KR20110113195A - 전자빔 용해로에서 용제된 열간 압연용 티탄 슬래브와 그 용제 방법 및 열간 압연용 티탄 슬래브의 압연 방법 - Google Patents
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Abstract
용해 후에 브레이크다운 공정이나 그 후의 교정 공정을 거치지 않고, 열간 압연기로 보낼 수 있는 직선성이 뛰어나고(휨이나 구부러짐이 억제된), 또, 코너부에 균열이나 크랙이 없는 건전한 조직을 가지는 전자빔 용해로에 의해 용제된 열간 압연에 적절한 티탄 슬래브와 그 용제 방법을 제공한다. 전자빔 용해로의 주형으로부터 직접 용제된 티탄 슬래브로서, 슬래브의 길이 1000mm당 휨(길이 방향에 대한 두께 방향의 변형량)이 5mm 이하, 구부러짐(길이 방향에 대한 폭방향의 변형량)이 2.5mm 이하인 열간 압연용 티탄 슬래브. 또, 이 열간 압연용 티탄 슬래브의 용제 방법으로서, 상기 전자빔 용해로에 내장된 직사각형 주형을 구성하는 장변 주형벽 및 단변 주형벽 중, 단변 주형벽측으로부터 용탕을 주입하고, 또, 코너부에 모따기부를 설치한 주형을 이용하는 것을 특징으로 하는 열간 압연용 티탄 슬래브의 용제 방법.
Description
본 발명은, 전자빔 용해로에 의해 용제(溶製)된 열간 압연에 적절한 티탄 슬래브와 그 용제 방법에 관한 것이다.
금속 티탄은, 근년에 없는 수요의 증가에 대해, 스폰지 티탄 혹은 잉곳의 메이커는 그 증산 대응에 쫓기고 있는 상태이다. 이 상황은, 스폰지 티탄 혹은 잉곳의 메이커 뿐만 아니라, 상기 티탄 잉곳을 단조(鍛造)한 판재에 가공하는 메이커에 있어서도 같은 상황이 이어지고 있다.
상기와 같은 티탄 잉곳을 가공한 판재의 일종인 띠형상 코일의 종래의 일반적인 제조 방법은, 소모 전극식 아크 용해법이나 전자빔 용해법으로 용해하여 응고시킨 대형의 티탄 잉곳으로부터 스타트하여, 이것을 브레이크다운 하여 열간 압연용 슬래브를 제조하는 것이다.
이 대형의 잉곳의 형상은, 소모 전극식 아크 용해법인 경우에는 직경 약 1m의 원주형, 전자빔 용해법인 경우에는 직사각형 형상도 제조되어 있으며 일변이 약 0.5∼1m인 단면을 가진다. 이와 같이 큰 단면이기 때문에, 이 대형 잉곳은, 분괴나 단조나 압연 등의 열간 가공에 의해 브레이크다운 되어, 열간 압연기에서 압연 가능한 슬래브 형상으로 한다.
브레이크다운 후에, 또한, 휨이나 구부러짐(캠버)의 교정 공정, 표면의 스케일이나 흠을 제거하기 위한 손질 공정을 거쳐, 비로소 열간 압연용 슬래브가 된다. 이 열간 압연용 슬래브는, 소정의 온도로 가열하여 철강 등의 범용의 열간 압연기에 의해 열간 압연하여 띠형상 코일(박판)로 가공된다. 이 열간 압연된 띠형상 코일은, 그 후, 소둔이나 탈스케일되어 그 상태로 제품이 되는 것, 혹은 또한 냉간 압연 등의 냉간 가공과 소둔이 실시되어 제품이 되는 것이 있다.
이와 같이 티탄의 박판 코일을 제조할 때에는, 몇개의 공정을 거쳐 비로소 제조되는 것이기 때문에, 비용 증대의 원인이 되고 있으며, 티탄 용해 메이커에 대해, 상기 공정의 단축 혹은 공정 개선할 수 있도록 티탄 슬래브의 제공이 요망되고 있다.
한편, 최근에는, 전자빔 용해로에서는 주형의 단면 형상을 직사각형으로 함으로써, 직사각형의 잉곳도 용제되고 있다. 그러나, 현재 상태에서는 상기 직사각형 잉곳의 두께는, 브레이크다운 공정을 거치지 않고는 열간 압연기에 넣을 수 있는 정도까지 얇게는 용제되어 있지 않다. 이 때문에, 또한 얇은 직사각형 잉곳을 용제하는 기술이 요망되고 있지만, 아직, 실용화에는 이르지 않은 상황에 있다.
즉, 종래의 전자빔 용해로를 이용하여 열간 압연기로 직접 보낼 수 있는 그러한 두께의 티탄 슬래브를 용제하려면, 우선은, 티탄 슬래브를 용제하기 위한 전용 주형이 필요하다. 그러나, 전자빔 용해로에서 티탄 슬래브를 용제할 때에 단순히 종래의 각형 주형의 두께를 얇게 한 경우에는, 상기 주형에서 용제되는 티탄 슬래브에 휨이나 구부러짐이 발생하여 길이 방향으로 흔들려서, 철강 등의 압연에 이용되고 있는 범용의 열간 압연기로 그대로 보낼 수 없다는 새로운 과제에 조우한다.
철강 등의 범용의 열간 압연기로 띠형상 코일을 제조하는데 있어서, 슬래브의 휨이나 구부러짐(직선성이 나쁜 것)은 통재(通材)성을 해치기 때문에, 상하로 크게 휘거나 좌우로 흔들리거나, 피압연재가 똑바로 진행하지 않아, 연속된 열간 압연을 할 수 없게 된다. 열간 압연을 할 수 있었다고 해도, 피압연재가 가이드나 반송 롤에 격심하게 부딪치기 때문에, 에지의 균열이나 표면 흠이 발생해 버린다. 용제된 티탄 슬래브의 휨이나 구부러짐이 큰 경우에는, 가열하여 열간으로 교정하거나, 소정의 형상이 되도록 절삭 등의 기계 가공에 의해 두께나 폭을 상당량 절제할 필요가 생긴다.
전자빔 용해로에 의한 각형 주형을 이용한 직사각형 잉곳의 용제 방법은, 예를 들면, 일본국 특허 공개 평 04-131330호 공보(특허 문헌 1)에 개시되어 있다. 특허 문헌 1의 제1 도면에는, 용탕이 각형 주형(1)의 장변 주형벽측으로부터 흘러 들어가 있는 도면이 나타나 있다. 그러나, 특허 문헌 1에는, 직사각형 잉곳을 용제함으로써, 상기 잉곳의 압연 공정을 개선할 수 있다는 효과의 기재는 있지만, 각형 주형을 이용하여 용제된 티탄 슬래브의 구부러짐이나 휨 등의 직선성에 관한 기술 개시는 보이지 않는다.
그러나, 실조업을 감안한 경우, 감압된 전자빔 용해로에서 용제된 티탄 슬래브를 대기압하에 뽑아내는 기술은 실용화되어 있지 않으며, 뽑아내려면 전자빔 용해로의 운전을 정지하여 로 내를 대기압으로 하는 등 하지 않으면 안되고, 전자빔 용해와 슬래브를 뽑아내는 것을 연속적으로 행하는 것은 곤란하여, 향후 주변 기술의 진보가 요망되고 있다.
이와 같이, 전자빔 용해로를 이용하여 열간 압연용에 적절한 티탄 슬래브를 직접 용제하려면, 상기한 과제를 해결할 필요가 있으며, 상기 과제의 합리적인 해결 수단이 요망되고 있다.
일본국 특허 공개 소 62-050047호 공보(특허 문헌 2)에는, 전자빔 용해로를 구성하는 주형으로부터 인발된 티탄 슬래브의 표면에, 전자빔을 조사하여 표층부를 용해 가열한 후, 표면 성형 압연 롤을 사용하여 슬래브를 제조함으로써, 주조 슬래브의 주조 표면을 개선하는 방법이 개시되어 있다.
특허 문헌 2에 의하면, 단지 슬래브를 주형으로부터 인발한 채로는 표면 결함이나 큰 오실레이션 마크가 발생하고 있기 때문에, 다시, 전자빔을 조사하여 표층부를 용해한 후, 표면 성형 롤을 사용함으로써 양호한 주조 표면을 얻는 것으로, 180mm×50mm의 단면을 가지는 직사각형 티탄 슬래브의 예가 개시되어 있다.
그러나, 특허 문헌 2에도, 각형 주형을 이용하여 용제된 티탄 슬래브의 구부러짐이나 휨 등의 직선성에 관한 기술 개시는 보이지 않는다. 또, 이 180mm×50mm의 단면은 공업적으로 매우 작기 때문에, 띠형상 코일을 제조하는 철강 등의 대형의 열간 압연기에서는, 온도 저하가 커서, 적합하지 않다.
또한, 특허 문헌 2에서는, 주형으로부터 인발한 후의 표면 성형 롤과 전자빔 용해로의 내부에 티탄 슬래브 가열용 전자총을 별도 준비할 필요가 있고, 코스트면에서의 과제가 남아 있다.
또, 최근에는, 전자빔 용해로에 각형의 주형을 설치하고, 각형의 잉곳을 제조하는 기술도 개발되고 있다. 상기한 각형의 잉곳은, 환형 잉곳에 비해 열간 단조가 용이하고, 상기 단조 공정을 효율화할 수 있다고 하는 효과를 가져오는 것이다.
또한, 상기 각형 잉곳의 두께를 한층 얇게 한 슬래브의 제조 방법도 검토되고 있는데, 상기 각형 주형을 이용해 용제된 슬래브의 코너부에 균열이나 흠이 발견되는 경우가 있어 개선이 요구되고 있다.
상기한 균열이나 흠이 있으면 그 후에 행하는 단조 혹은 압연 공정에서 가공된 박판의 표면에 흠을 남기는 경우가 있으며, 또, 박판 자체에 균열이 생기는 경우가 있다. 또한, 코너부에 균열이나 흠이 발생하지 않았다고 해도, 각형 슬래브의 코너 형상이 적정이 아닌 경우에는, 그대로 열간 압연하면 에지부에 균열이 발생하여, 박판의 제품 생산성을 크게 저하시켜 버려, 개선이 요구되고 있다.
이러한 점에 대해서는, 연속 주조 기술에 보여진 바와 같은 주형의 내면을 외부로 인출시킨 형상으로 함으로써, 상기 슬래브의 코너부에 대한 냉각 강도를 완화하여, 그 결과 주조 표면이 개선된 잉곳을 제조하는 시도가 있다(예를 들면, 특허 문헌 3 참조).
또, 상기 주형의 단면적을 슬래브의 인발 방향을 향해 감소시키도록 구성함으로써, 주형과 슬래브와 밀착성을 개선함으로써, 상기 코너부나 주조 표면의 개선을 꾀한 기술도 개시되어 있다(예를 들면, 특허 문헌 4 참조).
그러나, 이러한 기술은 용제되는 주편 전체가 주조 표면에 관해서 언급되어 있으며, 상기한 각형 잉곳의 코너부에 발생하는 균열에 대해서는 언급되어 있지 않다. 이와 같이, 전자빔 용해로를 이용하여 용제된 각형 잉곳의 코너부의 균열이나 흠이 발생하지 않는 건전한 주조 표면의 잉곳을 안정적으로 제조하는 기술이 요구되고 있다.
본 발명은, 전자빔 용해로에 의한 용해 후에 브레이크다운 공정이나 그 후의 교정 공정을 거치지 않고, 열간 압연기로 보낼 수 있는, 열간 압연에 적절한 특성을 구비한 티탄 슬래브와 그 용제 방법의 제공을 목적으로 하고 있다.
이러한 실정을 감안하여 상기 과제에 대해서 예의 검토를 진행해 온 바, 각형 주형을 구성하는 장변 주형벽과 단변 주형벽 중, 상기 단변 주형벽측으로부터 용탕을 주입함으로써, 길이 방향의 직선성이 뛰어난 티탄 슬래브를 용제할 수 있는 것을 발견하여, 이하의 본원 발명을 완성하기에 이르렀다.
즉, 본원 발명에 따른 열간 압연용 티탄 슬래브는, 전자빔 용해로의 주형으로부터 직접 용제된 티탄 슬래브로서, 슬래브의 길이 1000mm당 휨이 5mm 이하, 구부러짐이 2.5mm 이하인 것을 특징으로 하는 것이다.
여기서, 본원 발명에 있어서의 「휨」이란, 슬래브의 단면도에서 슬래브의 길이 방향에 대한 연직 방향(두께 방향)의 변형량 중 최대 변형량을 의미한다. 또, 「구부러짐」이란, 슬래브의 평면도에서, 슬래브의 길이 방향에 대한 수평 방향(폭방향)의 변형량 중 최대 변형량을 의미한다.
본원 발명에 따른 상기 열간 압연용 티탄 슬래브는, 상기 티탄 슬래브의 두께(T)에 대한 폭(W)의 비(W/T)가 2∼10의 범위이며, 또한, 폭에 대한 길이(L)의 비(L/W)가 5 이상인 것을 바람직한 양태로 하는 것이다.
본원 발명에 따른 상기 열간 압연용 티탄 슬래브는, 두께가 150∼300mm, 폭이 1750mm 이하, 길이가 5000mm 이상인 것을 바람직한 양태로 하는 것이다.
본원 발명에 따른 열간 압연용 티탄 슬래브의 코너부에는, 5∼50mm의 곡률 반경(rc)을 가지는 모따기부가 형성되어 있는 것을 바람직한 양태로 하는 것이다.
본원 발명에 따른 상기 열간 압연용 티탄 슬래브는, 전자빔 용해로 내에 설치한 허스(hearth) 내에서 용해 생성한 티탄의 용탕을 허스의 하류측에 설치한 직사각형 주형을 구성하는 단변 주형벽으로부터 직사각형 주형 내에 주입되어 용제된 것을 바람직한 양태로 하는 것이다.
본원 발명에 따른 상기 열간 압연용 티탄 슬래브는, 순티탄 또는 티탄 합금으로 구성되어 있는 것을 바람직한 양태로 하는 것이다. 여기서, 순티탄이란, JIS1종으로부터 4종 상당품을 의미한다. 또, 티탄 합금이란, 상기 순티탄에 규정되어 있는 이외의 금속 원소가 의도적으로 첨가된 티탄재를 의미한다.
본원 발명에 따른 열간 압연용 티탄 슬래브의 용제 방법은, 상기 전자빔 용해로에 내장된 각형 주형을 구성하는 장변 주형벽 및 단변 주형벽 중, 단변 주형벽측으로부터 용탕을 주입하는 것을 특징으로 하는 것이다.
본원 발명에 따른 상기 열간 압연용 티탄 슬래브의 용제 방법은, 직사각형 주형 내에 형성된 용융 티탄 풀 표면에 조사하는 전자빔 밀도를, 용탕 주입측의 단변 주형벽과 대향하는 단변 주형벽측으로부터 용탕 주입측의 단변 주형벽측을 향해 감소시키는 것을 바람직한 양태로 하는 것이다.
본원 발명에 따른 상기 열간 압연용 티탄 슬래브의 용제 방법은, 상기 직사각형 주형의 코너부에 모따기부를 형성시키고, 상기 모따기부의 형상이 직사각형 주형의 내부에 형성되어 있는 용탕과 그 외주부에 형성되는 응고 쉘의 경계인 평형 고상선(固相線)과 상사(相似)가 되도록 형성된 주형을 이용하는 것을 바람직한 양태로 하는 것이다.
본원 발명에 따른 상기 열간 압연용 티탄 슬래브의 용제 방법은, 상기 직사각형 주형의 코너부에 모따기부를 형성시키고, 상기 모따기부를 원호의 일부로 구성하고, 상기 원호의 곡률 반경(rc)이 2∼50mm로 된 주형을 이용하는 것을 바람직한 양태로 하는 것이다.
본원 발명에 따른 상기 열간 압연용 티탄 슬래브의 용제 방법은, 상기 직사각형 주형의 두께(D)에 대한 폭(W)의 비(W/D)는, 2≤(W/D)≤10의 범위로 된 주형을 이용하는 것을 바람직한 양태로 하는 것이다.
본원 발명에 따른 상기 열간 압연용 티탄 슬래브의 용제 방법은, 상기 각형 주형의 모따기부의 곡률 반경(rc)은, 주형 장변에 대한 주형 단변의 비(α)에 대해 비례 관계가 되도록 구성된 주형을 이용하는 것을 바람직한 양태로 하는 것이다.
본원 발명에 따른 열간 압연용 티탄 슬래브의 압연 방법은, 상기 열간 압연용 슬래브를, 열간 압연기로 보내고, 띠형상 코일로 열간 압연하는 것을 바람직한 양태로 하는 것이다.
본원 발명에 따른 상기 열간 압연용 티탄 슬래브의 압연 방법은, 상기 열간 압연을 탠덤 압연기, 스테켈 압연기 또는 플래너터리 압연기를 이용하여 행하는 것을 바람직한 양태로 하는 것이다.
본 발명에 의하면, 티탄 슬래브의 휨이나 구부러짐이 고도로 억제되어 있으므로, 전자빔 용해 후에 브레이크다운 공정이나 그 후의 교정 공정을 필요로 하지 않고, 열간 압연기로 보낼 수 있는 길이 방향의 직선성이 뛰어난 열간 압연용 티탄 슬래브, 및 그 용제 방법을 제공하는 것이다.
상기한 장치 및 방법에 의해 제조된 티탄 슬래브는, 길이 방향의 직선성이 뛰어나, 그 결과, 철강 등의 범용의 열간 압연기로 안정적인 열간 압연이 가능하게 되고, 열간 압연에 앞서 브레이크다운 공정이나 티탄 슬래브의 길이 방향의 교정 공정을 줄일 수 있어, 그 결과, 티탄 박판의 가공 시간을 큰 폭으로 단축할 수 있는 효과를 가져 오는 것이다.
도 1은 열간 압연용 티탄 슬래브의 형상을 모식적으로 나타내는 도면이다.
도 2는 슬래브의 길이 방향의 휨을 모식적으로 나타내는 도면이다.
도 3은 슬래브의 길이 방향의 구부러짐(캠버)을 모식적으로 나타내는 도면이다.
도 4는 각형 주형의 단면 형상, 그 장변 주형벽 및 단변 주형벽, 및 용탕을 주입하는 벽측을 나타내는 도면이다. 상세하게는, (a)는 단변 주형벽측으로부터, (b)는 장변 주형벽측으로부터, 용탕을 주입하고 있는 것을 나타내는 도면이다.
도 5는 전자빔 용해로의 주요한 장치 구성을 나타내는 도면이다.
도 6은 본 발명의 각형 주형에 있어서의 티탄 슬래브의 용제중 상태를 나타내는 모식도이다.
도 2는 슬래브의 길이 방향의 휨을 모식적으로 나타내는 도면이다.
도 3은 슬래브의 길이 방향의 구부러짐(캠버)을 모식적으로 나타내는 도면이다.
도 4는 각형 주형의 단면 형상, 그 장변 주형벽 및 단변 주형벽, 및 용탕을 주입하는 벽측을 나타내는 도면이다. 상세하게는, (a)는 단변 주형벽측으로부터, (b)는 장변 주형벽측으로부터, 용탕을 주입하고 있는 것을 나타내는 도면이다.
도 5는 전자빔 용해로의 주요한 장치 구성을 나타내는 도면이다.
도 6은 본 발명의 각형 주형에 있어서의 티탄 슬래브의 용제중 상태를 나타내는 모식도이다.
본 발명의 최선의 실시형태에 대해서 도면을 이용하여 이하에 설명한다.
도 1은, 본원 발명에 따른 열간 압연용 티탄 슬래브의 형상을 모식적으로 나타내고 있다. 또, 도 2는 슬래브의 길이 방향의 휨을, 도 3은 슬래브의 길이 방향의 구부러짐(캠버)을 설명하는 도면을 나타내고 있다.
본원 발명의 방법으로 제조된 열간 압연용 티탄 슬래브는, 우선 표면이 평활한 정반(定盤) 위에 올려놓아서 휨과 구부러짐을 확인한다. 즉, 상기 티탄 슬래브를 연직 방향으로 요동시켜 티탄 슬래브의 연직 방향의 변형 상태를 확인하고, 정반으로부터 들떠 있는 타단의 코너부와 정반의 거리를 측정하고, 그 중의 최대치를 도 2에 나타낸 바와 같이 「휨」으로서 계측한다.
동일하게 정반 위에 올려놓아진 티탄 슬래브의 단면을 따라 길이 방향으로 이동하여, 슬래브의 길이 방향으로 표시된 정반상의 직선에 대한 변이량을 측정하고, 그 중의 최대치를 도 3에 나타낸 바와 같이 「구부러짐」으로서 계측한다.
도 4는, 전자빔 용해로에 있어서의 티탄 슬래브를 용제하는 각형 주형의 평면도를 나타낸다. 직사각형 주형은, 장변 주형벽과 단변 주형벽을 가지고, 본 발명에서는, 이들 중, 도 4(a)와 같이 상기 단변 주형벽측으로부터 용탕을 주입하는 것을 바람직한 양태로 하는 것이며, 그 결과, 길이 방향의 직선성이 뛰어난 티탄 슬래브를 용제할 수 있는 효과를 가져 오는 것이다. 그 직선성은, 슬래브의 길이 1000mm당 휨이 5mm 이하, 구부러짐이 2.5mm 이하이며, 철강 등의 범용의 열간 압연기로 안정된 통재성을 충분히 확보할 수 있는 품질에 있다.
종래는, 용탕이 주형 외틀로부터 벗어나지 않고 안정적으로 주형 내에 주입되도록, 도 4(b)와 같이 개구가 넓은 장변 주형벽측으로부터 용탕을 주입하는 방법이 있었다. 이 경우, 슬래브의 휨이 5mm(길이 1000mm당)를 넘으면, 필요로 하는 직선성을 얻을 수 없는 경우가 있다. 이는, 슬래브의 표리면이 되는 용탕의 주입면측의 장변 주형벽측과, 반주입면측인 대향하는 장변 주형벽측에서 온도차가 커져, 이에 따라 온도나 냉각의 차가 적은 두께 방향으로 매우 커지기 때문이라고 생각된다.
본원 발명과 같이 단변 주형벽측으로부터 용탕을 주입함으로써, 도 4(a)로부터 알 수 있듯이, 주형의 코너부가, 얇은 주형을 사용하고 있기 때문에 용탕이 주입되어 있는 개소에 매우 가깝다. 주형의 코너부는, 냉각능이 평면부에 비해 높고, 용탕이 주입됨에 따른 온도차를 급격하게 완화하는 작용이 있다. 이 작용에 의해, 냉각의 대칭성이 높아져, 휨과 구부러짐이 억제되고 있다고 생각된다. 또, 단변 주형벽으로부터 주입하기 때문에, 대향하는 장변 주형벽끼리에 관해서는 온도 분포가 대칭이 되어, 그 결과, 얇은 두께 방향의 변형이 일어나기 어렵다고 생각된다.
본원 발명에 있어서는, 상기 티탄 슬래브를 용제할 때에는, 직사각형 주형 내에 형성된 용융 티탄 풀 표면에 조사하는 전자빔 밀도를, 용탕 주입측의 단변 주형과 대향하는 한쪽의 단변 주형측으로부터 용탕 주입측의 단변 주형벽측을 향해 감소시키도록 전자빔을 조사하는 것이 바람직하다.
용탕 주입측의 단변 주형벽에서는 온도가 높고, 대향하는 단변 주형벽에서는 거리가 있기 때문에 온도가 저하하고 있으므로, 상기와 같은 전자빔 조사 패턴으로 직사각형 주형 내의 용융 티탄 풀을 가열함으로써, 상기 티탄 슬래브의 폭방향의 온도 분포를 균일하게 유지할 수 있다. 그 결과, 용제되는 티탄 슬래브의 변형도 한층 효과적으로 억제할 수 있는 효과를 가져 오는 것이다.
구체적으로는, 본원 발명의 상기의 전자빔 패턴을 채용한 장치 및 방법에 의해 제조된 열간 압연용 티탄 슬래브는, 슬래브의 길이 1000mm당 휨이 5mm 이하, 구부러짐이 2.5mm 이하, 바람직하게는, 휨이 2mm 이하, 구부러짐이 2mm 이하로 제어할 수 있어, 열간 압연시의 통재성이 한층 안정화될 수 있다.
게다가, 용제한 티탄 슬래브가 주조 표면에 있는 요철 등의 표면 결함을 절삭 등으로 손질하여 제거하는 경우, 슬래브의 휨이나 구부러짐이 작음에 따라, 손질하여 효율의 향상과 절삭량 저감의 효과를 이룰 수 있다.
본원 발명에 따른 열간 압연용 티탄 슬래브는, 전자빔 용해로로부터 직접 용제된 것을 특징으로 하는 것이다. 상기 티탄 슬래브는, 용제 당초부터 압연에 적절한 두께로 조정되어 있기 때문에, 종래의 잉곳으로부터 행해진 슬래브에 대한 브레이크다운 공정이 불필요할 뿐 아니라, 용제한 상태에서의 티탄 슬래브의 휨이나 구부러짐이 매우 작기 때문에 교정 공정이나 절삭 등에 의한 기계 가공도 불필요하게 할 수 있다.
본원은 발명에 따른 티탄 슬래브는, 전자빔 용해로로부터 직접 제조된 열간 압연용 티탄 슬래브로서, 상기 티탄 슬래브의 두께(T)에 대한 폭(W)의 비(W/T)가 2∼10의 범위이며, 또한, 폭에 대한 길이(L)의 비(L/W)가 5 이상인 것을, 바람직한 양태로 하는 것이다. 구체적으로는, 상기 티탄 슬래브의 두께(T)가 150∼300mm, 폭(W)이 1750mm 이하, 길이(L)가 5000mm 이상이 바람직하고, 또한 5600mm 이상, 더 바람직하게는 6000mm 이상, 또한 7000mm 이상의 범위로부터 선택하는 것이 더 바람직하다.
상기 티탄 슬래브의 두께(T)에 대한 폭(W)의 비(W/T)가 2 미만인 경우에는, 티탄 슬래브가 폭에 대해 두껍게 되기 때문에, 열간 압연시의 폭 넓어짐이 크게 되어 에지부에 균열을 일으켜버려, 바람직하지 않다. 특히, 두께가 300mm를 넘으면, 열간 압연시의 자유면이 커져, 측면의 주름이 깊어져 에지부의 균열을 조장해 버린다.
상기 티탄 슬래브의 두께가 150mm 미만인 경우에는, 열간 압연시에 슬래브의 온도 저하가 크고, 통재성을 해쳐버림과 더불어, 에지 균열을 초래하는 경우가 있다. 또, 슬래브의 주조시에는, 티탄 슬래브 자체의 자중에 의해 직선성을 유지하지 못하고, 원활한 티탄 슬래브의 용제를 계속하는 것이 곤란하게 된다. (후술하는 도 5에 나타낸 적절한 전자빔 용해로의 주요한 장치 구성을 참조.)
한편, 상기 티탄 슬래브의 W/T가 10을 넘는 경우에는, 주형으로부터 인발되는 슬래브의 두께가 너무 얇아져, 인발에 필요로 하는 충분한 강도를 얻을 수 없다는 문제점이 발생해, 바람직하지 않다. 상기 티탄 슬래브의 두께가 300mm 혹은 폭이 1750mm를 넘으면, 열간 압연의 압연 부하가 증대하고, 범용의 열간 압연기에서는 직접 압연할 수 없게 되어, 본원의 목적에 반한다.
본원 발명에 따른 열간 압연용 티탄 슬래브는, 상기 열간 압연용 슬래브를, 전자빔 용해로에서 용제하는 경우의 생산 효율, 철강 등의 범용의 열간 압연기로 띠형상 코일로 압연하는 경우의 통재 안정성의 양면으로부터, 상기 열간 압연용 티탄 슬래브의 길이(L)와 폭(W)의 비인 (L/W)가 5 이상이고, 슬래브의 길이는 5000mm 이상이 바람직하고, 슬래브의 L/W가 작고 길이가 짧아지면, 티탄은 밀도가 강(鋼)의 60%로 경량이기 때문에, 반송 롤러 등으로부터의 반동으로 슬래브가 흔들거리게 되기 쉬워져, 그 영향으로 열간 압연 후의 표면에 흠이 발생해 버리는 경우가 있다. 또, 길이가 5000mm보다 짧은 경우에는, 띠형상 코일을 열간 압연할 때에 차단의 롤에 맞물리게 하는 것이 어려워, 바람직하지 않다.
또, 전자빔 용해로에서 연속하여 티탄 슬래브를 용제하는 경우, 첫번째 슬래브의 주조가 완료된 시점에서, 다음의 진공 챔버와 교체한다. 첫번째로 교체된 진공 챔버는, 고온의 티탄 슬래브의 냉각과 그 후에 슬래브를 취출(取出)하기 위한 교환 시간이 필요해진다. 생산 효율을 높이기 위해서는, 티탄 슬래브 하나의 주조 완료 시간이, 이 교환 시간 이상은 필요해진다. 현상의 전자빔으로부터 공급할 수 있는 열량을 고려하면, L/W를 5 이상으로 하는 것이 바람직하다.
도 6은, 도 5에 있어서의 주형(3)을 상방으로부터 본 도면이다. 도 6에 나타낸 바와 같이, 본원 발명에 있어서는, 직사각형 주형(31)의 코너부에 모따기부를 형성시키고, 상기 모따기부의 형상이 직사각형 주형의 내부에 형성되어 있는 용탕(32)과 그 외주부에 형성되는 응고 쉘(34)의 경계인 평형 고상선(35)과 상사가 되도록 형성된 주형을 이용하는 것을 바람직한 양태로 하는 것이다.
여기서, 평형 고상선(35)이란, 직사각형 주형(31)의 내부에 형성되어 있는 고상(34)과 액상(32)의 경계면을 나타내고, 용탕의 응고점에 상당하는 온도를 연결하는 선에 상당한다. 일반적으로 금속의 융점에서는 고액이 공존하고 있는데, 상기 주형 풀(32)의 외주면은 고상을 나타내고 있으며, 본원 발명에 있어서 이 등온선을 평형 고상선(35)이라고 부르기로 한다.
상기 평형 고상선(35)은, 주형의 장변부 및 단변부에서는, 주형벽과 평행한 직선을 이루고 있다. 그러나, 코너부에서는, 밖으로 볼록한 곡선으로 구성되어 있다. 본원 발명에서는, 상기의 곡선의 형상에 착안한 것이며, 각형 주형(31)의 코너부의 형상을 상기 각형 주형(31) 내에 형성되는 평형 고상선(35)에 상사인 형상으로 구성하는 것을 바람직한 양태로 하고 있다.
상기와 같은 코너부를 평형 고상선에 대응한 형상으로 구성함으로써, 주형 풀(32)로부터 수냉 주형(31)으로의 발열에 의한 열류가 주형 내면과 직교하는 방향으로 형성되기 때문에, 이에 수반하여 형성되는 주조 조직도 열류를 따라 형성되어, 응고 조직의 균일한 주괴를 용제할 수 있는 효과를 가져 오는 것이다.
또, 본원 발명에 있어서는, 상기 각형 주형(31)의 코너부의 모따기부를 원호의 일부로서 구성할 수도 있다. 본원 발명에 있어서는, 상기 모따기부의 원호의 곡률 반경(rc)은, 2∼50mm의 범위로 설정하는 것이 바람직하다.
상기 코너부의 모따기부를 구성하는 원호의 곡률 반경이 상한치 50mm를 넘으면, 용제되는 티탄 슬래브의 코너부의 응고 조직은 건전하게 유지되지만, 상기 티탄 슬래브를 압연에 의해 형성되는 박판의 균질성이 저하하여 바람직하지 않다. 또, 슬래브 코너부의 냉각 응고 속도가 저하하여, 슬래브 내로부터의 브레이크 아웃이 염려되어 바람직하지 않다. 한편, 상기 곡률 반경의 하한치 2mm보다 작은 곡률 반경의 모따기부를 구성한 경우에는, 슬래브로부터 주형 코너부로의 발열이 커서, 슬래브 표면 주조 표면의 개선 효과를 누리는 것이 어렵고, 용제된 티탄 슬래브 자체의 코너부에 균열이나 흠이 발생하여 바람직하지 않다.
따라서 본원 발명에 있어서는, 각형 주형(31)의 코너부의 모따기부를 구성하는 원호의 곡률 반경은, 2∼50mm의 범위로 설정하는 것이 바람직하고, 또한, 5∼30mm로 설정하는 것이 바람직하다. 상기한 범위의 평활한 곡면에서 주형의 내면을 구성함으로써, 코너부에 크랙이나 흠이 없는 건전한 응고 조직을 나타낸 티탄 슬래브를 용제할 수 있는 효과를 가져 오는 것이다.
본원 발명에 있어서는, 상기 모따기부의 곡률 반경(rc)은, 주형 장변의 길이에 대한 주형 단변의 길이의 비(α)에 대해서 비례 관계가 되도록 구성하는 것이 바람직하다. 즉, 용제되는 잉곳의 두께가 증가할수록, 모따기부를 크게 취할 수 있도록 구성하는 것이 바람직하다. 이러한 구성으로 함으로써 여러 가지 형상의 각형 주형에도 적절하게 대응할 수 있는 효과를 가져 오는 것이다.
또, 본원 발명에 이용하는 주형의 두께(D)에 대한 폭(W)의 비(W/D)는, 2≤(W/D)≤10의 범위로 하는 것이 바람직하고, 또한, 2.5≤(W/D)≤8의 범위로 하는 것이 더 바람직하다.
본원 발명에서 이용하는 주형의 형상은 각형인 것이 바람직하고, 상기 주형의 두께는 후공정에 제공되는 압연 공정에 대해서는 얇은 것이 바람직하다. 그러나 주형의 두께가 얇아짐에 따라 수냉동(銅)벽으로의 발열량이 증가하므로 상기 주형 풀에 공급하는 열량도 증가시키는 것이 필요해져 바람직하지 않다.
따라서 상기 주형의 크기에는 상한 및 하한이 있으며, 본원 발명에 있어서는, 여러 가지 검토한 결과, 상기 주형의 두께에 대한 폭의 비(W/D)는, 10을 상한으로 하고 있다. 상기 상한치를 넘어 주형폭을 짧게 하면, 주형 풀로부터 주형으로의 발열량이 증가하여, 이에 상당하는 전자빔 가열량이 증가하여 바람직하지 않기 때문이다. 한편, 비(W/D)의 하한치가 2 이하이면, 단면이 정방형에 가까워져, 주형의 폭과 두께의 관계가 근접해 버려, 본원 발명의 효과를 얻을 수 없다. 또한, 1 이하이면 폭과 두께의 관계가 역전하여 본원 발명이 의미를 이루지 않기 때문이다. 상기 주형의 두께에 대한 폭의 비(W/D)는, 더 바람직하게는, 2.5∼8로 설정함으로써, 주형의 다소의 변형이 있던 경우에도, 목적으로 하는 폭과 두께의 슬래브를 확실하게 용제할 수 있는 효과를 가져 오는 것이다.
본원 발명에 있어서는, 상기한 각형 주형(31)에 유지된 주형 풀(32)의 모따기부에 인접한 풀부에 전자빔을 조사할 때에는, 상기 각형 주형(32)의 모따기부의 형상에 상사인 형상의 전자빔을 상기 모따기부에 조사하는 것이 바람직하다.
또, 상기 모따기부가 원호의 일부로 구성되어 있는 경우에는, 전자빔의 형상도 원형으로 구성하고, 또한, 상기 원형의 반경을, 상기 모따기부를 구성하는 원호의 곡률 반경에 일치시키는 것이 바람직하다.
상기와 같은 전자빔을 주형 풀(32)에 조사함으로써, 각형 주형(31)의 모따기부의 구석구석까지 열에너지를 투입할 수가 있어, 그 결과, 용제되는 티탄 슬래브의 코너부가 주조 표면도 균열이나 흠이 없는 건전한 응고 조직을 얻을 수 있는 효과를 가져 오는 것이다.
상기한 티탄 슬래브는, 순티탄 또는 티탄 합금 중 어느 것으로도 구성할 수 있다. 예를 들면, 스폰지 티탄을 용해 원료로 해서 용제된 티탄 슬래브 혹은, 스폰지 티탄에 합금 성분을 첨가하여 용제된 티탄 슬래브에 대해서도 적용할 수 있다.
다음에, 상기한 티탄 슬래브의 바람직한 용제 방법에 대해서, 도 5를 참조하면서 설명한다. 도 5는, 본원 발명에 따른 티탄 슬래브의 용제에 적절한 전자빔 용해로의 주요한 장치 구성을 나타내고 있다. 본원 발명에 있어서는, 허스(4)에 투입된 티탄 원료(10)는, 전자빔 용해로의 정부(頂部)에 유지된 전자총(1)으로부터 방출되는 전자빔(2)에 의해 가열 용해되어 용탕(5)을 생성하고, 상기 용탕(5)은, 허스(4)의 하류측에 설치한 주형(3)에 연속적으로 주입된다.
주형(3)에 연속적으로 주입된 용탕(5)는, 주형(3)의 내부에 형성되어 있는 티탄 풀(6)에 합체됨과 더불어, 상기 티탄 풀(6)의 하방에서 응고된 티탄 슬래브(7)는 연속적으로 인발되고, 상기 티탄 풀(6)면을 일정한 레벨로 유지하도록 조업된다.
상기한 허스(4), 주형(3)은, 용해실(11)에 내장되어 대기와 차단되어 있으며, 상기 용해실(11)의 내부는 감압으로 유지되어 있다. 주형(3)의 하단으로부터 인발된 티탄 슬래브(7)는, 용해실(11)의 하부에 밀착 배치된 잉곳실(12) 내에 연속적으로 인발된다. 상기 잉곳실(12)의 내부는 용해실(11)과 동일하게 감압 상태로 유지하는 것이 바람직하다. 상기와 같은 압력 상태로 유지함으로써, 잉곳실(12)로부터 용해실(11)으로의 대기의 침입을 효과적으로 억제할 수 있다.
잉곳실(12) 내에 소정량 인발된 티탄 슬래브(7)는, 주형(3)으로부터 완전하게 인발된 후, 게이트 밸브(20)를 작동시켜 용해실(11)과 잉곳실(12)의 연결을 끊는 것이 바람직하다.
이어서, 잉곳실(12) 내에 아르곤 가스를 투입하여, 잉곳실(12) 내의 압력을 대기압까지 되돌림과 더불어, 상기 잉곳실(12) 내의 온도를 실온 근방까지 냉각하는 것이 바람직하다.
실온까지 냉각된 티탄 슬래브(7)는, 잉곳실(12)에 설치된 도시하지 않은 개방 도어보다 대기중으로 뽑아낼 수 있다.
본원 발명에 있어서는, 상기 티탄 슬래브의 바람직한 길이를 확보하는 의미에서, 상기 잉곳실(12)의 길이는, 적어도 5000mm 이상 확보해 두는 것이 바람직하다.
본원 발명에 있어서는, 상기 주형(3)은, 상기한 티탄 슬래브(7)의 용제에 적절한 두께로 구성해 두는 것이 바람직하고, 구체적으로는, 150∼300mm의 범위로 구성해 두는 것이 바람직하다.
또, 상기 각형 주형의 두께(T)에 대한 폭(W)의 비(W/T)는, 2∼10의 범위로 구성하는 것이 바람직하다. 상기와 같은 단면 형상의 각형 주형을 이용함으로써, 철강 등의 범용의 열간 압연기로 직접 보낼 수 있는 효과를 가져 오는 것이다.
도 5에 나타낸 전자빔 용해로로부터 뽑아내어진 티탄 슬래브는, 이어서, 표면에 형성되어 있는 부착물이나 요철을 절삭이나 연마 등으로 제거한 후, 가열로에서 가열된 후, 고온 상태로 열간 압연기로 보냄으로써, 띠형상 코일로 열간 압연할 수 있다.
본원 발명에서는, 상기 압연기로서, 탠덤 압연기, 스테켈 압연기 혹은 플래너터리 압연기를 적절하게 사용할 수 있다. 특히 탠덤 압연기는, 티탄 슬래브를 띠형상 코일로 열간 압연할 때에, 초벌 압연으로부터 마무리 압연 시에 적절하게 이용할 수 있다.
이상 서술한 전자빔 용해로에 의해 용제된 티탄 슬래브는, 철강 메이커가 보유하는 열간 압연기를 적절하게 이용할 수 있어, 그 결과, 품질이 뛰어난 열간 압연 티탄 코일을 제조할 수 있는 효과를 가져 오는 것이다.
실시예
[실시예 1]
1. 용해 원료:스폰지 티탄
2. 용해 장치:
1) 전자빔 출력
허스측:최대 1000kW
주형측:최대 400kW
2) 각형 주형
크기:두께 270mm×폭 1100mm
구성:수냉동
3) 주형으로의 용탕 주입 방향:각형 주형의 단변 주형으로부터 주입
상기한 장치 구성 및 원료를 이용하여, 폭 1100mm, 두께 270mm, 길이 5600, 6000, 7000, 8000 및 9000mm의 합 5개의 티탄 슬래브를 용제했다. 용제된 티탄 슬래브의 길이 방향의 휨이나 구부러짐은, 상술한 방법으로 측정하면, 휨은 슬래브의 길이 1000mm당 휨은 0.5∼4mm, 구부러짐은 0.5∼2mm이며, 그 후의 열간 압연기에 넣기에 충분한 직선성을 가지고 있었다.
[실시예 2]
실시예 1의 조건에 더하여, 구형 주형의 폭방향에 대해, 용탕을 주입한 단변 주형벽을 향해 대향하는 단변 주형벽으로부터 전자빔 밀도를 감소시켜, 직사각형 주형 풀 표면 온도를 균일하게 유지하여 용해를 행하였다. 그 결과, 용제된 티탄 슬래브의 휨과 구부러짐은, 모두 안정적으로 작아져, 휨이 2mm 이하가 되었다.
[실시예 3]
실시예 1에서 용제된 티탄 슬래브가 주조 표면의 절삭 손질한 후, 상기 티탄 슬래브를 철강의 열간 압연기에 들여, 두께 3∼6mm인 띠형상 코일을 얻었다. 또한, 상기 띠형상 코일을, 쇼트 블라스트, 질불산 산세척함으로써, 탈스케일 한 후, 냉간압연에 의해 최종적으로는, 두께 0.3∼1mm인 박판를 효율적으로 제조할 수 있었다.
[실시예 4]
실시예 1에 있어서, 스폰지 티탄에 알루미늄-바나듐 합금을 첨가하여, 3Al-2.5V(JIS61종) 합금의 슬래브를 용제한 이외에는 같은 조건하에서, 폭 1100mm, 두께 270mm, 길이 5600, 6000, 7000, 8000 및 9000mm의 합 5개의 티탄 슬래브를 용제했다. 용제된 티탄 슬래브는, 열간 압연기에 넣기에 충분한 직선성을 가지고 있었다.
[실시예 5]
도 6에 나타낸 바와 같은 코너부의 단면 형상을 평형 고상선에 상사인 도형을 따라 형성한 주형을 이용하여 순티탄 슬래브를 용제했다. 용제 후의 슬래브의 표면을 조사한 바, 응고 조직은 건전하고, 게다가 균열 등의 생성은 보이지 않았다. 다만, 만약을 위해, 상기 슬래브의 표층부를 1mm만 절삭하여, 그 상태로 압연해서 박판를 제조했는데, 균열이나 표면 흠 등의 발생은 볼 수 없었다. 또한, 표면 절삭 후의 슬래브의 생산성은, 98%였다.
[비교예 1]
실시예 1에 있어서, 각형 주형을 구성하는 장변 주형 방향으로부터 용탕을 주입한 이외에는 같은 조건하에서 티탄 슬래브를 용제했다. 그 결과, 순조롭게 소정 길이의 티탄 슬래브를 용제할 수 있었지만, 길이 1000mm당 휨이 6∼15mm, 구부러짐이 3∼5mm나 되어, 그 상태로는 열간 압연기로 보낼 수 없었다. 여기서, 교정기에 넣어 직선성을 담보한 후, 압연기에 넣어 박판 코일을 얻었다.
[비교예 2]
실시예 5에서 이용한 코너부를 곡면으로 구성한 주형 대신에, 내면도 각형의 종래의 주형을 이용하여 티탄 슬래브를 용제했다. 그 결과, 용제된 슬래브의 평행부의 주조 표면는 건전했지만, 코너부에 있어서는, 주조 표면가 거칠어져 있으며, 또 미소한 크랙도 관찰되었다. 그 결과, 표층부를 5mm만 연삭하고, 압연하여, 박판을 제조했다. 제조된 박판에는 균열이나 표면 흠 등의 발생은 보이지 않았다. 단, 압연에 앞서 행한 표면 연삭에 의해, 절삭 생산성은 95%로 저하했다.
본 발명에 의하면, 전자빔 용해로를 이용하여 고품질의 티탄 슬래브를 직접 용제할 수 있어, 티탄 제품의 제조 코스트 삭감에 기여한다.
1:전자총
2:전자빔
3, 31:직사각형 주형
32:용융 풀
33:등온선
34:고상
35:평형 고상선
4:허스
5:용탕
6:용융 풀
7:슬래브
8:인발 대좌
9:인발 샤프트
10:원료
11:용해실
12:잉곳실
20:게이트 밸브
2:전자빔
3, 31:직사각형 주형
32:용융 풀
33:등온선
34:고상
35:평형 고상선
4:허스
5:용탕
6:용융 풀
7:슬래브
8:인발 대좌
9:인발 샤프트
10:원료
11:용해실
12:잉곳실
20:게이트 밸브
Claims (13)
- 전자빔 용해로의 주형으로부터 직접 용제(溶製)된 티탄 슬래브로서, 슬래브의 길이 1000mm당 휨(길이 방향에 대한 두께 방향의 변형량)이 5mm이하, 구부러짐(길이 방향에 대한 폭방향의 변형량)이 2.5mm 이하인 것을 특징으로 하는 열간 압연용 티탄 슬래브.
- 청구항 1에 있어서,
상기 열간 압연용 티탄 슬래브의 두께(T)에 대한 폭(W)의 비(W/T)가 2∼10의 범위이며, 또한, 폭에 대한 길이(L)의 비(L/W)가 5 이상인 것을 특징으로 열간 압연용 티탄 슬래브. - 청구항 2에 있어서,
상기 열간 압연용 티탄 슬래브의 두께가 150∼300mm, 폭이 1750mm 이하, 길이가 5000mm 이상인 것을 특징으로 하는 열간 압연용 티탄 슬래브. - 청구항 1에 있어서,
상기 열간 압연용 티탄 슬래브의 코너부에, 5∼50mm의 곡률 반경(rc)을 가지는 모따기부가 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 열간 압연용 티탄 슬래브. - 청구항 1 내지 청구항 4 중 어느 한 항에 있어서,
상기 열간 압연용 티탄 슬래브가, 순티탄 또는 티탄 합금으로 구성되어 있는 것을 특징으로 하는 열간 압연용 티탄 슬래브. - 전자빔 용해로를 이용한 열간 압연용 티탄 슬래브의 용제 방법으로서, 상기 전자빔 용해로에 내장된 직사각형 주형을 구성하는 장변 주형벽 및 단변 주형벽 중, 단변 주형벽측으로부터 용탕을 주입하는 것을 특징으로 하는 열간 압연용 티탄 슬래브의 용제 방법.
- 청구항 6에 있어서,
상기 직사각형 주형 내에 형성된 용융 티탄 풀 표면에 조사하는 전자빔 밀도를, 용탕 주입측의 단변 주형과 대향하는 단변 주형벽측으로부터 용탕 주입측의 단변 주형벽측을 향해 감소시키는 것을 특징으로 하는 열간 압연용 티탄 슬래브의 용제 방법. - 청구항 6 또는 청구항 7에 있어서,
상기 직사각형 주형의 코너부에 모따기부를 형성시키고, 상기 모따기부의 형상이 직사각형 주형의 내부에 형성되어 있는 용탕과 그 외주부에 형성되는 응고 쉘의 경계인 평형 고상선(固相線)과 상사(相似)가 되도록 형성된 주형을 이용하는 것을 특징으로 하는 열간 압연용 티탄 슬래브의 용제 방법. - 청구항 6 또는 청구항 7에 있어서,
상기 직사각형 주형의 코너부에 모따기부를 형성시키고, 상기 모따기부를 원호의 일부로 구성하고, 상기 원호의 곡률 반경(rc)이 2∼50mm로 된 주형을 이용하는 것을 특징으로 하는 열간 압연용 티탄 슬래브의 용제 방법. - 청구항 6 내지 청구항 9 중 어느 한 항에 있어서,
상기 직사각형 주형의 두께(D)에 대한 폭(W)의 비(W/D)는, 2≤(W/D)≤10의 범위로 된 주형을 이용하는 것을 특징으로 하는 열간 압연용 티탄 슬래브의 용제 방법. - 청구항 6 내지 청구항 10 중 어느 한 항에 있어서,
상기 직사각형 주형의 모따기부의 곡률 반경(rc)은, 주형 장변에 대한 주형 단변의 비(α)에 대해 비례 관계가 되도록 구성된 주형을 이용하는 것을 특징으로 하는 열간 압연용 티탄 슬래브의 용제 방법. - 청구항 1 내지 청구항 5 중 어느 한 항에 기재된 열간 압연용 티탄 슬래브를, 열간 압연기로 보내고, 띠형상 코일로 열간 압연하는 것을 특징으로 하는 열간 압연용 티탄 슬래브의 압연 방법.
- 청구항 12에 있어서,
상기 압연기가, 탠덤 압연기, 스테켈 압연기 또는 플래너터리 압연기인 것을 특징으로 하는 열간 압연용 티탄 슬래브의 압연 방법.
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| AMND | Amendment | ||
| E902 | Notification of reason for refusal | ||
| AMND | Amendment | ||
| E601 | Decision to refuse application | ||
| AMND | Amendment | ||
| A107 | Divisional application of patent | ||
| J201 | Request for trial against refusal decision | ||
| J301 | Trial decision |
Free format text: TRIAL NUMBER: 2017101001359; TRIAL DECISION FOR APPEAL AGAINST DECISION TO DECLINE REFUSAL REQUESTED 20170321 Effective date: 20180510 |