃이다. 따라서, 상기 스테이플 섬유 웹은 통상적으로 적용되는 서문에 언급된 고정 온도에서 상부 재료에 대한 견고한 접착 결합을 만들기에 충분한 접착력을 갖게 된다. 50 중량%의 비율에 미달되는 경우에는 접착 능력이 심하게 떨어진다.
열가소성 스테이플 섬유는 열가소성 플라스틱과 마찬가지로 특정 온도 범위에서 변형되는 것을 특징으로 한다. 이와 같은 과정은 가역적인데, 다시 말하자면 과열에 의해 재료의 열적 분해가 이루어지지 않는 한 상기 과정은 냉각 및 재 가열에 의해 반복될 수 있다. 따라서, 듀로플라스틱과 탄성 중합체의 열가소성은 구별된다.
연화 온도(유리 전이 온도: Tg)는 폴리머가 깨지기 쉽고 에너지-탄성적인 범위(T < Tg)으로부터 유연하고 엔트로피-탄성적인 범위(T > Tg)로 넘어가는 바로 그 온도이다. 열가소성 스테이플 섬유와 같은 부분 결정질 플라스틱은 유리 전이 온도뿐만 아니라, 결정질 상(phase)이 해체되고 폴리머가 액체 상태로 변형되는 용융 온도도 갖는다. 스테이플 섬유의 유리 전이 온도는 ISO 11357-2:1999-03에 따라 결정될 수 있다. 열가소성 스테이플 섬유의 용융 온도는 ISO 3146:2002-06에 따라 결정될 수 있다. 열가소성 스테이플 섬유의 연화 및 용융 온도가 다소 넓은 범위에 걸쳐 있는 경우가 많기 때문에, 온도 범위는 다중으로 지시된다. 따라서, 본 실시예에서 사용되는 연화 및 용융 온도라는 용어는 온도 범위가 될 수도 있다.
해체 온도는 특정 온도 위에서 재료가 비가역적으로 자신의 화학적인 구조를 변경함으로써 해체되는 바로 그 온도 또는 온도 범위를 의미한다.
본 발명의 한 바람직한 실시예에 따르면, 당업자에게 있어서 층 (A) 및 (B)는 시각적으로 및/또는 촉각적으로 구별될 수 있다. 층 (A) 및 (B)를 제조하기 위한, 및/또는 상기 두 개의 층을 결합하기 위한 방법은 아래에서 더 기술되는 바와 같이 바람직하게는 시각적이고/거나 촉각적인 구별 가능성이 얻어지도록, 그리고 이와 같은 구별 가능성을 설정하기 위한 추가의 방법 단계들이 필요치 않도록 진행된다.
본 발명에 따르면, 층 (B)는 80 내지 100 중량%까지의 스테이플 섬유로 이루어지고, 상기 층의 연화 및 용융 온도는 170℃ 이상이거나, 또는 이와 같은 연화 및 용융 온도가 존재하지 않는 경우에는 상기 층의 해체 온도가 170℃ 이상이다. 따라서, 층 (B)는 통상적으로 사용되는 고정 온도에서 열적인 안정성을 유지하게 된다. 그러나 경우에 따라 상기 층 (B)의 스테이플 섬유는 170℃에서 또는 상기 온도 아래에서 자신의 길이를 변경할 수 있다(열에 의해 축소될 수 있다).
본 발명에 따른 부직포는 통상적인 고정 조건에서 적합한 직물 기판과 고정된 후에 샘플 크기(테스트 샘플: 150 mm x 50 mm, 테스트 물질: 160 mm x 60 mm), 배출 속도(150 mm/min.) 및 측정 구간(50mm)을 달리하고 Kannegiesser CX 1000 또는 Gygli Top Fusing Mod. PR 5/70 고정 프레스를 이용하여 DIN 54310:1980에 따라 측정하는 경우에 적어도 3 N의 분리력 값을 갖는다.
본 발명에 따른 부직포는 배출 속도(200 mm/min.)를 달리하여 DIN EN 29073-03:1992에 따라 측정하는 경우에 세로 방향(부직포 제조시의 상품 진행 방향)으로 적어도 3 N의 최고 인장력 값을 갖는다.
상기 최고 인장력은 본 발명에 따른 부직포에서 감촉 특성을 결정하기 위한 척도이다. 최고 인장력이 낮으면 낮을수록, 감촉은 그만큼 더 부드럽다. 최고 인장력이 3 N 미만의 범위에 있으면, 부직포는 더 이상 처리될 수 없고, 적용예에서는 쉽게 찢어지거나 파괴될 수 있다. 그에 상응하게, 직물 기판과 고정 인터라이닝의 고정 후에 얻어지는 최고 인장력은 고정된 직물 기판의 감촉을 결정하기 위한 척도가 된다.
필요한 경우에 본 발명에 따른 고정 인터라이닝이 제공된 직물에서는 후방을 리벳으로 고정시켜야 하는 상황이 0 내지 3 N의 범위 안에서, 특히 1 N 미만 또는 0 N로 설정될 수 있다. 이때 후방을 리벳으로 고정시켜야 하는 상황에 대한 수치는 샘플 크기(테스트 샘플: 300 mm x 100 mm, 테스트 물질: 300 mm x 110 mm) 및 배출 속도(150 mm/min.)를 달리하고 Kannegiesser CX 1000 또는 Gygli Top Fusing Mod. PR 5/70 고정 프레스를 이용하여 DIN 54310:1980에 따라 측정되었다. 후방을 리벳으로 고정시켜야 하는 상황을 줄이는 작업은 종종 적용예에서 접착 매체가 부직포 캐리어를 통과할 때에 위·아래로 겹쳐진 다수의 인터라이닝 재료/상부 재료 층을 동시에 고정시키는 경우에 발생하는 것과 같은 문제점들, 예를 들어 층들 간의 접착, 고정 장치의 오염 및/또는 고정된 기판의 지나치게 딱딱한 감촉과 같은 문제점들을 피하기 위해서 종종 필요하다.
본 발명의 한 바람직한 실시예에 따르면, 본 발명에 따른 인터라이닝 부직포는 측면 (A) 및 (B)의 우수한 내지는 매우 우수한 시각적이고/거나 촉각적인 구별 가능성을 갖는다. 이와 같은 사실은 직물 상부 재료와 인터라이닝을 고정하는 경우에 사용자에게 바람직하다.
본 발명에 따른 고정 인터라이닝은 0.05 mm 내지 30 mm의 두께를 갖는다. 이보다 더 얇은 인터라이닝 부직포뿐만 아니라 이보다 더 두꺼운 인터라이닝 부직포도 처리 및/또는 제조가 어렵다. 특히 바람직하게는 DIN EN ISO 9073-2(1997년 2월)에 따라 측정하는 경우에 0.05 mm 내지 3 mm, 아주 특히 바람직하게는 0.1 mm 내지 0.6 mm의 두께를 갖는다.
본 발명의 한 바람직한 실시예에서 60 내지 165℃의 범위 내의 용융- 및/또는 연화 온도를 갖는 열가소성 스테이플 섬유가 고정층 (A)에 포함된 비율은 적어도 75중량%, 특히 바람직하게는 90 중량%이다. 아주 특히 바람직하게 60 내지 165℃의 범위 내의 용융- 및/또는 연화 온도를 갖는 열가소성 스테이플 섬유가 고정층 (A)에 포함된 비율은 95 내지 100 중량%이다. 따라서, 용융- 및/또는 연화 온도가 165℃를 초과하는 열가소성 스테이플 섬유는 고정층 (A)에 50, 25, 10, 5 또는 0 중량%까지 포함될 수는 없다.
본 발명의 추가의 한 바람직한 실시예에서 고정층 (A)는 열가소성 2성분 스테이플 섬유를 함유하거나 또는 이와 같은 열가소성 2성분 스테이플 섬유로 이루어진다. 상기 2성분 스테이플 섬유는 60 내지 165℃의 범위 내의 용융- 및/또는 연화 온도를 갖는 섬유 성분, 및 165℃를 초과하는 용융- 및/또는 연화 온도를 갖는 섬유 성분으로 이루어진다. 이 경우 60 내지 165℃의 범위 내의 용융- 및/또는 연화 온도를 갖는 섬유 성분은 피복되지 않았다. 상기 열가소성 2성분 스테이플 섬유의 성분들은 코어-재킷(core-jacket)-배열 상태 또는 사이드-바이-사이드(side-by-side)-배열 상태를 가질 수 있다.
층 (B)는 바람직하게 적어도 80 중량%까지, 특히 바람직하게는 90 중량%까지, 아주 특히 바람직하게는 95 중량% 내지 100 중량%까지 호모- 및/또는 코폴리머 스테이플 섬유로 이루어진다. 층 (B)의 스테이플 섬유의 용융- 및/또는 연화 온도, 또는 이와 같은 용융- 및/또는 연화 온도가 존재하지 않는 경우에 해체 온도는 바람직하게 적어도 10 ℃, 특히 바람직하게는 적어도 35 ℃, 아주 특히 바람직하게는 적어도 85℃ 내지 165℃ 이상이다. 이와 같은 방식에 의해서는 인터라이닝 부직포를 고정할 때에 스테이플 섬유 층 (B)의 일정한 정도의 용융이 이루어지지 않게 되고, 상기 층 (B)의 용융된 스테이플 섬유로 인한 고정 장치의 오염도 발생하지 않게 된다.
층 (A) 및 (B)를 형성하기 위해서 사용되는 스테이플 섬유는 5 mm 내지 150 mm, 바람직하게는 10 mm 내지 100 mm, 특히 바람직하게는 20 mm 내지 50 mm의 평균 절단 길이를 갖는다.
본 발명의 한 바람직한 실시예에서 열가소성 스테이플 섬유의 용융- 및/또는 연화 온도는 75℃ 내지 160℃, 특히 바람직하게는 75℃ 내지 140℃의 범위 안에 있고, 이 경우 75℃ 내지 140℃의 용융- 및/또는 연화 온도는 코폴리아미드, 코폴리에스테르 또는 폴리에틸렌으로 이루어진 섬유에 의해서 달성된다.
층 (A) 안에 삽입된 열가소성 스테이플 섬유는 호모- 또는 코폴리머일 수 있다. 본 발명의 바람직한 실시예에서 고정층 (A)의 하나 또는 다수의 스테이플 섬유 웹은 코폴리아미드, 폴리에스테르, 코폴리에스테르, 폴리올레핀, 폴리프로필렌, 폴리에틸렌, 폴리비닐아세테이트, 에틸렌비닐아세테이트, 폴리유산(polymilkacid) 또는 (에틸렌)메트아크릴산 또는 이들의 코폴리머로 이루어진 열가소성 섬유를 포함한다.
층 (B)의 스테이플 섬유 웹(들)을 제조하기 위해서는 170℃ 미만의 온도에서 열에 안정적인 모든 스테이플 섬유가 사용될 수 있다. 이와 같은 내용이 의미하는 바는, 170℃ 이상의 연화- 및 용융 온도, 또는 이와 같은 연화- 및 용융 온도가 존재하지 않는 경우에는 170℃ 이상의 해체 온도를 갖는 스테이플 섬유가 사용될 수 있음으로써, 170℃ 또는 그 아래의 온도에서는 연화, 용융 또는 해체가 이루어질 수 없다는 것이다. 그러나 경우에 따라 스테이플 섬유의 길이는 170℃에서/미만에서 변경될 수 있다(열에 의해 수축될 수 있다). 층 (B)의 스테이플 섬유 웹, 스테이플 섬유 웹들 또는 스테이플 섬유 부직포를 제조하기 위해 사용되는 스테이플 섬유는 170℃ 미만의 온도에서 열에 안정적인 열가소성 또는 비-열가소성 섬유일 수 있으며, 상응하게 합성으로, 반 합성으로 제조된 섬유 또는 천연 섬유 또는 이들 섬유들의 혼합물도 사용될 수 있다.
본 발명의 바람직한 실시예에서 층 (B)의 스테이플 섬유 웹, 스테이플 섬유 웹들 또는 스테이플 섬유 부직포는 폴리아미드, 천연 폴리에스테르 또는 재생된 셀룰로오스, m- 또는 p-아라미드, 멜라민수지, 양털 또는 경우에 따라서는 이들의 코폴리머로 이루어진 스테이플 섬유를 포함한다. 상기 스테이플 섬유는 특히 폴리에스테르 기 및/또는 폴리아미드 기로부터 선택된다.
고정층 (A)는 고정 인터라이닝의 전체 중량의 5 내지 50 중량%, 바람직하게는 10 내지 40 중량%, 특히 바람직하게는 15 내지 35 중량%를 차지하고, 층 (B)는 고정 인터라이닝의 전체 중량의 50 내지 95 중량%, 바람직하게는 60 내지 90 중량%, 특히 바람직하게는 65 내지 85 중량%를 차지한다.
고정층 (A)의 중량은 바람직하게 적어도 5 g/m2이고, 층 (B)의 중량은 바람직하게 적어도 5 g/m2이다.
층 (A) 및 (B)를 제조하기 위해서 사용되는 섬유의 자유도는 0.5 dtex 내지40 dtex, 바람직하게는 1.0 dtex 내지 10 dtex, 특히 바람직하게는 1.3 dtex 내지 6 dtex이다.
본 발명에 따른 고정 인터라이닝의 단위 면적당 중량은 10 g/m2 내지 300 g/m2, 바람직하게는 15 g/m2 내지 150 g/m2, 특히 바람직하게는 20 g/m2 내지 100 g/m2이다.
본 발명에 따른 열고정성 인터라이닝 부직포의 제조 방법은 다음과 같은 단계들을 포함한다:
a) 50 중량% 내지 100 중량%까지 용융되고/거나 용융되지 않은 열가소성 스테이플 섬유 또는 2성분 스테이플 섬유 안에 상응하게 용융되고/거나 용융되지 않은 열가소성 스테이플 섬유 성분을 포함하는 적어도 하나의 스테이플 섬유 웹으로 이루어지고, 60 내지 165℃의 범위 내의 용융- 및/또는 연화 온도를 갖는 고정층 (A)를 제공하는 단계,
b) 80 중량% 내지 100 중량%의 스테이플 섬유를 포함하는 적어도 하나의 스테이플 섬유 웹 또는 스테이플 섬유 부직포로 이루어지고, 170℃ 이상의 연화- 및 용융 온도를 갖거나, 또는 이와 같은 연화- 및 용융 온도가 존재하지 않는 경우에는 170℃ 이상의 해체 온도를 갖는 층 (B)를 제공하는 단계, 및
c) 상기 고정층 (A)와 층 (B)를 결합(C)시키는 단계.
이 경우 상기 중량-퍼센트(중량%) 데이터는 개별 층 (A) 또는 (B)의 중량과 관련이 있다.
본 발명에 따른 고정 인터라이닝의 고정층 (A) 및 층 (B)의 스테이플 섬유 웹 또는 스테이플 섬유 웹들의 제조는 일반성의 제한 없이, 건조 상태로 배치된 스테이플 섬유 웹을 형성하기 위한 당업자에게 공지된 방법들을 사용해서 이루어질 수 있다. 이와 같은 내용은 예를 들어 Luenenschloss, W. Albrecht "부직포", Georg Thieme 출판사 슈투트가르트, 뉴욕, 1982년 2장 이하, 67-105페이지(1.. 웹 형성 1.1.1. 스테이플 섬유 웹)에 기재되어 있다. 스테이플 섬유 웹 대신에 층 (B)로서 사용될 수 있는 건조 상태로 배치된 스테이플 섬유 부직포도 마찬가지로 건조 상태로 배치된 스테이플 섬유 부직포를 제조하기 위한 당업자에게 공지된 방법들에 따라서 제조될 수 있다. 이와 같은 방법들은 예를 들어 J. Luenenschloss, W. Albrecht "부직포", Georg Thieme 출판사 슈투트가르트, 뉴욕, 1982년 1.2-1.2.4장(122-125페이지)에 기재되어 있다.
본 발명에 따른 열고정성 인터라이닝 부직포를 제조하기 위하여 바람직하게는 웹을 형성하는 두 개 이상의 설비 - 본 경우에는 카아딩(carding) 장치 및/또는 소면기(carder) 및/또는 공기 역학적인 웹 형성 장치가 사용될 수 있음 - 가 사용되는데, 이와 같은 설비에 의해서는 상응하는 조직으로부터 두 개 이상의 스테이플 섬유 웹이 형성된다. 그 중에서 적어도 하나의 스테이플 섬유 웹은 고정층 (A)를 형성하고, 적어도 하나의 스테이플 섬유 웹 또는 대안적으로 스테이플 섬유 부직포는 층 (B)를 형성한다.
층 (A) 및 층 (B)의 제공은 동시에 이루어지거나 또는 시간차를 두고 이루어질 수 있다.
고정층 (A)를 층 (B)와 결합하기 위하여 층들이 함께 가이드 되어 결합된다. 결합은 열적인 처리 방식, 워터-젯 처리 방식, 기계적인 처리 방식, 화학적인 처리 방식, 초음파 처리 방식 또는 레이저 처리 방식을 통해서 이루어질 수 있다. 이와 같은 방식들은 임의로 조합될 수 있다.
층 (A)와 (B)를 결합(C)하기 위해서는 통상적인 고정 조건에서, 다시 말해 200℃까지의 온도, 5초 내지 120초의 고정 시간, 0 N/m2 내지 8 x 105 N/m2까지의 압력에서 직물 기판과 접착될 때에 접착제로서 작용을 하고 DIN 54310:1980에 따라 측정하는 경우에 직물 기판에 대하여 측정 가능한 접착력/분리력을 나타내는 추가의 용융 접착제 또는 성분들은 전혀 사용되지 않는다. 이와 같은 사실의 장점은 상기 결합 방법의 복잡성 및 비용이 줄어든다는 것인데, 그 이유는 용융 접착제를 위한 추가 도포 유닛이 전혀 필요치 않고, 고정 인터라이닝에서도 불균일한 용융 접착제 도포와 관련된 에러원(source of errors) 및 품질과 관련된 문제점이 전혀 존재하지 않기 때문이다. 또한, 용융 접착제를 추가로 유입시키는 경우에는 고정 인터라이닝의 다수의 적용예에서 바람직하지 않은 상대적으로 더 높은 최고 인장력 및 질긴 감촉이 야기될 수도 있다.
놀랍게도, 특별하게 적응된 조건들 하에서 공지된 방법들을 사용하는 경우에는 층 (A)와 (B)의 결합이 성공적으로 이루어짐으로써, 결과적으로 층 (B) 상에 고정층 (A)의 섬유가 결합되는 상황은 전혀 발생하지 않거나 발생하더라도 미미한 정도이다. 이와 같은 사실은 심지어 층 (B)의 단위 면적당 중량이 최소인 경우, 및 층 (A)의 단위 면적당 중량이 최대인 경우, 및 요구된 모든 결합 방식에도 적용된다. 이와 같은 목적을 위해서 필요한 방법 파라미터들은 당업자가 쉽게 발견할 수 있다.
층들을 결합하기 위한 방법 및/또는 경우에 따라 후속적으로 이루어질 수 있는 추후 처리들은 기본적으로 인터라이닝 재료를 고정할 때에 층 (A)의 열가소성 섬유가 과도하게 수축되는 현상 - 이와 같은 수축 현상은 고정된 영역에서 웨이브 형성과 같은 불균일성을 야기할 수 있음 - 을 발생시키지 않으며, 이와 같은 과정은 놀랍게도 성공한다.
열처리는 일반적으로 층 (B) 및/또는 층 (A)의 스테이플 섬유의 연화 작용 및/또는 용융 작용이 적어도 비율적으로 이루어지도록 실시된다. 이와 같은 방식에 의해서 스테이플 섬유 웹은 열가소성으로 접착된다. 이때 열에 의한 방법은, 층 (A)의 균일성을 파괴하고 직물 표면의 경화 에러 또는 파괴를 야기할 수도 있는 용융된 섬유로써 층 (A) 또는 층 (B)와 접촉할 수 있는 경화 장치의 가열된 부분을 코팅하는 과정이 전혀 이루어지지 않도록 실시될 수 있다. 놀랍게도 이와 같은 상황은 심지어 층 (A) 및 (B)의 단위 면적당 중량이 낮은 경우에도, 그리고 심지어 적어도 하나의 캘린더 롤러가 최저 온도에서 용융된 상기 층 (A)의 스테이플 섬유의 용융- 및/또는 연화 온도보다 훨씬 더 높은 온도로 가열되는 경우에도 성공하며, 이와 같은 성공 사실은 당업자에게는 완전히 놀라운 것이다. 몇몇 코-폴리아미드 섬유에서는 용융된 섬유 잔류물이 캘린더 롤러를 커버하게 되는 상황이 하부 용융 온도 범위에서보다는 오히려 상부 용융 온도 범위에서 더 드물게 발생하는데, 이와 같은 사실도 마찬가지로 예상할 수 없었던 것이다. 층 (A)와 (B)의 결합 후에 스테이플 섬유 웹 및 섬유의 구조는 처리 등급에 따라서 그대로 유지되거나 또는 사라진다.
한 바람직한 실시예에서는 층 (B)의 건조 상태로 배치된 하나 또는 다수의 스테이플 섬유 웹이 고정층 (A)의 하나 또는 다수의 스테이플 섬유 웹과 결합되고, 예를 들어 가열된 압축 롤러 및 가열된 평활 롤러로 이루어진 캘린더를 사용해서 고정층 (A)와 결합된다. 상기 압축 롤러는 바람직하게 층 (B)와 접촉된다. 압축 롤러 및 평활 롤러의 온도는 각각 층 (B) 및 층 (A)의 스테이플 섬유의 연화 과정이 적어도 비율적으로 이루어지도록 설정된다. 이와 같은 설정 과정은 롤러들 사이에서 매우 뚜렷한 온도 기울기가 설정됨으로써 성공적으로 이루어지며, 이 경우 측면 (B)와 접촉하는 롤러는 측면 (A)와 접촉하는 롤러보다 훨씬 더 높은 온도로 가열된다. 선행 기술에 따른 표준 방법에서는 상기와 같이 두드러진 온도 기울기가 통상적인 것이 아니다. 상기 두 개의 측면은 결합된 후에 일반적으로 고정 측면에 있는 섬유들과 비고정 측면에 있는 섬유들의 상이한 결합 강도에 의해서 또는 고정 측면에 있는 섬유들의 경화에 의해서 시각적으로, 및 촉각적으로 구별될 수 있다.
추가의 한 바람직한 실시예에서는 170℃ 이상의 연화- 및 용융 온도, 또는 이와 같은 연화- 및 용융 온도가 존재하지 않는 경우에는 170℃ 이상의 해체 온도를 갖는 80 중량% 내지 100 중량%의 스테이플 섬유로 이루어진 하나 또는 다수의 건조 상태로 배치된 스테이플 섬유 웹이 가열된 압축 롤러 및 가열된 평활 롤러로 이루어진 캘린더에 의해서 층 (B)를 형성하는 부직포로 경화된다. 열에 의한 경화의 조건들은 압력, 지속 시간 및 온도를 통해서 상기 층 (B)의 스테이플 섬유의 연화 과정 및 부직포로의 경화 과정이 적어도 비율적으로 이루어지도록 설정될 수 있다. 경우에 따라 상기와 같은 방식으로 수득된 부직포(층 (B))는 당업자에게 공지된 방법에 따른 용융 접착제를 사용하지 않은 상태로 제공되고/제공되거나 염색된 후에 고정층 (A)의 하나 또는 다수의 스테이플 섬유 웹과 결합된다. 층 (A)와 (B)는 가열된 압축 롤러 및 바람직하게 층 (A)와 접촉하는 가열된 평활 롤러로 이루어진 캘린더를 사용해서 결합된다. 이 목적을 위하여 롤러들 사이에서는 뚜렷한 온도 기울기가 설정되며, 이 경우 측면 (B)와 접촉하는 롤러는 측면 (A)와 접촉하는 롤러보다 더 높은 온도로 가열된다. 층들이 결합된 후에 부직포의 두 개의 측면은 예컨대 고정 측면에 있는 섬유들과 비고정 측면에 있는 섬유들의 상이한 결합 강도에 의해서 또는 상기 측면들의 상이한 컬러에 의해서 시각적으로, 및 촉각적으로 구별될 수 있다.
하지만, 층 (A)와 (B)의 결합은 상기와 같은 스테이플 섬유의 열가소성 접착 없이도 이루어질 수 있는데, 예를 들면 워터 젯 처리에 의해서, 기계적인 건조 니들링 프로세스에 의해서, 또는 결합제와의 접착(화학적인 처리)에 의해서 이루어질 수 있다. 본 발명에 따르면, 후자의 경우에는 단지 고정 인터라이닝 상에 도포되어 건조된 후에 직물 기판과 열에 의해 고정될 때 접착제로서 작용을 하지 않고 DIN 54310:1980에 따라 측정하는 경우 직물 기판에 대하여 측정 가능한 접착력/분리력을 나타내는 결합제만이 사용된다.
고정층 (A)가 워터 젯 경화 방식에 의해서 층 (B)와 결합되면, 이 방법은 바람직하게 층 (B)가 제 1 워터 젯 주입 측면이 되어 층 (A) 상에 제공되는 압력보다 더 높은 압력이 상기 층 (B) 상에 제공되도록 실시된다. 고정층 (A)의 섬유의 결합이 더 적기 때문에 상기 고정층 (A)는 층 (B)에 비해 더 낮은 내마모성을 갖게 되고, 그로 인해 상대적으로 더 높은 유연성 및 더 부드러운 감촉, 및 그와 더불어 시각적이고 촉각적인 구별 가능성을 갖게 된다.
고정층 (A)가 니들링 프로세스에 의해서 층 (B)와 결합되면, 층 (A) 및 층 (B)는 위·아래로 적층된 상태로 니들링 체어(needling chair)를 통과하게 된다. 고정층 (A)의 가급적 적은 섬유를 층 (B)로 옮기기 위해서는 바람직하게 상기 고정층 (A)의 한 측면이 주입 측면으로서의 작용을 하는 층 (B)와 니들링 결합되고, 카운터 후크를 구비하지 않거나 단지 매우 약하게 형성된 카운트 후크를 구비한 니들이 사용된다.
고정층 (A)가 화학적인 방식에 의해서 층 (B)와 결합되면, 경우에 따라 착색제와 같은 추가의 첨가제를 함유하는 결합제가 공지된 방법에 따라 바람직하게 분사되거나 또는 포움의 형태로 상품 트랙 상에 제공된다. 본 발명에 따라 사용 가능한 결합제 및 첨가제와 관련해서는, 일반적으로 부직포 상에서 도포 및 응축/건조된 후에 직물 기판에 대하여 열에 의해 고정될 때에 직물 기판과 상기와 같이 형성된 고정 인터라이닝의 접착 작용을 야기하지 않는 결합제 및 첨가물만 사용되어야 한다는 단 한 가지 제한 조건이 존재한다. 층 (A)와 (B)를 결합하기 위하여 결합제를 함유하는 상품 트랙은 바람직하게 가열된 장치, 예를 들어 건조기를 통과한다. 이때의 온도는 결합제의 건조 및 경우에 따라 응축이 이루어지고 그로 인해 부직포로 경화가 이루어지도록 설정될 수 있다. 건조는 바람직하게 흡인 건조기에 의해서 실시되며, 상기 흡인 건조기의 온도는 층 (A)의 스테이플 섬유의 연화 및/또는 용융이 또한 비율적으로 이루어질 수 있도록 설정된다. 벨트형 건조기를 사용하는 경우에는 바람직하게 층 (B)가 건조기의 벨트 상에 올려지도록 상품이 가이드 된다. 예컨대 마이크로파 건조기와 같은 다른 장치를 사용한 건조도 가능하다.
다른 바람직한 실시예에서 결합제는 UV-교차 결합 가능한 결합제이다. UV-교차 결합 가능한 바람직한 결합제는 폴리에스테르(메트)아크릴레이트, 폴리우레탄(메트)아크릴레이트, 폴리에테르(메트)-아크릴레이트이며, 경우에 따라서는 스티롤, 모노-, 디-, 트리- 또는 테트라 작용기성 아크릴레이트와 같은 소량의 반응성 희석제 및/또는 아조비스이소부틸니트릴, 벤조페논, α-하이드록시알킬페논과 같은 광개시제가 첨가된다. 이때 결합제는 공지된 방법에 따라 제공되지만, 바람직하게는 양측에서 상품 트랙 상에 포움으로서 도포되거나 또는 분사되고, 하나 또는 다수의 UV-램프와 교차 결합된다.
고정층 (A)가 초음파 처리 방식에 의해서 층 (B)와 결합되면, 이 방법은 층 (B) 및/또는 층 (A)의 스테이플 섬유의 연화 및/또는 용융이 적어도 비율적으로 이루어지도록 실시된다. 이 경우 바람직하게 압축 롤러를 롤러로서 사용하는 초음파 캘린더의 롤러는 층 (B)와 접촉한다.
상기 결합 방식들은 서로 임의로 조합될 수 있다.
일반적으로는 층 (A)와 (B)의 결합 후에 추가의 처리 방식들이 사용될 수 있다.
상기와 같은 처리 방식들에서도 통상적인 고정 조건에서, 다시 말해 200℃까지의 온도, 5초 내지 120초의 고정 시간, 및 0 N/m2 내지 8 x 105 N/m2까지의 압력에서 직물 기판과 접착될 때에 직물 기판에 대하여 접착제로서 작용을 하고 DIN 54310:1980에 따라 측정하는 경우 측정 가능한 접착력/분리력을 나타내는 추가의 용융 접착제 또는 성분들은 사용되지 않는다.
본 발명의 추가의 한 바람직한 실시예에 따르면, 층 (A)와 (B)를 결합한(C) 후에 이어서 본 발명에 따른 고정 인터라이닝의 측면 (A) 및 (B)를 시각적으로, 및/또는 촉각적으로 분명하게 인식할 수 있도록 해주는 구별 가능성을 부각시키는 추가의 처리 단계들이 제공된다.
추가의 한 바람직한 실시예에 따르면, 상기 처리 단계들은 부직포를 더욱 경화시킨다.
층 (A)와 (B)의 결합시에 이미 층 (A)의 안정화가 이루어지지 않았다면, 상기 추가의 처리 단계들에서 층 (A)의 안정화가 이루어짐으로써, 인터라이닝 고정시에는 고정된 직물 기판의 외부 면에서 불균일성을 야기할 수 있는 스테이플 섬유의 과도한 수축이 발생하지 않게 된다.
적합한 처리 단계들로서는 기계적인 방법, 화학적인 방법, 열적인 방법, 레이저를 이용한 방법, 초음파를 이용한 방법 또는 압력을 이용한 방법이 사용될 수 있다.
결합된 층 (A)와 (B)를 추가 처리하기에 적합하고 시각적이고/거나 촉각적인 구별 가능성에 도달하기에 적합한, 그리고 경우에 따라서는 부직포를 더욱 강화시키고 층 (A)를 안정화하기에 적합한 기계적 방법은 예를 들어 기계적인 압축 방법인데, 이와 같은 기계적인 압축 방법은 온도 없이 한 측면에서 실시되거나 또는 양 측면에서 실시될 수 있고, 경우에 따라서는 상기 측면들의 상이한 구조화를 야기한다.
시각적이고/거나 촉각적인 구별 가능성에 도달하기에 적합한, 그리고 경우에 따라서는 부직포를 더욱 강화시키고 층 (A)를 안정화하기에 적합한 열적인 방법은 예를 들어 압축- 및/또는 평활 롤러를 이용한 열적인 캘린더링(Thermobonding) 방법, 열 접촉(오븐 안에서 메시 구조, 망 구조 또는 그 밖의 구조를 갖는 금속 벨트를 이용한 열 접촉) 방법 또는 IR-처리 방법이다.
한 바람직한 실시예에서 층 (A)와 (B)의 결합 후에 바람직하게 열적인, 기계적인, 워터 젯을 이용한 또는 화학적인 처리 방식에 의해 얻어진 부직포는 가열된 롤러를 이용한 캘린더링 작업 또는 평탄 작업에 의해서 열적인 평활화에 노출된다. 이때의 평활화 과정은 최저 온도에서 용융되는 층 (A)의 섬유 성분들이 연화 및/또는 용융되도록 실시된다. 이 경우 더 높은 온도에서 용융되는 섬유들은 용융-, 연화- 또는 해체 온도에 도달하지 못한다. 따라서, 층 (A)의 안정화 및 평활화, 및측면 (A) 및 (B)의 시각적으로, 및 촉각적으로 더 우수한 구별 가능성에 도달하게 된다.
또한, 바람직하게 층 (A)와 (B)의 결합 후에 열적인, 기계적인, 워터 젯을 이용한 또는 화학적인 처리에 의해서 얻어진 부직포를 뜨거운 공기 처리 또는 IR-처리에 노출시키는 처리 방식도 바람직하다. 이때의 처리 온도는 최저 온도에서 용융되는 층 (A)의 섬유 성분들이 연화 및/또는 용융되도록 선택된다. 이 경우 더 높은 온도에서 용융되는 섬유들은 용융-, 연화- 또는 해체 온도에 도달하지 못한다. 따라서, 층 (A)는 더욱 단단해지고, 상기 층 (A)의 강화에 의해 안정화 및 층 (B)에 대한 추가의 촉각적인 구별 가능성에 도달하게 된다.
층 (A)와 (B)를 결합하기 위한 열적인 처리 방법에서와 마찬가지로 열적인 추후 처리 방법에서도 드러난 놀라운 사실은, 최적으로 설정된 조건에서는 층 (A) 및 (B)와 접촉하는 경화 장치의 가열된 부분, 예컨대 캘린더 롤러가 용융된 섬유로써 커버되지 않는다는 것이다. 놀랍게도 이와 같은 문제점은 심지어 경화 장치의 한 가지 구성 부품, 예컨대 캘린더 롤러가 최저 온도에서 용융되는 상기 층 (A)의 스테이플 섬유의 용융- 및/또는 연화 온도 위에서 가열되는 경우에도 발생하지 않는다.
부직포를 시각적으로, 및/또는 촉각적으로 구별할 수 있는 가능성에 도달하기에 적합하고 경우에 따라서는 부직포를 더욱 강화하기에 적합하며, 그리고 층 (A)를 안정화하기에 적합한 화학적인 방법은 예를 들어 코팅 또는 프린팅 방법이다. 이와 같은 화학적인 방법들은 결합제를 사용해서 실시될 수 있거나 또는 결합제 없이 실시될 수 있다. 일반적으로 화학적인 방법에서는 본 발명에 따라 고정 인터라이닝 상에서 도포 및 건조된 후에 열적인 고정시에 직물 기판에 대한 접착 특성을 나타내지 않고 용융 접착제로서 작용을 하지 않는 화학 약품들(예컨대 결합제, 감촉을 부드럽게 만드는 제제)만 사용된다.
프린팅 방법에서는 하이 프린팅 또는 스탬프 프린팅(예컨대 릴리프 프린팅), 디프 프린팅(예컨대 Roulaux 프린팅), 필름 프린팅/실크 스크린 프린팅(예컨대 평탄 필름 프린팅, 회전 필름 프린팅), 전사 프린팅과 같은 공지된 모든 방법이 사용된다.
추가의 한 바람직한 실시예에서는 열적인, 기계적인, 워터 젯을 이용한, 화학적인, 초음파- 또는 레이저 처리에 의해 얻어진 부직포는 층 (A)와 (B)의 결합 후에는 적어도 하나의 가장자리에서 프린팅된다. 예를 들면 하나 또는 다수의 회전하는 스탬프 장치를 통해서 물- 또는 용매를 기본으로 하는 착색제 또는 다양한 착색제의 혼합물이 프린팅되고, 물- 또는 용매의 증발 후에 상품 위에서 건조된다. 이와 같은 실시예의 장점은, 부직포를 더욱 강화하여 촉각적으로 변경하지 않고서도 측면 (A) 및 측면 (B)의 확실한 구별 가능성에 도달할 수 있다는 것이다.
본 발명에 따른 인터라이닝 재료의 감촉 특성들은 층 (A) 안에 포함된 호모- 또는 코폴리머 스테이플 섬유의 비율 및 열가소성 섬유의 비율을 통해서, 스테이플 섬유 웹 안에서 이루어질 수 있는 다양한 종류의 수많은 섬유의 조합/혼합 가능성을 통해서, 및 섬유 배향에 의해서 유연하게 조절될 수 있다. 캘린더링에 의해서 열적으로 강화된 인터라이닝 부직포의 경우에 추가의 감촉 조절 가능성은 압축 롤러의 구조 및 이와 같은 구조로부터 결과적으로 나타나는 부직포의 용접 표면을 통해서 얻어진다.
본 발명에 따른 고정 인터라이닝은, 상기 고정 인터라이닝이 열가소성 스테이플 섬유 이외에는 다른 직물 기판과 인터라이닝의 접착시에 접착제로서 작용을 하는 추가의 활성 또는 활성 가능한 접착 폴리머를 전혀 함유하지 않는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따른 고정 인터라이닝은 통상적인 고정 조건하에서 적합한 직물 기판과 고정될 때에는 샘플 크기(테스트 샘플: 150 mm x 50 mm, 테스트 물질: 160 mm x 60 mm) 및 배출 속도(150 mm/min.)를 달리하고 Kannegiesser CX 1000 또는 Gygli Top Fusing Mod. PR 5/70 고정 프레스를 이용하여 DIN 54310:1980에 따라 측정하는 경우에 3 N을 초과하는 우수한 접착 값을 나타내는 것을 특징으로 하고, 일상적인 처리, 즉 1 x 60℃의 세탁 후에도 접착 상태가 영구적으로 유지되는 것을 특징으로 한다.
필요한 경우, 통상적인 고정 조건하에서 적합한 직물 기판과 고정이 이루어지는 경우에는 후방을 리벳으로 고정시켜야 하는 상황이 줄어든다.
본 발명에 따른 고정 인터라이닝은 얇은 직물 기판, 및 관통된/홀 모양의 재료 구조를 갖는 직물 기판에 특히 적합한데, 그 이유는 상기와 같은 직물 기판은 고정된 직물 기판의 외부 면에서 시각적으로 및 촉각적으로 균일한 표면을 형성하고, 최적으로 설정된 조건에서 용융 접착제의 결합 없이 고정 과정이 이루어지기 때문이다.
용융 접착제를 직물 기판의 외부 면에 접착시키는 과정은 용융 접착제가 상부 재료에 대하여 나타내는 시각적인 색상 차이에 의해서 간단히 확인할 수 있다. 경우에 따라서는 더 우수한 식별을 위하여 용융 접착제에 대하여 대비되는 컬러로 착색된 직물 기판(상부 재료)이 사용될 수 있다. 검은색 상부 재료는 예를 들어 흰색 용융 접착제의 접착 상태를 식별하기에 최상으로 적합하다.
다른 한 편으로는, 직물 기판의 컬러와 대비를 이루는 컬러를 갖는 안료와 같은 착색제를 용융 접착제에 첨가하는 것도 가능하다. 고정된 직물 기판의 외부 면에서 용융 접착제 결합에 의해 나타나는 대비는 디지털 촬영 후에 예를 들어 이미지 처리 프로그램을 이용해서 정량적으로 평가될 수 있다.
본 발명에 따른 방법에서는 폐기물이 줄어드는데, 그 이유는 종래의 인터라이닝 부직포를 제조할 때에 높은 폐기율과 연관되는 용융 접착제 코팅이 생략되기 때문이다. 따라서, 본 발명에 따른 방법에서는 접착 에러 장소의 개수가 줄어들고, 그로 인해 상대적으로 적은 양의 폐기물이 분류 추출될 수 있다. 용융 접착제 코팅의 중량 설정의 틀 안에서 이루어지는 개별 제품의 이동시에 프로세스로부터 야기되는 폐기 상품의 양이 상기 생략된 용융 접착제 코팅 단계에 의하여 생략됨으로써, 추가의 폐기물도 줄어든다.
본 발명에 따른 방법이 스테이플 섬유 웹을 형성하고 추가의 코팅- 또는 연결 장치가 없는 통상적인 설비를 기초로 하는 고정 장치의 제조를 가능하게 하기 때문에, 열고정성 인터라이닝 부직포를 경제적이면서 폐기물 및 재원을 예방하는 방식으로 제조할 수 있게 된다.
실시예 :
배출 속도(200 mm/min.)를 달리하여 DIN EN 29073-03:1992에 따라 세로 방향(= 부직포 제조시의 상품 진행 방향)으로 최고 인장력을 측정하였다.
샘플 크기(테스트 샘플: 150 mm x 50 mm, 테스트 물질: 160 mm x 60 mm) 및 배출 속도(150 mm/min.)를 달리하고 Kannegiesser CX 1000 또는 Gygli Top Fusing Mod. PR 5/70 고정 프레스를 이용하여 DIN 54310:1980에 따라 부직포의 분리력을 측정하였다.
EN ISO 6330:2000(방법-번호 2A, 60 ℃)에 따른 가정에서의 세탁 후에 샘플 크기(테스트 샘플: 150 mm x 50 mm, 테스트 물질: 160 mm x 60 mm) 및 배출 속도(150 mm/min.)를 달리하고 Kannegiesser CX 1000 또는 Gygli Top Fusing Mod. PR 5/70 고정 프레스를 이용하여 DIN 54310:1980에 따라 세탁 후의 분리력을 측정하였다.
샘플 크기(샘플: 300 mm x 100 mm, 테스트 직물: 300 mm x 110 mm), 배출 속도(150 mm/min.), 측정 구간(50 mm)을 달리하고 Kannegiesser CX 1000 고정 프레스를 이용하여 DIN 54310:1980에 따라 부직포의 후방 리벳 고정 여부를 측정하였다.
DIN EN ISO 9073-2:1995에 따라 두께를 측정하였다.
다음 실시예에서는 건조 상태로 배치된 스테이플 섬유 웹을 고정층 (A)로서 사용하였고, 건조 상태로 배치된 스테이플 섬유 웹 또는 건조 상태로 배치된 스테이플 섬유 부직포(실시예 6)를 층 (B)로서 사용하였다.
웹을 형성하는 별도의 장치(카아딩 장치) 상에서 층 (A) 및 층 (B)의 스테이플 섬유 웹을 형성하였다. 제조는 통상적인 카아딩 방식을 이용하는 당업자에게 공지된 건조 웹 형성 방법에 따라 이루어지며, 이 경우 웹 안에서는 세로-, 가로- 또는 불규칙적인 배향이 이루어질 수 있다. 그 다음에 층 (A) 및 층 (B)의 스테이플 섬유 웹을 결합하고 경우에 따라서는 추가로 처리하였다.
실시예 6에서는 건조 상태로 배치된 스테이플 섬유 웹으로부터 형성되어 당업자에게 공지된 방식에 따라 부직포로 경화되는, 건조 상태로 배치된 스테이플 섬유 부직포를 층 (B)로서 사용했다.
본 발명에 따른 방법에서는, 열가소성 스테이플 섬유 이외에 직물 기판과 인터라이닝 부직포의 고정시에 접착제로서 작용을 할 수 있는 용융 접착제 또는 다른 성분들은 사용하지 않았다.
실시예 1:
ISO 3146:2002-06에 따라 측정된 2.8 dtex의 자유도, 60 mm의 절단 길이 및 128-133℃의 용융 온도 범위를 갖는 100 중량%의 호모폴리머 폴리에틸렌-스테이플 섬유로 이루어지고, 단위 면적당 중량이 18 g/m2이며, 크로스 카아딩에 의해 형성되고 건조 상태로 배치되어 가로로 드래프팅 된 스테이플 섬유 웹을 1.7 dtex의 자유도, 38 mm의 절단 길이 및 200-260℃ 이상의 용융 온도 범위를 갖는 각각 100 중량%의 호모폴리머 폴리에틸렌테레프탈레이트-스테이플 섬유로 이루어지고, 단위 면적당 중량이 22 g/m2(B)이며, 제 2 크로스 카아딩에 의해 형성되고 건조 상태로 배치되어 가로로 드래프팅 된 스테이플 섬유 웹 및 단위 면적당 중량이 10 g/m2(B)이며, 불규칙 카아딩에 의해 형성되고 건조 상태로 배치되어 불규칙한 상태로 배향된 스테이플 섬유 웹과 한군데로 모아서 기계적인 워터 젯 경화 방식에 의해 결합시켰다. 이때 워터 젯 경화는 층 (B)가 제 1 워터 젯 주입 측면이 되도록, 그리고 고정층 (A) 상에보다는 층 (B) 상에 더 높은 압력이 제공되도록 실시하였다. 그 다음에 이어서 상품을 110℃의 건조기 안에서 건조시켰다. 층 (A)의 섬유가 더 적게 결합되고 그로 인해 고정 측면 (A)가 상대적으로 더 높은 유연성을 가짐으로써, 비고정 측면에 대하여 눈으로 확인 가능하고 느낌으로 감지할 수 있는 식별력이 생기게 된다. 마지막으로, 건조된 상품을 강철- 및 고무 롤러로 이루어진 평탄 장치 안에서 열적인 평활화에 노출시켰다. 60 N/mm의 라인 압력(캘린더 조절 값), 및 90℃의 고무 롤러/130℃의 강철 롤러에서 평활화를 실시하였다. 처리 후에 고정층 (A)는 비고정 측면보다 훨씬 더 평탄해지고, 그로 인해 이전보다 시각적으로 및 촉각적으로 훨씬 더 명확하게 상기 비고정 측면과 구별될 수 있다.
실시예 2:
ISO 3146:2002-06에 따라 측정된 7 dtex의 자유도, 60 mm의 절단 길이 및 127-132℃의 용융 온도 범위를 갖는 100 중량%의 호모폴리머 폴리에틸렌-스테이플 섬유로 이루어지고, 단위 면적당 중량이 12 g/m2이며, 불규칙 카아딩에 의해 형성되고 건조 상태로 배치되어 불규칙하게 배향된 스테이플 섬유 웹을 1.7 dtex의 자유도, 38 mm의 절단 길이 및 200-260℃ 이상의 용융 온도 범위를 갖는 95 중량%의 호모폴리머 폴리에틸렌테레프탈레이트-스테이플 섬유 및 2.8 dtex의 자유도, 60 mm의 절단 길이 및 128-133℃의 용융 온도 범위를 갖는 5 중량%의 폴리에틸렌-스테이플 섬유로 이루어지고, 단위 면적당 중량이 24 g/m2(B)이며, 제 2 크로스 카아딩에 의해 형성되고 건조 상태로 배치되어 불규칙하게 배향된 스테이플 섬유 웹과 한군데로 모아서 기계적인 워터 젯 경화 방식에 의해 결합시켰다. 이때 워터 젯 경화는 층 (B)가 제 1 워터 젯 주입 측면이 되도록, 그리고 고정층 (A) 상에보다는 층 (B) 상에 더 높은 압력이 제공되도록 실시하였다. 워터 젯 경화 후에 수득된 부직포는 습한 상태로 강철 평활 롤러 및 강철 압축 롤러를 구비한 캘린더를 통과하면서 통풍되며, 다시 말해 압력 없이 126℃에서 쉽게 구조화되며, 이 경우 압축 롤러와 접촉된 층 (B) 상에서는 눈으로 확인 가능하게 두드러지는 구조화가 이루어진다. 그 다음에 이어서 상품을 110℃의 건조기 안에서 건조시켰다.
실시예 3:
ISO 3146:2002-06에 따라 측정된 2.8 dtex의 자유도, 60 mm의 절단 길이 및 128-133℃의 용융 온도 범위를 갖는 100 중량%의 호모폴리머 폴리에틸렌-스테이플 섬유로 이루어지고, 단위 면적당 중량이 24 g/m2이며, 불규칙 카아딩에 의해 형성되고 건조 상태로 배치되어 불규칙하게 배향된 스테이플 섬유 웹을 1.7 dtex의 자유도, 38 mm의 절단 길이 및 200-260℃ 이상의 용융 온도 범위를 갖는 100 중량%의 호모폴리머 폴리에틸렌테레프탈레이트-스테이플 섬유로 이루어지고, 단위 면적당 중량이 40 g/m2(B)이며, 크로스 카아딩에 의해 형성되고 건조 상태로 배치되어 가로로 드래프팅 된 스테이플 섬유 웹과 한군데로 모아서 기계적인 워터 젯 경화 방식에 의해 결합시켰다. 이때 워터 젯 경화는 층 (B)가 제 1 워터 젯 주입 측면이 되도록, 그리고 고정층 (A) 상에보다는 층 (B) 상에 더 높은 압력이 제공되도록 실시하였다. 그 다음에 이어서 상품을 110℃의 건조기 안에서 건조시켰다. 그 다음에 스탬프 장치를 통해 용매를 기본으로 하는 착색제를 비고정 측면의 가장자리에서 프린팅 하고 상품상에서 건조시켰다.
비교 실시예 3A:
단위 면적당 중량이 40 g/m2이고 폴리에스테르 스테이플 섬유로 이루어졌으며 건조 상태로 배치된 스테이플 섬유 부직포를 워터 젯을 이용하여 경화시킨 후에 파우더 포인트 방법에서 24 g/qm의 용융 접착제로 코팅하였다.
실시예 4:
1.7 dtex의 자유도, 40 mm의 절단 길이 및 210-220℃의 용융 온도 범위를 갖는 100 중량%의 호모폴리머 폴리아미드6-스테이플 섬유로 이루어지고, 단위 면적당 중량이 35 g/m2(B)이며, 크로스 카아딩에 의해 건조 상태로 배치되어 가로로 드래프팅 된 스테이플 섬유 웹을 2.8 dtex의 자유도, 60 mm의 절단 길이 및 128-133℃의 용융 온도 범위를 갖는 100 중량%의 호모폴리머 스테이플 섬유로 이루어지고, 단위 면적당 중량이 10 g/m2(A)이며, 불규칙 카아딩에 의해 형성되고 건조 상태로 배치되어 불규칙하게 배향된 스테이플 섬유 웹과 한군데로 모아서 가열된 압축- 및 평활 롤러를 구비한 Nipko-캘린더 내에서 60 N/mm의 라인 압력(캘린더 조절 값) 및 195℃의 압축 롤러 표면 온도 및 115℃의 평활 롤러 표면 온도 조건하에서 경화시켰다. 그 결과 고정층 (A) 상에 훨씬 더 적은 섬유가 결합됨으로써, 상기 측면에서는 상대적으로 더 부드러운 감촉이 나타난다.
실시예 5:
1.7 dtex의 자유도, 38 mm의 절단 길이 및 200-260℃의 용융 온도 범위를 갖는 100 중량%의 호모폴리머 폴리에틸렌테레프탈레이트-스테이플 섬유로 이루어지고, 단위 면적당 중량이 40 g/m2(B)이며, 크로스 카아딩에 의해 형성되고 건조 상태로 배치되어 가로로 드래프팅 된 스테이플 섬유 웹을 2.8 dtex의 자유도, 60 mm의 절단 길이 및 128-133℃의 용융 온도 범위를 갖는 100 중량%의 호모폴리머 스테이플 섬유로 이루어지고, 단위 면적당 중량이 10 g/m2(A)이며, 불규칙 카아딩에 의해 형성되고 건조 상태로 배치되어 불규칙하게 배향된 스테이플 섬유 웹과 한군데로 모아서 가열된 압축- 및 평활 롤러를 구비한 Nipko-캘린더 내에서 60 N/mm의 라인 압력(캘린더 조절 값) 및 230℃의 압축 롤러 표면 온도 및 116℃의 평활 롤러 표면 온도 조건하에서 경화시켰다. 그 다음에 이어서 회전하는 스탬프 장치를 통해 착색제를 비고정 측면의 가장자리에서 프린팅 하고 상품상에서 건조시켰다.
비교 실시예 5A:
단위 면적당 중량이 40 g/m2이고 폴리에틸렌테레프탈레이트-스테이플 섬유로 이루어졌으며 건조 상태로 배치된 스테이플 섬유 부직포를 열적으로 경화시킨 후에 2중 포인트 방법에서 10 g/qm의 용융 접착제로 코팅하였다.
실시예 6:
1.7 dtex의 자유도, 40 mm의 절단 길이 및 200-210℃의 용융 온도 범위를 갖는 65 중량%의 호모폴리머 폴리아미드6-스테이플 섬유 및 1.7 dtex의 자유도, 38 mm의 절단 길이 및 200-260℃의 용융 온도 범위를 갖는 35 중량%의 호모폴리머 백색 폴리에틸렌테레프탈레이트-스테이플 섬유로 이루어지고, 단위 면적당 중량이 25 g/m2(B)이며, 불규칙 카아딩에 의해 형성되고 건조 상태로 배치되어 불규칙하게 배향되었으며 열에 의해 경화되고 베이지색으로 착색된 스테이플 섬유 웹을 2.8 dtex의 자유도, 60 mm의 절단 길이 및 128-133℃의 용융 온도 범위를 갖는 100 중량%의 호모폴리머 백색 폴리에틸렌-스테이플 섬유로 이루어지고, 단위 면적당 중량이 12 g/m2(A)이며, 불규칙 카아딩에 의해 형성되고 건조 상태로 배치되어 불규칙하게 배향된 스테이플 섬유 웹과 한군데로 모아서 가열된 압축- 및 평활 롤러를 구비한 Nipko-캘린더를 사용하여 60 N/mm의 라인 압력(캘린더 조절 값)에서 경화시켰으며, 이 경우 195℃의 표면 온도를 갖는 압축 롤러는 층 (B)와 접촉되고, 115℃의 표면 온도를 갖는 평활 롤러는 고정층 (A)와 접촉된다. 고정층 (A) 및 층 (B)는 색상 차이에 의해서 시각적으로 분명하게 상호 구별될 수 있다.
실시예 7:
1.6 dtex의 자유도, 38 mm의 절단 길이 및 200-260℃의 용융 온도 범위를 갖는 100 중량%의 호모폴리머 폴리에틸렌테레프탈레이트-스테이플 섬유로 이루어지고, 단위 면적당 중량이 50 g/m2(B)이며, 불규칙 카아딩에 의해 형성되고 건조 상태로 배치되어 불규칙하게 배향된 스테이플 섬유 웹을 가열된 압축 롤러 및 가열되지 않은 평활 롤러를 구비하며 상기 압축 롤러의 표면 온도가 230℃인 Nipko-캘린더를 이용하여 60 N/mm의 라인 압력(캘린더 조절 값)에서 경화시켰다. 그 다음에 상기와 같은 방식으로 수득된 층 (B)를 코어-재킷 형태로 배열되었고 스테이플 섬유 안에서 폴리에스테르/코-폴리머의 중량 비율이 50%/50%이며, 2.2 dtex의 자유도 및 50 mm의 절단 길이를 가지며, 재킷 안에 있고 상대적으로 더 낮은 온도에서 용융되는 성분(코-폴리에스테르)의 용융 온도 범위가 110-120℃이고, 코어 안에 있는 다른 성분(폴리에틸렌테레프탈레이트)의 용융 온도 범위가 250-260℃인 100%의 코-폴리머 폴리에스테르/코-폴리에스테르-스테이플 섬유로 이루어졌으며, 단위 면적당 중량이 40 g/m2(A)이고 불규칙 스탬프에 의해서 형성되어 건조 상태로 배치되고 불규칙하게 배향된 스테이플 섬유 웹과 한군데로 모아서 압축- 및 평활 롤러를 구비하며 상기 압축 롤러의 표면 온도가 230℃이고 평활 롤러의 표면 온도가 105℃인 Nipko-캘린더 내에서 60 N/mm의 라인 압력(캘린더 조절 값) 조건 하에 경화시켰다. 그 다음에 스탬프 장치를 통해 착색제를 비고정 측면의 가장자리에서 프린팅 하고 상품상에서 건조시켰다.
실시예 8:
1.7 dtex의 자유도, 38 mm의 절단 길이 및 200-260℃의 용융 온도 범위를 갖는 100 중량%의 호모폴리머 폴리에틸렌테레프탈레이트-스테이플 섬유로 이루어지고, 단위 면적당 중량이 40 g/m2(B)이며, 크로스 카아딩에 의해 형성되고 건조 상태로 배치되어 가로로 드래프팅 된 스테이플 섬유 웹을 2.8 dtex의 자유도, 60 mm의 절단 길이 및 128-133℃의 용융 온도 범위를 갖는 100 중량%의 호모폴리머 스테이플 섬유로 이루어지고, 단위 면적당 중량이 10 g/m2(A)이며, 불규칙 카아딩에 의해 형성되고 건조 상태로 배치되어 불규칙하게 배향된 스테이플 섬유 웹과 한군데로 모아서 압축- 및 평활 롤러를 구비한 Nipko-캘린더 내에서 90 N/mm의 라인 압력(캘린더 조절 값), 및 250℃의 압축 롤러 표면 온도 및 132℃의 평활 롤러 표면 온도 조건하에서 경화시켰다. 측면들의 시각적 및 촉각적 구별 가능성은 고정층 (A)의 섬유를 상대적으로 더 약하게 결합시킴으로써 나타나는데, 이와 같은 상대적으로 더 약한 결합은 비고정 측면에 비해 고정 측면 (A)의 마모 값을 상대적으로 더 떨어뜨리고 상대적으로 더 큰 유연성 및 더 부드러운 감촉을 야기한다.
실시예 9:
1.7 dtex의 자유도, 38 mm의 절단 길이 및 200-260℃의 용융 온도 범위를 갖는 50 %의 호모폴리머 폴리에틸렌테레프탈레이트-스테이플 섬유, 1.7 dtex의 자유도, 40 mm의 절단 길이를 갖는 25 %의 비스코스 및 2.8 dtex의 자유도, 38 mm의 절단 길이를 갖는 25 %의 비스코스로 이루어지고, 단위 면적당 중량이 23 g/m2(B)이며, 크로스 카아딩에 의해 형성되고 건조 상태로 배치되어 가로로 드래프팅 된 스테이플 섬유 웹을 1.7 dtex의 자유도, 40 mm의 절단 길이를 갖는 5 %의 비스코스 및 2.8 dtex의 자유도, 60 mm의 절단 길이 및 128-133℃의 용융 온도 범위를 갖는 95 %의 폴리에틸렌 스테이플 섬유로 이루어지고, 단위 면적당 중량이 9 g/qm이며, 세로 카아딩에 의해 형성되고 건조 상태로 배치되어 세로로 배향된 스테이플 섬유 웹과 한군데로 모아서 함침 작업장 내에서 유리 전이 온도(Tg)가 -30인 아크릴코폴리머를 기본으로 하는 결합제 포움으로 함침하였다. 건조 후에 상기 결합제의 지지력은 7 g/m2이다. 그 다음에 이어서 상품 트랙을 120℃의 건조기 내에서 건조시켰다. 그 다음에 상품을 두 개의 가열된 롤러를 갖춘 평탄 장치로 통과시켜서 평활화하였다. 측면 (B)와 접촉하는 평활 롤러의 온도는 180℃이고, 측면 (A)와 접촉하는 평활 롤러의 온도는 115℃이다. 결과적으로 얻어지는 고정 인터라이닝의 두 개의 측면은 상이한 섬유 배향, 표면 평활 및 광택에 의해서 상호 우수하게 구별될 수 있다.
실시예 10:
3.3 dtex의 자유도, 60 mm의 절단 길이 및 200-260℃의 용융 온도 범위를 갖는 20 %의 호모폴리머 폴리에틸렌테레프탈레이트-스테이플 섬유, 폴리에틸렌테레프탈레이트/변형된 폴리에틸렌으로 이루어지고 코어/재킷 구조를 가지며, 재킷 안에서는 용융 온도 범위가 110-130 ℃(변형된 폴리에틸렌)이고, 코어 안에서는 용융 온도 범위가 250-260 ℃(폴리에틸렌테레프탈레이트)이며, 3.0 dtex의 자유도, 50 mm의 절단 길이를 갖는 10 %의 코폴리머 스테이플 섬유 - 이 경우 스테이플 섬유 안에서 폴리에틸렌테레프탈레이트/변형된 폴리에틸렌의 중량 비율은 50%/50%임 - 및 1.7 dtex의 자유도, 40 mm의 절단 길이를 갖는 70 %의 비스코스로 이루어지고 단위 면적당 중량이 75 g/m2(B)이며, 크로스 카아딩에 의해 형성되고 건조 상태로 배치되어 가로로 드래프팅 된 스테이플 섬유 웹을 2.8 dtex의 자유도, 60 mm의 절단 길이 및 128-133℃의 용융 온도 범위를 갖는 100 %의 호모폴리머 폴리에틸렌-스테이플 섬유로 이루어지고 단위 면적당 중량이 25 g/m2(A)이며, 불규칙 카아딩에 의해 형성되고 건조 상태로 배치되어 불규칙하게 배향된 스테이플 섬유 웹과 한군데로 모아서 기계적으로 니들링 처리하고, 131℃의 건조기 설정 온도를 갖는 건조기를 통과시킴으로써, (B)가 건조기의 벨트 상에 올려졌다. 그 다음에 이어서 상품 트랙을 105℃ 및 13 N/mm의 라인 압력(캘린더 조절 값)하에서 두 개의 강철 롤러를 갖춘 가열된 평활 작업장을 통과시키고 고정층 (A) 상에서 한 측면을 평활화시켰다. 상기 처리 후에 고정층 (A)는 훨씬 더 매끄러워졌고, 그로 인해 비고정 측면과 촉각적으로 구별될 수 있다.
실시예 11:
1.7 dtex의 자유도, 38 mm의 절단 길이 및 250-260℃의 용융 온도 범위를 갖는 100 중량%의 호모폴리머 폴리에틸렌테레프탈레이트-스테이플 섬유로 이루어지고, 단위 면적당 중량이 40 g/m2(B)이며, 크로스 카아딩에 의해 형성되고 건조 상태로 배치되어 가로로 드래프팅 된 스테이플 섬유 웹을 3.3 dtex의 자유도, 51 mm의 절단 길이 및 75-135℃의 용융 온도 범위를 갖는 100 %의 호모폴리머 코-폴리아미드 스테이플 섬유로 이루어지고, 단위 면적당 중량이 15 g/m2(A)이며, 불규칙 카아딩에 의해 형성되고 건조 상태로 배치되어 불규칙하게 배향된 스테이플 섬유 웹과 한군데로 모아서 가열된 압축- 및 평활 롤러를 구비한 Nipko-캘린더 내에서 60 N/mm의 라인 압력(캘린더 조절 값), 및 232℃의 압축 롤러 표면 온도 및 110℃의 평활 롤러 표면 온도 조건하에서 경화시켰다. 경화 후에 고정층 (A)는 더 높은 광택, 더 매끄러운 감촉 및 층 (B)에 비해 더 우수한 마모 값을 특징으로 하고, 그로 인해 두 개의 측면은 상호 잘 구별될 수 있다.
비교 실시예 11A:
단위 면적당 중량이 40 g/m2이고 폴리에틸렌테레프탈레이트-스테이플 섬유로 이루어졌으며 건조 상태로 배치된 스테이플 섬유 부직포를 열적으로 경화시킨 후에 페이스트 포인트 방법에서 15 g/qm의 용융 접착제로 코팅하였다.
실시예 12:
실시예 1 내지 11에 따라 제조된 고정 인터라이닝을 직물 기판과 결합하였다. 결합 단계는 사용된 고정 인터라이닝에 따라 온도 및 압력 조건 하에서 12초 또는 15초 동안 이루어졌다. 면 또는 65 %의 면/35 %의 폴리에스테르를 기판으로 사용하였다.
정확한 조건들, 테스트 물질들, 및 결과들은 표 1 및 표 2에서 얻을 수 있다.
표 1: 최고 인장력, 분리력
약어: 세로 방향으로의 최고 인장력: HZK, 분리력: TK
CO = 면화, PES = 폴리에틸렌테레프탈레이트
Figure pct00001
Figure pct00002
표 2: 후방 리벳 고정
약어: 후방 리벳 고정: SRV
Figure pct00003

Figure pct00004
표 1에서 알 수 있는 사실은, 본 발명에 따른 인터라이닝 부직포가 매우 우수한 1차 접착(3N보다 훨씬 더 큼)을 특징으로 할 뿐만 아니라, 마찬가지로 우수한 접착 영구성(60℃에서 1회 세탁 후에는 1N보다 훨씬 더 큼)도 특징으로 한다는 것이다.
또한, 결합 감촉 특성에 대한 척도가 되는 인터라이닝 부직포와 상부 재료(=테스트 물질)로 이루어진 결합의 최고 인장력이 매우 부드러운 감촉으로부터 질긴 감촉까지 매우 폭넓은 범위에 걸쳐서 변경될 수 있다는 사실도 알 수 있다.
표 1에 마찬가지로 기재된 비교 실시예들과의 비교에서 드러난 사실은, 본 발명에 따른 인터라이닝 부직포가 훨씬 더 간단하고 경제적으로 제조될 수 있음에도 특성 면에서 종래의 고정 인터라이닝에 전혀 뒤지지 않는다는 것이다.
전술한 내용은 표 2에서 알 수 있는 바와 같이 후방 리벳 고정 값에도 적용된다.

Claims (18)

  1. 열고정성 인터라이닝 부직포(thermally fixable interlining nonwoven)로서,
    a) 용융되고/거나 용융되지 않은 열가소성 스테이플 섬유(staple fibre)를 (층 (A)를 기준으로) 50 중량% 이상의 비율로 포함하는 하나 이상의 스테이플 섬유 웹으로 이루어지고, 60 내지 165℃의 범위 내의 용융- 및/또는 연화 온도를 갖는 고정층 (A), 및
    b) 스테이플 섬유를 (층 (B)를 기준으로) 80 중량% 내지 100 중량%의 비율로 포함하는 하나 이상의 스테이플 섬유 웹 또는 스테이플 섬유 부직포로 이루어지고, 170℃ 이상의 연화- 및 용융 온도를 갖거나, 또는 이와 같은 연화- 및 용융 온도가 존재하지 않는 경우에는 170℃ 이상의 해체 온도를 갖는 층 (B)를 포함하며,
    c) 이 경우, 상기 층 (A)와 (B)가 상호 결합된, 열고정성 인터라이닝 부직포.
  2. 제 1 항에 있어서, 직물 상부 재료와 결합하기 위한 추가의 용융 접착제가 도포되지 않음을 특징으로 하는, 열고정성 인터라이닝 부직포.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 상기 층 (A)의 열가소성 섬유의 용융- 또는 연화 온도가 75℃ 내지 140℃임을 특징으로 하는, 열고정성 인터라이닝 부직포.
  4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 고정층 (A)의 스테이플 섬유 웹이 코폴리아미드, 폴리에스테르, 코폴리에스테르, 폴리올레핀, 폴리프로필렌, 폴리에틸렌, 폴리비닐아세테이트, 에틸렌비닐아세테이트, 폴리유산(polymilkacid) 또는 (에틸렌)메트아크릴산으로 이루어진 열가소성 섬유; 또는 이들의 코폴리머를 포함함을 특징으로 하는, 열고정성 인터라이닝 부직포.
  5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 층 (B)의 스테이플 섬유 웹 또는 스테이플 섬유 부직포가 폴리아미드, 폴리에스테르, 천연의 또는 재생된 셀룰로오스, m- 또는 p-아라미드, 멜라민수지, 양털 또는 이들의 코폴리머를 포함함을 특징으로 하는, 열고정성 인터라이닝 부직포.
  6. 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 고정층 (A)이 고정 인터라이닝 전체 중량의 5 내지 50 중량%, 바람직하게는 10 내지 40 중량%, 및 특히 바람직하게는 15 내지 35 중량%를 차지함을 특징으로 하는, 열고정성 인터라이닝 부직포.
  7. 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 고정층 (A) 및 층 (B)의 섬유 섬도(fineness)가 0.5 dtex 내지 40 dtex, 바람직하게는 1 dtex 내지 10 dtex, 특히 바람직하게는 1.3 dtex 내지 6 dtex임을 특징으로 하는, 열고정성 인터라이닝 부직포.
  8. 제 1 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 고정 인터라이닝의 단위 면적당 중량이 10 g/m2 내지 300 g/m2, 바람직하게는 15 g/m2 내지 150 g/m2, 특히 바람직하게는 20 g/m2 내지 100 g/m2임을 특징으로 하는, 열고정성 인터라이닝 부직포.
  9. 제 1 항 내지 제 8 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 층 (A) 및 층 (B)의 중량이 각각 5 g/m2 이상임을 특징으로 하는, 열고정성 인터라이닝 부직포.
  10. 제 1 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항에 있어서, 직물 상부 재료와의 고정 후에 통상적인 고정 조건하에서 샘플 크기 50 mm x 150 mm, 테스트 물질 60 mm x 160 mm 및 배출 속도 150 mm/min.를 달리하고 Kannegiesser CX 1000 또는 Gygli Top Fusing Mod. PR 5/70 고정 프레스를 이용하여 DIN 54310:1980에 따라 측정하는 경우에 3N 이상의 분리력을 나타냄을 특징으로 하는, 열고정성 인터라이닝 부직포.
  11. 제 1 항 내지 제 10 항 중 어느 한 항에 있어서, 60 내지 165℃의 범위 내의 용융- 및/또는 연화 온도를 갖는 열가소성 스테이플 섬유가 층 (A)의 하나 이상의 스테이플 섬유 웹 내에 포함되는 비율이 (층 (A)를 기준으로) 90 중량% 이상, 바람직하게는 95 중량% 이상임을 특징으로 하는, 열고정성 인터라이닝 부직포.
  12. 제 1 항 내지 제 11 항 중 어느 한 항에 따른 열고정성 인터라이닝 부직포의 제조 방법에 있어서, 상기 방법이
    a) 50 중량% 내지 100 중량%의 용융되고/거나 용융되지 않은 열가소성 스테이플 섬유를 포함하는 하나 이상의 스테이플 섬유 웹으로 이루어지고, 60 내지 165℃의 범위 내의 용융- 및/또는 연화 온도를 갖는 고정층 (A)를 제공하는 단계,
    b) 80 중량% 내지 100 중량%의 비율로 스테이플 섬유를 포함하는 하나 이상의 스테이플 섬유 웹 또는 스테이플 섬유 부직포로 이루어지고, 170℃ 이상의 연화- 및 용융 온도를 갖거나, 또는 이와 같은 연화- 및 용융 온도가 존재하지 않는 경우에는 170℃ 이상의 해체 온도를 갖는 층 (B)를 제공하는 단계, 및
    c) 상기 고정층 (A)와 층 (B)를 결합(C)시키는 단계를 포함함을 특징으로 하는, 열고정성 인터라이닝 부직포의 제조 방법.
  13. 제 12 항에 있어서, 상기 단계 c)에서의 결합이 기계적인 처리에 의해서, 특히 워터 젯 처리 또는 니들링 기술, 특히 열가소성 섬유의 용융- 또는 연화 온도 위의 온도에서 실시되는 열적인 처리에 의해서, 또는 화학적인 처리에 의해서 이루어짐을 특징으로 하는, 열고정성 인터라이닝 부직포의 제조 방법.
  14. 제 12 항 또는 제 13 항에 있어서, 층 (A) 및 층 (B)를 시각적으로 상호 구별할 수 있도록, 상기 두 개의 층을 결합하기 위한 방법을 실시함을 특징으로 하는, 열고정성 인터라이닝 부직포의 제조 방법.
  15. 제 1 항 내지 제 11 항 중 어느 한 항에 따른 열고정성 인터라이닝 부직포와 직물 기판(상부 재료)을 결합시키는 방법에 있어서, 추가의 용융 접착제를 도포하지 않은 상태에서, 상기 열고정성 인터라이닝 부직포를 상기 층 (A)의 열가소성 섬유의 용융- 또는 연화 온도와 같은 온도로 또는 상기 용융- 또는 연화 온도 위의 온도로 가열하여 직물 기판(C)과 접착함을 특징으로 하는, 열고정성 인터라이닝 부직포와 직물 기판(상부 재료)을 결합시키는 방법.
  16. 제 15 항에 있어서, 셀룰로오스, 재생된 셀룰로오스, 양털, 폴리에스테르, 폴리아미드 및/또는 이들의 혼합물로부터 상기 직물 기판(C)을 선택함을 특징으로 하는, 열고정성 인터라이닝 부직포와 직물 기판(상부 재료)을 결합시키는 방법.
  17. 제 15 항 또는 제 16 항에 따른 방법에 의해서 얻을 수 있는 직물.
  18. 제 17 항에 따른 직물을 함유하는 의복, 자동차 내부 라이닝, 가구 라이닝 또는 시트, 홈 텍스타일 또는 위생 제품, 의학 제품.
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