PL175100B1

PL175100B1 - Podłogowy materiał wykładzinowy i sposób wytwarzania podłogowego materiału wykładzinowego

Info

Publication number: PL175100B1
Application number: PL94313266A
Authority: PL
Inventors: Knud E. Justesen; Lars V. Jessen; Jorgen B. Madsen; Mogens O. Nygaard
Original assignee: Fibertex As
Priority date: 1993-09-01
Filing date: 1994-08-31
Publication date: 1998-11-30
Also published as: NO960810L; GR3024593T3; WO1995006771A1; HU216665B; NO960810D0; SG47710A1; JPH09502491A; EP0724660A1; JP2916266B2; ATE154078T1; FI108547B; NO309050B1; SK26596A3; NZ271960A; CN1132533A; PL313266A1; CZ62896A3; AU680546B2; HUT74437A; CA2170387A1

Abstract

1 . Podlogowy material wykladzinowy do stosowania zarówno jako wykladzina dywanowa oraz jako plytki dywanowe, zawierajacy glówna war- stwe podkladowa, material puszysty utrzymywany na glównej warstwie podkladowej stanowiace warstwe wierzchnia oraz lezaca pod spodem pomo- cnicza warstwe podkladowa zawierajaca iglowana strukture wlóknista z w za- sadzie nie wchlaniajacych wilgoci wlókien ciaglych lub staplowych, znamienny tym, ze pomocnicza warstwa podkladowa (5) ma ciezar wlasci- wy w granicach 70-1000 g/m2 i jest z termoplastycznych, zawierajacych poli- mer materialów wlóknistych spojonych ze soba poprzez ogrzewanie, przy czym pomocnicza warstwa podkladowa (5) jest umocowana na spodniej po- wierzchni glównej warstwy podkladowej (3) za pomoca posredniej warstwy klejowej (4 ) posiadajacej organiczne spoiwo zawierajace aktywizowany pod dzialaniem ciepla polimer i ma temperature reakcji nizsza od temperatury top- nienia wiekszosci materialu wloknistego znajdujacego sie w strukturze wlók- nistej, przy czym spoiwo korzystnie me chlonie wilgoci po zwiazaniu 24 Sposób wytwarzania podlogowego materialu wykladzinowego, obej- mujacy wytwarzanie wstegowego materialu posiadajacego material puszysty przymocowany do warstwy podkladowej, znamienny tym, ze przymocowuje sie material puszysty (2) do glównej warstwy podkladowej (3) i równoczesnie wytwarza sie wstegowy material pólprzetworzony (2, 3), nastepnie ogrzewa sie wstegowa pomocnicza warstwe podkladowa (5), do temperatury, która co najmniej odpowiada najnizszej temperaturze mieknienia materialów wlókni- stych w strukturze wlóknistej, spaja sie wlókna ze soba i laczy sie posrednia warstwa klejowa (4 ) spodnia powierzchnie wstegowego materialu pólprze- tworzonego (2, 3) z wstegowa pomocnicza warstwa podkladowa (5), przy czym równoczesnie spoiwo zawarte w posredniej warstwie klejowej (4) po- siadajace polimer organiczny aktywuje sie za pomoca ciepla, po czym nawija sie material wykladzinowy (1) na szpule do wykladzin i korzystnie tnie sie material, w calosci lub czesciowo, na plytki dywanowe F I G . 1 PL PL PL PL

Description

Przedmiot wynalazku dotyczy podłogowego materiału wykładzinowego i sposobu wytwarzania podłogowego materiału wykładzinowego.

Do słabo rozciągliwych i stabilnych wymiarowo wykładzin podłogowych zalicza się dywany pokrywające całą podłogę od ściany do ściany (wykładziny dywanowe) oraz wykładziny płytkowe cechujące się słabą kurczliwością i/lub wydłużalnością i/lub rozszerzalnością, a tym samym dużą odpornością podczas używania na zmieniającą się wilgotność i warunki termiczne. Zwłaszcza w budownictwie stabilność wymiarowa wykładzin płytkowych - ze względu na ich budowę - jest znacznie wyższa niż dywanów pokrywających całą podłogę. W celu kompensacji mniejszej stabilności wymiarowej stosowanych w budownictwie dywanów pokrywających całą podłogę, przykleja się je obecnie do podłoża trwałymi klejami. Wykładziny płytkowe tylko się kładzie i przytrzymuje w miejscu środkami przylepnymi albo też po prostu utrzymująsię w miejscu pod wpływem swojego dużego ciężaru.

Znane słabo rozciągliwe i stabilne wymiarowo wykładziny podłogowe, stosowane jako dywany pokrywające całą podłogę, są wykonane w postaci półwyrobu z materiału puszystego przymocowanego do głównej warstwy podkładowej z pomocniczą warstwą podłożową, zawierającą, na przykład, powłokę z naturalnego kauczuku, piankę z tworzywa lateksowego SBR z wypełniaczem kredy (węglan wapnia) lub piankę poliuretanową albo podobną. Zazwyczaj tego typu warstwy podłożowe mają grubość 2-8 mm. Ze względu na swoje właściwości elastomerowe, warstwy z podkładem piankowym przyczyniaaąsię znacznie do wygody chodzenia. Ponadto warstwy z podkładem piankowym zapewniają również dobre termiczne i akustyczne właściwości izolacyjne.

Jednakże znane piankowe warstwy podkładowe mają znaczny niekorzystny wpływ na środowisko naturalne, co jest niepożądane, zwłaszcza w świetle obecnego nacisku na stosowanie wyrobów przyjaznych dla środowiska naturalnego i nadające się do ponownego wykorzystania. Pod pojęciem wyrobów nadających się do ponownego wykorzystania rozumie się wyroby zawierające składniki, które można przetopić i ponownie wykorzystać w procesie produkcyjnym, albo wyroby, które po spaleniu nie pozostawiąjążadnego popiołu. Piankowe warstwy podłożowe często przez długi okres czasu po procesie produkcji wydzielają gazy resztkowe grożąc zanieczyszczeniem klimatu w pomieszczeniach, w których położono takie dywany. Równocześnie istnieje problem polegający na tym, że leżące przez dłuższy okres czasu piankowe warstwy podłożowe przywierają do podłoża, na którym leżą, tak silnie, że na dużych obszarach oddzielają się od wykładziny, którą zrywa się podczas wymiany na nową. Przed położeniem nowej wykładziny trzeba usunąć duże obszary z przyczepionymi resztkami piankowej warstwy podłożowej, co jest bardzo pracochłonną czynnością

Jednakże największą wadą znanych wykładzin podłogowych z piankowymi warstwami podkładowymi są ograniczone możliwości ich wyrzucania po zużyciu i związane z tym nieko1715100 rzystne oddziaływanie na środowisko naturalne. W przypadku, na przykład, zużycia położonej na całej podłodze wykładziny z podkładową powłoką piankową z lateksu SBR z wypełniaczem kredowym praktycznie jedynąmożliwościąjej usunięcia jest “spalenie bez odzysku energii”. W piankowych warstwach podłożowych z wypełniaczem kredowym znajdują się w dużych ilościach materiały nieorganiczne, które po spaleniu pozostają w postaci popiołu.

Powszechnie znane płytki dywanowe szeroko stosuje się, zwłaszcza w postaci tak zwanych wykładzin budowlanych, to jest w postaci dywanów do pomieszczeń mieszkalnych lub przemysłowych. W stosowanym tu znaczeniu, płytkądywanowąjest kawałek dywanu o regularnych kształtach, który (mierzony według norm opracowanych do tych celów przez agencje kontrolne, na przykład przez TNO) ma kształt i stabilność wymiarową wystarczającą do wykonania ciągłej wykładziny podłogowej we wszystkich warunkach.

W tego typu zastosowaniach płytki dywanowe mająpoważne zalety w porównaniu z typowymi wykładzinami pokrywającymi całąpodłogę. Naprzykład, płytki te można z łatwością zdejmować uzyskując dostęp do przestrzeni pod podłogą w celu ułożenia, albo zmiany ułożenia, na przykład kabli komputerowych i elektrycznych. Płytki dywanowe można również łatwo kłaść nie zakłócając zbędnie normalnej działalności w danym pomieszczeniu. Ponadto płytki dywanowe można w prosty sposób wymieniać tylko w pewnych miejscach, co jest zaletą w takich sytuacjach, kiedy pewne części pomieszczeń wykorzystuje się znacznie intensywniej od innych. Ponadto płytki te są zwarte i z tego względu proste do transportu, zwłaszcza w wysokich budynkach biurowych, gdzie transport zwojów dywanów może być poważnym problemem.

Znane płytki dywanowe mają zazwyczaj stosunkowo ciężką pomocniczą warstwę podkładową i warstwę wiążącą zapewniającą im stabilność kształtową i wymiarową. Pomocnicza warstwa podkładowa jest zazwyczaj wykonana z trwałej powłoki z bitumu wzmocnionego włóknem szklanym lub z PCV wzmocnionego włóknem szklanym. W związku z tym ciężar właściwy znanych typowych płytek dywanowych wynosi do około 5 kilogramów na metr kwadratowy.

Przykład takich typowych płytek dywanowych ujawniono w EP 0 278 690A2. W celu zapewnienia płytkom dywanowym dobrej stabilności wymiarowej, dobrych właściwości z punktu widzenia płaskiego układania oraz możliwości ich wytwarzania na liniach produkcyjnych, zaleca się płytkę dywanowąz wierzchnią powierzcłmiąścierahiąz materiału włóknistego przymocowaną do głównej warstwy podłożowej, zawierającąpierwsząwarstwę prepowlekanąna głównej powierzchni podłożowej i zawierającą bitum topliwy lub materiał z żywicy pochodzenia naftowego, drugą warstwę prepowlekaną przymocowaną do pierwszej warstwy powłokowej, zawierającą materiał z bitumu topliwego, trzeciąwarstwę powłoki podkładowej zawierającąmateriał z bitumu topliwego oraz pomocniczy materiał podkładowy zapewniający stabilność wymiarową wykładzinie i przymocowany do trzeciej warstwy powłoki podkładowej. Stabilność wymiarową uzyskano stosując pomocniczy podkład wykonany z tkanej lub włókninowej siateczki z włókna szklanego i dzięki dużemu całkowitemu ciężarowi płytki.

Kolejną poprawę stabilności wymiarowej ujawniono w EP 0 420 661A2, gdzie opisano płytkę dywanową z powierzchnią użytkową i podkładem głównym wykonanym z litego materiału topliwego i podkładu pomocniczego złożone z sąsiadujących ze sobą warstw porowatego materiału z włókna szklanego, np. z cienkiej włókniny z włókien szklanych-i porowatego materiału włóknistego, w którym materiał włóknisty stanowi zewnętrzną powierzchnię pomocniczej warstwy podkładowej, i w którym materiał topliwy wnika i nasyca materiał z włókna szklanego, ale tylko częściowo wnika w materiał włóknisty, na tyle, żeby go związać. Typowo, płytka dywanowa zawiera włóknisty materiał dywanowy, w którym główną warstwę podkładową stanowi bitum lub modyfikowany bitumem materiał topliwy. Na pomocniczą warstwę podkładową składają się sąsiadujące ze sobą warstwy porowatego, lekkiego, cienkiego materiału z włókna szklanego, który sam nadaje płytce dywanowej lepszą stabilność wymiarową. Według wynalazku, do wyrobu pomocniczych podkładów nośnych nie nadają się, stosowane samodzielnie, polipropylenowe materiały włókninowe.

1715100

Jednakże znane płytki dywanowe mają liczne wady. Usuwanie i przetwarzanie płytek na końcu ich użytkowania rodzi poważne problemy wynikające z natury i ilości stosowanych materiałów. Po spaleniu płytek zawierających bitumen pozostaje poważna ilość tego materiału, do 60%, w postaci popiołu.

Spalanie wyrobów takich jak płytki na podkładzie z PCV wymaga dużych ilości energii, ponieważ PCV zawiera chlor, który podczas spalania zużywa a nie wytwarza energię. Chlor jest również gazem toksycznym i trawiącym, wchodzącym łatwo w reakcję z innymi substancjami organicznymi i nieorganicznymi, w związku z czym spalanie wykładzin podłogowych na podkładzie z PCV wymaga stosowania specjalnych zabiegów celem ochrony środowiska naturalnego.

Mając na uwadze olbrzymią ilość układanych i wymienianych w ciągu roku płytek dywanowych (w Europie ponad 40 milionów metrów kwadratowych rocznie, o masie około 200 000 ton) należy ponadto oczekiwać, że w przyszłości problemy z przetwarzaniem odpadów z płytek będą coraz ostrzejsze, ponieważ oczekuje się w najbliższym czasie nowych uregulowań prawnych związanych z przetwarzaniem wyrobów tego typu w warunkach przyjaznych dla środowiska naturalnego.

Ponadto, mając na uwadze stosunkowo dużą masę znanych płytek dywanowych, możnaje równocześnie transportować i kłaść tylko w stosunkowo małych ilościach. Ponadto istnieje znaczne zagrożenie pracowników układających dywany chorobami kręgosłupa.

Jak już wspomniano, budowa płytek dywanowych i wykładzin dywanowych jest zupełnie różna. Z tego względu płytki dywanowe i wykładziny dywanowe wytwarza się dotychczas zupełnie innymi sposobami i na różnych typach urządzeń produkcyjnych. Wynika to, jak wspomniano, ze stosowania dotychczas zupełnie innych materiałów przez przemysł dywanowy, spełniających różne wymagania stawiane tym różnym wyrobom. Do wyrobu płytek dywanowych stosuje się stosunkowo sztywny, ciężki podkład z bitumu lub PCV wzmocnionych włóknem szklanym, natomiast w przypadku wykładzin dywanowych używa się podkład konwencjonalny, stosunkowo giętki, złożony z pianki z wypełniaczem z węglanu wapnia lub podobnych materiałów. W związku z tym dotychczas nie było można wytwarzać obu tych wyrobów tą samą technologią

W EP 0547533 Al ujawniono rozciągliwą wykładzinę podłogową, którą po ułożeniu często naciąga się w pewnym stopniu wzdłuż i wszerz, po czym mocuje się jej krawędzie do listw łączących za pomocą gwoździ lub podobnym sposobem. Pomocnicza warstwa podkładowa nie jest, jak dotychczas, wykonana z pianki, ale ma strukturę włóknistą wbudowaną lub otoczoną warstwą tekstylną, nadającą materiałowi niezbędne właściwości wytrzymałościowe, umożliwiające jego stosowanie jako rozciągliwej wykładziny podłogowej. Pod pojęciem spajania tekstylnego należy rozumieć, że strukturę włóknistą można, na przykład igłować ze spodnią warstwą nadającąwytrzymałość mechaniczną, albo też że struktura ta zawiera zaczepy lub pętelki w kierunku podłużnym i poprzecznym, np. według znanych zasad Maliwatta lub Kettenwirka. W opisie nie mówi się jednak o kierunkach warstwy podkładowej o strukturze włóknistej wystarczająco stabilnej wymiarowo w kierunku podłużnym i poprzecznym i umożliwiającej wytwarzanie wykładziny podłogowej o małej rozciągliwości i stabilnej wymiarowo oraz o takiej samej wytrzymałości mechanicznej i stabilności wymiarowej i wygodnej do chodzenia po niej, jak znane wykładziny dywanowe na podkładach piankowych i takiej samej stabilności wymiarowej jak znane płytki dywanowe.

W związku z tym, celem wynalazku jest uzyskanie słabo rozciągliwej, stabilnej wymiarowo wykładziny podłogowej o takiej samej wytrzymałości mechanicznej i stabilności wymiarowej oraz wygodnej do chodzenia, jak znane wykładziny podłogowe, takie jak dywany na całą podłogę, mające niepożądane piankowe warstwy podkładowe i płytki dywanowe na podkładzie z PCV wzmacnianego siatką z włókna szklanego lub warstwy podłożowe zawierające bitum, a równocześnie nie mającej niepożądanego negatywnego oddziaływania na środowisko naturalne

175 100 podczas usuwania po zużyciu. Nowe wykładziny podłogowe powinno się stosować zarówno w postaci wykładzin na całą podłogę jak i w postaci płytek dywanowych, opcjonalnie w tych samych miejscach, na przykład w pomieszczeniach budowlanych, i nie powinny one mieć wspomnianych wcześniej wad dywanów na całą podłogę ani płytek dywanowych.

Podłogowy materiał wykładzinowy do stosowania zarówno jako wykładzina dywanowa oraz jako płytki dywanowe, zawierający główną warstwę podkładową, materiał puszysty utrzymywany na głównej warstwie podkładowej stanowiące warstwę wierzchnią oraz leżącąpod spodem pomocniczą warstwę podkładową zawierającą igłowaną strukturę włóknistą z w zasadzie nie wchłaniających wilgoci włókien ciągłych lub staplowych, odznacza się według wynalazku tym, że pomocnicza warstwa podkładowa ma ciężar właściwy w granicach 70:1000 g/m2 i jest z termoplastycznych, zawierających polimer materiałów włóknistych spojonych ze sobą poprzez ogrzewanie, przy czym pomocnicza warstwa podkładowa jest umocowana na spodniej powierzchni głównej warstwy podkładowej za pomocą pośredniej warstwy klejowej posiadającej organiczne spoiwo zawierające aktywizowany pod działaniem ciepła polimer i ma temperaturę reakcji niższą od temperatury topnienia większości materiału włóknistego znajdującego się w strukturze włóknistej, przy czym spoiwo korzystnie nie chłonie wilgoci po związaniu.

Korzystnie ciężar właściwy pomocniczej warstwy podkładowej wynosi 100-600 g/m2, korzystnie 300-600 g/m2.

Korzystnie termoplastyczne materiały włókniste zawierające polimer należą do grupy złożonej z polimerów i kopolimerów na osnowie żywic poliolefmowych, korzystnie polipropylenu i polietylenu, poliestrów, poliamidów i poliakrylanów oraz ich kombinacji.

Korzystnie termoplastyczne materiały włókniste zawierające polimer zawierają co najmniej dwa różne typy materiałów włóknistych o różnicy temperatur mięknienia pomiędzy materiałem włóknistym o najmniejszej temperaturze mięknienia i materiałem włóknistym o najbliższej nieco wyższej temperaturze mięknienia, wynoszącej co najmniej 10°C.

Korzystnie termoplastyczne materiały włókniste zawierają włókna termoplastyczne stanowiące kombinację dwóch różnych typów materiałów włóknistych, przy czym rdzenie poszczególnych włókien składają się z jednego typu materiału włóknistego, a powierzchnia z innego typu materiału włóknistego.

Korzystnie spoiwo pośredniej warstwy klejowej jest spoiwem emulsyjnym złożonym z wodnego roztworu cząstek polimerowych.

Korzystnie spoiwo jest aktywne chemicznie i zawiera polimery i/lub kopolimery styrenu z butadienem, poliakrylan, kopolimer akrylanu ze styrenem, polioctan winylu lub butadien nitrylowy.

Korzystnie spoiwo aktywne chemicznie zawiera ponadto wypełniacz stanowiący substancję termoplastyczną

Korzystnie spoiwo stosowane w pośredniej warstwie klejowej zawiera substancje termoplastyczne rozproszone w zawiesinie do postaci półstałej.

Korzystnie spoiwo stosowane w warstwie klejowej stanowiące substancję termoplastycznąjest termoplastycznym klejem proszkowym lub termoplastycznym klejem topliwym.

Korzystnie substancje termoplastyczne zawierają polimery i/lub kopolimery żywic poliolefinowych, poliestrowych lub poliamidowych.

Korzystnie pośrednia warstwa klejowa składa się z pierwszej warstwy klejowej mocującej warstwę materiału puszystego do głównej warstwy podkładowej oraz pomocniczej warstwy klejowej do mocowania pomocniczej warstwy podkładowej do głównej warstwy podkładowej.

Korzystnie pierwsza warstwa klejowa zawiera spoiwo w postaci emulsji wodnej, zawierające korzystnie wypełniacz termoplastyczny.

17ί5 100

Korzystnie spoiwem zawartym w pośredniej warstwie klejowej jest lateks poliakrylowy, lateks SBR lub lateks styrenowo-akrylanowy zawierający ewentualnie polietylenowy wypełniacz.

Korzystnie pomocnicza warstwa klejowa jest klejem topliwym, korzystnie, polipropylenowym, polietylenowym lub kopoliestrowym klejem topliwym.

Korzystnie pomocnicza warstwa klejowa jest termoplastycznym klejem proszkowym, korzystnie polietylenowym klejem proszkowym.

Korzystnie pomocnicza warstwa klejowa zawiera klej pomocniczy, który jest spoiwem w postaci emulsji wodnej, korzystnie, karboksylowanym kopolimerowym lateksem butadienowo-styrenowym zawierającym wypełniacz polietylenowy.

Korzystnie co najmniej pomocnicza warstwa podkładowa i/lub pośrednia warstwa klej owa zawierają w zasadzie materiał wielokrotnego użytku.

Korzystnie materiałem wielokrotnego użytku jest polimer.

Korzystnie materiał wielokrotnego użytku jest odporny na wilgoć.

Korzystnie pomocnicza warstwa podkładowa zawiera polipropylen, natomiast pośrednia warstwa klejowa polietylen.

Korzystnie wstęgowy materiał półprzetworzony składa się z głównej warstwy podkładowej i wszytych w nią nitek, a główna warstwa podkładowa i pomocnicza warstwa podkładowa są wykonane z włókniny.

Korzystnie główna warstwa podkładowa zawiera poliester.

Sposób wytwarzania podłogowego materiału wykładzinowego, zawierający wytwarzanie wstęgowego materiału posiadającego materiał puszysty przymocowany do warstwy podkładowej, charakteryzuje się według wynalazku tym, ż,e przymocowuje się materiał puszysty do głównej warstwy podkładowej i równocześnie wytwarza się wstęgowy materiał półprzetworzony, następnie ogrzewa się wstęgowąpomocnicząwarstwę podkładową, do temperatury, która co najmniej odpowiada najniższej temperaturze mięknienia materiałów włóknistych w strukturze włóknistej, spaja się włókna ze sobąi łączy się pośrednią warstwą klejową spodniąpowierzchnię wstęgowego materiału półprzetworzonego z wstęgową pomocniczą warstwą podkładową, przy czym równocześnie spoiwo zawarte w pośredniej warstwie klejowej posiadające polimer organiczny aktywuje się za pomocą ciepła, po czym nawija się materiał wykładzinowy na szpule do wykładzin i korzystnie tnie się materiał, w całości lub częściowo, na płytki dywanowe.

Korzystnie wstęgowąpomocniczą warstwę podkładową ogrzewa się poprzez kalandrowanie do temperatury korzystnie w przedziale wartości od 110°C do 260°C.

Korzystnie wstęgowąpomocnicząwarstwę podkładową ogrzewa się przedmuchując przez nią gorące powietrze do temperatury, która leży korzystnie w przedziale wartości od 110°C do 260°C.

Korzystnie wstęgową pomocniczą warstwę podkładową ogrzewa się za pomocą promieniowania podczerwonego do temperatury, która leży korzystnie w przedziale wartości od 110°C do 260°C.

Korzystnie nanosi się spoiwo zawarte w pośredniej warstwie klejowej na spodniąpowierzchnię wstęgowego materiału półprzetworzonego lub na górną powierzchnię pomocniczej warstwy podkładowej przed ich połączeniem ze sobą.

Korzystnie pośrednią warstwę klejową uzyskuje się w ten sposób, że najpierw nakłada się pierwszą warstwę klejową na spodmąpowierzchnię wstęgowego materiału półprzetworzonego, po czym, przed ich połączeniem, nakłada się na pomocniczą warstwę podkładową drugą warstwę wiążącą.

Korzystnie, tnie się gotowy wytworzony wstęgowy podłogowy materiał wykładzinowy co najmniej poprzecznie do kierunku przemieszczania i formowania kawałków wykładziny podłogowej o odpowiednich wymiarach, korzystnie do stosowania jako płytki dywanowe.

1715100

Według wynalazku, możliwe jest wytworzenie słabo rozciągliwej, stabilnej wymiarowo wykładziny podłogowej z pomocniczą warstwą podkładową o igłowanej strukturze włóknistej i o takiej samej wytrzymałości mechanicznej i stabilności, zarówno w kierunku podłużnym, poprzecznym, jak i w przekroju oraz równie wygodnej do chodzenia jak znane wykładziny podłogowe z konwencjonalnymi, niepożądanymi warstwami podkładowymi, nazywane wykładzinami dywanowymi, lub płytki dywanowe. W porównaniu ze stosowanymi dotychczas wykładzinami dywanowymi, wykładziny według wynalazku zupełnie nie oddziałują niekorzystnie na środowisko naturalne podczas usuwania. Dotyczy to zarówno wykładzin dywanowych, jak i płytek dywanowych, ponieważ oba te typy wykładzin podłogowych są według wynalazku identyczne. Nieoczekiwanie, dzięki wynalazkowi można na tych samych maszynach wytwarzać wykładziny podłogowe, które w zależności od potrzeby można stosować jako wykładziny dywanowe na całąpodłogę, lub jako płytki dywanowe. Mając na uwadze duże grubości i skład płytek ujawnionych w stanie techniki, dużą niespodzianką jest to, że zadowalającą wykładzinę podłogową, którą można używać zarówno jako wykładzinę dywanową jak i płytki dywanowe, można uzyskać rezygnując z licznych warstw bitumowych, włókien szklanych, etc. Oprócz zalet ekologicznych i zmniejszonego zużycia materiałów, etc., niniejszy wynalazek ma ogromne znaczenie handlowe dla producentów wykładzin dywanowych, którzy dotychczas nie byli w stanie produkować płytek dywanowych. Niniejszy wynalazek można realizować na istniejących urządzeniach i, ze względu na stosunkowo niskie nakłady inwestycyjne, stanowi dla producentów wykładzin dywanowych okazję do wejścia na rynek płytek dywanowych.

Wykładzinę dywanową według wynalazku oraz sposób jej wytwarzania przedstawiono w przykładach wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia schematycznie część wykładziny podłogowej według wynalazku, w której główną warstwę podkładową stanowi materiał tkany, fig. 2 - w taki sam sposób jak na fig. 1 - pokazuje inny przykład wykonania, na którym główna warstwa podkładowa jest wykonana z materiału włókninowego, fig. 3 - etapy sposobu wytwarzania według wynalazku wykładziny podłogowej, fig. 4 - przekrój przez część płytki podłogowej według wynalazku, fig. 5 - schematycznie przykład sposobu wytwarzania według wynalazku, fig. 6 - krzywą Różnicowej Kolorymetrii Skaningowej dla włókien dwuskładnikowych złożonych z polipropylenu i polietylenu, fig. 7 - krzywą Różnicowej Kolorymetrii Skaningowej złożonych z włókien poliestrowych, fig. 8 - krzywą Różnicowej Kolorymetrii Skaningowej dla włókien polipropylenowych, fig. 9 - krzywą Różnicowej Kolorymetrii Skaningowej dla włókna z polietylenu o dużej gęstości, fig. 10 - krzywą Różnicowej Kolorymetrii Skaningowej dla normalnego włókna poliestrowego, fig. 11 - krzywą Różnicowej Kolorymetrii Skaningowej dla włókna kopoliestrowego oraz fig. 12 - krzywą Różnicowej Kolorymetrii Skaningowej dla włókna kopoliamidowego.

Podłogowy materiał wykładzinowy według wynalazku posiada włóknistąstrukturę, w której poszczególne włókna są połączone i spojone ze sobą tworząc trójwymiarową strukturę włóknistą, którąnależy odróżnić od struktury włóknistej, wktórej włókna tylko utrzymująsię na sobie mechanicznie i w związku z tym ześli:zgująsię z siebie pod działaniem sił, co znacznie zmniejsza stabilność i szybko pogarsza zdolność do wstawania. Spojenie ze sobą włókien pomocniczej warstwy podkładowej zwiększa stabilność trójwymiarowej struktury oraz wygodę.

Struktura włóknista może składać się zarówno z włókien ciągłych jak i staplowych o długości 20-200 mm i grubości włókien od 1,5 dtex do 50 dtex. Najczęściej wybiera się włókna staplowe o długościach z przedziału 40-110 mm i grubościach 3,3-20 dtex. Waga struktury włóknistej pomocniczej warstwy podkładowej wynosi zazwyczaj od 70 g/m² do 1000 g/m², zwłaszcza od 100 g/m2 do 600 g/m2. Najcięższe warstwy podkładowe stosuje się do wyrobu dywanów do zastosowań, w których wymaga się bardzo wysokiego komfortu podczas chodzenia.

Struktura włóknista według wynalazku może 'składać się z takich typów włókien, które stosuje się w postaci 100% czystej lub w postaci mieszanek - oraz o zmiennych grubościach i długo10

175 100 ściach. Zatem struktura włóknista może zawierać mieszankę włókien naturalnych, takich jak wełna, bawełna, len lub juta, z włóknami syntetycznymi, takimi jak włókna polimerowe i kopolimerowe na osnowie poliamidu, poliestru, żywic poliolefmowych (polipropylenowych i polietylenowych) lub poliakrylanowych. Można stosować poliestry wykonane na osnowie, na przykład, kwasu tereftalowego i różnych poliglikoli i/lub innych kwasów karboksylowych i alkoholi. Odpowiednimi kopolimerami amidowymi są poliamidy zawierające 2,3 lub 4 różne poliamidy, na przykład poliamid 6, poliamid 6,6 i poliamid 12. Obecnie zalecanym polimerem termoplastycznymjest polipropylen. Odpowiednią stabilność i wytrzymałość mechaniczną struktury włóknistej zapewnia się stosując w niej co najmniej 25% włókien z polimeru termoplastycznego. Im wyższa liczba polimerów termoplastycznych, tym większa stabilność wymiarowa. Zatem odpowiednie wyniki z punktu widzenia zarówno wygody chodzenia jak i zdolności do wstawania pomocniczej warstwy podkładowej uzyskuj e się kiedy struktura włóknista w 100% składa się z włókien o identycznych właściwościach termoplastycznych, albo włókna składają się z mieszanki materiałów termoplastycznych z tej samej grupy polimerów lub z różnych grup polimerów, ale o różnych temperaturach mięknienia. Zatem, w celu zwiększenia termicznego spojenia z resztą struktury włóknistej, należy stosować włókna polimerowe o niższej temperaturze mięknienia. Włókna o najniższych temperaturach mięknienia i temperaturach topnienia pełniąpodczas doprowadzania ciepła rolę spoiw, natomiast włókna o wyższych temperaturach mięknienia pozostająnienaruszone. Różnice temperatur mięknienia pomiędzy różnymi typami włókien powinny wynosić w tych zastosowaniach co najmniej 10°C. Według wynalazku, struktura włóknista może zawierać włókna wytwarzane z kombinacji dwóch różnych typów materiałów włóknistych, na przykład rdzeń poszczególnych włókien jest wykonany z jednego typu materiału włóknistego, a powierzchnia składa się z materiału zmodyfikowanego lub z materiału włóknistego innego typu. Warstwa przylepna, która według wynalazku zawiera organiczne spoiwo polimerowe, może być spoiwem emulsyjnym w postaci wodnego roztworu cząstek polimeru, albo też może to byćjedno ze 100% spoiw termoplastycznych znanychjako kleje topliwe lub kleje proszkowe. Spoiwo to może być aktywne chemicznie i zawierać polimery i/lub kopolimery, np. kopolimer styrenu z butadienem, poliakrylan, kopolimer styrenu z akrylanem, polioctan winylu, kopolimery amidów, kopolimery estrów lub kopolimer nitrylu z butadienem, a także może dodatkowo zawierać wypełniacz termoplastyczny. W przypadku stosowania spoiwa termoplastycznego zawierającego polimery i/lub kopolimery olefinowe, estrowe lub amidowe, można z nich tworzyć podczas produkcji zawiesinę w postaci pasty, albo też stosować w takiej postaci w jakiej są. Obecnie zaleca się takie spoiwa jak lateks SBR i lateks poliakrylowy z wypełniaczem polietylenowym. Spoiwa emulsyjne dyfrnidująna zasadzie transportu kapilarnego do spodniej części głównej warstwy podłożowej półwytworzonego materiału, a następnie dyfundują dalej do wierzchniej części struktury włóknistej pomocniczej warstwy podkładowej, po czym, podczas następującej potem obróbki cieplnej, spoiwo to uaktywnia się, w wyniku czego dobrze zatrzymuje się w materiale. W szczególności, znakomite wnikanie spoiwa, a tym samym jego dobre zatrzymywanie w materiale, osiąga się w przypadku nieobrobionych i złożonych warstwowo powierzchni struktury włóknistej pomocniczej warstwy podkładowej. Korzystnie, do wyrobu pomocniczej warstwy podkładowej i warstwy przylepnej stosuje się materiały z polimerów odpornych na wilgoć. Stanowi to zaletę, ponieważ dywan nie zmienia wymiarów podczas użytkowania pod wpływem wahania wilgotności i temperatury. Zapewnia to zatem stabilność wykładziny dywanowej, z równoczesnym zachowaniem jej stosunkowo małej wagi. Dodatkową zaletąz punktu widzenia możliwości produkcyjnychjest mała waga warstwy podkładowej (spoiwo i warstwa kleju) oraz łatwość zwijania dywanu. Według wynalazku, sztywność materiału warstwy podkładowej i spoiwa dobiera się w taki sposób, żeby stabilność wytworzonego z nich dywanu była wystarczająca zarówno w przypadku stosowania go w postaci płytek dywanowych, jak i wykładziny dywanowej na całą podłogę oraz żeby dywan miał stosunkowo małą wagę i, po

17ί5100 wykonaniu, można go było nawinąć na tak zwane szpule do wykładzin i ciąć na części w postaci płytek dywanowych.

Bardzo dużą przyczepność warstwy w postaci półwyrobu do pomocniczej warstwy podkładowej uzyskuje się tworząc stabilizujący efekt synergistyczny pomiędzy spoiwem a strukturą włóknistą pomocniczej warstwy podkładowej. Taki efekt synergistyczny uzyskuje się, na przykład, stosując strukturę włóknistą zawierającą włókna, w których polimery mają różne temperatury mięknienia, i w których temperatury, w jakich ujawnia się reakcyjność spoiwa, są co naj mniej pomiędzy temperaturą mięknienia a temperaturą topnienia topionego po raz pierwszy polimeru włóknistego, wchodzącego w skład struktury włóknistej. Dzięki temu spoiwo, wnikając w powierzchnię struktury włóknistej, reaguje i wiąże się ze wspomnianymi włóknami topionymi po raz pierwszy. W ten sposób, do przyczepności przyczynia się zarówno struktura włóknista jak i spoiwo. Równocześnie uzyskuje się odpowiednią wytrzymałość mechaniczną mającą wpływ na stabilizację. Oprócz wspomnianych pozytywnych właściwości osiąganych dzięki klejom (pierwsza warstwa podkładowa i spoiwo) oraz podkładom pomocniczym według wynalazku w kategoriach mechanicznej stabilności wymiarowej dywanu, mają one również poważny wpływ na stabilność wymiarową dywanów w kategoriach zmian klimatycznych.

Jednym z podstawowych problemów związanych z klimatyczną stabilnością wymiarową jest kurczenie się i wydłużanie z powodu zmian temperatur i wilgotności półwytworzonego materiału, np. zawierającego poliamid lub materiały warstwowe z wełny, nawet pomimo ich wykonania na stabilnych wymiarowo podkładach głównych.

Dzięki budowie dywanu według wynalazku, nasyca się stabilizującą część dywanu polimerami odpornymi na wilgoć. Nasycenie takimi polimerami stosuje się we wszystkich przykładach wykonania nowych dywanów w stopniu wystarczającym do zapobieżenia pogorszeniu się stabilności wskutek wnikania wilgoci. Szczególnie dobrą stabilność wymiarową uzyskuje się w przypadku stosowania podkładu pomocniczego wykonanego z materiałów nie wchłaniających wilgoci oraz warstw przylepnych, których główna część nie zawiera polimerów wchłaniających wilgoci po ich związaniu. Nasycenie następuje wskutek, wnikania warstwy przylepnej w spodnią część półwytworzonego materiału i w podkład pomocniczy. Strukturę dywanu nasyca się w stopniu wystarczającym do wytworzenia się wodoodpornej błonki albo umożliwiającym pewne niewielkie przenikanie przez dywan powietrza. Kleje i materiały na pomocnicze warstwy podkładowe do dywanów przeznaczonych do celów budowlanych wykonuje się w praktyce głównie na osnowie materiałów termoplastycznych nie wchłaniających wilgoci. Z powyższego opisu wynika, że w dużym stopniu zarówno włókna jak i kleje są z polimerów termoplastycznych tego samego typu. Osoba, mająca pewne umiejętności w tej dziedzinie techniki, jest w stanie, bez zbędnego eksperymentowania, wybrać odpowiednie składniki zapewniające uzyskanie właściwych parametrów topnienia w zależności od tego, czy chodzi o materiał na włókna, klej topliwy czy też termoplastyczny wypełniacz do kleju. Zazwyczaj dokładny skład wybiera dostawca w zależności od pożądanych właściwości gotowego wyrobu. Wynalazek posiada specjalne zalety ekologiczne z' punktu widzenia usuwania zużytych wykładzin podłogowych. W przypadku wytwarzania całej wykładziny podłogowej, tj. warstwy wierzchniej, głównej warstwy podkładowej, spoiwa i warstwy spodniej z polimerów organicznych, zużytą wykładzinę można spalić w warunkach kontrolowanych, odzyskując energię. Jak już wspomniano, wykładziny tego typu można wytwarzać z czystych polimerów i kopolimerów termoplastycznych, np. poliestrów, poliamidów, poliakrylanów, etc., i/lub z materiałów naturalnych, takichjak len, bawełna, juta i wełna oraz z ich kombinacji. W wielu krajach, podobnie jak w Danii, odpady, na przykład zużyte wykładziny dywanowe, spala się z odzyskiem energii.

Według wynalazku, istnieje również możliwość specjalnie korzystnego sposobu topienia zużytych wykładzin podłogowych lub ich obróbki chemicznej w taki sposób, że odzyskany materiał można potem stosować do produkcji nowych włóknistych wykładzin dywanowych lub in12

175 100 nych wyrobów. W związku z tym, cała wykładzina dywanowa, a więc warstwa wierzchnia, główna warstwa podkładowa, spoiwo i pomocnicza warstwa podkładowa, powinno się wytwarzać z nadających się wspólnie do odzysku, zgodnych ze sobą materiałów. Wykładziny te można na przykład wytwarzać w 100% z tworzyw poliolefnowych (polietylen/polipropylen), w 100% z tworzyw poliestrowych albo też z tworzyw poliamidowych. Bardzo korzystne jest zwłaszcza stosowanie spoiwa złożonego w 100% z materiałów termoplastycznych.

Płytka dywanowa 11 (fig. 4) według wynalazku zawiera pomocniczą warstwę podkładową 12, warstwę spoiwa 13 oi^^:z warstwę wierzchmą 14. Ostatnia z n^ich składa się z głównej warstwy podkładowej 15 oraz wszytych w nią nitek 16. Pomocnicza warstwa podkładowa 12 i warstwa spoiwa 13 są stosunkowo giętkie i lekkie, a każda z nich zawiera materiał wielokrotnego użytku, na przykład polimer wielokrotnego użytku.

Polimer wielokrotnego użytku, wchodzący w skład pomocniczej warstwy podkładowej 12 i/lub warstwa spoiwa 13 mogą być odporne na wilgoć. W takim przypadku znacznie wzrasta stabilność kształtowa i wymiarowa płytki 11, ponieważ zarówno materiał pomocniczej warstwy podkładowej 12 jak i/lub warstwa spoiwa 13 nie sąw stanie praktycznie wchłaniać potem wilgoci. Podkład 12 można wytwarzać w tym celu z, na przykład, włókniny polipropylenowej, natomiast jako spoiwo 13 można stosować mieszankę lateksu z polietylenem. W celu uzyskania konkretnych właściwości danej wykładziny dywanowej można zmieniać dokładne proporcje mieszania składników spoiwa. Przykładowo, mieszanina taka mogłaby składać się w 40% z lateksu SBR i 60% polietylenu. W celu zwiększenia stabilności płytek 11, do wyrobu głównej warstwy podkładowej 15, stosuje się, korzystnie, materiał o najważniejszych właściwościach zbliżonych do właściwości pomocniczej warstwy podkładowej 12. Odpowiednim wyborem w tym przypadku jest główna warstwa podkładowa 15 z włókniny poliestrowej wytwarzanej techniką wirowania. Wykonane z tych materiałów płytki dywanowe 11 nie tylko są stabilne i w bardzo dużym stopniu możnaje wykorzystywać ponownie, co znacznie zmniejsza ilość odpadów do wyrzucania na wysypiska lub spalania, ale są również dużo lżejsze, co jeszcze bardziej przyczynia się do znacznego zmniejszenia ilości odpadów. Oczywiście, można stosować również inne kombinacje materiałów i różne grubości warstw zapewniające wytwarzanie stabilnych, łatwo przetwarzalnych i lekkich płytek 11.

Przykładowo, dzięki zastosowaniu opisanych powyżej materiałów ciężar właściwy pomocniczej warstwy podkładowej 12 może wynosić rzędu 300 gramów na metr kwadratowy, natomiast ciężar właściwy warstwy spoiwa 13 może wynosić, na przykład, około 900 gramów na metr kwadratowy. W tym przypadku łączna waga pomocniczej warstwy podkładowej 12 i warstwy spoiwa 13 w tym przykładzie wykonania stanowi 35 do 70% wagi całej płytki, ponieważ ciężar właściwy typowej warstwy wierzchniej 14, o ewentualnej grubości kilku milimetrów, wynosi 500-2000 gramów na metr kwadratowy (we wspomnianym przykładzie wykonania około 1100 gramów na metr kwadratowy dla nitek 16 i około 100 gramów na metr kwadratowy dla podkładu głównego 115). Zatem wypadkowy ciężar właściwy płytki dywanowej 11 wynosi około 2,4 kilogramów na metr kwadratowy, co stanowi około połowę ciężaru właściwego konwencjonalnej płytki dywanowej. Dzięki wybraniu materiału wielokrotnego użytku na podkład pomocniczy 12 i/lub warstwę spoiwa 13, po spaleniu odpadów trzeba wyrzucić na wysypiska poniżej 200 gramów na metr kwadratowy materiału pierwotnego.

Ponieważ materiał, z jakiego jest wykonana płytka dywanowa 11, jest stosunkowo giętki i lekki, można go łatwo zwijać. Umożliwia to nawijanie dywanu na szpule do wykładzin i dostarczanie ich na miejsce albo w postaci wykładzin dywanowych albo płytek dywanowych, co umożliwia, na przykład, pokrycie wykładziną dywanową mniej intensywnie używanych części podłogi pomieszczenia, a takimi samymi płytkami dywanowymi części używanych bardziej intensywnie, na przykład korytarzy, dzięki czemu po pewnym czasie można je z łatwościązastąpić

175 100 identycznymi płytkami dywanowymi. Zatem w ten sposób uzyskuje się znaczne oszczędności na kosztach pokrywania podłóg wykładzinami, a równocześnie znacznie zmniej sza ilość odpadów.

Sposób wytwarzania materiału wykładzinowego według wynalazku polega na tym, że w przypadku wykładzin podłogowych 1 i 1' z fig. 1 i 2, na początkowym etapie procesu produkcji wytwarza się półwyrób w postaci materiału wstęgowego, złożony z puszystego materiału polimerowego 2 i 2' przymocowanego do polimerowej głównej warstwy podkładowej 3 i 3'. Jak wspomniano we wstępie, zarówno materiał puszysty jak i główna warstwa podkładowa mogą być wykonane zarówno z włókien naturalnych jak i syntetycznych, albo ich mieszanin. W przykładzie wykonania pokazanym na fig. 1, główną warstwę podkładową 3 stanowi tkanina, a materiałem puszystymjest materiał pętelkowy 2. W przykładzie wykonania pokazanym na fig. 2, główną warstwę podkładową 3' stanowi struktura włóknista, np. znana struktura typu “spajana wirowo”, a materiałem puszystymjest materiał strzyżony 2'.

Wstęgowy materiał półprzetworzony 2,3 lub 2', 3' łączy się, odpowiednio, ze spodnią pomocniczą warstwą podłożową 5, 5' za pomocą pośredniej warstwy kleju, odpowiednio, 4, 4', z równoczesnym doprowadzaniem ciepła w celu wytworzenia wstęgowej wykładziny podłogowej, odpowiednio, 1, Γ, według wynalazku.

Temperatura reakcji organicznego spoiwa polimerowego, odpowiednio 4,4', aktywowanego przez doprowadzane ciepło, jest niższa od temperatury topnienia głównej części materiału włóknistego w strukturze włóknistej. Wskutek doprowadzenia ciepła spoiwo ogrzewa się do temperatury rzędu 60-250°C, przy czym, oczywiście, doprowadzanie ciepła zależy od temperatury reakcji spoiwa, dobieranej do temperatury topnienia materiału włóknistego stanowiącego główną część struktury włóknistej. Następnie wstęgową wykładzinę podłogową tnie się na wykładziny dywanowe lub płytki dywanowe o odpowiednich wymiarach.

Pomocnicząwarstwę podkładową 5,5 wytwarza się w ten sposób, że wstęgę z igłowanego, termoplastycznego materiału włóknistego ogrzewa się do temperatury mięknienia włókien, wskutek czego przywierają do siebie tworząc warstwę podkładową o trójwymiarowej, spojonej mechanicznie, skrośnej strukturze włóknistej, w której poszczególne włókna sąze sobą spojone. Włókna, które są zorientowane przestrzennie, podczas działania na nie sił i luzowania (wskutek chodzenia) przeciwdziałają naprężaniu i w pewnym stopniu wracają do swojej pierwotnej struktury. Właściwość tę określa się zdolnością do wstawania (sprężystością). Ciepło doprowadza się do struktury włóknistej podczas jej jednostronnego lub dwustronnego kalandrowania, lub wdmuchując gorące powietrze przez strukturę włóknistą, albo też kombinując obie te techniki ze sobą. Ciepło można również doprowadzać za pomocą promieniowania podczerwonego, tj. poddając materiał naświetlaniu promieniowaniem podczerwonym lub podobnymi sposobami.

Jak już wspomniano, spoiwa emulsyjne mogą mieć postać zawiesiny cząstek polimeru w roztworze wodnym, przy czym spoiwa emulsyjne można podzielić na grupę spoiw aktywowanych chemicznie i spoiw termoplastycznych. Spoiwa emulsyjne aktywowane chemicznie można wytwarzać na osnowie podstawowych polimerów i kopolimerów styrenu z butadienem, poliakrylanu, kopolimeru styrenu z akrylanem, polioctanu winylu i kopolimeru nitrylu z butadienem. Termoplastyczne spoiwa emulsyjne są tworzywami termoplastycznymi rozproszonymi w zawiesinie do stanu półstałego. Tworzywa termoplastyczne mogą być substancjami na osnowie polimerów i kopolimerów żywic poliolefinowych, poliestrowych, poliamidowych, etc. Spoiwa tego typu stosuje się, zwłaszcza w takich przypadkach, kiedy pożądana jest możliwość zagospodarowania wykładziny po zużyciu i odzyskania z niej materiałów. Przykładowo, spoiwo poliolefinowe stosuje się w sytuacji kiedy dywan zawiera włókna polipropylenowe i/lub polietylenowe.

Kleje mogąrównież istnieć w postaci 100% substancj i termoplastycznych na osnowie polimerów i kopolimerów żywic poliolefinowych, poliestrowych i poliamidowych. Materiały termoplastyczne nakłada się na półprzetworzony materiał i na strukturę włóknistą pomocniczej warstwy podkładowej w stanie suchym. Istnieje również możliwość stosowania kilku innych sposobów nakładania i laminowania, np. powlekanie proszkowe lub nakładanie materiału w postaci stopu (substancje topliwe).

W procesie powlekania proszkowego spoiwo termoplastyczne nakłada się w postaci proszku pomiędzy wstęgowy materiał półprzetworzony a wstęgową pomocniczą warstwę

175 100 podłożową, po czym warstwy te sprasowuje się ze sobąi doprowadza do nich ciepło, co powoduje aktywizację materiału termoplastycznego, jego stopienie i spojenie ze sobą obu warstw, w wyniku czego powstaje gotowy podłogowy materiał wykładzinowy w postaci wstęgi.

Pod działaniem stopu spoiwo termoplastyczne ogrzewa się do stanu płynnego, po czym w wyniku wtłaczania wpływa pomiędzy wstęgowy materiał półprzetworzony a pomocniczą warstwę podkładową, które następnie dociska się do siebie, na przykład pomiędzy walcami. Następnie materiał chłodzi się, co powoduje utwardzenie płynnego spoiwa i trwałe spojenie obu warstw ze sobą, w wyniku czego powstaj e gotowy podłogowy materiał wykładzinowy w postaci wstęgi.

Spoiwa zawierające 100% materiałów termoplastycznych stosuje się, zwłaszcza wtedy, gdy wykładzina podłogowa składa się ze zgodnych ze sobą, i w związku z tym nadających się do odzysku, materiałów.

Ponadto, należy koniecznie wskazać, że warstwa klej owa może składać się z kilku warstw ułożonych na sobie. Przykładowo, może to być warstwa poliakrylolateksu z wypełniaczem polietylenowym nałożona jako warstwa prepowłoki, po czym można nałożyć warstwę substancji topliwej lub warstwę polietylenowego kleju proszkowego jako pomocniczą warstwę przylepną Innym przykładem jest nakładanie warstwy materiału topliwego jako warstwy podkładowej o lepkości mniejszej niż poprzednie warstwy spoiwa (warstwy topliwe lub proszkowe).

Poniżej objaśniono skład pomocniczej warstwy podłożowej, odpowiednio 5, 5'.

Typową strukturą warstwy podkładowej jest struktura włóknista o wadze jednostkowej około 300 g/m² złożona w 80% z włókien polipropylenowych o długościach 60-100 mm przy grubości około 5-15 dteksów oraz w 20% z rozciągniętych włókien z polietylenu dużej gęstości o długościach 60-100 mm przy grubości 20 dteksów. Przedmuchanie przez strukturę włóknistą gorącego powietrza o temperaturze około 110-140°C powoduje zmięknięcie nierozciągliwych włókien z polietylenu dużej gęstości a ponadto ich skurczenie się o 30%. Wdmuchiwane gorące powietrze ' nie działa na włókna polipropylenowe. Włókna z polietylenu dużej gęstości obkurczaj ą się wokół włókien polipropylenowych i przywieraj ą do nich, mocuj ąc je w ten sposób i blokując w strukturze włóknistej. Następnie można kalandrować spodniąpowńerzchnię struktury włóknistej. W rezultacie powstaje struktura włóknista zarówno o pionowej wytrzymałości mechanicznej i stabilności wymiarowej jak i o stabilności poziomej.

W innym typowym przykładzie wykonania pomocniczej warstwy podkładowej wagajednostkowa struktury włóknistej wynosi 600 g/m2 a w jej skład wchodzą w 100% włókna polipropylenowe. W tym przypadku wykorzystuje się szeroki rozrzut mas molekularnych w polipropylenie najpierw miękną krótsze łańcuchy cząsteczek, które przywierają do siebie i mocują włókna.

Dzięki takiemu mocowaniu włókien w strukturze pomocnicza warstwa podkładowa uzyskuje znakomitą wytrzymałość mechaniczną i stabilność wymiarową. Kalandrowanie spodniej powierzchni przyczynia się do jej ujednorodnienia i eliminacji luźno zwisających włókien.

Sposób wytwarzania wykładziny dywanowej w takich dwóch postaciach przedstawiono schematycznie na fig. 5. Jak wynika ze schematu, oddzielnie wyprodukowany podkład pomocniczy 12 i warstwę wierzchnią 14 nawinięte, odpowiednio, na szpule 17 i 18, dociska się do siebie pomiędzy dwoma walcami dociskowymi 19 po uprzednim nałożeniu na warstwę wierzchniąwarstwy spoiwa 13 doprowadzanej ze zbiornika 20 z otworem wylotowym 21. Uzyskany pomiędzy walcami dociskowymi 19 dywan 22, ewentualnie po ogrzaniu lub wysuszeniu, nawija się w końcu na szpule 23 do wykładzin, i, ewentualnie, na późniejszym etapie procesu, tnie na płytki dywanowe 11. Dzięki takiemu rozwiązaniu producent może zatem dostarczać w prosty i tani sposób dwa, dobrze pasujące do siebie wyroby, tj. wykładzinę dywanową i wycięte z niej identyczne płytki dywanowe.

Poniżej przedstawiono przykłady konkretnych rozwiązań struktury włóknistej na pomocniczą warstwę podkładową:

1.1

Waga:

Materiał:

Mieszanka włókien: Obróbka cieplna: 150-190°C.

g/n?

100% poiipropylen kkzzywa DSC na fig, 6)

5/11/15 deeksów, 60/70/80/90 mm

Kaaandrowanie powierzchni spodniej w pzeedzaale temperami

175 100

1.2 Waga: Materiał:	300 g/m² 70% poiipropylen kk-zywu DSC na fig. 6ł 30% poHetyen (krzywa DSC na fig. 7)
Mieszanka włókien:	Poiipropyeen 5/11/15 deeksów, 60-100 mm Polietylen 7-20 dteksów, 60-100 mm
Obróbka cieplna:	A) . przedmuchiwame pzeez maeeriał gorącego powietrza o temperaturze z przedziału wartości 130-150°C B) Kalandrowanie powierzchni spodniej w przedziale
1.3 Waga: Materiał	temperatur 140-180°^ 600 g/m2 70% polieteer(PET, kzyywa DSC nafig. 8 ) i 30% kopoliete:er (krzywa DSC na fig. 9)
Mieszanka włókien:	Poliester 7/15 dteksów, 60-80 mm Kopoliester 6,7 dteksów, 60-80 mm
Obróbka cieplna:	A) przedmuchiwanie przez materiał gorącego powietrza o temperaturze z przedziału wartości 150-230°C B) Kalandrowanie powierzchni spodniej w przedziale
1.4 Waga: Materiał: Mieszana włókien:	temperatur 200-260°C. 600 g/n? 70% proiu^mdi 6 i 20% kopobamid (krzywa DSC na fig . 10) Pobamid 6 5111115 deeksów. 60/80 mm Krpoliamlę 4,2/11 dteksów, 50/80 mm
Obróbka cieplna:	Napromienianie prnmlemami podczerwonymi w p^dzaa! temperatura 120-220°C.

Poniżej przedstawiono wyróżniające się przykłady wykonania wykładziny podłogowej według wynalazku:

2.1 (pętelkowy materiał puszysty o wymiarach 5/32 gauge)

Materiał puszysty: 100% polipropylenu, przędza ciągła, 650 g/m²

Główna warstwa podkładowa: Warstwa klejowa:	100% polipropyian, skamna 12i g/m² 000% oollttylarowykleJ topiiwy (prouukcj i lltils AG, Neemyy, lub DOW Chemical, USA) 400 g/m2
Pomocnicza warstwa podkładowa:	Jak w p^yMadz^ 1.1 .z tym . ża waga może być więkzaa, np. 450 g/m2
Waga całkowita: Ilość wyrzucanych	1600 g/m² p pt^izzigg. 1

odpadów: Maeeriał odyskiwany poprzez przetapianee

2.2 (materiał puszysty strzyżony o grubości 1/8 gauge)

Materiał puszysty: pzzędza wyczekkowa w 1(^(^% poieetrrowa 8^00 g/m²

Główna warstwa podkładowa: Warstwa klejowa:	00%/ο oobet^ecr rbmrowany wirowo 220 g/m² 00%/ο roroliestrow’yklejtopliwy ieręduktowany rzezzEMS Chemie, Domat-Ems, Szwajcaria, pod nazwą handlową Griltex 11) 400 g/m2
Pomocnicza warstwa podkładowa: Waga całkowita:	00%% rlllies^:er 00 0 j^i2² 820 O/mmi, pater fig. 2.

175 100

Ilość wyrzucanych C^^^^tiic^wy od;wsk maecriału poprzez pizeetapiiuńe i obróbkę odpadów: cheirnczną.

2.3 (materiał strzyżony o grubości 1/10 gauge) ,

Materiał puszysty: przędna włókienkowa w 100% poiiamidowa 1100 g/m²

Główna warstwa podkładowa: Warstwa klejowa:	100% poHamidi tkanina 140 g/m² Kll j półsałfy na osnowiekopoiiamidu (produktowany pzeez EMS Chemie, Domat-Ems, Szwajcaria, pod nazwą handlową Griltex 8) 250 g/m2
Pomocnicza warstwa podkładowa: Waga całkowita: Ilość wyrzucanych odpadów:	100%poliamid 600 g/mT lub jak w przykładzie 1.4 2090 g/m2, patrz fig;. 1. Częścóowy odzykk maeenahi popzzez prz^ita^pi^^nie i obróbkę chemiczną.

2.4 (materiał pętelkowy o grubości 1/4 gauge)

Materiał puszysty:	100%e przędza poiiamidowa 10)0^0 g/m² 100%. tkanina polipropylenowa 120 g/m2
Główna warstwa podkładowa: Warstwa klejowa:	Modyfikowana prepowłoka 800 g/m2 i modyfikowane spoiwo 480 g/m2 na osnowie karboksylowanego kopolimeru styrenu z akrylanem z wypełniaczem polietylenowym (dostarczana przez Dow Benelux, Tessenderlo, Belgia)
Pomocnicza warstwa podkładowa: Waga całkowita: Ilość wyrzucanych odpadów:	Jak w przykładzie 11 2700 g/m². patrz fig . 1 Odzysk e^r^e^^giii podczaas spalania

2.5 (materiał strzyżony o grubości 1/10 gauge) Materiał puszysty: 100% webia . 1100 g/m²

Główna warstwa podkładowa: Warstwa klejowa:	100% tkanńna poiipropyeenowa 120 g/m² Modyfikowana i^^l^p^c^włłc^t:^a 750 g/mn i modyfikowane 450 g/m2 na osnowie karboksylowanego kopolimeru styrenu z butadienem z wypełniaczem polietylenowym (dostarczana przez Dow Benelux, Tessenderlo, Belgia)
Pomocnicza warstwa podkładowa: Waga całkowita: Ilość wyrzucanych odpadów:	Jak w pzykładzee 1.1 2720 g/m²' fig. . 1 Odzysk energii podczae

2.6 (materiał strzyżony o grubości 1/8 gauge)

Materiał puszysty: Główna warstwa podkładowa:	100% ρ<ι^^1^γ^^^ϊ0, pzzędaa wtókeenkowa 1100 g/m' 100% poleeserr, wtółninra formowma wrtowo 120 g/m2
Warstwa klejowa 1:	Modyfikowana prepowtoka na t^i^nt^^ee karboksylowanego
Warstwa klejowa 2:	kopolimeru styrenu z akrylanem (dostarczana przez Dow Benelux) 450 g/m2100% poiippopyeenooy kie' topiiwy ddostawca Huk/Dow' 200 g/'m²

175 100

Pomocnicza warstwa podkładowa:

Waga całkowita:

Materiał puszysty: Główna warstwa podkładowa: Warstwa klejowa 1:

Warstwa klejowa 2: Pomocnicza warstwa podkładowa:

Waga całkowita:

Materiał puszysty:

Główna warstwa podkładowa: Warstwa klejowa 1:

Warstwa klejowa 2: Pomocnicza warstwa podkładowa:

Waga całkowita:

Jak w przykładzie 1.1, jednak waga może być większa, np. 6θ0 g/m², 450 g/m²2320 g/m.2

2.7 (materiał strzyżony o grubości 5/32 gauge)

100% poiipropylen. przędza włókninowa 600 g/m²

100%poiipropylen. tkanina 100 g/m²

Modyfikowana prepowłoka na osnowie karboksylowanego kopolimeru styrenu z akrylanem, z wypełniaczem polietylenowym (dostarczana przez Dow Benelux) 400 g/m2 100% polietylenowy klej topliwy (dostawca Iłuls/Dow-') 2^C^0 g/m²

Jak w przy^adze 11. jednak waga może być większa, np. 450 g/m2, 300 g/m2 1600 g/m²

2.8 (materiał strzyżony o grubości 1/10 gauge)

Modyfikowana iie(^i^cwł0^1^a na osnowde karboksyfowancgo kopolimeru styrenu z akrylanem, z wypełniaczem polietylenowym i 300 częściami wodorotlenku glinowego (dostarczana przez Dow Benelux) 600 g/m2 100% polietylenowy klej topliwy (dostawca Huls/Dow) 200 g/m²

Jak w przykładzie 1.1, jednak waga może być mniejsza, np. 450 g/m², 600 g/m?

23210 g/m?

2.9 (materiał cięty krzyżowo o grubości 1/8 gauge)

Materiał puszysty: Główna warstwa podkładowa: Warstwa klejowa 1:

Warstwa klejowa 2:

Pomocnicza warstwa podkładowa:

100% poba/ud. przędza włóklenkow'a 10^0^0 g/m²

10O%poliesifowa. włó^lnin^a formowana ννϊκ^ν^ο 12^0 g/m²Modyfikowana peepowtoka na osfowia karboksytowanef o kopolimeru styrenu z akrylanem, z wypełniaczem polietylenowym i 200 częściami wodorotlenku glinowego (dostarczana przez Dow Benelux) 600 g/m2

100% poiietylenow'y Με' prozkowy ddosaaw^a I/lills/Dow) 200 g/m2

Waga całkowita:

Jak w ρηη^όζΐβ 1.1. jechak waga może być mnnejsza, np. 300 g/m2, 450 g/m2 2370 g/m2

Jak już wspomniano, korzystnie, struktura włóknista może być wykonana z kombinacji dwóch różnych typów materiałów włóknistych, w których rdzenie poszczególnych włókien są włóknami jednego typu materiału, a powierzchnię stanowią włókna materiału innego typu (włókna dwuskładnikowe). Można, na przykład, stosować włókno z rdzeniem polipropylenowym i polietylenową powierzchnią. Krzywą DSC dla typowych włókien tego rodzaju pokazano na fig. 6. Można również używać włókien poliestrowych z poliestrowym rdzeniem o temperaturze topnienia około 256°C i poliestrem o temperaturze około 225°C - krzywą DSC dla typowych

175 100 włókien tego rodzaju pokazano na fig. 7, lub z poliestrem o innym składzie o temperaturze topnienia np. 140°C.

Przeprowadzono testy przykładów wykonania wykładzin podłogowych według przykładów 2.1-2.9 i porównano z wynikami badań uzyskanych dla konwencjonalnych płytek bitumowych przez Duński Instytut Techniczny zgodnie z normą ISO 34551/1-1981 (E) pod kątem określania pozostałej zawartości procentowej popiołu po całkowitym spaleniu w temperaturze 600°C. Wyniki dla reprezentatywnego przykładu przedstawiono w tabeli A.

TABELA A

Popiół, masowy udział procentowy w konwencjonalnych bitumowych płytkach dywanowych

Nr testu	Cała próbka, włącznie z warstwą puszystą i częścią spodnią	Część spodnia próbki *)
12	45,944,3	65,265,8
Wartości średnie	45,1	65, 6
Masa próbki	około 4, 5 g	około 3,0 g
testowej

Popiół, masowy udział procentowy dla nowego materiału

Nr testu	Cała próbka, włącznie z warstwą puszystą i częścią spodnią	Część spodnia próbki *)
12	0,90,9	1,01,0
Wartości średnie	0,9	1,0
Masa próbki	około 1,8 g	około 0,4 g

testowej

*) Warstwę puszystą oddzielono od części spodniej warstwą kleju.

175 100

Gotowy, podłogowy materiał wykładzinowy można trwale przymocować do podłogi lub fundamentu znanymi sposobami klejenia, takimi jak dwustronne taśmy przylepne, lepiszcza lub kleje. Następną zaletą jednorodnej powierzchni jest możliwość nadania spodniej powierzchni wyglądu przypominającego równomierny wzór tekstylny, co może przyczynić się do bardziej atrakcyjnego pod względem marketingowym wyglądu gotowej wykładziny podłogowej.

Gofrowanie i drukowanie podkładu pomocniczego może być również czynnikiem poprawiającym wygląd wykładziny podłogowej.

Kładzenie wykładzin dywanowych o budowie według wynalazku ma wiele zalet. Dzięki temu, że wykładzina dywanowa według wynalazku ma stabilność wymiarową podobną do płytek dywanowych oraz, że ma jednorodną powierzchnię, można ją układać za pomocą lepiszcz, odmiennie niż w stosowanych dotychczas technikach, w których przykleja się je do podłoża za pomocą kleju trwałego. Przyczyną dotychczasowego stosowania kleju trwałego jest kurczenie się i wydłużanie wykładzin dywanowych zawierających kredę w reakcji na zmiany temperatury i wilgotności. W przypadku stosowania lepiszcza do układania wykładzin dywanowych według wynalazku uzyskuje się znaczne oszczędności na kosztach dzięki zmniejszeniu ilości zużywanych lepiszcz oraz możliwości łatwego usuwania spoiwa po użyciu. Dzięki temu unika się problemów z usuwaniem kleju trwałego, wyrównywanie i naprawą podłoży.

Należy wspomnieć, że do takich zastosowań wykładziny podłogowej, w których potrzebna jest powierzchnia o słabych właściwościach elektrycznych i małej oporności, np. poniżej 10⁹ ohmów, do struktury włóknistej można domieszać włókna o wysokiej przewodności, albo też impregnować ją cieczą o wysokiej przewodności. Zastosowanie do 5% włókien stalowych lub włókien powlekanych miedzią¹ i niklem, lub wspomniane impregnowanie struktury włóknistej za pomocą około 0,8% cieczy o wysokiej przewodności, umożliwia uzyskanie powierzchni o oporności elektrycznej, mierzonej według DIN 54345, poniżej 10⁶ ohmów.

Istnieje wiele możliwości dokonania zmian bez odchodzenia od istoty wynalazku. Zatem, do wykonania warstw składowych wykładziny podłogowej można zastosować wiele różnych kombinacji materiałów pod warunkiem, że pomocnicza warstwa podkładowa zawiera igłowaną strukturę włóknistą z polimeru termoplastycznego zawierającą włókna połączone ze sobą cieplnie, i pod warunkiem, że warstwa klejowa zawiera spoiwo polimerowe aktywowane pod działaniem ciepła.

Claims

1. Podłogowy materiał wykładzinowy do stosowania zarówno jako wykładzina dywanowa oraz jako płytki dywanowe, zawierający główną warstwę podkładową, materiał puszysty utrzymywany na głównej warstwie podkładowej stanowiące warstwę wierzchnią oraz leżącąpod spodem pomocniczą warstwę podkładową zawierającą igłowaną strukturę włóknistą z w zasadzie nie wchłaniających wilgoci włókien ciągłych lub staplowych, znamienny tym, że pomocnicza warstwa podkładowa (5) ma ciężar właściwy w granicach 70-1000 g/m² i jest z termoplastycznych, zawierających polimer materiałów włóknistych spojonych ze sobą poprzez ogrzewanie, przy czym pomocnicza warstwa podkładowa (5) jest umocowana na spodniej powierzchni głównej warstwy podkładowej (3) za pomocąpośredniej warstwy klejowej (4) posiadającej organiczne spoiwo zawierające aktywizowany pod działaniem ciepła polimer i ma temperaturę reakcji niższą od temperatury topnienia większości materiału włóknistego znajdującego się w strukturze włóknistej, przy czym spoiwo korzystnie nie chłonie wilgoci po związaniu.

2. Podłogowy materiał według zastrz. 1, znamienny tym, że ciężar właściwy pomocniczej warstwy podkładowej (5) wynosi 100-600 g/m.2, korzystnie 300-600 g/m2.

3. Podłogowy materiał według zastrz. 1, znamienny tym, że termoplastyczne materiały włókniste zawierające polimer należą do grupy złożonej z polimerów i kopolimerów na osnowie żywic poliolefmowych, korzystnie polipropylenu i polietylenu, poliestrów, poliamidów i poliakrylanów oraz ich kombinacji.

4. Podłogowy materiał według zastrz. 1, znamienny tym, że termoplastyczne materiały włókniste zawierające polimer zawierają co najmniej dwa różne typy materiałów włóknistych o różnicy temperatur mięknienia pomiędzy materiałem włóknistym o najmniejszej temperaturze mięknienia i materiałem włóknistym o najbliższej nieco wyższej temperaturze mięknienia, wynoszącej co najmniej 10°C.

5. Podłogowy materiał według zastrz. 1, znamienny tym, że termoplastyczne materiały włókniste zawierają włókna termoplastyczne stanowiące kombinację dwóch różnych typów materiałów włóknistych, przy czym rdzenie poszczególnych włókien składają się z jednego typu materiału włóknistego, a powierzchnia z innego typu materiału włóknistego.

6. Podłogowy materiał według zastrz. 1, znamienny tym, że spoiwo pośredniej warstwy klejowej (4) jest spoiwem emulsyjnym złożonym z wodnego roztworu cząstek polimerowych.

7. Podłogowy materiał według zastrz. 6, znamienny tym, że spoiwojest aktywne chemicznie i zawiera polimery i/lub kopolimery styrenu z butadienem, poliakrylan, kopolimer akrylanu ze styrenem, polioctan winylu lub butadien nitrylowy.

8. Podłogowy materiał według zastrz. 7, znamienny tym, że spoiwo aktywne chemicznie zawiera ponadto wypełniacz stanowiący substancję termoplastyczną

9. Podłogowy materiał według zastrz. 6, znamienny tym, że spoiwo stosowane w pośredniej warstwie klejowej (4) zawiera substancje termoplastyczne rozproszone w zawiesinie do postaci półstałej.

10. Podłogowy materiał według zastrz. 1, w którym spoiwo stosowane w pośredniej warstwie klejowej (4) stanowiące substancję termoplastyczną jest termoplastycznym klejem proszkowym lub termoplastycznym klejem topliwym.

11. Podłogowy materiał według zastrz. 8 albo 9, albo 10, znamienny tym, że substancje termoplastyczne zawierająpolimery i/lub kopolimery żywic poliolefmowych, poliestrowych lub poliamidowych.

12. Podłogowy materiał według zastrz. 1, znamienny tym, że pośrednia warstwa klejowa (4,4') składa się z pierwszej warstwy klejowej mocującej warstwę materiału puszystego do głów1715100 nej warstwy podkładowej (3, 3') oraz pomocniczej warstwy klejowej do mocowania pomocniczej warstwy podkładowej (5, 5') do głównej warstwy podkładowej (3, 3').

13. Podłogowy materiał według zastrz. 12, znamienny tym, że pierwsza warstwa klejowa zawiera spoiwo w postaci emulsji wodnej, zawierające korzystnie wypełniacz termoplastyczny.

14. Podłogowy materiał według zastrz. 12, znamienny tym, że spoiwem zawartym w pośredniej warstwie klejowej (4) jest lateks poliakrylowy, lateks SBR lub lateks styrenowo-akrylanowy zawierający ewentualnie polietylenowy wypełniacz.

15. Podłogowy materiał według zastrz. 12, znamienny tym, że pomocnicza warstwa klejowa jest klejem topliwym, korzystnie polipropylenowym, polietylenowym lub kopoliestrowym klejem topliwym.

16. Podłogowy materiał według zastrz. 12, znamienny tym, że pomocnicza warstwa klejowa jest termoplastycznym klejem proszkowym, korzystnie polietylenowym klejem proszkowym.

17. Podłogowy materiał według zastrz. 12, znamienny tym, że pomocnicza warstwa klejowa zawiera klej pomocniczy, który jest spoiwem w postaci emulsji wodnej, korzystnie, karboksylowanym kopolimerowym lateksem butadienowo-styrenowym zawierającym wypełniacz polietylenowy.

18. Podłogowy materiał według zastrz. 1, znamienny tym, że co najmniej pomocnicza warstwa podkładowa (5) i/lub pośrednia warstwa klejowa (4) zawierają w zasadzie materiał wielokrotnego użytku.

19. Podłogowy materiał według zastrz. 18, znamienny tym, że materiałem wielokrotnego użytku jest polimer.

20. Podłogowy materiał według zastrz. 18 albo 19, znamienny tym, że materiał wielokrotnego użytku jest odporny na wilgoć.

21. Podłogowy materiał według zastrz. 1, znamienny tym, że pomocnicza warstwa podkładowa (5) zawiera polipropylen, natomiast pośrednia warstwa klejowa (4) polietylen.

22. Podłogowy materiał według zastrz. 1, znamienny tym, że wstęgowy materiał półprzetworzony (2,3) składa się z głównej warstwy podkładowej (3) i wszytych w nią nitek, a główna warstwa podkładowa (3) i pomocnicza warstwa podkładowa (5) są wykonane z włókniny.

22. Podłogowy materiał według zastrz. 22, znamienny tym, że główna warstwa podkładowa (3) zawiera poliester.

24. Sposób wytwarzania podłogowego materiału wykładzinowego, obejmujący wytwarzanie wstęgowego materiału posiadającego materiał puszysty przymocowany do warstwy podkładowej, znamienny tym, że przymocowuje się materiał puszysty (2) do głównej warstwy podkładowej (3) i równocześnie wytwarza się wstęgowy materiał półprzetworzony (2,3), następnie ogrzewa się wstęgową pomocniczą warstwę podkładową (5), do temperatury, która co najmniej odpowiada najniższej temperaturze mięknienia materiałów włóknistych w strukturze włóknistej, spaja się włókna ze sobą i łączy się pośrednią warstwą klejową (4) spodnią powierzchnię wstęgowego materiału półprzetworzonego (2, 3) z wstęgową pomocniczą warstwą podkładową (5), przy czym równocześnie spoiwo zawarte w pośredniej warstwie klejowej (4) posiadające polimer organiczny aktywuje się za pomocą ciepła, po czym nawija się materiał wykładzinowy (1) na szpule do wykładzin i korzystnie tnie się materiał, w całości lub częściowo, na płytki dywanowe.

25. Sposób według zastrz. 24, znamienny tym, że wstęgową pomocniczą warstwę podkładową (5, 5f ogrzewa się poprzez kalandrowanie do temperatury korzystnie w przedziale wartości od 110°C do 260°C.

26. Sposób według zastrz. 24, znamienny tym, że wstęgową pomocniczą warstwę podkładową (5) ogrzewa się przedmuchując przez nią gorące powietrze do temperatury, która leży korzystnie w przedziale wartości od 110°C do 260°C.

27. Sposób według zastrz. 24, znamienny tym, że wstęgową pomocniczą warstwę podkładową (5) ogrzewa się za pomocą promieniowania podczerwonego do temperatury, która leży korzystnie w przedziale wartości od 110°C do 260°C.

17ί5 100

28. Sposób według zastrz. 24, znamienny tym, że nanosi się spoiwo zawarte w pośredniej warstwie klejowej (4) na spodniąpowierzchnię wstęgowego materiału półprzetworzonego (2,3) lub na górną powierzchnię pomocniczej warstwy podkładowej (5) przed ich połączeniem ze sobą.

29. Sposób według zastrz. 24, znamienny tym, że pośredniąwarstwę klejową (4) uzyskuje się w ten sposób, że najpierw nakłada się pierwszą warstwę klejową na spodniąpowierzchnię wstęgowego materiału półprzetworzonego (2,3), po czym, przed ich połączeniem, nakłada się na pomocniczą warstwę podkładową (5) drugą warstwę wiążącą.

30. Sposób według zastrz. 24, znamienny tym, że tnie się gotowy wytworzony wstęgowy podłogowy materiał wykładzinowy (1) co najmniej poprzecznie do kierunku przemieszczania i formowania kawałków wykładziny podłogowej o odpowiednich wymiarach, korzystnie do stosowania jako płytki dywanowe.