PL181003B1 - Dywan igłowy, sposób wytwarzania dywanu igłowego i podkład dywanowy - Google Patents
Dywan igłowy, sposób wytwarzania dywanu igłowego i podkład dywanowyInfo
- Publication number
- PL181003B1 PL181003B1 PL96322276A PL32227696A PL181003B1 PL 181003 B1 PL181003 B1 PL 181003B1 PL 96322276 A PL96322276 A PL 96322276A PL 32227696 A PL32227696 A PL 32227696A PL 181003 B1 PL181003 B1 PL 181003B1
- Authority
- PL
- Poland
- Prior art keywords
- carpet
- needle
- backing
- yarn
- thermoplastic
- Prior art date
Links
- 239000000758 substrate Substances 0.000 title description 3
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 151
- 239000000853 adhesive Substances 0.000 claims abstract description 91
- 230000001070 adhesive effect Effects 0.000 claims abstract description 91
- 239000004816 latex Substances 0.000 claims abstract description 46
- 229920000126 latex Polymers 0.000 claims abstract description 46
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 claims abstract description 30
- 229920001169 thermoplastic Polymers 0.000 claims abstract description 22
- 239000004416 thermosoftening plastic Substances 0.000 claims abstract description 21
- 239000004744 fabric Substances 0.000 claims abstract description 14
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims abstract description 11
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 66
- 239000000835 fiber Substances 0.000 claims description 57
- 239000004745 nonwoven fabric Substances 0.000 claims description 51
- -1 polyethylene Polymers 0.000 claims description 49
- 210000004209 hair Anatomy 0.000 claims description 44
- 239000004743 Polypropylene Substances 0.000 claims description 38
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 38
- 229920001155 polypropylene Polymers 0.000 claims description 38
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims description 33
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims description 33
- 229920005992 thermoplastic resin Polymers 0.000 claims description 27
- 230000008569 process Effects 0.000 claims description 25
- 239000012876 carrier material Substances 0.000 claims description 23
- 229920005989 resin Polymers 0.000 claims description 23
- 239000011347 resin Substances 0.000 claims description 23
- 229920001684 low density polyethylene Polymers 0.000 claims description 14
- 239000004702 low-density polyethylene Substances 0.000 claims description 10
- 239000004698 Polyethylene Substances 0.000 claims description 9
- 229920000573 polyethylene Polymers 0.000 claims description 9
- 229920000642 polymer Polymers 0.000 claims description 9
- 239000012815 thermoplastic material Substances 0.000 claims description 8
- 239000004952 Polyamide Substances 0.000 claims description 6
- 239000004750 melt-blown nonwoven Substances 0.000 claims description 6
- 229920002647 polyamide Polymers 0.000 claims description 6
- 238000003490 calendering Methods 0.000 claims description 5
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 claims description 5
- 229920000098 polyolefin Polymers 0.000 claims description 4
- QQONPFPTGQHPMA-UHFFFAOYSA-N propylene Natural products CC=C QQONPFPTGQHPMA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 229920001577 copolymer Polymers 0.000 claims description 3
- 229920001038 ethylene copolymer Polymers 0.000 claims description 3
- 229920001903 high density polyethylene Polymers 0.000 claims description 2
- 239000004700 high-density polyethylene Substances 0.000 claims description 2
- 238000004513 sizing Methods 0.000 claims description 2
- 238000007711 solidification Methods 0.000 claims description 2
- 230000008023 solidification Effects 0.000 claims description 2
- 235000004879 dioscorea Nutrition 0.000 abstract 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 29
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 17
- 229920000728 polyester Polymers 0.000 description 13
- 229920001778 nylon Polymers 0.000 description 11
- 239000004677 Nylon Substances 0.000 description 10
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 9
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 9
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 9
- 239000004831 Hot glue Substances 0.000 description 8
- 229920002292 Nylon 6 Polymers 0.000 description 8
- 239000003292 glue Substances 0.000 description 8
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 8
- HLWRUJAIJJEZDL-UHFFFAOYSA-M sodium;2-[2-[bis(carboxymethyl)amino]ethyl-(carboxymethyl)amino]acetate Chemical compound [Na+].OC(=O)CN(CC(O)=O)CCN(CC(O)=O)CC([O-])=O HLWRUJAIJJEZDL-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 7
- 230000003806 hair structure Effects 0.000 description 6
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 6
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 6
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 5
- 238000013461 design Methods 0.000 description 5
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 5
- VTYYLEPIZMXCLO-UHFFFAOYSA-L Calcium carbonate Chemical compound [Ca+2].[O-]C([O-])=O VTYYLEPIZMXCLO-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 4
- 238000007765 extrusion coating Methods 0.000 description 4
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 4
- 238000003475 lamination Methods 0.000 description 4
- 230000000704 physical effect Effects 0.000 description 4
- 239000012855 volatile organic compound Substances 0.000 description 4
- 229920000742 Cotton Polymers 0.000 description 3
- 102100037681 Protein FEV Human genes 0.000 description 3
- 101710198166 Protein FEV Proteins 0.000 description 3
- 239000002174 Styrene-butadiene Substances 0.000 description 3
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 3
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 3
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 3
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 3
- 238000010030 laminating Methods 0.000 description 3
- 239000000047 product Substances 0.000 description 3
- 229920001384 propylene homopolymer Polymers 0.000 description 3
- 229920003048 styrene butadiene rubber Polymers 0.000 description 3
- 238000009736 wetting Methods 0.000 description 3
- 239000002759 woven fabric Substances 0.000 description 3
- 229920003317 Fusabond® Polymers 0.000 description 2
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 2
- NIXOWILDQLNWCW-UHFFFAOYSA-N acrylic acid group Chemical group C(C=C)(=O)O NIXOWILDQLNWCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 2
- 238000013459 approach Methods 0.000 description 2
- 229910000019 calcium carbonate Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 2
- 238000004043 dyeing Methods 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 239000005038 ethylene vinyl acetate Substances 0.000 description 2
- 229920006225 ethylene-methyl acrylate Polymers 0.000 description 2
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 2
- 239000002657 fibrous material Substances 0.000 description 2
- 239000000945 filler Substances 0.000 description 2
- 210000004907 gland Anatomy 0.000 description 2
- 239000012943 hotmelt Substances 0.000 description 2
- 239000011256 inorganic filler Substances 0.000 description 2
- 229910003475 inorganic filler Inorganic materials 0.000 description 2
- 229920000092 linear low density polyethylene Polymers 0.000 description 2
- 239000004707 linear low-density polyethylene Substances 0.000 description 2
- VZCYOOQTPOCHFL-UPHRSURJSA-N maleic acid Chemical group OC(=O)\C=C/C(O)=O VZCYOOQTPOCHFL-UPHRSURJSA-N 0.000 description 2
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 2
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 2
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 2
- 238000004064 recycling Methods 0.000 description 2
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 2
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 2
- VZCYOOQTPOCHFL-UHFFFAOYSA-N trans-butenedioic acid Natural products OC(=O)C=CC(O)=O VZCYOOQTPOCHFL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000005406 washing Methods 0.000 description 2
- SMZOUWXMTYCWNB-UHFFFAOYSA-N 2-(2-methoxy-5-methylphenyl)ethanamine Chemical compound COC1=CC=C(C)C=C1CCN SMZOUWXMTYCWNB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229920013683 Celanese Polymers 0.000 description 1
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 240000000491 Corchorus aestuans Species 0.000 description 1
- 235000011777 Corchorus aestuans Nutrition 0.000 description 1
- 235000010862 Corchorus capsularis Nutrition 0.000 description 1
- 241001669679 Eleotris Species 0.000 description 1
- 229920003620 Grilon® Polymers 0.000 description 1
- 235000019738 Limestone Nutrition 0.000 description 1
- 229920002302 Nylon 6,6 Polymers 0.000 description 1
- 239000004614 Process Aid Substances 0.000 description 1
- 230000006978 adaptation Effects 0.000 description 1
- 238000004026 adhesive bonding Methods 0.000 description 1
- 239000002313 adhesive film Substances 0.000 description 1
- 238000004887 air purification Methods 0.000 description 1
- 230000003254 anti-foaming effect Effects 0.000 description 1
- 239000002518 antifoaming agent Substances 0.000 description 1
- DQXBYHZEEUGOBF-UHFFFAOYSA-N but-3-enoic acid;ethene Chemical compound C=C.OC(=O)CC=C DQXBYHZEEUGOBF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- MTAZNLWOLGHBHU-UHFFFAOYSA-N butadiene-styrene rubber Chemical compound C=CC=C.C=CC1=CC=CC=C1 MTAZNLWOLGHBHU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000008859 change Effects 0.000 description 1
- 239000002738 chelating agent Substances 0.000 description 1
- 238000004737 colorimetric analysis Methods 0.000 description 1
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 1
- 238000007596 consolidation process Methods 0.000 description 1
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 1
- 230000032798 delamination Effects 0.000 description 1
- 230000001419 dependent effect Effects 0.000 description 1
- 239000002270 dispersing agent Substances 0.000 description 1
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 description 1
- 239000000975 dye Substances 0.000 description 1
- 239000000839 emulsion Substances 0.000 description 1
- JBKVHLHDHHXQEQ-UHFFFAOYSA-N epsilon-caprolactam Chemical compound O=C1CCCCCN1 JBKVHLHDHHXQEQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229920006242 ethylene acrylic acid copolymer Polymers 0.000 description 1
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 description 1
- 238000011049 filling Methods 0.000 description 1
- 238000009472 formulation Methods 0.000 description 1
- 230000005484 gravity Effects 0.000 description 1
- 231100001261 hazardous Toxicity 0.000 description 1
- 230000036541 health Effects 0.000 description 1
- 229910010272 inorganic material Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011147 inorganic material Substances 0.000 description 1
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 1
- 238000010169 landfilling Methods 0.000 description 1
- 239000006028 limestone Substances 0.000 description 1
- 238000012423 maintenance Methods 0.000 description 1
- 238000011089 mechanical engineering Methods 0.000 description 1
- 239000003607 modifier Substances 0.000 description 1
- 230000035515 penetration Effects 0.000 description 1
- 229920001200 poly(ethylene-vinyl acetate) Polymers 0.000 description 1
- 229920013716 polyethylene resin Polymers 0.000 description 1
- 239000005020 polyethylene terephthalate Substances 0.000 description 1
- 229920000139 polyethylene terephthalate Polymers 0.000 description 1
- 229920005606 polypropylene copolymer Polymers 0.000 description 1
- 230000002035 prolonged effect Effects 0.000 description 1
- 125000004805 propylene group Chemical group [H]C([H])([H])C([H])([*:1])C([H])([H])[*:2] 0.000 description 1
- 238000004080 punching Methods 0.000 description 1
- 230000005855 radiation Effects 0.000 description 1
- 229920005604 random copolymer Polymers 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 238000005507 spraying Methods 0.000 description 1
- 238000003892 spreading Methods 0.000 description 1
- 230000007480 spreading Effects 0.000 description 1
- 239000003381 stabilizer Substances 0.000 description 1
- 230000000087 stabilizing effect Effects 0.000 description 1
- 230000003068 static effect Effects 0.000 description 1
- 238000003860 storage Methods 0.000 description 1
- 239000011115 styrene butadiene Substances 0.000 description 1
- 238000004381 surface treatment Methods 0.000 description 1
- 239000004094 surface-active agent Substances 0.000 description 1
- 230000001360 synchronised effect Effects 0.000 description 1
- 208000011580 syndromic disease Diseases 0.000 description 1
- 229920002994 synthetic fiber Polymers 0.000 description 1
- 238000012956 testing procedure Methods 0.000 description 1
- 239000004753 textile Substances 0.000 description 1
- 229920002397 thermoplastic olefin Polymers 0.000 description 1
- 229920001187 thermosetting polymer Polymers 0.000 description 1
- 239000002562 thickening agent Substances 0.000 description 1
- 238000009423 ventilation Methods 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000009941 weaving Methods 0.000 description 1
- 238000005303 weighing Methods 0.000 description 1
- 239000000080 wetting agent Substances 0.000 description 1
- 210000002268 wool Anatomy 0.000 description 1
Classifications
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D05—SEWING; EMBROIDERING; TUFTING
- D05C—EMBROIDERING; TUFTING
- D05C17/00—Embroidered or tufted products; Base fabrics specially adapted for embroidered work; Inserts for producing surface irregularities in embroidered products
- D05C17/02—Tufted products
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- D06N7/00—Flexible sheet materials not otherwise provided for, e.g. textile threads, filaments, yarns or tow, glued on macromolecular material
- D06N7/0063—Floor covering on textile basis comprising a fibrous top layer being coated at the back with at least one polymer layer, e.g. carpets, rugs, synthetic turf
- D06N7/0065—Floor covering on textile basis comprising a fibrous top layer being coated at the back with at least one polymer layer, e.g. carpets, rugs, synthetic turf characterised by the pile
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- D06N7/00—Flexible sheet materials not otherwise provided for, e.g. textile threads, filaments, yarns or tow, glued on macromolecular material
- D06N7/0063—Floor covering on textile basis comprising a fibrous top layer being coated at the back with at least one polymer layer, e.g. carpets, rugs, synthetic turf
- D06N7/0068—Floor covering on textile basis comprising a fibrous top layer being coated at the back with at least one polymer layer, e.g. carpets, rugs, synthetic turf characterised by the primary backing or the fibrous top layer
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- D06N7/00—Flexible sheet materials not otherwise provided for, e.g. textile threads, filaments, yarns or tow, glued on macromolecular material
- D06N7/0063—Floor covering on textile basis comprising a fibrous top layer being coated at the back with at least one polymer layer, e.g. carpets, rugs, synthetic turf
- D06N7/0071—Floor covering on textile basis comprising a fibrous top layer being coated at the back with at least one polymer layer, e.g. carpets, rugs, synthetic turf characterised by their backing, e.g. pre-coat, back coating, secondary backing, cushion backing
- D06N7/0081—Floor covering on textile basis comprising a fibrous top layer being coated at the back with at least one polymer layer, e.g. carpets, rugs, synthetic turf characterised by their backing, e.g. pre-coat, back coating, secondary backing, cushion backing with at least one extra fibrous layer at the backing, e.g. stabilizing fibrous layer, fibrous secondary backing
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- D06N2203/00—Macromolecular materials of the coating layers
- D06N2203/04—Macromolecular compounds obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
- D06N2203/042—Polyolefin (co)polymers
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- D06N2203/00—Macromolecular materials of the coating layers
- D06N2203/06—Macromolecular compounds obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
- D06N2203/065—Polyamides
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- D06N2205/00—Condition, form or state of the materials
- D06N2205/06—Melt
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
- Y10T428/23907—Pile or nap type surface or component
- Y10T428/23979—Particular backing structure or composition
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T442/00—Fabric [woven, knitted, or nonwoven textile or cloth, etc.]
- Y10T442/10—Scrim [e.g., open net or mesh, gauze, loose or open weave or knit, etc.]
- Y10T442/102—Woven scrim
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T442/00—Fabric [woven, knitted, or nonwoven textile or cloth, etc.]
- Y10T442/10—Scrim [e.g., open net or mesh, gauze, loose or open weave or knit, etc.]
- Y10T442/102—Woven scrim
- Y10T442/159—Including a nonwoven fabric which is not a scrim
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T442/00—Fabric [woven, knitted, or nonwoven textile or cloth, etc.]
- Y10T442/30—Woven fabric [i.e., woven strand or strip material]
- Y10T442/3707—Woven fabric including a nonwoven fabric layer other than paper
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T442/00—Fabric [woven, knitted, or nonwoven textile or cloth, etc.]
- Y10T442/30—Woven fabric [i.e., woven strand or strip material]
- Y10T442/3707—Woven fabric including a nonwoven fabric layer other than paper
- Y10T442/3724—Needled
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T442/00—Fabric [woven, knitted, or nonwoven textile or cloth, etc.]
- Y10T442/30—Woven fabric [i.e., woven strand or strip material]
- Y10T442/3707—Woven fabric including a nonwoven fabric layer other than paper
- Y10T442/3724—Needled
- Y10T442/3764—Coated, impregnated, or autogenously bonded
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T442/00—Fabric [woven, knitted, or nonwoven textile or cloth, etc.]
- Y10T442/30—Woven fabric [i.e., woven strand or strip material]
- Y10T442/3707—Woven fabric including a nonwoven fabric layer other than paper
- Y10T442/378—Coated, impregnated, or autogenously bonded
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Textile Engineering (AREA)
- Carpets (AREA)
- Manufacturing Of Multi-Layer Textile Fabrics (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Agricultural Chemicals And Associated Chemicals (AREA)
- Catching Or Destruction (AREA)
- Chemical Or Physical Treatment Of Fibers (AREA)
- Automatic Embroidering For Embroidered Or Tufted Products (AREA)
- Adhesives Or Adhesive Processes (AREA)
- Treatments For Attaching Organic Compounds To Fibrous Goods (AREA)
Description
Przedmiotem wynalazku jest dywan igłowy, sposób wytwarzania dywanu igłowego i podkład dywanowy.
Wynalazek dotyczy dywanów igłowych, które w zasadzie nie zawierają elementów z materiałów innych niż tworzywa termoplastyczne.
Wytwarzanie dywanów igłowych zwykle obejmuje trzy podstawowe operacje: igłowanie pierwotnego podkładu; pranie, barwienie i suszenie igłowanego podkładu, a następnie poddanie go operacjom wykończeniowym.
Igłowanie jest zwykle wykonywane przez wbijanie ruchem postępowo zwrotnym igieł z nawleczoną przędzą w pierwotny podkład w celu utworzenia pęczków lub pętelek z przędzy. Sczepiarki lub haki, zwykle pracujące w sposób zsynchronizowany w czasie z igłami, sąrozmie4
181 003 szczone tak, że sczepiarki są umieszczone tuż nad uchem igły, kiedy igły są w krańcowym położeniu w swoim ruchu przez materiał podkładu. Kiedy igły osiągną ten punkt, przędza jest chwytana z igieł przez sczepiarki i przytrzymywana. Pętelki lub pęczki przędzy powstają w wyniku przejścia igieł z powrotem przez pierwotny podkład. Proces ten zwykle jest powtarzany, kiedy pętelki sąodsuwane od sczepiarek w wyniku przesuwania podkładu przez urządzenie igłowe. Jeśli trzeba, pętelki mogą być przecięte, w celu utworzenia na przykład włosów strzyżonych, przy użyciu sczepiarki i noża w procesie igłowania. Alternatywnie, pętelki mogą pozostać nieprzęcięte.
W 1992 roku całkowita produkcja dywanów w Stanach Zjednoczonych była równa 1,08 miliarda metrów kwadratowych. Z tej ilości, 95% było wykonanych przez igłowanie, zaś reszta przez tkanie. Głównymi typami przędzy na okrywy dywanowe, używanymi obecnie do wytwarzania dywanów igłowych są przędze nylonowe, zwykle złożone z poli(epislon-kaprolaktam) lub poli(sześciometylenowy amid adypinowy), znane również jako nylon-6 i nylon 6.6 odpowiednio; polimerowe włókna propylenowe, zwykle składające się z homoplimeru propylenowego i włókna poliestrowe, zwykle składające się z tereftalanu polietylenowego. W 1993 roku, według czasopisma Carpet & Rug Industry z października 1993 roku, str. 6, oceniano cały rynek przędzy na okrywy dywanowe w Stanch Zjednoczonych Ameryki na około 1,226 miliarda kilogramów. Przędze nylowe stanowiły około 68% rynku, przędze polipropylenowe około 19%, zaś przędze poliestrowe około 10%. Wełna, bawełna, akryl i inne przędze stanowiły około 3% całego rynku. Należy podkreślić, że zdecydowana większość dywanów wytwarzanych w Stanach Zjednoczonych Ameryki to dywany igłowe, zaś spośród wszystkich dywanów igłowych, zdecydowana większość jest wykonywanych z termoplastycznymi okrywami włókiennymi.
Pierwotne podkłady dywanów igłowych są zwykle materiałami tkanymi, wykonanymi z przędz syntetycznych, chociaż mogąbyć również używane włókniny. Najbardziej powszechnym materiałem syntetycznym, używanym na pierwotne podkłady jest polipropylen, chociaż poliestry również znalazły zastosowanie w tym przemyśle. Ponownie należy podkreślić, że zdecydowana większość podkładów na dywany igłowe jest wytwarzana z tworzyw termoplastycznych.
Operacje wykańczania dywanów obejmują zwykle dodanie spoiwa lateksowego (zwykle termoutwardzalna emulsja żywiczna z wypełniaczem) i wtórnego podkładu. Według artykułu „Carpet Laminating” w czasopiśmie Journal of Coated Fabrics, Volume 19 z lipca 1989 roku, strony 35-52, materiałem najczęściej używanym na podkłady dywanów jest lateks butadienowo-styrenowy (SBR), zwykle karboksylowany SBR. Przeważająca większość dywanów igłowych jest obecnie wykańczana przez laminowanie warstwy drugiego podkładu do igłowanego podkładu pierwotnego za pomocą lateksu.
Dokładniej, wykańczanie jest zwykle wykonywane w następujący sposób. Spód (tj. strona, na której nie ma włosów) igłowanego podkładu pierwotnego jest pokrywana mieszaniną, zawierającą lateks (100 części), kamień wapienny lub inny obojętny chemicznie wypełniacz (300-500 części) i środki wspomagające proces technologiczny, takie jak środki powierzchniowo czynne, środki zwilżające, przeciwpieniące, rozpraszające, chelatujące, stabilizujące i zagęszczające (1-3 części). Tkany wtórny podkład polipropylenowy jest następnie przymocowany do spodu igłowanego podkładu pierwotnego przez przepuszczenie konstrukcji przez zestaw wałków, zwykle na wejściu do dużego pieca z krążącym powietrzem. Dywan jest utrzymywany w stanie naciągniętym na ramie rozszerzarki, kiedy jest przesuwany przez piec, dzięki czemu usuwana jest woda, zaś lateks ulega zestaleniu. Wykończony dywan opuszcza następnie piec, jestchłodzony przy przejściu przez szereg wałków, a następnie jest badany i zwijany w rolkę. Ponieważ sąróżne odmiany procesu podstawowego, jak na przykład użycie „podwójnego naczynia” w celu dodawania spoiwa lateksowego dwukrotnie (mieszanina za każdym razem ma inną lepkość), niezależnie od sposobu dodawania, całkowita waga spoiwa lateksowego wynosi zwykle około 854 - 1024,8 g/m2. Typowa prędkość przechodzenia przez piec suszący jest równa 22,5 metra na minutę.
181 003
Spoiwa lateksowe dominują w przemyśle produkcji dywanów ze względu na ich dobre właściwości eksploatacyjne przy niskim koszcie. Wśród właściwości nadawanych przez spoiwa lateksowe końcowemu produktowi, są silne wiązanie pęczków (kotwiczenie pęczków przędzy), odporność na strzępienie (odporność włókien w pęczkach przędzy na wyciąganie) i przylepność do wtórnego podkładu (czasem nazywana wytrzymałością na rozwarstwianie lub odrywanie). Te właściwości mogą być zapewnione przy cenie surowców mieszaniny spoiwa lateksowego równej około 0,03 centa na gram, na metr kwadratowy lub około 30,1 centa na metr kwadratowy typowego dywanu.
Z powodu połączenia cech ekonomicznych i fizycznych, opisany powyżej sposób wytwarzania dywanu jest stosowany w stosunku do 80-90% wszystkich dywanów wykonywanych w Stanach Zjednoczonych. Jednakże związane z nim niedogodności zarówno w samym procesie wytwórczym, jak i pod względem ochrony środowiska naturalnego. Od strony procesu, tradycyjny sposób wytwarzania dywanu ma tę niedogodność, że wymaga suszenia w celu zestalenia lateksu. Etap suszenia zwiększa koszt dywanu i ogranicza wydajność produkcji. Ponadto, piece używane do suszenia lateksu sądość drogie, ich ceny sięgająod kilkuset tysięcy do ponad miliona dolarów. Piece nie tylko stanowią znaczny udział w inwestycji, ale pochłaniają one również energię podczas eksploatacji. Opisany powyżej sposób wytwarzania dywanów wymaga również drogich dozowników i innych urządzeń towarzyszących w celu przenoszenia, przechowywania i dozowania spoiwa lateksowego do igłowego podkładu pierwotnego. Zależnie od zastosowanego procesu, może być wymagane dodatkowe wyposażenie do dozowania lateksu również do wtórnego podkładu. Obsługa i konserwacja takich urządzeń są pracochłonne i kosztowne.
Niedogodności dla środowiska naturalnego, związane z użyciem lateksu są ogólnie dwojakie. Po pierwsze, zastosowanie go przeszkadza powtórnemu wykorzystaniu zużytych dywanów, a nawet materiałów odpadowych, wytwarzanych w procesie produkcyjnym, takich jak fragmenty odcięte lub dywany nie spełniające norm, ponieważ lateks, ogólnie, nie może być powtórnie topiony; lateks powoduje zlepianie form i innych urządzeń wtórnego obiegu; lateks wydziela nieprzyjemny zapach przy ogrzaniu i wymaga przyłożenia znacznej energii mechanicznej, żeby móc ponownie użyć produkt zawierający lateks. Przy malejącej dostępności i zwiększającym się koszcie składowania takich odpadów, przemysł wytwarzania dywanów został zmuszony do szukania innych sposobów wykorzystania swoich odpadów.
Faktycznie, ponowne wykorzystanie tylko odpadów jest poważnym problemem, mimo faktu, że okrywa włókienna i podkłady zwykle używane w dywanach są wykonane z materiałów termoplastycznych. Kiedy materiały te zostaną zanieczyszczone lateksem (który zawiera bardzo dużo nieorganicznego wypełniacza, np. węglanu wapniowego), są trudne do powtórnego użycia zarówno pod względem ekonomicznym, jak i ze względu na wspomniane wcześniej problemy techniczne. Ponadto, podczas gdy przemysł produkcji dywanów zrobił bardzo wiele dla dopracowania swoich procesów w celu zredukowania odpadów i zwiększenia wtórnego obiektu materiałów, jest jednak faktem, że nawet najbardziej wydajne fabryki dywanów wytwarzają odpady, które stanowią około 0,5 -1% ich produkcji handlowej. W Stanach Zjednoczonych odpowiada to mniej więcej 8,3 miliona metrów kwadratowych lub 13,6 do 18,2 miliona kilogramów odpadów rocznie. Kiedy problem wykorzystania zużytych dywanów dodamy do problemu z obiegiem wtórnym, okaże się, że jest to największe wyzwanie dla przemysłu produkcji dywanów.
Innym problemem związanym z ochroną środowiska naturalnego, odnoszącym się do stosowania związków lateksowych jest teoria, że związki te mogą wytwarzać pewne lotne związki organiczne (VOC). VOC mogą wywoływać tak zwany „syndrom narastania zmęczenia”, patrz artykuł „Is carpet hazardous to our health?” w czasopiśmie Carpet & Rug Industry z października 1990 roku. Emisje VOC podczas wytwarzania dywanu spowodowały, że niektóre wytwórnie zainstalowały specjalne urządzenia wentylujące i oczyszczające powietrze, co znów zwiększyło cenę wytwarzania dywanów.
Dodatkową wadą stosowania tradycyjnego lateksu w produkcji dywanów jest waga. Mieszanka lateksowa jest zwykle uzupełniana przez dodanie dużych ilości materiałów nieorganicznych, w szczególności węglanu wapnia. Zwiększa to znacznie wagę dywanu. Podczas transportu
181 003 dywanów z wytwórni do centrów dystrybucji, sklepów detalicznych lub na eksport, koszty transportu są zwykle wyliczane w oparciu o wagę. Zmniejszenie wagi dywanów jest więc wysoce pożądane. Ponadto, wysoka zawartość nieorganicznego wypełniacza nie tylko zwiększa wagę dywanu, ale również powoduje sztywność dywanu, która może być wadąw pewnych zastosowaniach, takich jak w pojazdach spacerowych, w których dywan musi przylegać do nierównej podłogi pojazdu.
Od dawna szukano zatem taniego zamiennika lateksu, tradycyjnie używanego w konstrukcji dywanu, który jednocześnie dostarczałby pożądanych właściwości fizycznych końcowego produktu, zapewnianych przez lateks. Odpowiednio, przez wiele lat wytwórcy dywanów próbowali opracować nowy sposób wytwarzania dywanów igłowych, który wyeliminowałby lub przynajmniej zredukował ilość zużywanego lateksu.
Wysiłki zmierzające do zastąpienia tradycyjnych mieszanek lateksowych w konstrukcji dywanu igłowego mogą być podzielone na dwie klasy. W jednej klasie, stosowane są topliwe kleje zamiast mieszanek lateksowych. W drugiej klasie, materiał lepiszcza jest dostarczany w stanie stałym, na przykład, jak proszek lub jako topliwe włókno, wplecione w podkład, a następnie topione przez ogrzanie.
Typowe podejście, w którym lepiszcze jest dodawane w postaci stopionej, kojarzy się z zastosowaniem topliwego kleju. Stosowanie kleju topionego w wysokiej temperaturze ma zwykle miejsce poprzez przesunięcie spodu igłowego podkładu pierwotnego nad wałkiem dozownika, umieszczonym w zbiorniku, zawierającym mieszankę kleju w stanie roztopionym. Zwykle wykorzystuje się listwę zgarniającą do kontrolowania ilości kleju, który jest przenoszony z wałka dozownika na spód konstrukcji. Po nałożeniu mieszanki kleju na spód podkładu, a przed ochłodzeniem, jeśli trzeba, na spód nakładany jest wtórny podkład, a powstała konstrukcja jest następnie przepuszczana przez ogrzane wałki ściskające, a następnie chłodzona. Dzięki użyciu kleju topionego w wysokiej temperaturze, wyeliminowana jest konieczność suszenia mieszanki po nałożeniu. Następnie, jeśli potrzebny jest wtórny podkład, może być on dołączony bezpośrednio po nałożeniu topliwego kleju.
Zaproponowano pewną liczbę topliwych klejów i procesów wykorzystujących topliwe kleje do laminowania dywanu. Na przykład, opisy patentowe Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 3 551, 231, nr 3, 583, 936 i nr 3, 684, 600 przedstawiają zastosowanie pewnych klejów topiących się w wysokiej temperaturze do laminowania dywanów igłowych. Żywice termoplastyczne sąpodawane w każdym z tych opisów patentowych jako użyteczne składniki mieszanek klejów topliwych. Okazało się, że kleje topliwe nie są rozwiązaniem obniżającym koszty w przemyśle produkcji dywanów, że względu na ich cenę, wymagane zwykle duże zużycie, a w pewnych przypadkach, ponieważ klej topliwy posiada podobne niedogodności pod względem ochrony środowiska naturalnego, jak lateks.
Innym sposobem nakładania stopionego kleju na podkład jest pokrywanie lub laminowanie przez wytłaczanie, przedstawione na przykład w brytyj skim opisie patentowym nr 971,958. W procesie tym, wytłoczona warstwa stopionego materiału spoiwa, która może być termoplastycznym polimerem poliolefinowym, jest nakładana na spód pierwotnego podkładu po procesie igłowania. Wytłoczona warstwa jest uzyskiwana przez wprowadzenie produktu wyjściowego do wytłaczarki i wytłoczenie materiału w stosunkowo wysokiej temperaturze, tworząc cienką warstwę o temperaturze dostatecznie dużej, aby połączyć wytłoczoną warstwę z pierwotnym podkładem i, jeśli trzeba, z wtórnym podkładem. Ostatnim przykładem pokrywania przez wytłaczanie lub laminowania przez wytłaczanie jest opis patentowy Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 5,240,530. Jednakże pokrywanie i laminowanie przez wytłaczanie nie uzyskały rozpowszechnienia w przemyśle z wielu względów, między innymi z powodu wysokich kosztów inwestycyjnych i technicznych trudności, związanych z instalowaniem i obsługą szerokiego (4 metry i więcej) urządzenia do pokrywania przez wytłaczanie, zużywania dużych ilości kleju i stosunkowo małych prędkości linii, jakie można uzyskać oraz dużego procentu odrzutów, które powstają, kiedy w procesie produkcyjnym wprowadzana jest zmiana. Co się tyczy tego ostatniego aspektu, na przykład, nie j est niczym niezwykłym, że poj edynczy wytwórca dywanów
181 003 produkuje dywany o różnych rozmiarach i ciężarach, zaś każdy typ dywanu może wymagać innej ilości kleju. Zmiana ilości nakładanego kleju dostarczanego przez wytłaczarkę nie może być łatwo uzyskana ”w biegu”, jak również nie można utrzymać odpowiednio jednorodnej szybkości dozowania po rozpoczęciu pracy bez wytworzenia pewnej ilości braków.
W drugiej klasie dotychczasowego stanu techniki, materiał spoiwa jest dostarczany w stanie stałym, a następnie jest topiony i wtapiany w etapie grzania. Taki sposób jest przedstawiony w opisie patentowym Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 4, 844, 765. Opisano w nim dostarczanie kleju w postaci folii, korzystnie folii złożonej z dwóch mieszanek klejów różniących się lepkością. Chociaż sposób ten rozwiązał niektóre problemy występujące w przemyśle, nie uniknięto kilku niedogodności. Na przykład, jak widać w zawartych w opisie przykładach, mieszanka klejąca jest nakładana w ilości około 0,55 kg/m2 w celu spełnienia minimalnych norm FHA (Federal Housing Authority) na wytrzymałość na odwarstwianie i wiązanie pęczków przędzy. Ponadto, dostarcza się dwie oddzielne folie o różnej lepkości (lub konstrukcję wykonaną z dwóch różnych folii) w celu uzyskania zadowalających właściwości dywanu i w celu polepszenia właściwości uzyskiwanych przy pomocy pojedynczych folii. Przechowywanie folii klejowych wymaga również użycia drogiego papieru rozdzielającego. Wszystkie te czynniki wywołują wy soki koszt stosowania sposobu według opisu nr US 4, 844, 765, który nie znalazł żadnego zastosowania w produkcji wyrobów rynkowych.
Inne podejście tej samej kategorii jest opisane w opisie patentowym Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 4,439,476, zgodnie z którym dostarcza się materiał sklejający w postaci ciętego włókna poliamidowego o niskiej temperaturze topnienia. W szczególności, najpierw rozprowadza się luźne cięte włókna na podkładzie pierwotnym, a następnie igłuje włókna w i przez podkład pierwotny. W opisie tym stwierdzono, że po stopieniu włókien, pęczki przędzy dywanu są zamocowane w podkładzie pierwotnym (chociaż nie podano żadnych liczbowych danych o sile związania pęczków). W opisie milczy się na temat odporności na strzępienie dywanów wytwarzanych zgodnie z tym sposobem i nie opisuje się zastosowania nacisku w procesie wytwarzania dywanów. Ponadto, nie opisano ani nie sugerowano ważności dostarczenia pokrycia klejącego na dół, zamiast pod włókna pęczków. Niemniej, w opisie nr US 4,439,476 zaoferowano sposób, który eliminuje pewne problemy, takie jak użycie lateksu i proces suszenia. Wady tego sposobu sąjednak przynajmniej trojakie. Po pierwsze, nie zapewniono dywanu, mającego dostateczną odporność na strzępienie. Po drugie, włókno poliamidowe o niskiej temperaturze topnienia opisane i zalecane w tym opisie patentowym jest bardzo drogie, w cenie około 18,7 dolara za kilogram. Po trzecie, sposób wymaga rozprowadzenia ciętych włókien na podkładzie pierwotnym a następnie igłowania włókien w podkład. Faktycznie, kilkakrotnie zwraca się uwagę na konieczność igłowania topliwych włókien, tak aby rozciągały się one w sposób ciągły przez podkład pierwotny, tworząc warstwy włókien po każdej stronie podkładu pierwotnego. Operacja igłowania oczywiście zwiększa dodatkowo koszt wytwarzania dywanu. Na ile wiadomo zgłaszającemu, żaden dywan wytworzony sposobem według opisu patentowego nr US 4, 439, 476 nie został skierowany do handlu i nie jest osiągalny.
Jeszcze inny sposób został opisany przez Hoechst Celanese Corporation z Salisbury, Północna Karolina, w artykule zatytułowanym „All-Polyester Carpet System: Environmental and Performance Aspects”, przedstawionym na International Durable Needlepunch Conference 20 kwietnia 1994 roku (poprzednio opisanym w skrócie w „the Carpet Recycling Newsletter”) Volume 93, No 7 (wrzesień 1993 roku), patrz również europejskie zgłoszenie patentowe nrO568916Al. Zgodnie z tym raportem, dywan może być skonstruowany przy użyciu igłowanego podkładu poliestrowego wraz z poliestrowym podkładem wtórnym, przy czym każdy podkład zawiera pewien procent włókien dwuskładnikowych z osłonką o niskiej temperaturze topnienia (włókna wiążące), nierozdzielnie zmieszanych z niewiążącymi włóknami, które tworzą podkłady dywanu. Podkłady sąnastępnie zszywane ze sobą i ogrzewane. Sposób ten jest na pewno korzystnym krokiem w stronę dostarczenia na rynek dywanu wykonanego całkowicie z poliestru, który można użyć powtórnie, ale właściowści fizyczne przedstawione dla dywanów wykonanych w ten sposób są skromne: żaden nie ma siły wiązania pęczków większej niż 2,6 kilograma, a odporno
181 003 ści na strzępienie dywanu z pętelkowymi włosami, wykonanego w ten sposób, można się tylko domyślać. Ponadto, a może przede wszystkim, sposób ten wymaga zainstalowania urządzenia do mieszania włókien oraz linii igłowania w wytwórniach dywanów. Będzie to znaczna inwestycja dla przemysłu produkcji dywanów, której on raczej nie podejmie. Ponadto, sposób ten wymaga użycia włókien dwuskładnikowych, które sądrogie. Dodatkowo, wykorzystywany jest nietkany podkład pierwotny oraz nietkany podkład wtórny, przy czym oba są cięższe niż tkany podkład polipropylenowy, zwykle używany w przemyśle. Ogólnie, nietkane podkłady nie maja wytrzymałości i stabilności wymiarowej, wykazywanych przez tkane podkłady, a zatem należy oczekiwać, że takie dywany mogą znaleźć jedynie ograniczone zastosowanie.
Inny sposób rozwiązania problemów stojących przed przemysłem produkcji dywanów został zaproponowany przez duńską firmę budowy maszyn, Campan A/S, we współpracy z firmą niemiecką, Knobel GmbH. Campen/Knobeł proponują użycie układu rozproszonego, w którym polimery termoplastyczne w postaci proszku, takie jak octan etylenowo-winylowy (EVA), polietylen i polipropylen, sąnakładane na spód pierwotnego podkładu dywanu. Podkład z nałożonym na nim proszkiem jest następnie przepuszczany przez tunel z promieniowaniem podczerwonym, które topi proszek i przypuszczalnie mocuje pęczki.
Campen/Knobel stwierdzili jednak, że jeśli wymagane jest szczególne mocowanie włókien, wówczas może być zastosowane tradycyjnie wykonane pokrycie wstępne z wypełnieniem. W gruncie rzeczy, Zgłaszający uważa, że pokrywanie rozproszone, w praktyce handlowej, zawsze lub niemal zawsze obejmuje użycie lateksowego pokrycia wstępnego. Ponadto, sposób Campena/Knobela wymaga zakupu nowego urządzenia przez wytwórcę dywanów i czyni przestarzałymi istniejące urządzenia wytwórni. Ponadto, pokrywanie proszkiem jest drogie i między innymi z tego powodu, jak również ze względu na uzyskiwane parametry, technologia rozpraszania (lub technologia pokrycia proszkowego) wolno wchodzi do przemysłu produkcji dywanów poza produkcją dywanów samochodowych w Europie.
Dywan igłowy zawierający przędzę tworzącą na górnej powierzchni włos z pętelek lub włos strzyżony, co najmniej jeden materiał podkładu i lepiszcze mocujące ścieg przędzy do materiału podkładu, wolne od materiałów nieorganicznych i lateksowych, według wynalazku charakteryzuje się tym, że lepiszcze zawiera żywicę termoplastyczną pochodzącą z zestalenia stopionej żywicy z włókien włókniny oraz dywan ma pęczki przędzy związane z siłą co najmniej 1,36 kg i przędzę tworzącą na górnej powierzchni włos z pętelek o stopniu odporności na strzępienie wynoszącym 1 lub większym.
Korzystnie, pęczki przędzy są związane z siłą co najmniej 2,83 kg.
Korzystnie, żywica termoplastyczna ma wskaźnik szybkości płynięcia w temperaturze 190°C co najmniej 30 g/10 min.
Korzystnie, żywica termoplastyczna zawiera polimer wybrany z grupy obejmującej polietylen o małej gęstości i łańcuchu prostym, polietylen o małej gęstości, kopolimery etylenu, polietylen o dużej gęstości, bezładne kopolimery propylenu, poliamidy, metalizowane polietyleny i syndiotaktyczny polipropylen.
Korzystnie, żywica termoplastyczna zawiera ponadto zawierający grupy funkcyjne związek poliolefmowy zapewniający jej jednorodność.
Korzystnie, lepiszcze jest obecne w ilości mniejszej niż około 407 g/m2.
Korzystnie, włóknina zawiera w zasadzie ciągłe włókna.
Korzystnie, włókna są samozwiązane.
Korzystnie, włóknina jest materiałem wybranym z grupy obejmującej włókniny przędzione, włókniny rozdmuchiwane z materiału stopionego i włókniny nakłuwane igłą.
Korzystnie, zarówno przędza na górnej powierzchni jak i materiał podkładu oraz lepiszcze zawierają materiał termoplastyczny.
Korzystnie, żywica termoplastyczna lepiszcza ma temperaturę topnienia co najmniej o 20°C niższą niż temperatura topnienia materiału termoplastycznego w materiale podkładu.
Sposób wytwarzania dywanu igłowego polegający na igłowaniu materiału podkładu pierwotnego przędzą tworzącą górną powierzchnię, w którym po igłowaniu materiału podkładu
181 003 pierwotnego, styka się igłowany materiał podkładu pierwotny z materiałem sklejającym zawierającym włókna z żywicy termoplastycznej, oraz stapia się żywicę termoplastyczną włókien, według wynalazku polega na tym, że stosuje się materiał sklejający stanowiący włókninę zawierającą włókna żywicy termoplastycznej i przykłada się siłę do stopionej żywicy, podczas gdy jest ona w kontakcie z igłowanym podkładem pierwotnym.
Korzystnie, ponadto styka się włókninę z podkładem wtórnym.
Korzystnie, stosuje się przędzę tworzącągómąpowierzchnię, podkład pierwotny i włókninę, z których każde jest z tworzywa termoplastycznego.
Korzystnie, stosuje się żywicę termoplastyczną włókniny mającą temperaturę topnienia co najmniej o 20°C niższą niż temperatura topnienia tworzywa termoplastycznego podkładu pierwotnego.
Korzystnie, do stopionej żywicy przykłada się siłę wynoszącą co najmniej około 17,8 kg/cm.
Korzystnie, przykłada się siłę wynoszącą co najmniej 35,6 kg/cm.
Korzystnie, przykłada się siłę wynoszącą co najmniej 143 kg/cm.
Korzystnie, stosuje się włókninę mającą gramaturę mniejszą niż około 407 g/m2.
Korzystnie, stosuje się włókninę zawierającą w zasadzie ciągłe włókna.
Korzystnie, ciągłe włókna są samozwiązane.
Korzystnie, stosuje się włókninę wybraną z grupy obejmującej włókniny przędzione, włókniny rozdmuchiwane z materiału stopionego i włókniny nakłuwane igłą.
Podkład dywanowy zawierający materiał nośny czynnie połączony z materiałem sklejającym według wynalazku charakteryzuje się tym, że materiał sklejający stanowi włóknina zawierająca włókna z żywicy termoplastycznej o temperaturze topnienia niższej niż temperatura topnienia materiału nośnego.
Korzystnie, materiał nośny jest materiałem tkanym.
Korzystnie, włóknina ma gramaturę równą lub mniejsza niż około 407 g/m2.
Korzystnie, włóknina i materiał nośny są z tworzywa termoplastycznego.
Korzystnie, tworzywo termoplastyczne włókniny ma temperaturę topnienia co najmniej o 20°C niższą niż temperatura topnienia materiału termoplastycznego w materiale nośnym.
Korzystnie, włóknina zawiera zasadniczo ciągłe włókna.
Korzystnie, ciągłe włókna są samozwiązane.
Korzystnie, włóknina stanowi włókninę wybranąz grupy obejmującej włókniny przędzione, włókniny rozdmuchiwane z materiału stopionego i włókniny nakłuwane igłą.
Korzystnie, materiał nośny i włóknina są ze sobą połączone punktowo.
Korzystnie, materiał nośny i włóknina sąze sobąpołączone termicznie przez kalandrowanie.
Korzystnie, materiał nośny i włóknina są połączone ze sobą przez igłowanie.
Wynalazek zapewnia dywan igłowy, zawierający przędzę tworzącą na górnej powierzchni włos z pętelek lub włos strzyżony, co najmniej jeden materiał podkładu oraz lepiszcze w zasadzie wolne od materiałów nieorganicznych i lateksowych przy czym przędza tworząca włos z pętelek lub włos strzyżony charakteryzuje się siłą wiązania pęczka równąprzynajmniej 1,36 kilograma i ma stopień odporności na strzępienie wynoszący 1 lub większy. Wynalazek zapewnia ulepszony podkład dywanu, zawierający materiał nośny, czynnie połączony z materiałem klejącym, a także zapewnia sposób wytwarzania dywanu igłowego, obejmujący etapy igłowania materiału podkładu pierwotnego przędzą tworzącą górną powierzchnię zetknięcia igłowanego materiału podkładu pierwotnego z materiałem sklejającym, zawierającym włókna z żywicy termoplastycznej oraz stopienie żywicy termoplastycznej i przyłożenie siły do stopionej żywicy, stykającej się z igłowanym podkładem pierwotnym.
Dywan igłowy według wynalazku zawiera przędzę tworzącą na górnej powierzchni włos z pętelek lub włos strzyżony, co najmniej jeden materiał podkładu (tj. co najmniej materiał pierwotnego podkładu) oraz lepiszcze (korzystnie dostarczone w postaci płata materiału), które jest w zasadzie wolne od nieorganicznych i lateksowych materiałów, takich jak te, które są zawarte w tradycyjnych mieszankach wiążących, wykorzystywanych dotychczas. Dywan
181 003 igłowy zapewnia siłę wiązania pęczków włókien równą co najmniej 1,36 kG, a korzystnie co najmniej 1,8 kilograma w konstrukcji z włosem strzyżonym i co najmniej 1,8 kilograma w konstrukcji z włosem pętelkowym, co jest ogólnie przyjmowane jako minimalne normy przemysłowe. Minimalne wartości siły wymagane do spełnienia wytycznych dla wyrobów domowych, opracowanych przez FHA wynosiły przedtem 1,8 kilograma, ale ostatnio zostały obniżone do 1,3 kilograma dla konstrukcji z włosem strzyżonym, ale wynoszą 2,8 kilograma dla konstrukcji z włosem pętelkowym. Wyższa wartość normy dla konstrukcji z włosem pętelkowym jest również osiągana i przekraczana przez dywan według niniejszego wynalazku. W konstrukcji z włosem pętelkowym dywan według wynalazku posiada stopień strzępienia (jak będzie dokładniej wyjaśnione poniżej) równy 1 lub 0. Wynalazek dotyczy też ulepszonego podkładu dywanowego, który zawiera materiał nośny, który jest czynnie połączony (tj. przymocowany) z materiałem sklejającym. Podkład może być albo pierwotnym, albo wtórnym podkładem dywanowym. W przypadku, gdy podkład ma być podkładem pierwotnym, materiał sklejający jest korzystnie rozmieszczony na powierzchni igłowania (tj. na stronie, gdzie nie ma włosów) pierwotnego podkładu między podstawami włosów a tkanym materiałem nośnym. W przypadku wtórnego podkładu przewiduje się, że materiał sklejający jest umieszczony od strony podkładu pierwotnego, tak aby stykał się z powierzchnią igłowania podkładu pierwotnego. Wynalazek zapewnia również sposób wytwarzania dywanu igłowego, w którym po igłowaniu materiału podkładu pierwotnego przędzą tworzącą górna powierzchnię, styka się igłowany materiał podkładu pierwotnego (który opcjonalnie może mieć, ale nie musi mieć, materiał sklejający, roboczo połączony przed igłowaniem ze stronąpodkładu, na której nie ma włosów) z materiałem sklejającym zawierającym włókna z żywicy termoplastycznej, stapia się żywicę termoplastyczną, a następnie przykłada się siłę do stopionej żywicy, podczas gdy jest ona w kontakcie z igłowanym podkładem pierwotnym.
Zaletą dywanu igłowego według wynalazku jest fakt, że lepiszcze zawiera co najmniej jedną żywicę termoplastyczną. Ponieważ zdecydowana większość dywanów igłowych jest wykonana z termoplastycznymi okrywami włókiennymi i termoplastycznymi podkładami pierwotnym i wtórnym, użycie termoplastycznego lepiszcza znacznie ułatwia ponowne użycie zużytych dywanów, jak również ponowne użycie odpadów produkcyjnych. W praktyce, materiał termoplastyczny użyty jako lepiszcze może być wybrany spośród wielu materiałów, i o ile materiał ma temperaturę topnienia co najmniej o 20°C niższą niż temperatura topnienia materiału termoplastycznego, użytego do wykonania podkładów pierwotnego i wtórnego dywanu igłowego o ile materiał nie jest zbyt lepki w temperaturach występujących w procesie, w wyniku czego nie mógłby przepływać wokół pęczków i zapewniać wiązania. Na przykład, kiedy podkład pierwotny jest, jak to często ma miej sce, wykonany z krystalicznego homopolimeru propylenowego o typowej temperaturze topnienia, określonej za pomocą różnicowej kolorymetrii przeszukującej (DSC) na około 165°C, lepiszczem może być polietylen o łańcuchu prostym i o małej gęstości, który ma temperaturę topnienia około 40°C niższąniź homopolimer propylenowy. Innymi odpowiednimi żywicami są bezładne kopolimery propylenowe, polimery metalizowane, polipropylen syndiotaktyczny, poliamidy o niskiej temperaturze topnienia, poliestry, kopolimery etylenowe (włącznie, na przykład, z kopolimerami octanu etylenowo-winylowego i akrylanu metylowe etylenowego), polietylen o małej gęstości i polietylen o dużej gęstości. Obecnie Zgłaszający zalecająpolietylen o łańcuchu prostym i o małej gęstości, ze względu na jego charakterystyki topnienia i właściwości eksploatacyjne, takie jak siła wiązania pęczków i odporność na strzępienie, które uzyskuje się dzięki niemu w końcowym produkcie, a także ze względu na stosunkowo niski koszt. W szczególności dwa polietyleny o łańcuchu prostym i o małej gęstości, które są zalecane przez Zgłaszającego są dostarczane przez firmę Dow Chemical Company i są sprzedawane pod nazwami handlowymi Aspun 6806 i Aspun 6831.
Innymi korzystnymi żywicami są mieszanki i polietyleny o łańcuchu prostym i o małej gęstości, takie jak Aspun 6806 i polietylen metalizowany oraz mieszanki polietylenów o łańcuchu prostym i o małej gęstości z polietylenami o małej gęstości, takie jak Rexene 2080, dostarczana przez Rexene Corporation.
181 003
Inną korzystną właściwością lepiszcza jest to, że powinno ono mieć stosunkowo wysokąliczbę stopową lub szybkość przepływu po stopieniu w celu ułatwienia dobrego zwilżania i otoczenia pęczków. W przypadku polietylenów o łańcuchu prostym i o małej gęstości, korzystna jest liczba stopowa (określona przez ASTM D-123 8) równa ponad 30 gram na 10 minut (w temperaturze 190°C); najbardziej korzystna jest liczba stopowa powyżej 60 gram na 10 minut (w 190°C).
Dla wygody dozowania oraz w celu utrzymania stałej i jednorodnej ilości materiału sklejającego na całym dywanie, lepiszcze powinno być dostarczane w postaci płata materiału. W takiej formie, lepiszcze może być dostarczane w ilościach mniejszych niż około 410 g/m2, zapewniając wciąż dobre lub doskonałe fizyczne właściwości całego dywanu. Korzystnie używane są ilości poniżej 307 g/m2, a najbardziej korzystnie poniżej 205 g/m2, przy utrzymaniu zadowalających właściwości dywanu.
Najbardziej korzystną postacią materiału sklejającego jest włóknina. Tradycyjnie włókniny są tańsze niż materiały tkane, a zatem są wykorzystywane w niniejszym wynalazku szczególnie wtedy, gdy posiadają dostatecznąjednorodność dla uzyskania jednorodnego związania (i ponieważ wytrzymałość materiału sklejającego przed jego zastosowaniem w dywanie nie jest wartością krytyczną dla jego przydatności, o ile można posługiwać się takim materiałem). Pod tym względem, Zgłaszający zalecająwłókninę z ciągłych włókien o stałym i jednorodnym ciężarze właściwym. Jednorodność jest ważna, pozwala wytwórcy dywanu na zredukowanie całkowitego ciężaru (i kosztu) końcowego dywanu przez zminimalizowanie ilości lepiszcza, które musi być użyte. Również, włókniny te mogąbyć użyte i korzystnie są używane w stanie niekalandrowanym, dzięki czemu łatwiej ulegają stopieniu. Przykładami takich włóknin są materiały sprzedawane przez Amoco Fabrics and Fibers Company jako materiał RFX ®.
Inną szczególnie korzystną właściwością tego typu materiałów jest to, że mogą być one wykorzystywane „takie, jakie są” bez potrzeby dalszej mechanicznej konsolidacji, chemicznego wiązania lub termicznego kalandrowania. Odpowiednio, ponieważ takie dodatkowe operacje są wyeliminowane, materiały te mogąbyć ekonomicznie produkowane, dzięki czemu niniejszy wynalazek jest konkurencyjny pod względem kosztów w stosunku do tradycyjnego wykorzystania lateksu w produkcji dywanów. Należy jednak rozumieć, że chociaż preferowane są materiały o naturalnych włóknach, to materiał sklejający może być również dostarczany w dowolnej formie, na przykład w postaci włókninowego materiału przędzionego, rozdmuchiwanego w stanie stopionym lub nakłuwanego igłą, przy czym ten ostatni jest wykonany z ciętych włókien, ciągłych włókien lub obu rodzajów włókien.
Jeśli dywan igłowy ma być wykonany z różnych tworzyw termoplastycznych, na przykład, nylonowej przędzy tworzącej górną powierzchnię (okrywę) i polipropylenowych podkładów pierwotnego i wtórnego, może być pożądane w celu umożliwienia ponownego wykorzystania zużytych dywanów i wszelkich wytwarzanych odpadów, dodanie do składu lepiszcza czynnika ułatwiającego jednorodne mieszanie różnych żywic. Alternatywnie, czynnik ten może być włączony do dowolnej części składowej dywanu, może być dodany oddzielnie podczas wytwarzania dywanu, na przykład przez dodanie do materiału podkładu przed lub po igłowaniu przy użyciu wałka lub przez natrysk lub może być dodany oddzielnie podczas operacji przystosowujących do ponownego wykorzystania. Czynnik ten może również służyć do redukcji całkowitej lepkości kleju termoplastycznego i zwiększenia zwilżania przędzy okrywy włókiennej przez klej, ale również dopuszczalny jest dowolny czynnik, który nie przeszkadza w topieniu lepiszcza lub w przepływie lepiszcza w stanie stopionym do pęczków dywanu. Zgłaszający stwierdzili, że zawierające grupy funkcyjne poliolefinowe środki ułatwiające jednorodne mieszanie są zadowalające do zastosowania z polipropylenowymi podkładami i nylonowymi przędzami okryw włókiennych. Jednym z takich środków jest maleinianowany bezładny kopolimer polipropylenowy, mający szybkość przepływu w stanie roztopionym równą 850 w temperaturze 230°C, sprzedawany jako Fusabond MZ-278D przez E. I. Du Pont de Nemours & Company. Również odpowiedni jest maleinianowany wosk polietylenowy, sprzedawany przez Eastman Chemicals Inc., jako „C-18” lub kopolimery kwasu etylenowo-akrylowego, zawierające 3 do 20 procent kwasu akrylowego, dostępne w Εχχοη Chemicals.
181 003
Podkłady dywanowe według wynalazku, mogą zawierać tradycyjny materiał pierwotnego i wtórnego podkładu (albo tkanego, albo nietkanego, chociaż tkany materiał jest preferowany, ze względu na większą wytrzymałość w stosunku do ciężaru i ponieważ ułatwia produkcję dywanów odpornych na strzępienie), z którym materiał sklejający opisanego powyżej typu został czynnie połączony, na przykład przez połączenie punktowe, termiczne kalandrowanie lub igłowanie (lub w dowolny inny sposób, znany specjalistom). Tradycyjne podkłady pierwotny i wtórny tworzą materiały nośne, które mogąbyć użyte w procesie technologicznym standardowej wytwórni dywanów do podtrzymywania materiału sklejającego podczas igłowania, prania, farbowania i suszenia (w przypadku pierwotnego podkładu dywanowego). Takie materiały nośne są dobrze znane i mogą zawierać, na przykład, materiały wykonane z podzielnych włókien. W przypadku materiału podkładu wtórnego, materiał nośny może być użyty do naniesienia materiału sklejającego na podkład pierwotny po igłowaniu, przy zastosowaniu urządzeń tradycyjnie związanych z nakładaniem lateksu. Podkład wtórny z materiałem sklejającym może następnie być przymocowany przy użyciu takiego urządzenia do podkładu pierwotnego po igłowaniu (który opcjonalnie może również mieć materiał sklejający) tuż przed transportem złożonej struktury przez tradycyjny piec do suszenia lateksu.
W przypadku, gdy podkłady zarówno pierwotny jak i wtórny są wyposażone w materiał sklejający, może być użyta dowolna ilość materiału sklejającego, o ile pozwala uzyskać odpowiednią siłę wiązania pęczków i inne parametry eksploatacyjne wymagane dla dywanu, przy czym całkowita waga materiału sklejającego nie powinna być na tyle duża, aby przeszkadzała w produkcji dywanu. Ogólnie, zalecane jest, aby całkowita ilość materiałów sklejających była równa łub mniejsza niż około 410 g/m2 w celu zminimalizowania ciężaru i kosztów. Bardziej korzystnie, całkowita ilość materiału sklejającego jest równa 307 g/m2 w celu dalszego zmniejszenia kosztów i dla zwiększenia wydajności procesu. Całkowita ilość poniżej nawet 205 g/m2 była również demonstrowana, zapewniając dobrą siłę wiązania pęczków i dobre wartości innych charakterystyk eksploatacyjnych. Ci, którzy odniosą korzyści z tego wynalazku docenią jednak, że podczas gdy pewne parametry i korzystne właściwości mogąbyć osiągnięte przez dostarczenie pewnej ilości kleju jako materiału sklejającego w podkładach pierwotnym i wtórnym, to dla poprawienia operacji lub uproszczenia procesu wytwórczego nie jest istotne, czy materiał sklejający znajduje się zarówno w podkładzie pierwotnym jak i wtórnym lub, że ten sam materiał sklejający jest użyty w obu podkładach. Na przykład, zależnie od zastosowania i pożądanych właściwości dywanu, klej o niskiej lepkości może być użyty w celu wykonania materiału sklejającego do podkładu pierwotnego dla poprawienia odporności na strzępienie, a klej o innej lepkości i wyższej wytrzymałości może być użyty dla polepszenia siły wiązania pęczków. Kiedy jednak stosowany jest wtórny podkład, Zgłaszający zalecają używać przynajmniej nieco materiału sklejającego na podkładzie wtórnym, w ilości co najmniej około 51 g/m2 w celu uzyskania dobrej wytrzymałości na rozwarstwianie i stabilności wymiarowej dywanu. Dalej, korzystna ilość materiału sklejającego będzie zależała od takich czynników jak typ przędzy tworzącej górną powierzchnie dywanu (okrywę włókienną np. nylonową lub polipropylenową), jej denier i wzoru igłowania w podkładzie pierwotnym.
Korzystnym tkanym materiałem nośnym dla podkładu pierwotnego j est materiał poliolefinowy, tkany z przędzy o w zasadzie regularnym przekroju poprzecznym, np. przędzy szczelinowej o splocie kwadratowym lub prostokątnym, w celu utworzenia płaskiego materiału o zasadniczo jednorodnej grubości. Jednorodna grubość podkładu i w zasadzie prostokątny przekrój poprzeczny przędzy podkładu ułatwia igłowanie podkładu, ponieważ tarcie podczas penetracji igły jest zmniejszone i nie ma łukowatych powierzchni przędzy, mogących odchylić igły. Taki podkład, mający przędzę o zasadniczo prostokątnym przekroju poprzecznym w splocie jeden do jednego jest opisany w stanie techniki (US 3110905).
Bardziej korzystnie, stosowane są materiały tkane z przędzy polipropylenowej, poliestrowej lub z mieszanki polipropylenu i poliestru, mające w zasadzie prostokątne przekroje poprzeczne.
Korzystnym materiałem nośnym w przypadku, gdy podkład ma być podkładem wtórnym, jest tkany podkład, mający włókna o zasadniczo prostokątnym przekroju poprzecznym w osno
181 003 wie i wątku lub w osnowie z wątkiem z przędzy wyczeskowej. Tkane podkłady o tej ostatniej konstrukcji zostały korzystnie zastosowane jako wtórne podkłady, kiedy lepiszcze lateksowe zostało zastosowane dzięki zwiększonej zdolności współpracy przędzy wyczeskowej z lateksem, niezależnie od większej złożoności i kosztu produkcj i materiału z dwóch różnych typów przędzy. W przypadku niniejszego wynalazku jednak, ponieważ lateks został usunięty z procesu wytwórczego przez zastosowanie materiału sklejającego, zmniejszyło się zapotrzebowanie na wtórne podkłady z przędzą wyczeskową dostarczając dodatkowej korzyści dla wytwórcy dywanów.
Polipropylen, poliester lub mieszanka polipropylenu i poliestru są korzystnymi materiałami do zastosowania w produkcji materiału nośnego. Charakterystyki wtórnego podkładu zmieniają się również ze stylem dywanu, jak wiadomo, ale dla celów niniejszego wynalazku podkład wtórny, mający bardziej otwarty splot jest korzystniejszy, ponieważ zwiększa przewodzenie ciepła podczas topienia i chłodzenia materiału sklejającego. Materiał nośny, jak również materiał sklejający, mogą mieć specjalne charakterystyki, wywierane na jeden z nich lub na oba przez włączenie lub nałożenie różnych barwników, dodatków, modyfikatorów lub obróbki powierzchniowej w celu zwiększenia odporności na ogień lub plamienie, zmniejszenia ładunku statycznego, nadania koloru i z innych powodów. Należy jednak rozumieć, że użycie takich dodatkowych materiałów, w typowych proporcjach, mieści się ramach litery i ducha niniejszego wynalazku. Zatem, kiedy mówimy o lepiszczach lub materiałach sklejających, które są„zasadniczo wolne od nieorganicznych i lateksowych materiałów”, nie chcemy wyłączać z zakresu stosowania wynalazku materiałów sklejających, do których takie dodatki zostały włączone.
Zgodnie ze sposobem według wynalazku, dywan może być wykonany przez igłowanie materiału podkładu pierwotnego przędzą tworzącą górną powierzchnię (okrywę włókienną), korzystnie przędzę termoplastyczną następnie zetknięcie materiału pierwotnego podkładu po igłowaniu z materiałem sklejającym zawierającym włókna z żywicy termoplastycznej, który nie musi być połączony ani z podkładem pierwotnym, ani z wtórnym przed zetknięciem z podkładem pierwotnym po igłowaniu, stopienie żywicy termoplastycznej włókien i przyciśnięcie stopionej żywicy podczas jej topienia do podkładu pierwotnego po igłowaniu. Specjaliści w danej dziedzinie docenią fakt, że w kontekście tradycyjnego sposobu wytwarzania dywanu z lateksem, materiał sklejający może być wygodnie dostarczany do zetknięcia z podkładem pierwotnym po igłowaniu w tym samym czasie, gdy dostarczany jest wtórny podkład. Zatem ten sam wałek „wiążący” używany w celu połączenia podkładu wtórnego z pierwotnym po igłowaniu może być również użyty do zetknięcia igłowanego podkładu pierwotnego z materiałem sklejającym, jak również z podkładem wtórnym, jeśli ma być zastosowany.
Połączona struktura dywanu może być następnie wygodnie ogrzewana w celu stopienia materiału sklejającego przy pomocy dowolnej z wielu tradycyjnych technik. Na przykład, struktura może być wprowadzona na gorący laminator bębnowy, który zawiera ogrzany bęben, a następnie może być poddana działaniu ciśnienia przez wykorzystanie zespołu wałków naciskowych. Zwykle podkłady kontaktują się z bębnem tak, że wtórny podkład jest w kontekście z bębnem, dzięki czemu unika się potencjalnego uszkodzenia okrywy włókiennej w wyniku przedłużonego kontaktu z ogrzaną powierzchnią bębna. Tradycyjny piec do suszenia, używany w procesie z wykorzystaniem lateksu, może być również użyty, przy czym zetknięte podkłady i materiał sklejający są przesuwane przez piec z obracaną rama rozciągającą lub nad wałkami lub innymi podobnymi środkami. Po opuszczeniu pieca, podkłady pierwotny i wtórny mogą być wciśnięte w stopiony materiał sklejający, znów przy użyciu wałków naciskowych. Dla specjalistów korzystających z tego opisu będzie zrozumiałe, że korzystne jest wciśnięcie stopionego materiału sklejającego kiedy klej jest w stanie stopionym, ponieważ pomaga to w uzyskaniu dobrego wiązania pęczków, a szczególnie w uzyskaniu dobrej odporności na strzępienie w końcowym produkcie. Chłodzenie konstrukcji dywanu może być wykonane przy pomocy dowolnych środków, na przykład przez proste umieszczenie dywanu w temperaturze otoczenia, lub korzystnie w komorze chłodniczej lub na wałkach chłodzących, w celu związania struktury. Kiedy wymagane są szybkości linii na przykład przekraczające 12 metrów na minutę, wówczas zalecane jest użycie komory chłodniczej lub wałków chłodzących. Pożądana jest również
181 003 rozszerzarka dla zminimalizowania i kontroli kurczenia podczas wykonywania tych etapów. Zgłaszający uważają, że szybkość linii dla dywanów wykonywanych z topliwymi materiałami sklejającymi według niniejszego wynalazku może być przynajmniej tak duża, jak szybkość linii przy produkcji dywanów wykonywanych z lepiszczami lateksowymi z wypełniaczem w tradycyjnych piecach z wymuszonym obiegiem powietrza.
Należy podkreślić, że zasadniczą cechą niniejszego wynalazku jest użycie siły do wciśnięcia stopionego materiału sklejającego w podkład pierwotny po igłowaniu i, kiedy stosowany jest podkład wtórny, do połączenia wtórnego podkładu z dywanem. Pożądane dokładne dolne i górne granice nacisku, jaki należy przyłożyć, są zależne od wielu czynników, takich jak natura i rodzaj zastosowanego materiału na przędzę tworzącą górną powierzchnią (okrywę włókienną) (nylon ogólnie jest bardziej sprężynujący niż polipropylen, na przykład), lepkość składnika sklejającego użytego w materiale sklejającym, temperatura pieców, czas pobytu w piecach i ciężar materiału sklejającego, Zgłaszający stwierdzili, że większa siła jest ogólnie korzystniejsza niż mniejsza siła, o ile zminimalizowane jest gniecenie przędzy okrywy włókiennej. Ogólnie wymagana jest minimalna siła równa około 1,79 kilograma na centymetr długości dla dywanów z włosem strzyżonym, zaś minimalnie 3,58, korzystnie 7,16, a najbardziej korzystnie, siła 14,3 kilograma na centymetr długości jest wymagana do produkcji dywanów z włosem pętelkowym, mających zadowalające wiązanie pęczków i odporność na strzępienie. Ogólnie, trudniej jest uzyskać zarówno dużą siłę wiązania pęczków i dobrą odporność na strzępienie niż tylko dużą siłę wiązania pęczków, a w dywanach z włosem pętelkowym odporność na strzępienie jest cechą krytyczną, wymaganą dla utrzymania dobrego wyglądu dywanu. Zatem, ogólnie wyższe siły są używane w wynalazku w konstrukcji dywanów z włosem pętelkowym niż w dywanach z włosem strzyżonym. Stwierdzono również, że znów ogólnie, ciśnienia przewyższające 53,6 kilograma siły na centymetr długości powoduj ąmatowienie i łamanie przędzy okrywy włókiennej, a zatem powinno się ich unikać.
Poniższe przykłady mają zilustrować wynalazek, ale nie powinny być traktowane jako ograniczające zakres jego stosowania.
Przykłady
Zestaw dywanów igłowych został wytworzony przy użyciu różnych termoplastycznych materiałów sklejających głównie w postaci płatu materiału. Dla każdego z poniższych przykładów, użyte materiały, urządzenia produkcyjne, procedury wytwórcze i sposoby testowania są takie jak opisano poniżej, chyba, że dla danego przykładu odnotowano wyjątek.
Materiały pierwotnego podkładu igłowego:
Zastosowano trzynaście typów pierwotnych podkładów igłowych i oznaczono je jako: NY-1 do NY-10, PP-1 i PP-2 oraz PET-1. Pierwotne podkłady igłowe zostały wykonane według podanych dalej opisów, przy czym rozumie się, że w przykładach, w których pod pierwotnym podkładem zastosowano materiał sklejający, pierwotny podkład jest igłowany razem z materiałem sklejającym przyłożonym do powierzchni ze ściegiem, między polipropylenową tkaninę stanowiącą materiał nośny i igłowane pęczki przędzy. Podkłady dywanowe z materiału nośnego, PolyBac® i FLW®, są dostępne w Amoco Fabrics and Fibers Company, Atlanta, Georgia.
NY-1 Przędza strony górnej z nylonu 6; konstrukcja włosa - pętelkowy, ścieg prosty, igłowany przy rozstawie igieł 3,17 mm na tkanym podkładzie polipropylenowym Poły Bac typ 2205. Typ przędzy: zebrane w wiązkę włókno ciągłe; ciężar jednostkowy 2750 denier. Wysokość włosa: 6,35 mm; ciężar włosa: 604 g/m2.
NY-2 Przędza strony górnej z nylonu 6; konstrukcja włosa - pętelkowy, ścieg prosty, igłowany przy rozstawie igieł 3,17 mm na tkanym dywanowym podkładzie polipropylenowym FLW typ 4005 z warstwą 51 g/m2 strzyżonego runa z ciętych włókien z mieszaniny 50/50 polipropylenu z nylonem 6 na pokrytej włosem stronie materiału nośnego. Typ przędzy: zebrane w wiązkę włókno ciągłe; ciężar jednostkowy 2750 denier. Wysokość włosa: 6,35 mm; ciężar włosa 604 g/m2.
NY-3 Przędza strony górnej z nylonu 6; konstrukcja włosa - strzyżony przy rozstawie igieł 9,51 mm na tkanym dywanowym podkładzie polipropylenowym FLW typ 4005. Typ przędzy:
181 003
1100/2 z rdzeniem, stabilizowana termicznie przędza 4 zwoje/25,4 mm. Wysokość włosa: 12,7 mm; ciężar włosa: 237 g/m2.
NY-4 Przędza strony górnej z nylonu 6,6; konstrukcja włosa - strzyżony przy rozstawie igieł 9,51 mm na tkanym dywanowym podkładzie polipropylenowym FLW typ 4005. Typ przędzy: 1100/2 z rdzeniem, stabilizowana termicznie przędza 4 zwoje/25,4 mm. Wysokość włosa: 12,7 mm; ciężar włosa: 407 g/m2.
NY-5 Przędza strony górnej z nylonu 6,6; konstrukcja włosa - strzyżony, igłowany ściegiem przestępnym; przy rozstawie igieł 6,35 mm igłowany na tkanym dywanowym podkładzie polipropylenowym FLW typ 4005. Typ przędzy: 1100/2 z rdzeniem, stabilizowana termicznie przędza 4 zwoje/25,4 mm. Wysokość włosa: 12,7mm; ciężar włosa: 678 g/m2.
NY-6 Przędza strony górnej z nylonu 6,6; konstrukcja włosa - strzyżony, igłowany ściegiem prostym; przy rozstawie igieł 3,17 mm igłowany na tkanym polipropylenowym podkładzie PolyBac typ 2205. Typ przędzy: 1100/2 z rdzeniem, stabilizowana termicznie przędza 4 zwoje/25,4 mm. Wysokość włosa: 15,9mm; ciężar włosa: 1696 g/m2.
NY-7 Przędza strony górnej z nylonu 6,6; konstrukcja włosa - strzyżony, igłowany ściegiem prostym; przy rozstawie igieł 3,95 mm, igłowany na tkanym polipropylenowym podkładzie dywanowym PolyBac typ 2205. Typ przędzy: nitka wyczeskowa z ciętych włókien; 3,0/2 (liczba bawełny/warstwę), przędza z rdzeniem i stabilizowana termicznie; 5,5 zwojów /25,4 mm. Wysokość włosa: 12,7mm; ciężar włosa: 814 g/m2.
NY-8 Przędza strony górnej z nylonu 6; konstrukcja włosa - strzyżony, igłowany ściegiem przestępnym, przy rozstawie igieł 3,95 mm, igłowany na tkanym polipropylenowym podkładzie dywanowym PolyBac typ 2205. Typ przędzy: zebrane w wiązkę włókno ciągłe z rdzeniem, upakowywane w komorze dławikowej i stabilizowane termicznie; 4 zwoje /25,4 mm; ciężar jednostkowy 1400/2 denier. Wysokość włosa: 15,9 mm; ciężar włosa: 1289 g/m2.
NY-9 Przędza strony górnej z nylonu 6; konstrukcja włosa - pętelkowy, igłowany ściegiem prostym przy rozstawie igieł 2,54 mm, igłowany na tkanym polipropylenowym podkładzie dywanowym PolyBac typ 2205. Typ przędzy: zebrane w wiązkę włókno ciągłe; ciężar jednostkowy 2800 denier. Wysokość włosa: 4,57 mm; ciężar włosa: 814 g/m2.
NY-10 Przędza strony górnej z nylonu 6; konstrukcja włosa - pętelkowy, igłowany ściegiem prostym przy rozstawie igieł 2,54 mm, igłowany na tkanym polipropylenowym podkładzie dywanowym PolyBac typ 2205. Typ przędzy: zebrane w wiązkę włókno ciągłe; ciężar jednostkowy 2800 denier. Wysokość włosa: 4,57 mm; ciężar włosa: 814 g/m2.
PP-1 Przędza strony górnej z polipropylenu; konstrukcj a włosa - pętelkowy, igłowany przy rozstawie igieł 2,54 mm na tkanym polipropylenowym podkładzie dywanowym PolyBac typ 2205. Ciężar jednostkowy przędzy: 3500 denier. Wysokość włosa: 6,35 mm; ciężar włosa 848 g/m2.
PP-2 Przędza strony górnej z polipropylenu; konstrukcja włosa - pętelkowy, igłowany ściegiem prostym przy rozstawie igieł 3,17 mm, igłowany na tkanym polipropylenowym podkładzie dywanowym PolyBac typ 2205. Typ przędzy: zebrane w wiązkę włókno ciągłe; ciężar jednostkowy 2750 denier. Wysokość włosa: 6,10 mm; ciężar włosa: 383 g/m2.
PET-1 Przędza strony górnej z poliestru, konstrukcja włosa - strzyżony, igłowany ściegiem przestępnym, przy rozstawie igieł 3,17 mm, igłowany na tkanym polipropylenowym przykładzie PolyBac typ 2205. Typ przędzy: nitka wyczeskowa z ciętych włókien; 3, 8/2 (liczba bawełny /warstwę); 5,5 zwojów/25,4 mm; przędza z rdzeniem, upakowywana w komorze dławikowej i stabilizowana termicznie. Wysokość włosa: 12,7 mm; ciężar włosa: 1356 g/m2.
Materiały sklejające:
Materiały sklejające zastosowane w podanych dalej przykładach zostały wykonane z polimerami podanymi poniżej. Każdy z materiałów sklejających miał ciężar między 17i51 g/m2/warstwę:
6806 Polietylen o łańcuchu prostym i o małej gęstości (LLDPE) sprzedawany jako Aspun 6806 przez Dow Chemical Co.
6831 LLDPE sprzedawany jako Aspun 6831 przez Dow Chemical Co.
2220 Kopolimerowa żywica z akrylanu etylenowego i metylowego sprzedawana jako Chevron SP 2220, dostępna w Chevron Chemical Co.
181 003
2080 Polietylen o małej gęstości, sprzedawany jako Rexene 2080 przez Rexene Corporation, Dallas, Teksas.
Mieszanka 1 Mieszanina o stosunku wagowym 90/10 polimeru 6806 i bezładnego kopolimeru żywicy maleinowej z polipropylenem sprzedawana jako Fusabond MZ-278D przez E.I. DuPont.
Mieszanka 2 Mieszanina o stosunku wagowym 90/10 polimeru 6806 i wosku z żywicy maleinowej z polietylenem (żywica „C-18” z Eastman Chemicals).
Mieszanka 3 Mieszanina o stosunku wagowym 80/20 polimeru 6806 z żywicą C-18.
Materiały włókien sklejających:
KI 15 Niskotopliwe cięte włókno poliamidowe otrzymane z EMS Grilon, Inc., Sumter, Południowa Karolina. Długość włókien: 80 mm; ciężar jednostkowy: 11 denier; temperatura topnienia: 115°C.
2080-S Cięte włókno przędzione z Rexene 2080, tj. z żywicy polietylenowej o niskiej gęstości dostarczanej przez Rexene Corporation, Dallas, Teksas. Długość włókien: 114 mm; ciężar jednostkowy: 6 denier. Wskaźnik szybkości płynięcia żywicy Rexene 2080 wynosił 100 g/10 min w temperaturze 190°C.
6811A Cięte włókno przędzione z Aspun 6811A, tj. z żywicy polietylenowej o prostym łańcuchu i o małej gęstości dostarczanej przez Dow Chemical. Długość włókien: 114 mm; ciężar jednostkowy: 6 denier. Wskaźnik szybkości płynięcia żywicy Aspun 6811A wynosił 35 g/10 min w temperaturze 190°C.
Materiały nośne podkładu wtórnego:
3870 Tkany polipropylenowy materiał z Amoco Fabrics and Fibers Co., Atlanta, Georgia, o liczbie wątków 16x5, ciężarze nominalnym 71 g/m2, prostokątnym przekroju taśm służących jako przędza osnowowa i ciężarze jednostkowym nitek wyczeskowych na przędzę wypełniającą: 1800 denier. Barwa: naturalna.
3865 Tkany polipropylenowy materiał identyczny z 3870 z wyjątkiem, że miał barwę jasnej juty zamiast barwy naturalnej.
R-921 Tkany polipropylenowy materiał o splocie gazy o liczbie wątków 16x15, ciężarze nominalnym 54 g/m2, ciężarze jednostkowym taśm o przekroju prostokątnym służących jako przędza osnowowa: 450 denier, oraz taśm karbowanych na przędzę wypełniającą: 1050 denier.
Wyposażenie:
Wyposażenie używane w przykładach 1 -15 i 21 stanowiły piec i gładziarka opisane niżej:
Piec - piec z promiennikami na podczerwień z ruchomą taśmą produkcji ΗΙΧ Corporation (Pittsburgh, Kansas) Model 4819.
Gładziarka - Laboratory Hot Melt Calender, typ 500, z dwoma ogrzewanymi olejem wałkami, produkcji Ernst Benz AG, Rumlang, Szwajcaria.
Przykłady XVI-XX wykonano z użyciem laminatora dywanów opisanego poniżej:
Laminator dywanów - laboratoryjny laminator dywanów o szerokości 1,2 m wyprodukowany przez Villars AG w Muenchwillen, Szwajcaria, ze statywem zwalniającym, strefą ogrzewania promiennikami podczerwieni o długości 2,3 m, gładziarką i wałkiem podnoszącym. Laminator posiada ruchomą metalową taśmę do przesuwania dywanu przez strefę ogrzewania.
Procedury testujące:
Siła związania pęczków przędzy była oznaczana zgodnie z amerykańskąnormą ASTM D1335.
Strzępienie było oznaczone z wykorzystaniem testu wałkowania z taśmą „Velcro”, powszechnego (chociaż nie stanowiącego uniwersalnej normy) testu wykorzystywanego w przemyśle dywanów. Ściśle, cylindryczny stalowy wałek o średnicy 50,8 mm i szerokości 76,2 mm, ważący 0,908 kg jest pokryty taśmą Velcro® (częścią z haczykami), dostępną z Velcro USA, Inc., Manchester, New Hampshire. Strzępienie było oznaczane przez 20-krotne przesuwanie wałka (10 razy w każdym z dwóch kierunków) po części dywanu z włosem z pętelek. Wystrzępienie dywanu było następnie oceniane wizulanie zgodnie z następującą skalą oceny odporności na strzępienie:
181 003
0- (żadne) - brak wystrzępienia (bardzo niskie) - lekko wystrzępiony (niskie) - średnio wystrzępiony (średnie) - znacząco wystrzępiony (wysokie) - poważnie wystrzępiony
Dywany nie wykazujące wystrzępienia lub lekko wystrzępione (0 do 1) były oceniane jako do przyjęcia.
Przykład 1
Płat o szerokości 30,48 cm i długości 45,72 cm igłowanego podkładu pierwotnego (NY-1) został umieszczony włosem do dołu na metalowej taśmie poza piecem z promiennikiem na podczerwień. Igłowany podkład pierwotny miał 102,5 g/m2 nietkanego materiału klejącego typu 6806 między spodem podkładu a włosem. Płat włókninowego materiału 6806 (205 g/m2) został umieszczony na igłowanym podkładzie pierwotnym, a następnie umieszczono płat podkładu wtórnego, wykonany z ActionBac Style 3870. Płat o wymiarach 0,6 m na 0,6 m siatkowego materiału pomocniczego obciążony dwiema drewnianymi listwami (około 0,6 m x 5,08 cm x 10,16 cm) został umieszczony na górze tego zestawu.
Ustawiono wskaźnik temperatury pieca na 148,9°C. W celu rozpoczęcia procesu laminowania, konstrukcja została gwałtownie wsunięta do rozgrzanej części pieca. Pozostawała tam przez 3,5 minuty, a w tym czasie materiał sklejający stopił się. Taśma termiczna z tyłu próbki wskazywała temperaturę powierzchniową 142,8°Ć. Następnie konstrukcja została gwałtownie wyciągnięta z pieca. Materiał pomocniczy został szybko usunięty i konstrukcja została przesunięta przez ogrzany kalander z szybkością3 m/min (0,05 m/s). Wałki były ogrzane do 100°C. Nacisk wywierany przez wałki na próbkę był równy 24,67 kilograma na centymetr długości. Ciepła, związana próbka dywanu przeszła po raz drugi przez ogrzane wałki, a następnie została ochłodzona pod ciężką, płaskąpłytą. Po ochłodzeniu, próbka została poddana testowi wałka VeIcro. Nie wykryto strzępienia. Próbka była również testowana na siłę wiązania pęczków. Siła wiązania pęczków była równa 4,3 kilograma.
Przykłady 2 do 18
Operacje zostały przeprowadzone w ten sam sposób jak w przykładzie 1, poza tym, że zmieniano podkład pierwotny po igłowaniu, czas grzania i rodzaj, ilość i rozmieszczenie materiału klejącego, jak wskazano w tabeli 1. Wszystkie próbki wykazywały siłę wiązania pęczków równą2,7 kilograma lub wyższąi strzępienie „bardzo słabe” lub „brak”, jak również wskazano w tabeli 1. W przykładach 9-11, cięte włókna KI 15 były igłowane w podkład pierwotny przy użyciu poprzecznej łapownicy Dilo oraz krosna igłowego. Kiedy włókna KI 15 zostały umieszczone między igłowanym podkładem pierwotnym i podkładem wtórnym (przykłady 10-11), zostały skropione ręcznie i ułożone jednorodnie.
Porównawcze przykłady A i B
Przykład A:
Fragment dywanu o szerokości 30,48 cm i długości 45,72 cm został wykonany z igłowanym podkładem pierwotnym ΝΎ-1, włókninowym materiałem sklejającym 6806 i podkładem wtórnym z ActionBac Style 3870 w ten sam sposób, jak w przykładzie 1, poza tym, że siła ściskająca, przyłożona do gorącej konstrukcji była mniejsza niż 1,79 kilograma na centymetr długości. Ochłodzona próbka miała siłę wiązania pęczków równą 4,4 kilograma, ale strzępienie w teście wałka Velcro było „średnie”. Doświadczenie to pokazało, że przyłożenie nacisku do konstrukcji dywanu ze stopionym klejem było istotne dla uzyskania zadowalającego poziomu odporności na strzępienie.
Przykład B:
Fragment dywanu o szerokości 30,48 cm i długości 45,72 cm został wykonany w ten sam sposób jak w przykładzie 3, poza tym, że przyłożona siła ściskająca była mniejsza niż 1,79 kilograma na centymetr długości. Ochłodzona próbka została poddana testowi na siłę wiązania pęczków i odporność na strzępienie. Siła wiązania pęczków była równa 2,1 kilograma, zaś strzępienie było „duże”.
181 003
Przykłady 17-19
Taśma o szerokości 76,2 centymetra wykonana z przędzy tworzącej powierzchnię górną (włókienną okrywę) była igłowana przez tkany podkład pierwotny, zawierający 102,5 g/m2 włókninowego materiału sklejającego, wykonanego z żywicy 6831 przymocowanej przez igłowanie do igłowanej (to j est przeciwnej do włosa) powierzchni podkładu. Szeroka na 91,44 cm wstęga o gramaturze 204,96 g/m2 z nietkanego materiału sklejającego 6831 przymocowanego do podkładu wtórnego, wykonanego z ActionBac 3870 została lekko przymocowana przez igłowanie do spodu igłowanego podkładu pierwotnego. Cały zespół został nawinięty na wałek i umieszczony na wejściu laminatora dywanu Villars, po czym został przepuszczony z włosem do dołu przez laminator zprędkością0,008 metra na sekundę. Materiał sklejający stopił się przy przechodzeniu pod grzejnikami. Temperatura powierzchniowa dolnej strony dywanu po przejściu dywanu przez 2 metry grzejników była równa 128°C. Jak tylko dywan opuścił strefę grzania, został przepuszczony przez kalander, gdzie przyłożono siłę nacisku równą 10,5 kilograma na centymetr długości w celu złączenia całego zespołu. Dywan został następnie przepuszczony przez wałki chłodzące i został nawinięty na rolkę. Fragment wykończonego dywanu został odcięty dla sprawdzenia siły wiązania pęczków i odporność na strzępienie. Siła wiązania pęczków była równa 4,95 kilograma, zaś strzępienie było „bardzo słabe”.
Warianty według przykładów 18-19 były wykonane ogólnie według takie samej procedury jak przykład 17, z wyjątkiem zmian przedstawionych w tabeli II. Przykłady te również ilustrują konstrukcję dywanów z włosem pętelkowym według niniejszego wynalazku.
Przykłady 20-23
Zespół o szerokości 101,6 cm złożony z igłowanego podkładu pierwotnego NY-3, wstęgi włókninowej 6831 o 136,6 g/m2, tworzącej włókninowy materiał sklejający i ActionDac 3870 został lekko połączony przez igłowanie i nawinięty na rolkę. Zespół został umieszczony na wejściu laminatora Vilars, a następnie przepuszczony przez laminator z prędkością 0,9 m/min (0,015 m/s). Grzejniki były tak wyregulowane, że temperatura tylnej powierzchni zespołu była równą 126°C na końcu drugiej strefy grzewczej. Na zespół wywarto siłę ściskania kalandra równą 8 kilogramów na centymetr długości. Następnie zespół ochłodzono i nawinięto na rolkę. Zmierzono siłę wiązania pęczków w wykończonym dywanie. Była równa 1,95 kilograma.
Warianty według przykładów 21-23 były wykonane ogólnie według procedury jak dla przykładu 20, poza zmianami przedstawionymi w tabeli III.
Przykłady 24-27
W przykładzie 24 fragment igłowanego podkładu pierwotnego NY-5 o wymiarach 30,48 cm na 45,72 cm został umieszczony włosem na dół na pasie w piecu z promieniowaniem podczerwonym. Warstwa włókninowego materiału sklejającego 6806 o gramaturze 205 g/m2 została umieszczona na górze, na niej położono warstwę podkładu wtórnego ActionBac® style 3870. Zespół został przykryty materiałem narzędziowym, a następnie umieszczony wewnątrz pieca, gdzie był ogrzewany przez trzy minuty przy ustawionej temperaturze 148,9°C. W tym czasie materiał sklejający stopił się i temperatura tylnej części zespołu osiągnęła temperaturę około 142,8°C. Gorący zespół został wyjęty z pieca i natychmiast przepuszczony przez kalander z szybkością 3 m/min, przy poddaniu naciskowi 16,4 kilograma. Po drugim przejściu przez kalander, dywan pozostawiono do schłodzenia między dwiema płaskimi powierzchniami. Próbka wykazywała siłę wiązania pęczków równą 1,9 kilograma.
Warianty według przykładów 25-27 były wykonywane ogólnie według tej samej procedury co przykład 24 poza zmianami przedstawionymi w tabeli IV. Przykłady te ilustrują również konstrukcję dywanu ze strzyżonym włosem według niniejszego wynalazku.
Przykład 28
Igłowany podkład pierwotny (NY-9) o szerokości 386 cm został zetknięty z zespołem z włókninowego materiału sklejającego 6806 o gramaturze 153,7 g/m2 przymocowanego przez igłowanie do materiału nośnego podkładu wtórnego wykonanego ze Style 3870. Połączone materiały zostały następnie zetknięte z powierzchnią obrotowego, grzanego olejem bębna o średnicy 4,2 m. Materiał nośny podkładu wtórnego zespołu dywanowego stykał się z bębnem, zaś
181 003 włókninowy materiał sklejający znajdował się między podkładem wtórnym a spodem igłowanego podkładu pierwotnego. Olej w bębnie był wstępnie ogrzany do 171 °C, zaś szybkość rotacji krawędzi bębna wynosiła 6 m/min (0,1 m/s). Po pokonaniu przez zespół dywanowy na powierzchni obrotowego bębna łuku o rozpiętości 340°, zespół dywanowy został przepuszczony przez wałek odwracający i szereg grzejników na podczerwień, które utrzymywały tył dywanu w temperaturze 126,7° dotąd, aż przeszedł on parę wałków naciskowych, wykonanych ze stali chromowanej. Wałki wywierały na dywan nacisk 3,9 kilograma na centymetr długości. Kiedy dywan przeszedł przez wałki naciskowe, został przeniesiony na ramę rozciągającą, ochłodzony i nawinięty na rolkę. Zmierzono siłą wiązania pęczków. Była równa 2,6 kilograma w części z włosem strzyżonym i 4,5 kilograma w części z włosem pętelkowym.
Przykład 29
Ogólna procedura dla przykładu 1 została powtórzona z wyjątkiem, że wtórny podkład R-921 zastąpił podkład wtórny 3870. Zespół dywanowy składał się z igłowanego podkładu pierwotnego NY-1 z dołączonym włókninowym materiałem sklejającym 6806 o gramaturze 102,5 g/m2, z włókninowego materiału sklejającego 6806 o gramaturze 205 g/m2 i z materiału nośnego podkładu wtórnego R-921. Zespół był ogrzewany przez 3,5 minuty w piecu o nastawionej temperaturze 148,9°C. Następnie został przepuszczony przez kalander, który wywierał nacisk 16,4 kilograma na centymetr długości. Zbadano fizyczne właściwości końcowego dywanu. Jego siła wiązania pęczków wynosiła 4,3 kilograma, zaś strzępienie w teście wałka Velcro było „bardzo słabe”. Wytrzymałość na rozwarstwienie zmierzona według ASTM D-3676 wynosiła 1,88 kilograma na centymetr. Wartość wytrzymałości była znacznie wyższa niż minimalne wymagania FHA, wynoszące 0,45 kilograma na centymetr.
Przykłady 30 i 31
Przykład 30 ilustruje proces, w którym wolnostojący materiał włókninowy jest przymocowany przez igłowanie do spodu dywanu przed stopieniem.
W przykładzie 30, igłowany podkład pierwotny NY-10 został umieszczony włosem do dołu na krośnie igłowym. Płat włókninowego materiału sklejającego 6806 o gramaturze 205 g/m2 został umieszczony na szczycie igłowanego podkładu pierwotnego i został przymocowany przez igłowanie do tylnej części włosów przy użyciu 472 nakłuć na centymetr, głębokości igłowania 12 mm igłami typu F-20-6-22-3.5-NK/15X18X36X3RB, produkowanymi przez Foster Needle Co., Manitowoc, WI. Nakłuty zespół NY-10 i włókninowy materiał sklejający został umieszczony włosem do dołu na taśmie w piecu z podczerwieniąz przykładu 1. Dodatkowy włókninowy materiał sklejający 6806 o gramaturze 102,5 g/m2 został umieszczony na górze zespołu, a na nim położono płat podkładu wtórnego 3870. Zgodnie z procedurą z przykładu 1, cały zespół był ogrzewany przez 3,75 minuty w piecu z ustawioną temperaturą 148,9°C, a następnie został przepuszczony przez wałki kalandra, które wywierały nacisk 16,4 kilograma na centymetr długości. W końcowym dywanie zmierzono siłę wiązania pęczków i odporność na strzępienie. Siła wiązania pęczków wynosiła 4,1 kilograma, zaś strzępienie w teście wałka Velcro było „bardzo słabe”.
W przykładzie 31, powtórzono procedurę dla przykładu 30 z wyjątkiem, że włókninowy materiał sklejający nie był mocowany przez igłowanie do spodu włosów. Zastosowano włókninowy materiał sklejający 6806 o gramaturze 307 g/m2. Dywan z tego doświadczenia miał siłę wiązania pęczków równą 3,45 kilograma, zaś strzępienie było „bardzo słabe do żadnego”.
W przykładach 30131 uzyskano dywany, spełniające kryteria na strzępienie, Jednakże siła wiązania pęczków w dywanie według przykładu 30 była nieco wyższa niż w dywanie według przykładu 31.
181 003
Tabela
| Strzępienie | średnie | | brak | b. słabe | silne | brak | b. słabe | brak | brak | brak | brak | brak | b. słabe | b. słabe | b. słabe | b. słabe | brak | b. słabe | b. słabe |
| Siła wiązania pęczków (kg) | 4,4 | 4,3 | 3,8 | 2,1 | 4,1 | 3,4 | 3,4 | 3,6 | 4,4 | 3,9 | 3,9 | 7,7 | 4,1_______ | 3,5 | 3,8 | 3,9______ | 3,9 | 5,5 |
| Nacisk kalandra (kg/cm) | 00 V | 24,7 | 49,2 | <1,8 | 16,4 | 40,9 | 40,9 | 40,9 | 49,2 | 40,9 | 40,9 | 40,9 | 40,9 | 24,7 | 24,7 | 32,7 | 32,7 | 1 4·! |
| Czas ogrzewania (min) | 3,5 | 3,5 | 3,5 | CD* | CD | ι/γ CD | 3,5 | 3,5 | 3,5 | cd | νγ cd | <o CD | 3,5 | 3,5 | 3,0* | |||
| Typ kleju na wtórnym | 9089 | 9089 | 9089 | 9089 | 6806 | mieszanka 1 | mieszanka 1 | mieszanka 1 | mieszanka 2 | mieszanka 3 | 6806 | K115 | KI 15 | 6806 | 6806 | 6806 | 9089 | 9089 |
| Typ kleju pod pierwotnym | 9089 | 9089 | l | 9089 | 9089 | 9089 | 9089 | 9089 | 6806 | 9089 | KI 15 | K115 | KI 15 | 1 | 6806 | 2080 | 2220 | 9089 |
| Ilość kleju na wtórnym (g/m2) | 205 | 205 | 102,5 | 102,5 | 205 | 205 | 205 | 273,3 | 205 | 205 | 102,5 | 205 | 102,5 | 205 | 205 | 153,7 | ||
| Ilość kleju pod pierwotnym (g/m2) | 102,5 | 102,5 | o | ____205 | 205 | 102,5 | 102,5 | 102,5 | ____102,5 | ____102,5 | 102,5 __.___________._____ .. i | 170,8 | 102,5 | O | 102,5 | 102,5 | ____102,5 | 51,2 |
| Igłowany pierwotny | NY-1 | NY-1 | NY-1 | । NY-1 | NY-1 | NY-1 | NY-1 | NY-1 | NY-1 | l-AN | NY-l | NY-1 | NY-1 | PP-1 | NY-1 | NY-1 | NY-1 | PP-2 |
| Przykład nr | < | — | CM | CQ | CD | O | C- | 00 | O | O | 1 | 12 | CD | 14 | UD |
Temperatura pieca ustawiona na 137,8°C.
181 003
Tabela 2
| Strzępienie | b. słabe | b. słabe | b. słabe |
| Siła wiązania pęczków (kg) | 4,9 | 3,9 1 | 5,4 |
| Nacisk kalandra (kg/cm) | o | 10,5 | 10,5 |
| Materiał sklejający | 6831 o 102,5 g/m2 pod pierwotnym i 6831 o 205 g/m2 na wtór- nym | 2080 o 102,5 g/m2pod pierwotnym i 6806 o 205 g/m2 na wtór- nym | 6806 o 102,5 g/m2pod pierwotnym i 6831 o 205 g/m2 na wtórnym |
| Szybkość linii (m/min) | 0,5 | 0,6 | θ' |
| Temperatura tylnej powierzchni (°C) | 128 | 121 | 126 |
| Igłowany pierwotny | NY-1 | NY-1 | NY-2 |
| Przykład nr | l> | 00 | Os |
| zania pęczków (kg)___________ | 1,95____________ | 2,2 | 2/1____________ | 3,2 |
| Nacisk kalandra (kg/cm) | 00 | 7,9 | 7,9 | El |
| Materiał sklejający przymocowany do wtórnego | 6831 o 136,7 g/m2 | 6806 o 205 g/m2 | 6806 o 205 g/m2 | 6806 o 273 g/m2 |
| Szybkość linii (m/min) | 6‘0 | 6‘0 | o | θ' |
| Temperatura tylnej powierzchni (°C) | _____ 126 | 128 | 133 | ok. 130 |
| c' o % | ||||
| my pień | NY-3 | NY-4 | NY-6 | NY-6 |
| £ ę> 'oh | ||||
| Ό CO 3 £ & | 20 | CN | 22 | 23 |
| U (X |
| Siła wiązania pęczków (kg) | 1,95 | Os | CN (N | |
| Nacisk kalandra(kg/cm) | 16,4 | 16,4 | 317,3 | 4,5 |
| Czas ogrzewania (min) | 3,0 | 3,25 ’ 1 | 3,5 | \ EZ |
| Typ kleju na wtórnym | 6806 | \ 9089 1_________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________ | 6806 | 6806 |
| Typ kleju pod pierwotnym (g/m2) | I | > | 6806 | t |
| Ilość kleju na wtórnym (g/m2) | 205 | 259,1 | 153,7 | 205 |
| Ilość kleju pod pierwotnym (g/rn ) | O | O | 310,9 | O |
| Igłowany pierwotny | NY-5 | NY-7 | NY-8 | PET-1 |
| Przykład nr | 24 | ... . 25 | 26 | 27 |
181 003
Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 70 egz.
Cena 4,00 zł.
Claims (33)
- Zastrzeżenia patentowe1. Dywan igłowy zawierający przędzę tworzącąna górnej powierzchni włos z pętelek lub włos strzyżony, co najmniej jeden materiał podkładu i lepiszcze mocujące ścieg przędzy do materiału podkładu, wolne od materiałów nieorganicznych i lateksowych, znamienny tym, że lepiszcze zawiera żywicę termoplastyczną pochodzącą z zestalenia stopionej żywicy z włókien włókniny oraz dywan ma pęczki przędzy związane z siłą co najmniej 1,36 kG i przędzę tworzącą na górnej powierzchni włos z pętelek o stopniu odporności na strzępienie wynoszącym 1 lub większym.
- 2. Dywan igłowy według zastrz. 1, znamienny tym, że pęczki przędzy są związane z siłą co najmniej 2,83 kG.
- 3. Dywan igłowy według zastrz. 1, znamienny tym, że żywica termoplastyczna ma wskaźnik szybkości płynięcia w temperaturze 190°C co najmniej 30 g/10 min.
- 4. Dywan igłowy według zastrz. 3, znamienny tym, że żywica termoplastyczna zawiera polimer wybrany z grupy obejmującej polietylen o małej gęstości i o łańcuchu prostym, polietylen o małej gęstości, kopolimery etylenu, polietylen o dużej gęstości, bezładne kopolimery propylenu, poliamidy, metalizowane polietyleny i syndiotaktyczny polipropylen.
- 5. Dywan igłowy według zastrz. 3 albo 4, znamienny tym, że żywica termoplastyczna zawiera ponadto zawierający grupy funkcyjne związek poliolefinowy zapewniający jej jednorodność.
- 6. Dywan igłowy według zastrz. 1, znamienny tym, że lepiszcze jest obecne w ilości mniejszej niż około 407 g/m2.
- 7. Dywan igłowy według zastrz. 1, znamienny tym, że włóknina zawiera w zasadzie ciągłe włókna.
- 8. Dywan igłowy według zastrz. 7, znamienny tym, że włókna są samozwiązane.
- 9. Dywan igłowy według zastrz. 7 albo 8, znamienny tym, że włóknina jest materiałem wybranym z grupy obejmującej włókniny przędzione, włókniny rozdmuchiwane z materiału stopionego i włókniny nakłuwane igłą.
- 10. Dywan igłowy według zastrz. 1 albo 4 albo 6, znamienny tym, że zarówno przędza na górnej powierzchni jak i materiał podkładu oraz lepiszcze zawierają materiał termoplastyczny.
- 11. Dywan igłowy według zastrz. 10, znamienny tym, że żywica termoplastyczna lepiszcza ma temperaturę topnienia co najmniej o 20°C niższą niż temperatura topnienia materiału termoplastycznego w materiale podkładu.
- 12. Sposób wytwarzania dywanu igłowego polegający na igłowaniu materiału podkładu pierwotnego przędzą tworzącą górna powierzchnię, w którym po igłowaniu materiału podkładu pierwotnego, styka się igłowany materiał podkładu pierwotny z materiałem sklejającym zawierającym włókna z żywicy termoplastycznej, oraz stapia się żywicę termoplastyczną włókien, znamienny tym, że stosuje się materiał sklejający stanowiący włókninę zawierającą włókna żywicy termoplastycznej i przykłada się siłę do stopionej żywicy, podczas gdy jest ona w kontakcie z igłowanym podkładem pierwotnym.
- 13. Sposób według zastrz. 12, znamienny tym, że ponadto styka się włókninę z podkładem wtórnym.
- 14. Sposób według zastrz. 12, znamienny tym, że stosuje się przędzę tworzącą górną powierzchnię, podkład pierwotny i włókninę, z których każde jest z tworzywa termoplastycznego.
- 15. Sposób według zastrz. 12 albo 14, znamienny tym, że stosuje się żywicę termoplastyczną włókniny mającą temperaturę topnienia co najmniej o 20°C niższą niż temperatura topnienia tworzywa termoplastycznego podkładu pierwotnego.181 003
- 16. Sposób według zastrz. 12, znamienny tym, że do stopionej żywicy przykłada się siłę wynoszącą co najmniej około 17,8 kG/cm.
- 17. Sposób według zastrz. 16, znamienny tym, przykłada się siłę wynoszącą co najmniej 35,6 kG/cm.
- 18. Sposób według zastrz. 17, znamienny tym, że przykłada się siłę wynoszącą co najmniej 143 kG/cm.
- 19. Sposób według zastrz. 12 albo 13 albo 14, znamienny tym, że stosuje się włókninę mającą gramaturę mniejszą niż około 407 g/m2.
- 20. Sposób według zastrz. 12, znamienny tym, że stosuje się włókninę zawierającą w zasadzie ciągłe włókna.
- 21. Sposób według zastrz. 20, znamienny tym, że ciągłe włókna są samozwiązane.
- 22. Sposób według zastrz. 12 albo 20, znamienny tym, że stosuje się włókninę wybranąz grupy obejmującej włókniny przędzione, włókniny rozdmuchiwane z materiału stopionego i włókniny nakłuwane igłą. (
- 23. Podkład dywanowy zawierający materiał nośny czynnie połączony z materiałem sklejającym, znamienny tym, że materiał sklejający stanowi włóknina zawierająca włókna z żywicy termoplastycznej o temperaturze topnienia niższej niż temperatura topnienia materiału nośnego.
- 24. Podkład dywanowy według zastrz. 23, znamienny tym, że materiał nośny jest materiałem tkanym.
- 25. Podkład dywanowy, znamienny tym, że włóknina ma gramaturę równą lub mniejszą niż około 407 g/m2.
- 26. Podkład dywanowy według zastrz. 23 albo 24, znamienny tym, że włóknina i materiał nośny są z tworzywa termoplastycznego.
- 27. Podkład dywanowy według zastrz. 26, znamienny tym, że tworzywo termoplastyczne włókniny ma temperaturę topnienia co najmniej o 20°C niższą niż temperatura topnienia materiału termoplastycznego w materiale nośnym.
- 28. Podkład dywanowy według zastrz. 23, znamienny tym, że włóknina zawiera zasadniczo ciągłe włókna.
- 29. Podkład dywanowy według zastrz. 23, znamienny tym, że ciągłe włókna są samozwiązane.
- 30. Podkład dywanowy według zastrz. 23 albo 28, znamienny tym, że włóknina stanowi włókninę wybranąz grupy obejmującej włókniny przędzione, włókniny rozdmuchiwane z materiału stopionego i włókniny nakłuwane igłą.
- 31. Podkład dywanowy według zastrz. 23 albo 24, znamienny tym, że materiał nośny i włóknina są ze sobą połączone punktowo.
- 32. Podkład dywanowy według zastrz. 23 albo 24, znamienny tym, że materiał nośny i włóknina są ze sobą połączone termicznie przez kalandrowanie.
- 33. Podkład dywanowy według zastrz. 23 albo 24, znamienny tym, że materiał nośny i włóknina są połączone ze sobą przez igłowanie.* * *
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| US40617495A | 1995-03-17 | 1995-03-17 | |
| PCT/US1996/003485 WO1996029460A1 (en) | 1995-03-17 | 1996-03-15 | Improved carpet construction and carpet backings for same |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| PL322276A1 PL322276A1 (en) | 1998-01-19 |
| PL181003B1 true PL181003B1 (pl) | 2001-05-31 |
Family
ID=23606840
Family Applications (2)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| PL96322276A PL181003B1 (pl) | 1995-03-17 | 1996-03-15 | Dywan igłowy, sposób wytwarzania dywanu igłowego i podkład dywanowy |
| PL96342299A PL181154B1 (pl) | 1995-03-17 | 1996-03-15 | Sposób wytwarzania dywanu igłowego |
Family Applications After (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| PL96342299A PL181154B1 (pl) | 1995-03-17 | 1996-03-15 | Sposób wytwarzania dywanu igłowego |
Country Status (17)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6849565B1 (pl) |
| EP (1) | EP0821748B1 (pl) |
| JP (1) | JPH11502142A (pl) |
| CN (1) | CN1069365C (pl) |
| AT (1) | ATE210214T1 (pl) |
| AU (1) | AU710283B2 (pl) |
| BR (1) | BR9607761A (pl) |
| CA (1) | CA2215610A1 (pl) |
| DE (1) | DE69617666T2 (pl) |
| DK (1) | DK0821748T3 (pl) |
| ES (1) | ES2169235T3 (pl) |
| HU (1) | HUP9801326A3 (pl) |
| NZ (1) | NZ305599A (pl) |
| PL (2) | PL181003B1 (pl) |
| PT (1) | PT821748E (pl) |
| TR (1) | TR199700972T1 (pl) |
| WO (1) | WO1996029460A1 (pl) |
Families Citing this family (51)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US20030211280A1 (en) | 1997-02-28 | 2003-11-13 | Shaw Industries, Inc. | Carpet, carpet backings and methods |
| WO1998038376A1 (en) * | 1997-02-28 | 1998-09-03 | Shaw Industries, Inc. | Carpet, carpet backings and methods |
| US7338698B1 (en) | 1997-02-28 | 2008-03-04 | Columbia Insurance Company | Homogeneously branched ethylene polymer carpet, carpet backing and method for making same |
| RU2188265C2 (ru) * | 1997-02-28 | 2002-08-27 | Дзе Дау Кемикал Компани | Ковер и способ его получения с использованием гомогенно разветвленного полимера этилена |
| US7018492B1 (en) | 1999-10-29 | 2006-03-28 | Propex Fabrics, Inc. | Carpets with improved fuzz-resistance |
| US6503595B1 (en) * | 2000-02-22 | 2003-01-07 | Aristech Chemical Company | Carpet having syndiotactic polypropylene backing and technique for making same |
| US7666805B1 (en) * | 2001-02-07 | 2010-02-23 | Fumin Lu | Spunbond fabrics and laminates from ultra low viscosity resins |
| DE10108092B4 (de) * | 2001-02-19 | 2007-01-04 | Carl Freudenberg Kg | Verfahren zur Herstellung eines Tuftingträgers |
| US20030175475A1 (en) * | 2002-03-13 | 2003-09-18 | Higgins Kenneth B. | Textile constructions, components or materials and related methods |
| US20040001934A1 (en) * | 2002-06-28 | 2004-01-01 | Lear Corporation | Recyclable carpet products and method of making |
| US20040079468A1 (en) * | 2002-09-13 | 2004-04-29 | Reisdorf Raymond Joseph | Process for producing carpet |
| EP2261292B1 (en) | 2002-10-15 | 2014-07-23 | ExxonMobil Chemical Patents Inc. | Polyolefin adhesive compositions |
| US7700707B2 (en) | 2002-10-15 | 2010-04-20 | Exxonmobil Chemical Patents Inc. | Polyolefin adhesive compositions and articles made therefrom |
| JP2004143637A (ja) * | 2002-10-25 | 2004-05-20 | Diatex Co Ltd | 熱可塑性樹脂製タフティングマット及びその製造方法 |
| US20040137191A1 (en) * | 2003-01-15 | 2004-07-15 | Beren James R. | Recyclable extrusion-coated carpet having improved fiber lock |
| BRPI0407083A (pt) * | 2003-01-30 | 2006-01-10 | Tac Fast Systems Sa | Placa de carpete, instalação e métodos de fabricação e instalação dos mesmos |
| US6808786B2 (en) * | 2003-02-04 | 2004-10-26 | Freudenberg Nonwovens | Automotive tufted carpet with enhanced acoustical properties |
| JP2004324018A (ja) * | 2003-04-25 | 2004-11-18 | Diatex Co Ltd | ポリオレフィン製タフティングマット及びその製造方法 |
| US7115315B2 (en) | 2003-09-04 | 2006-10-03 | Shaw Industries Group, Inc. | Reinforced secondary backing fabric and method of using the same |
| DE10353187A1 (de) * | 2003-11-13 | 2005-06-16 | Fleissner Gmbh | Verfahren zur Stabilisation einer Florware, wie Florteppich mit einem verfestigenden Rücken und Bahnware nach dem Verfahren |
| US20050260380A1 (en) * | 2004-05-20 | 2005-11-24 | Moon Richard C | Tuftable carpet backings and carpets with enhanced tuft holding properties |
| NL1026245C2 (nl) * | 2004-05-21 | 2005-11-22 | Klieverik Heli Bv | Werkwijze voor het vervaardigen van tapijt. |
| AU2006218763B2 (en) | 2005-02-28 | 2011-07-14 | Propex Operating Company, Llc | Composite secondary carpet backing, method of manufacture thereof, and carpet made therefrom |
| BE1016602A3 (nl) * | 2005-05-25 | 2007-02-06 | Dakota Coatings Nv | Inrichting en werkwijze voor het aanbrengen van een rug op een tapijt en een volgens zo'n werkwijze vervaardigd tapijt. |
| US20070172630A1 (en) * | 2005-11-30 | 2007-07-26 | Jones David M | Primary carpet backings composed of bi-component fibers and methods of making and using thereof |
| US20070270064A1 (en) * | 2006-05-22 | 2007-11-22 | Aseere Lester M | Carpet primary backing having enhanced tufting and tuft securing characteristics |
| US20070292655A1 (en) * | 2006-06-19 | 2007-12-20 | Lear Corporation | Tuft coating |
| US20070298208A1 (en) * | 2006-06-27 | 2007-12-27 | Aseere Lester M | Process of preparing carpet backing using nonwoven material |
| US7364634B1 (en) * | 2006-08-07 | 2008-04-29 | Darwin Enterprises | Carpet construction having secondary backing |
| US20080233336A1 (en) * | 2006-09-19 | 2008-09-25 | Giannopoulos Rene C | Carpet Tiles and Methods Of Making Same |
| US20080131649A1 (en) * | 2006-11-30 | 2008-06-05 | Jones David M | Low melt primary carpet backings and methods of making thereof |
| DE102007006760B3 (de) * | 2007-02-12 | 2008-08-21 | Carl Freudenberg Kg | Verfahren zur Herstellung eines Tuftprodukts, Tuftprodukt und dessen Verwendung |
| DE102007020818B3 (de) * | 2007-05-02 | 2009-01-02 | Carl Freudenberg Kg | Verfahren zur Herstellung eines verformbaren Tuftprodukts |
| US8078303B2 (en) * | 2007-07-03 | 2011-12-13 | Southwire Company | Electronic supervisor |
| PL2011919T3 (pl) * | 2007-07-06 | 2014-10-31 | Mondo Spa | Materiał na wykładziny i sposoby wytwarzania |
| RU2549973C2 (ru) * | 2009-12-09 | 2015-05-10 | Бонар Б.В. | Первичный грунтовой материал для ковра |
| NL2007720C2 (nl) * | 2011-11-04 | 2013-05-08 | Desso Sports Systems N V | Kunstgrasveld. |
| US20140272262A1 (en) | 2013-03-12 | 2014-09-18 | Milliken & Company | Recyclable Single Polymer Floorcovering Article |
| JP6319953B2 (ja) * | 2013-06-03 | 2018-05-09 | ユニチカ株式会社 | タフトカーペットの製造方法 |
| EP3020860A1 (en) * | 2014-11-11 | 2016-05-18 | Bonar B.V. | Primary Carpet Backing for Latex Free Tufted Carpets |
| WO2016110547A1 (en) * | 2015-01-09 | 2016-07-14 | Dsm Ip Assets B.V. | A method to manufacture a textile product, a use thereof and a device for applying the method |
| US10889932B2 (en) | 2015-02-09 | 2021-01-12 | Dsm Ip Assets B.V. | Method for manufacturing a laminated textile product, a primary backing for use in this method and a method to manufacture this primary backing |
| BE1023505B1 (nl) * | 2016-03-24 | 2017-04-11 | Beaulieu International Group | Non-woven-structuur met vezels die gekatalyseerd zijn door een metalloceenkatalysator |
| CN106012238B (zh) * | 2016-07-01 | 2019-02-22 | 天津工业大学 | 一种环保型机织地毯的制备方法 |
| CN108236309A (zh) * | 2016-12-23 | 2018-07-03 | 昆山怡家居纺织有限公司 | 一种簇绒地毯及其制造方法 |
| US11767619B2 (en) * | 2017-09-28 | 2023-09-26 | Velcro Ip Holdings Llc | Knit fastener loop products |
| WO2020084339A1 (en) * | 2018-08-28 | 2020-04-30 | Shaw Industries Group, Inc. | Novel artificial turf and method s of making same |
| US20200331246A1 (en) * | 2019-04-17 | 2020-10-22 | Columbia Insurance Company | Cross-ply backing materials and carpet compositions comprising same |
| US20210372042A1 (en) * | 2020-05-29 | 2021-12-02 | Columbia Insurance Company | Carpet and method of making same without latex precoat |
| DE102021106621A1 (de) * | 2021-03-18 | 2022-10-20 | Adler Pelzer Holding Gmbh | Absorptives Trägervlies für Tufting-Teppich |
| CN113715357B (zh) * | 2021-09-02 | 2023-05-26 | 海宁舒毯地毯科技股份有限公司 | 一种透明止滑地毯的复合工艺 |
Family Cites Families (24)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3325323A (en) * | 1963-07-05 | 1967-06-13 | John H Forkner | Tufting through a porous backing which is subsequently fused |
| US3551231A (en) | 1968-05-01 | 1970-12-29 | Du Pont | Process for preparing a tufted carpet using a hot melt backsizing composition |
| US3583936A (en) | 1969-01-07 | 1971-06-08 | Du Pont | Backsizing adhesive compositions |
| BE759135A (fr) | 1969-06-13 | 1971-05-19 | Ozite Corp | Tapis touffetes a surface liee par aiguilletage et pouvant etreteinte de maniere compatible |
| US3684600A (en) | 1970-04-10 | 1972-08-15 | Du Pont | Hot melt carpet backsizing process |
| US3817817A (en) | 1972-06-22 | 1974-06-18 | Ozite Corp | Needlebonded secondary backing for carpeting |
| US4053668A (en) * | 1974-08-05 | 1977-10-11 | Brunswick Corporation | Tufted carpenting with unitary needlebonded backing and method of manufacturing the same |
| US3922454A (en) * | 1974-11-29 | 1975-11-25 | Armstrong Cork Co | Secondary backing for carpeting |
| US4069361A (en) | 1975-08-20 | 1978-01-17 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | Woven carpet backing with fused staple fiber needled layer |
| US4123577A (en) | 1976-07-08 | 1978-10-31 | Standard Oil Company (Indiana) | Primary backing for tufted carpets and carpets made therefrom |
| US4140071A (en) * | 1977-08-09 | 1979-02-20 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | Process for preparing tufted carpet |
| US4138519A (en) * | 1977-09-06 | 1979-02-06 | Standard Oil Company (Indiana) | Conductive secondary backings and tufted carpets made therewith |
| US4242394A (en) | 1979-07-09 | 1980-12-30 | Armstrong Cork Company | Reinforced primary backing for tufted pile fabrics |
| EP0030126A1 (en) * | 1979-11-29 | 1981-06-10 | DON BROTHERS BUIST & COMPANY LIMITED | Process for producing tufted fabric, backing therefor and fabric produced by the process |
| CA1185844A (en) | 1982-04-13 | 1985-04-23 | Wayne K. Erickson | Method and apparatus for the production of a fused nonwoven fabric |
| US4482595A (en) * | 1984-03-20 | 1984-11-13 | Chisso Corporation | Primary backing of foamed polypropylene tapes and tufted carpets produced from the same |
| US4939036A (en) * | 1987-10-14 | 1990-07-03 | Amoco Corporation | Method for preparing tufted pile carpet and adhesive therefor |
| US5173356A (en) | 1989-09-25 | 1992-12-22 | Amoco Corporation | Self-bonded fibrous nonwoven webs |
| US5030497A (en) * | 1989-09-28 | 1991-07-09 | Heuga Holding Bv | Carpet tile and method of preparing same |
| US5380574A (en) * | 1991-12-18 | 1995-01-10 | Mitsubishi Yuka Badische Co., Ltd. | Mats and rugs and process for producing the same |
| US5240530A (en) | 1992-02-10 | 1993-08-31 | Tennessee Valley Performance Products, Inc. | Carpet and techniques for making and recycling same |
| ZA933072B (en) * | 1992-05-01 | 1994-10-30 | Hoechst Celanese Corp | A tufted fabric. |
| CA2094875A1 (en) | 1992-05-01 | 1993-11-02 | James A. Corbin | Tufted fabric |
| WO1995003447A1 (en) * | 1993-07-23 | 1995-02-02 | Shell Internationale Research Maatschappij B.V. | Carpet backing derived from block copolymer compositions |
-
1996
- 1996-03-15 WO PCT/US1996/003485 patent/WO1996029460A1/en active IP Right Grant
- 1996-03-15 HU HU9801326A patent/HUP9801326A3/hu unknown
- 1996-03-15 CA CA002215610A patent/CA2215610A1/en not_active Abandoned
- 1996-03-15 PT PT96910447T patent/PT821748E/pt unknown
- 1996-03-15 DE DE69617666T patent/DE69617666T2/de not_active Expired - Lifetime
- 1996-03-15 BR BR9607761A patent/BR9607761A/pt not_active Application Discontinuation
- 1996-03-15 PL PL96322276A patent/PL181003B1/pl unknown
- 1996-03-15 ES ES96910447T patent/ES2169235T3/es not_active Expired - Lifetime
- 1996-03-15 EP EP96910447A patent/EP0821748B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1996-03-15 AU AU53638/96A patent/AU710283B2/en not_active Ceased
- 1996-03-15 PL PL96342299A patent/PL181154B1/pl unknown
- 1996-03-15 NZ NZ305599A patent/NZ305599A/xx unknown
- 1996-03-15 TR TR97/00972T patent/TR199700972T1/xx unknown
- 1996-03-15 DK DK96910447T patent/DK0821748T3/da active
- 1996-03-15 AT AT96910447T patent/ATE210214T1/de not_active IP Right Cessation
- 1996-03-15 CN CN96192644A patent/CN1069365C/zh not_active Expired - Fee Related
- 1996-03-15 JP JP8528498A patent/JPH11502142A/ja active Pending
-
2000
- 2000-08-08 US US09/634,474 patent/US6849565B1/en not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| ES2169235T3 (es) | 2002-07-01 |
| CN1069365C (zh) | 2001-08-08 |
| AU5363896A (en) | 1996-10-08 |
| EP0821748B1 (en) | 2001-12-05 |
| EP0821748A1 (en) | 1998-02-04 |
| HUP9801326A3 (en) | 2000-06-28 |
| US6849565B1 (en) | 2005-02-01 |
| PT821748E (pt) | 2002-03-28 |
| DK0821748T3 (da) | 2002-04-02 |
| TR199700972T1 (xx) | 1998-03-21 |
| BR9607761A (pt) | 1999-01-19 |
| ATE210214T1 (de) | 2001-12-15 |
| CN1179185A (zh) | 1998-04-15 |
| PL322276A1 (en) | 1998-01-19 |
| DE69617666T2 (de) | 2002-08-08 |
| WO1996029460A1 (en) | 1996-09-26 |
| NZ305599A (en) | 1999-08-30 |
| PL181154B1 (pl) | 2001-06-29 |
| HUP9801326A2 (hu) | 1998-09-28 |
| CA2215610A1 (en) | 1996-09-26 |
| DE69617666D1 (de) | 2002-01-17 |
| AU710283B2 (en) | 1999-09-16 |
| JPH11502142A (ja) | 1999-02-23 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| PL181003B1 (pl) | Dywan igłowy, sposób wytwarzania dywanu igłowego i podkład dywanowy | |
| US20050147787A1 (en) | Carpet construction and carpet backings for same | |
| KR101406150B1 (ko) | 열고정성 인터라이닝 부직포, 인터라이닝 부직포의 제조 방법, 및 인터라이닝 부직포의 용도 | |
| US5538776A (en) | Carpet containing a hot melt polyester layer | |
| US20040197522A1 (en) | Carpet with improved tuft retention | |
| US20060204711A1 (en) | Carpets with improved fuzz-resistance | |
| US20020039636A1 (en) | Carpet and carpet making methods | |
| US20040079468A1 (en) | Process for producing carpet | |
| US5876827A (en) | Pile carpet | |
| PL175100B1 (pl) | Podłogowy materiał wykładzinowy i sposób wytwarzania podłogowego materiału wykładzinowego | |
| US10889932B2 (en) | Method for manufacturing a laminated textile product, a primary backing for use in this method and a method to manufacture this primary backing | |
| EP0005050A2 (en) | Carpet backing materials, process for the manufacture thereof, and carpets incorporating same | |
| US20020132084A1 (en) | Carpet and carpet making methods | |
| SK10122001A3 (sk) | Umelá kožušina a spôsob jej výroby | |
| CA3164425A1 (en) | Recyclable tufted fabric and method of making the same | |
| MXPA97007059A (en) | Construction of carpet and carpet bases parala mi |