KR20110088705A

KR20110088705A - 발광 다이오드 포장장치를 이용한 발광 다이오드 연속포장방법

Info

Publication number: KR20110088705A
Application number: KR1020100008329A
Authority: KR
Inventors: 주재철; 박춘용; 허영철; 장종률
Original assignee: (주)에이피텍
Priority date: 2010-01-29
Filing date: 2010-01-29
Publication date: 2011-08-04
Also published as: KR101098265B1

Abstract

본 발명은 장치를 정지하지 않고 연속적으로 발광 다이오드의 포장(taping)을 진행하는 발광 다이오드 포장방법에 관한 것으로, 장치의 정지 없이 불량품을 자동으로 배제하고 포장을 진행함으로써 포장의 효율성을 높일 수 있는 방법에 관한 것으로, 공급부에 발광 다이오드 완성품을 투입하는 투입단계와, 상기 공급부에 투입된 발광 다이오드를 진동체를 이용하여 정렬시킨 후 하나씩 순차적으로 가이드 레일을 따라 이동시키는 공급단계와, 상기 가이드 레일을 따라 일렬로 공급되는 발광 다이오드를 하나씩 안착홈에 플레이싱하는 안착단계와, 전기검사부의 검사기를 이용하여 상기 인덱스 레일에 의해 이송된 발광 다이오드에 전기 신호를 인가함으로써 상기 발광 다이오드의 양호 또는 불량 상태 여부를 검사하는 전기검사단계와, 반전부에서 상기 전기검사부에서 양호로 판단된 발광 다이오드 중 방향이 바뀐 것의 방향을 일정하게 전환해주는 반전단계와, 비젼검사부에서 상기 인덱스 레일에 의해 이송된 발광 다이오드에 이물질 부착여부 및 발광 다이오드의 손상여부 등 외관의 양호 또는 불량 상태 여부를 검사하는 비젼검사단계와, 취출부에서 상기 전기검사부 또는 상기 비젼검사부에서 불량으로 판단된 발광 다이오드를 상기 인덱스 레일에서 취출하는 취출단계 및 테이핑부에서 상기 취출부에서 취출되지 않은 양호한 발광 다이오드에 대해 포장(taping)을 실시하는 테이핑단계를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 한다.
본 발명을 이용하면, 발광 다이오드를 포장하는 과정에서 불량품이 발견되거나 방향이 잘못된 경우에 자동으로 불량품을 취출하거나 발광 다이오드의 방향을 옳게 전환시켜주는 장치를 구비하여 테이핑 라인의 정지 없이 연속적으로 작업을 진행할 수 있다.

Description

발광 다이오드 포장장치를 이용한 발광 다이오드 연속포장방법{LED continuous taping method using the LED taping apparatus}

본 발명은 장치를 정지하지 않고 연속적으로 발광 다이오드의 포장(taping)을 진행하는 발광 다이오드 포장방법에 관한 것으로, 장치의 정지 없이 불량품을 자동으로 배제하고 포장을 진행함으로써 포장의 효율성을 높일 수 있는 방법에 관한 것이다.

제조가 완료된 발광 다이오드(LED)는 발광 다이오드(LED)를 이용하여 제품을 생산하는 업체에 납품되게 되므로 포장이 선행되어야 한다. 여기서, 포장 방식은 발광 다이오드(LED)를 이용하여 제품을 생산하는 업체가 사용하기 편리하도록 소정 캐리어에 일정한 방향성을 갖도록 발광 다이오드(LED)를 배치하여 포장을 하여 제품롤에 감긴 상태로 납품하게 된다. 또한 불량품이 섞여 있는 경우에는 전체적인 제품의 질이 떨어지게 되므로 불량품이 포함되지 않도록 만전을 기해야 한다.

이에, 종래 제조가 완료된 발광 다이오드(LED)의 납품을 위해 포장(taping)하는 과정에서는 발광 다이오드(LED)에 이물질이 들어가거나, 작동이 제대로 되지 않거나, 외관에 흠이 있는 경우 등의 불량품이 발견되는 경우와 발광 다이오드의 방향이 잘못된 경우에는 알람이 울리게 되고, 알람이 울리면 포장(taping) 라인을 중지하고 불량품을 제거하거나 교체하는 방식을 사용하고 있었다. 뿐만 아니라, 발광 다이오드(LED)의 포장을 완료한 후에 불량품이 발견되는 경우에도 알람이 울리면 라인을 정지한 후 포장을 뜯어내고 불량품을 교체해주어야 하는 문제점이 있었다.

본 발명은 상기한 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로, 발광 다이오드를 포장하는 과정에서 불량품이 발견되거나 방향이 잘못된 경우에 자동으로 불량품을 취출하거나 발광 다이오드의 방향을 옳게 전환시켜주는 장치를 구비하여 테이핑 라인의 정지 없이 연속적으로 작업을 진행할 수 있는 발광 다이오드 포장방법을 제공하고자 한다.

본 발명은 발광 다이오드 포장장치의 정지 없이 연속적으로 발광 다이오드(1)의 포장(taping)을 진행하는 발광 다이오드 포장방법에 관한 것으로, 공급부(10)에 발광 다이오드(1) 완성품을 투입하는 투입단계(S10);와, 상기 공급부(10)에 투입된 발광 다이오드(1)를 진동체(11)를 이용하여 정렬시킨 후 하나씩 순차적으로 가이드 레일(13)을 따라 이동시키는 공급단계(S20);와, 상기 가이드 레일(13)을 따라 일렬로 공급되는 발광 다이오드(1)를 하나씩 안착홈(21)에 플레이싱하는 안착단계(S30);와, 전기검사부(30)의 검사기(31)를 이용하여 상기 인덱스 레일(20)에 의해 이송된 발광 다이오드(1)에 전기 신호를 인가함으로써 상기 발광 다이오드(1)의 양호 또는 불량 상태 여부를 검사하는 전기검사단계(S40);와, 반전부(40)에서 상기 전기검사부(30)에서 양호로 판단된 발광 다이오드(1) 중 방향이 바뀐 것의 방향을 일정하게 전환해주는 반전단계(S50);와, 비젼검사부(50)에서 상기 인덱스 레일(20)에 의해 이송된 발광 다이오드(1)에 이물질 부착여부 및 발광 다이오드(1)의 손상여부 등 외관의 양호 또는 불량 상태 여부를 검사하는 비젼검사단계(S60);와, 취출부(60)에서 상기 전기검사부(30) 또는 상기 비젼검사부(50)에서 불량으로 판단된 발광 다이오드(1)를 상기 인덱스 레일(20)에서 취출하는 취출단계(S70); 및 테이핑부(70)에서 상기 취출부(60)에서 취출되지 않은 양호한 발광 다이오드(1)에 대해 포장(taping)을 실시하는 테이핑단계(S80);를 포함하여 구성되는 발광 다이오드 포장방법을 제공한다.

여기서, 상기 전기검사단계(S40)는, 상기 검사기(30)로 상기 발광 다이오드(1)의 전극에 +/- 전원을 인가하여 정상작동 여부를 확인하되, 상기 발광 다이오드(1)의 +/- 전극의 방향이 바뀌어서 상기 인덱스 레일(20) 플레이싱된 경우에는 상기 검사기(30)에 내장된 전극변환시스템(미도시)를 이용하여 자동으로 전극을 변경해주는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 반전단계(S50)는, 상기 발광 다이오드(1)의 방향이 바뀌었는지 여부를 상기 전기검사단계(S40)에서 발광 다이오드(1)의 +/- 전극이 바뀌었는지 여부에 의해 판단하는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 취출단계(S70)는, 상기 전기검사단계(S40)에서 불량으로 판단된 발광 다이오드(1)를 취출하는 제1취출단계(S71); 및 상기 비젼검사단계(S60)에서 불량으로 판단된 발광 다이오드(1)를 취출하는 제2취출단계(S72);로 구성된 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 비젼검사단계(S60)는, 상기 발광 다이오드(1)의 양호한 상태의 촬상 이미지를 상기 인덱스 레일(20)의 안착부(21)에 플레이싱되어 이송되는 각각의 발광 다이오드(1)의 촬상 이미지와 비교하여 외관의 양호 또는 불량 상태 여부를 검사하는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 테이핑단계(S80)는, 상기 안착홈(21)에 플레이싱되어 상기 인덱스 레일(20)에 의해 이송되는 양호 상태의 발광 다이오드(1)를 제2플레이싱수단(74)의 에어젯부(74a) 공기압으로 하나씩 불어서 밀어내어 컨베이어(74b)에 안착시키는 공기압주입단계(S81);와, 상기 컨베이어(74b)에 안착된 발광 다이오드(1)를 상기 캐리어(72)의 안착홈(71)에 플레이싱하는 안착단계(S82);와, 상기 안착홈(71)에 발광 다이오드(1)가 플레이싱된 후에 테잎롤(76)에서 공급되는 테잎(75)으로 안착홈(71)을 순차적으로 테이핑하는 포장단계(S83);와, 상기 테잎(75)이 테이핑된 캐리어(72)를 제품롤(77)에 되감는 제품완성단계(S84);를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 취출단계(S70)는, 취출부(60)는 에어 블로워(air blower, 미도시)를 구비하여 불량으로 판정된 발광 다이오드(1)는 상기 인덱스 레일(20)의 안착홈(21)에 공기를 불어넣어 외부로 취출하는 것을 특징으로 한다.

본 발명을 이용하면,

발광 다이오드를 포장하는 과정에서 불량품이 발견되거나 방향이 잘못된 경우라도 발광 다이오드 포장장치의 정지 없이 자동으로 불량품을 취출하거나 방향을 전환해주므로 생산성이 향상되어 단가 절감이 가능하다.

또한, 종래 인력에 의해 불량품을 취출하고 방향을 전환하던 것을 자동으로 해결하게 되므로 인건비도 줄일 수 있다.

또한, 발광 다이오드의 포장(taping) 전에 불량품을 취출하고 방향을 전환하게 되므로, 추가로 포장을 뜯을 필요가 없다.

도 1은 본 발명의 실시에 사용되는 발광 다이오드 포장장치의 평면도이고,
도 2는 본 발명의 실시에 사용되는 발광 다이오드 포장장치의 측면도이며,
도 3은 본 발명의 실시에 사용되는 안착홈을 구비하는 캐리어의 사시도를 나타낸 것이며,
도 4는 본 발명의 실시에 사용되는 장치의 구성요소인 제1플레이싱수단의 일례를 나타내는 단면도이고,
도 5는 본 발명의 실시에 사용되는 장치의 구성요소인 제2플레이싱수단의 일례를 나타내는 단면도이며,
도 6은 본 발명이 진행되는 공정 순서를 나타내는 순서도이다.

이하, 첨부된 도면을 참조하면서 본 발명에 따른 바람직한 실시예를 상세히 설명한다. 이에 앞서, 본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 해석되어서는 아니 되며, 발명자는 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여, 본 발명의 기술적 사상에 부합되는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다.

따라서 본 명세서에 기재된 실시예와 도면에 도시된 구성은 본 발명의 가장 바람직한 일 실시에 불과할 뿐이고 본 발명의 기술적 사상을 모두 대변하는 것은 아니므로, 본 출원시점에 있어서, 이들을 대체할 수 있는 다양한 균등물과 변형예들이 있을 수 있음을 이해해야 한다.

이하에서는 본 발명의 설명을 위해 본 발명에 사용되는 장치인 발광 다이오드의 포장장치의 설명을 선행한 후 본 발명을 설명하도록 하겠다.

우선, 발광 다이오드 포장장치를 설명하겠다.

도 1은 본 발명의 실시에 사용되는 발광 다이오드 포장장치의 평면도이고, 도 2는 본 발명의 실시에 사용되는 발광 다이오드 포장장치의 측면도이며, 도 3은 본 발명의 실시에 사용되는 안착홈을 구비하는 캐리어의 사시도를 나타낸 것이며, 도 4는 본 발명의 실시에 사용되는 장치의 구성요소인 제1플레이싱수단의 일례를 나타내는 단면도이고, 도 5는 본 발명의 실시에 사용되는 장치의 구성요소인 제2플레이싱수단의 일례를 나타내는 단면도이다.

도 1 내지 도 2에서 보듯이, 본 장치는 장치의 정지 없이 연속적으로 발광 다이오드(1)의 포장(taping)을 진행하는 발광 다이오드 포장장치에 관한 것으로, 공급부(10), 제1플레이싱수단(15), 인덱스 레일(20), 전기검사부(30), 반전부(40), 비젼검사부(50), 취출부(60), 테이핑부(70)를 포함하여 구성된다.

즉, 종래기술에서 발광 다이오드(1)가 불량이거나 방향 전환이 요구되는 경우에는 알람을 울리고 장치를 정지한 후 인력에 의해 문제를 해결하였는데, 본 장치에서는 별도로 반전부(40)와 취출부(60)를 구비하여 장치의 정지 없이 자동으로 문제를 해결할 수 있도록 했다.

즉, 발광 다이오드 포장장치는, 투입된 발광 다이오드(1)를 정렬시키는 진동체(11)를 포함하여 발광 다이오드(1)가 하나씩 순차적으로 가이드 레일(13)을 따라 이동되도록 하는 대략 반구 형상의 공급부(10);와, 상기 가이드 레일(13)을 따라 일렬로 공급되는 발광 다이오드(1)가 진공흡입에 의해 하나씩 안착홈(21)에 플레이싱하는 제1플레이싱수단(15);과, 상기 안착홈(21)에 플레이싱된 상기 발광 다이오드(1)를 이송시키는 인덱스 레일(20);과, 상기 인덱스 레일(20)에 의해 이송된 발광 다이오드(1)에 전기 신호를 인가함으로써 상기 발광 다이오드(1)의 양호 또는 불량 상태 여부를 검사하는 검사기(31)를 포함하는 전기검사부(30);와, 상기 전기검사부(30)에서 양호로 판단된 발광 다이오드(1) 중 방향이 바뀐 것의 방향을 일정하게 전환해주는 반전부(40);와, 상기 인덱스 레일(20)에 의해 이송된 발광 다이오드(1)에 이물질 부착여부 및 발광 다이오드(1)의 손상여부 등 외관의 양호 또는 불량 상태 여부를 검사하는 비젼검사부(50);와, 상기 전기검사부(30) 또는 상기 비젼검사부(50)에서 불량으로 판단된 발광 다이오드(1)를 상기 인덱스 레일(20)에서 취출하는 취출부(60); 및 상기 취출부(60)에서 취출되지 않은 양호한 발광 다이오드(1)에 대해 포장(taping)을 실시하는 테이핑부(70);를 포함하여 구성된다.

상기 공급부(10)는 도 1에 도시된 바와 같이 진동체(11, Feeder)가 검사하고자 하는 발광 다이오드(LED, 1)를 외부로부터 투입받아 정렬시켜 가이드 레일(13)로 이송하게 된다.

상기 발광 다이오드(1)는 일정한 방향성을 갖고 정렬되어야 작업이 용이하므로 이를 위해 미리 발광 다이오드(1)를 정렬하여 이송하게 된다. 즉, 전기 신호를 인가하는 과정이나 캐리어(72)에 담는 경우에 일정한 방향으로 정렬되는 것이 바람직하기 때문이다.

상기 가이드 레일(13)을 따라 이송된 발광 다이오드(1)는 제1플레이싱수단(15)에 의해 인덱스 레일(20)에 구비된 안착홈(21)에 플레이싱하게 된다. 즉, 인덱스 레일(20)에는 발광 다이오드(1)의 플레이싱이 용이하도록 적당한 크기의 안착홈(21)이 구비되어 제1플레이싱수단(15)이 발광 다이오드(1)를 위치시키면 적당히 끼워져 움직이지 않도록 하는 것이 바람직하다.

본 장치에서 사용되는 제1,2플레이싱수단은 다양한 방식으로 발광 다이오드(1)를 옮길 수 있는 장치면 가능하며, 압력으로 집는 방식(공기압 등으로 밀거나 당기는 방식), 쓸어 내는 방식, 집게로 집는 방식 등 다양한 방식을 활용하는 것이 가능하다.

도 4는 본 장치의 제1플레이싱수단(15)의 일례를 도시한 것으로, 이는 진공발생부(16) 및 스토퍼(17)를 포함하여 진공에 의해 끌어당기는 방식을 이용한 것이다.

상기 진공발생부(16)는 상기 가이드 레일(13)을 따라 이송되는 발광 다이오드(1)를 진공에 의해 끌어당겨 안착홈(21)에 플레이싱하는 장치에 해당한다. 또한, 상기 스토퍼(17)는 상기 끌어당겨지는 발광 다이오드(1)가 소정 위치에 안착할 수 있도록 막아주는 브레이크 역할을 하게 된다.

즉, 진공발생부(16)에서 발광 다이오드(1)를 진공흡입에 의해 끌어당기면, 스토퍼(17)가 상기 발광 다이오드(1)를 소정 위치에 안착하도록 막아주는 것이다.

본 장치에서는 상기 가이드 레일(13)과 상기 인덱스 레일(20)는 수직으로 교차되어, 상기 가이드 레일(13)의 끝단부는 상기 인덱스 레일(20)보다 높게 위치되어 상기 인덱스 레일(20)에 상기 발광 다이오드(1)를 하나씩 떨어뜨리는 형상인 것이 바람직하다. 즉, 별도의 이동 장비 없이 상기 가이드 레일(13)로 이송된 발광 다이오드(1)를 하나씩 상기 인덱스 레일(20)의 안착홈(21)에 떨어뜨리는 방식을 사용하는 것이다. 이는 상기 설명한 제1플레이싱수단(15)의 진공발생부(16)에서 진공흡입에 의해 발광 다이오드(1)를 하나씩 떨어뜨리고, 떨어지는 발광 다이오드(1)를 스토퍼(17)가 잡아주는 방식인 것이다.

또한, 본 장치에서는 상기 인덱스 레일(20) 라인을 따라 이하 설명할 전기검사부(30), 반전부(40), 비젼검사부(50), 취출부(60) 및 테이핑부(70)가 구비되게 된다. 여기서 배치 순서는 우선 발광 다이오드(1)의 불량여부를 검사해야 하므로 전기검사부(30) 및 비젼검사부(50)가 앞쪽에 위치하고, 반전부(40) 및 취출부(60)는 그 다음에 배치되게 된다. 다만, 반전부(40)는 상기 전기검사부(30)의 검사에 따라 발광 다이오드(1)를 전환하는 장치이므로 상기 전기검사부(30)의 뒷쪽이라면 어디든 무관하다. 또한, 취출부(60)가 각각 제1,2취출부(61,63)로 구비되는 경우에는 각각 전기검사부(30)의 뒷쪽, 비젼검사부(50)의 뒷쪽에 위치하게 된다. 또한, 상기 전기검사부(30)와 비젼검사부(50)의 순서는 어떻게 되든 무관하다.

여기서, 테이핑은 불량검사 및 반전이 모두 완료된 후에 이루어지게 되므로 인덱스 레일(20)의 가장 끝단에 테이핑부(70)가 위치하게 된다.

상기 전기검사부(30)는 상기 인덱스 레일(20)에 의해 이송된 발광 다이오드(1)에 전기 신호를 인가함으로써 상기 발광 다이오드(1)의 양호 또는 불량 상태 여부를 검사하는 부분으로 검사기(31)를 포함하여 구성된다.

여기서, 상기 검사기(30)는, 상기 발광 다이오드(1)의 전극에 +/- 전원을 인가하여 정상작동 여부를 확인하되, 상기 발광 다이오드(1)의 +/- 전극 방향이 바뀌어서 상기 인덱스 레일(20) 플레이싱된 경우에 자동으로 전극을 변경해주는 전극변환시스템(미도시)이 내장된 것을 특징으로 한다.

상기 반전부(40)는 상기 전기검사부(30)에서 양호로 판단된 발광 다이오드(1) 중 방향이 바뀐 것의 방향을 일정하게 전환해주는 장치이다.

여기서, 상기 반전부(40)는, 상기 발광 다이오드(1)의 방향이 바뀌었는지 여부를 상기 전기검사부(30)에서 발광 다이오드(1)의 +/- 전극이 바뀌었는지 여부에 의해 판단하여 반전부(40)에서 방향을 전환해주게 된다.

상기 반전부(40)는 그 형상이나 방법에 제한은 없으며 발광 다이오드(1)의 방향을 전환해줄 수 있는 것이면 어느 형상이든 무관하다. 즉, 피커(미도시), 집게(미도시) 등 다양한 방식이 가능하다.

상기 비젼검사부(50)는 상기 인덱스 레일(20)에 의해 이송된 발광 다이오드(1)에 이물질 부착여부 및 발광 다이오드(1)의 손상여부 등 외관의 양호 또는 불량 상태 여부를 검사하는 장치이다. 즉, 발광 다이오드(1)를 포장(taping)하는 과정에서 캐리어(72)의 안착홈(71)에는 양호한 발광 다이오드(1)만이 포장되어야 하므로 외관 검사를 시행하게 된다.

여기서, 상기 비젼검사부(50)는, 상기 발광 다이오드(1)의 양호한 상태를 카메라 등으로 촬영한 촬상 이미지를 상기 인덱스 레일(20)의 안착부(21)에 플레이싱되어 이송되는 각각의 발광 다이오드(1)의 촬상 이미지와 비교하여 외관의 양호 또는 불량 상태 여부를 검사하는 것을 특징으로 한다.

상기 취출부(60)는 상기 전기검사부(30) 또는 상기 비젼검사부(50)에서 불량으로 판단된 발광 다이오드(1)를 상기 인덱스 레일(20)에서 취출하는 장치이다. 즉, 불량으로 판단된 발광 다이오드(1)를 인덱스 레일(20)에서 빼내 애초에 캐리어(72)에 담기지 않도록 하는 것이다.

여기서, 상기 취출부(60)는, 상기 전기검사부(30)에서 불량으로 판단된 발광 다이오드(1)를 취출하는 제1취출부(61); 및 상기 비젼검사부(50)에서 불량으로 판단된 발광 다이오드(1)를 취출하는 제2취출부(63);를 포함하여 구성되는 것이 바람직하다. 즉, 상기 전기검사부(30)에서의 불량품을 먼저 제1취출부(61)에서 제외한 후에, 나머지에 대해서만 상기 비젼검사부(50)에서 외관을 검사하여 제2취출부(63)에서 제외할 수 있도록 하는 것이다.

물론, 하나의 취출부(60)에서 상기 불량 또는 외관 중 어느 하나에 해당하는 경우를 모두 취출하는 방법도 가능하다.

아울러, 상기 취출부(60)는, 에어 블로워(air blower, 미도시)를 구비하여 불량으로 판정된 발광 다이오드(1)는 상기 인덱스 레일(20)의 안착홈(21)에 공기를 불어넣어 외부로 취출하는 것이 바람직하다. 즉, 본 취출부(60)에서 취출되는 발광 다이오드(1)는 불량품으로 사용될 수 없는 것이기 때문이다. 단, 전극테스트에서 발광하지 않는 것은 폐기처분하나, 이물 검사에서 불량품으로 판정된 것은 세척 등을 통해 재활용하는 것은 가능하다. 물론, 에어 블러워로 부는 방식 이외에 다른 방식도 가능하다.

상기 테이핑부(70)는 상기 취출부(60)에서 취출되지 않은 양호한 발광 다이오드(1)에 대해 포장(taping)을 실시하는 장치이다.

여기서, 상기 테이핑부(70)는, 안착홈(71)을 구비하는 캐리어(72)를 공급하는 캐리어롤(73);과, 상기 안착홈(21)에 플레이싱되어 상기 인덱스 레일(20)에 의해 이송된 양호 상태의 발광 다이오드(1)를 하나씩 상기 캐리어(72)의 안착홈(71)에 플레이싱하는 제2플레이싱수단(74);과, 상기 안착홈(71)에 발광 다이오드(1)가 플레이싱된 후에 안착홈(71)을 순차적으로 테이핑하는 테잎(75)을 공급하여 캐리어(72)를 포장하는 테잎롤(76); 및 상기 테잎(75)이 테이핑된 캐리어(72)가 되감기는 제품롤(77);을 포함하여 구성되는 것이 바람직하다.

또한 여기서, 상기 제2플레이싱수단(74)은, 상기 인덱스 레일(20)과 상기 캐리어(72)를 연결하는 컨베이어(74b); 및 상기 안착홈(21)에 플레이싱된 발광 다이오드(1)에 순간적인 공기압을 가하여 상기 컨베이어(74b)에 안착시키는 에어젯부(74a);를 포함하여 구성되는 것이 바람직하다. 물론, 상기 컨베이어(74b)는 안착된 발광 다이오드(1)를 캐리어(72)의 안착홈(71)으로 이송하여 상부에서 놓아주게 된다(도 5 참조).

물론, 상기 테이핑부(70)는 상기 인덱스 레일(20)의 안착홈(21) 중에서 불량으로 판단되어 취출된 것이 있는 경우에는 해당 부분에서는 상기 캐리어롤(73)이 풀리는 것을 일단정지하고 다음 발광 다이오드(1)에 대해 캐리어(72)의 안착홈(71)에 연속적으로 플레이싱하는 시스템을 구비하고 있어야 한다.

즉, 취출된 발광 다이오드(1)가 있음에도 불구하고 연속적으로 캐리어(72)에 발광 다이오드(1)를 플레이싱한다고 가정하면, 취출된 부분의 안착홈(21)에 상응하는 캐리어(72)의 안착홈(71)은 빈 공간으로 남아 있게 된다. 그러므로, 이러한 경우에는 상기 인덱스 레일(20)의 다음 안착홈(21, 물론 여기에는 양호한 발광 다이오드가 있음)에 안착된 발광 다이오드(1)를 상기 캐리어(72)의 안착홈(71)에 빈 공간이 없도록 연속적으로 플레이싱해주어야 한다.

다음으로, 본 발명에 해당하는 발광 다이오드 포장장치를 이용한 발광 다이오드 포장방법을 설명하도록 한다.

도 4는 본 발명이 진행되는 공정 순서를 나타내는 순서도이다.

도 4에서 보듯이, 본 발명인 발광 다이오드 포장방법은, 상기 설명한 발광 다이오드 포장장치를 이용하여 시행되는 것이다.

본 발명은 발광 다이오드 포장장치의 정지 없이 연속적으로 발광 다이오드(1)의 포장(taping)을 진행하는 발광 다이오드 포장방법에 관한 것이다.

이하, 상세히 설명한다.

1. 투입단계(S10)

이는 본 발명의 실시를 위해 공급부(10)에 발광 다이오드(1) 완성품을 투입하는 단계에 해당한다.

2. 공급단계(S20)

본 단계는 상기 공급부(10)에 투입된 발광 다이오드(1)를 진동체(11)를 이용하여 정렬시킨 후 하나씩 순차적으로 가이드 레일(13)을 따라 이동시키는 단계이다.

즉, 상기 발광 다이오드(1)는 이하 설명할 전기검사단계(S40)에서 전기 신호를 인가해야 하며, 캐리어(72)에 포장(taping)하는 과정에서도 일렬로 정렬되어야 하므로 이를 위한 것이기도 하다.

3. 안착단계(S30)

본 단계는 상기 가이드 레일(13)을 따라 일렬로 공급되는 발광 다이오드(1)를 하나씩 안착홈(21)에 플레이싱하는 단계이다.

즉, 발광 다이오드(1)를 하나하나 인덱스 레일(30)로 옮겨주는 단계이다.

도 4는 본 발명에 따른 장치의 제1플레이싱수단(15)의 일례를 도시한 것으로, 이는 진공발생부(16) 및 스토퍼(17)를 포함하여 진공에 의해 끌어당기는 방식을 이용한 것이다.

본 발명에서는 상기 가이드 레일(13)과 상기 인덱스 레일(20)는 수직으로 교차되어, 상기 가이드 레일(13)의 끝단부는 상기 인덱스 레일(20)보다 높게 위치되어 상기 인덱스 레일(20)에 상기 발광 다이오드(1)를 하나씩 떨어뜨리는 방법을 사용하는 것이 바람직하다. 즉, 별도의 이동 장비 없이 상기 가이드 레일(13)로 이송된 발광 다이오드(1)를 하나씩 상기 인덱스 레일(20)의 안착홈(21)에 떨어뜨리는 방식을 사용하는 것이다. 이는 상기 설명한 제1플레이싱수단(15)의 진공발생부(16)에서 진공흡입에 의해 발광 다이오드(1)를 하나씩 떨어뜨리고, 떨어지는 발광 다이오드(1)를 스토퍼(17)가 잡아주는 방식인 것이다.

4. 전기검사단계(S40)

본 단계는 전기검사부(30)의 검사기(31)를 이용하여 상기 인덱스 레일(20)에 의해 이송된 발광 다이오드(1)에 전기 신호를 인가함으로써 상기 발광 다이오드(1)의 양호 또는 불량 상태 여부를 검사하는 단계이다.

본 단계에서는 상기 검사기(30)로 상기 발광 다이오드(1)의 전극에 +/- 전원을 인가하여 정상작동 여부를 확인하되, 상기 발광 다이오드(1)의 +/- 전극의 방향이 바뀌어서 상기 인덱스 레일(20) 플레이싱된 경우에는 상기 검사기(30)에 내장된 전극변환시스템(미도시)를 이용하여 자동으로 전극을 변경해주는 것을 특징으로 한다.

5. 반전단계(S50)

본 단계는 반전부(40)에서 상기 전기검사부(30)에서 양호로 판단된 발광 다이오드(1) 중 방향이 바뀐 것의 방향을 일정하게 전환해주는 단계이다.

본 단계에서는 상기 발광 다이오드(1)의 방향이 바뀌었는지 여부를 상기 전기검사단계(S40)에서 발광 다이오드(1)의 +/- 전극이 바뀌었는지 여부에 의해 판단하는 것을 특징으로 한다.

또한, 본 단계에서는 반전부(40)에 구비된 피커(미도시), 집게(미도시) 등에 의해 집어서 방향을 전환해주게 된다.

6. 비젼검사단계(S60)

본 단계는 비젼검사부(50)에서 상기 인덱스 레일(20)에 의해 이송된 발광 다이오드(1)에 이물질 부착여부 및 발광 다이오드(1)의 손상여부 등 외관의 양호 또는 불량 상태 여부를 검사하는 단계이다.

본 단계에서는 상기 발광 다이오드(1)의 양호한 상태를 카메라 등으로 촬영한 촬상 이미지를 상기 인덱스 레일(20)의 안착부(21)에 플레이싱되어 이송되는 각각의 발광 다이오드(1)의 촬상 이미지와 비교하여 외관의 양호 또는 불량 상태 여부를 검사하는 것을 특징으로 한다.

7. 취출단계(S70)

본 단계는 취출부(60)에서 상기 전기검사부(30) 또는 상기 비젼검사부(50)에서 불량으로 판단된 발광 다이오드(1)를 상기 인덱스 레일(20)에서 취출하는 단계이다.

본 단계에서는 상기 전기검사단계(S40)에서 불량으로 판단된 발광 다이오드(1)를 취출하는 제1취출단계(S71); 및 상기 비젼검사단계(S60)에서 불량으로 판단된 발광 다이오드(1)를 취출하는 제2취출단계(S72);를 별도로 구비하는 것이 바람직하다.

아울러, 취출부(60)는 에어 블로워(air blower, 미도시)를 구비하여 불량으로 판정된 발광 다이오드(1)는 상기 인덱스 레일(20)의 안착홈(21)에 공기를 불어넣어 외부로 취출하는 것을 특징으로

8. 테이핑단계(S80)

본 단계는 테이핑부(70)에서 상기 취출부(60)에서 취출되지 않은 양호한 발광 다이오드(1)에 대해 포장(taping)을 실시하는 단계이다.

본 단계에서는 상기 안착홈(21)에 플레이싱되어 상기 인덱스 레일(20)에 의해 이송되는 양호 상태의 발광 다이오드(1)를 제2플레이싱수단(74)의 에어젯부(74a) 공기압으로 하나씩 불어서 밀어내어 컨베이어(74b)에 안착시키는 공기압주입단계(S81);와, 상기 컨베이어(74b)에 안착된 발광 다이오드(1)를 상기 캐리어(72)의 안착홈(71)에 플레이싱하는 안착단계(S82);와, 상기 안착홈(71)에 발광 다이오드(1)가 플레이싱된 후에 테잎롤(76)에서 공급되는 테잎(75)으로 안착홈(71)을 순차적으로 테이핑하는 포장단계(S83);와, 상기 테잎(75)이 테이핑된 캐리어(72)를 제품롤(77)에 되감는 제품완성단계(S84);를 포함하여 구성되는 것이 바람직하다.

또한, 상기 발광 다이오드 포장장치에서 설명했듯이, 상기 인덱스 레일(20) 라인을 따라 전기검사부(30), 반전부(40), 비젼검사부(50), 취출부(60) 및 테이핑부(70)가 구비되게 된다. 이들의 배치 순서는 상기 설명한 바와 같으므로, 이 장치를 이용한 본 발명인 발광 다이오드 포장방법에서도 동일하게 적용이 가능하다.

우선, 테이핑단계(S80)는 가장 나중에 시행하게 된다. 그리고, 상기 전기검사단계(S40)와 비젼검사단계(S60)는 선후 시행이 무관하게 어는 것이든 먼저 시행하는 것이 가능하다.

여기서 주의할 점은, 상기 반전단계(S50)는 필수적으로 사기 전기검사단계(S40) 다음에 시행되어야 하며, 상기 취출단계(S70)는 필수적으로 상기 전기검사단계(S40) 및 비젼검사단계(S60) 다음에 시행되어야 한다. 단, 상기 취출단계(S70)가 제1취출단계(S71) 및 제2취출단계(S72)로 구분되는 경우에는 각각 상기 전기검사단계(S40) 및 상기 비젼검사단계(S60)의 다음에 시행되어야 한다.

이상과 같이, 본 발명은 비록 한정된 실시예와 도면에 의해 설명되었으나, 본 발명은 이것에 의해 한정되지 않으며 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 본 발명의 기술 사상과 아래에 기재될 청구범위의 균등 범위 내에서 다양한 변형 및 수정이 가능함은 물론이다.

1 : 발광 다이오드
10 : 공급부 11 : 진동체
13 : 가이드 레일 15 : 제1플레이싱수단
16 : 진공발생부 17 : 스토퍼
20 : 인덱스 레일 21 : 안착홈
30 : 전기검사부 31 : 검사기
40 : 반전부 50 : 비젼검사부
60 : 취출부 61 : 제1취출부
63 : 제2취출부 70 : 테이핑부
71 : 안착홈 72 : 캐리어
73 : 캐리어롤 74 : 제2플레이싱수단
74a : 에어젯부 74b : 컨베이어
75 : 테잎 76 : 테잎롤
77 : 제품롤

Claims

발광 다이오드 포장장치의 정지 없이 연속적으로 발광 다이오드(1)의 포장(taping)을 진행하는 발광 다이오드 포장방법에 관한 것으로,
공급부(10)에 발광 다이오드(1) 완성품을 투입하는 투입단계(S10);
상기 공급부(10)에 투입된 발광 다이오드(1)를 진동체(11)를 이용하여 정렬시킨 후 하나씩 순차적으로 가이드 레일(13)을 따라 이동시키는 공급단계(S20);
상기 가이드 레일(13)을 따라 일렬로 공급되는 발광 다이오드(1)를 하나씩 안착홈(21)에 플레이싱하는 안착단계(S30);
전기검사부(30)의 검사기(31)를 이용하여 상기 인덱스 레일(20)에 의해 이송된 발광 다이오드(1)에 전기 신호를 인가함으로써 상기 발광 다이오드(1)의 양호 또는 불량 상태 여부를 검사하는 전기검사단계(S40);
반전부(40)에서 상기 전기검사부(30)에서 양호로 판단된 발광 다이오드(1) 중 방향이 바뀐 것의 방향을 일정하게 전환해주는 반전단계(S50);
비젼검사부(50)에서 상기 인덱스 레일(20)에 의해 이송된 발광 다이오드(1)에 이물질 부착여부 및 발광 다이오드(1)의 손상여부 등 외관의 양호 또는 불량 상태 여부를 검사하는 비젼검사단계(S60);
취출부(60)에서 상기 전기검사부(30) 또는 상기 비젼검사부(50)에서 불량으로 판단된 발광 다이오드(1)를 상기 인덱스 레일(20)에서 취출하는 취출단계(S70); 및
테이핑부(70)에서 상기 취출부(60)에서 취출되지 않은 양호한 발광 다이오드(1)에 대해 포장(taping)을 실시하는 테이핑단계(S80);를 포함하여 구성되는 발광 다이오드 포장방법.
제1항에 있어서, 상기 전기검사단계(S40)는,
상기 검사기(30)로 상기 발광 다이오드(1)의 전극에 +/- 전원을 인가하여 정상작동 여부를 확인하되,
상기 발광 다이오드(1)의 +/- 전극의 방향이 바뀌어서 상기 인덱스 레일(20) 플레이싱된 경우에는 상기 검사기(30)에 내장된 전극변환시스템(미도시)를 이용하여 자동으로 전극을 변경해주는 것을 특징으로 하는 발광 다이오드 포장방법.
제2항에 있어서, 상기 반전단계(S50)는,
상기 발광 다이오드(1)의 방향이 바뀌었는지 여부를 상기 전기검사단계(S40)에서 발광 다이오드(1)의 +/- 전극이 바뀌었는지 여부에 의해 판단하는 것을 특징으로 하는 발광 다이오드 포장방법.
제1항에 있어서, 상기 취출단계(S70)는,
상기 전기검사단계(S40)에서 불량으로 판단된 발광 다이오드(1)를 취출하는 제1취출단계(S71); 및 상기 비젼검사단계(S60)에서 불량으로 판단된 발광 다이오드(1)를 취출하는 제2취출단계(S72);로 구성된 것을 특징으로 하는 발광 다이오드 포장방법.
제1항에 있어서, 상기 비젼검사단계(S60)는,
상기 발광 다이오드(1)의 양호한 상태의 촬상 이미지를 상기 인덱스 레일(20)의 안착부(21)에 플레이싱되어 이송되는 각각의 발광 다이오드(1)의 촬상 이미지와 비교하여 외관의 양호 또는 불량 상태 여부를 검사하는 것을 특징으로 하는 발광 다이오드 포장방법.
제1항에 있어서, 상기 테이핑단계(S80)는,
상기 안착홈(21)에 플레이싱되어 상기 인덱스 레일(20)에 의해 이송되는 양호 상태의 발광 다이오드(1)를 제2플레이싱수단(74)의 에어젯부(74a) 공기압으로 하나씩 불어서 밀어내어 컨베이어(74b)에 안착시키는 공기압주입단계(S81);
상기 컨베이어(74b)에 안착된 발광 다이오드(1)를 상기 캐리어(72)의 안착홈(71)에 플레이싱하는 안착단계(S82);
상기 안착홈(71)에 발광 다이오드(1)가 플레이싱된 후에 테잎롤(76)에서 공급되는 테잎(75)으로 안착홈(71)을 순차적으로 테이핑하는 포장단계(S83);
상기 테잎(75)이 테이핑된 캐리어(72)를 제품롤(77)에 되감는 제품완성단계(S84);를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 발광 다이오드 포장방법.
제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 취출단계(S70)는,
취출부(60)는 에어 블로워(air blower, 미도시)를 구비하여 불량으로 판정된 발광 다이오드(1)는 상기 인덱스 레일(20)의 안착홈(21)에 공기를 불어넣어 외부로 취출하는 것을 특징으로 하는 발광 다이오드 포장방법.