KR20100101589A - 살생제를 함유하는 라텍스 페인트의 제조 방법, 라텍스 페인트용 그라인드 및 분산 상 - Google Patents

살생제를 함유하는 라텍스 페인트의 제조 방법, 라텍스 페인트용 그라인드 및 분산 상 Download PDF

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이오아나 앤니스
마크 에이 헨닝
존 더블유 퀸
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다우 글로벌 테크놀로지스 인크.
엥거스 케미칼 캄파니
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Abstract

본 발명은 수 불용성 살생제를 라텍스 페인트 제품에 혼입시키는 방법에 관한 것이며, 상기 방법은 상기 살생제를 분산 상에 첨가하는 것을 포함한다.

Description

살생제를 함유하는 라텍스 페인트의 제조 방법, 라텍스 페인트용 그라인드 및 분산 상{PROCESS FOR PREPARING LATEX PAINTS CONTAINING BIOCIDES, GRIND AND DISPERSION PHASE FOR LATEX PAINTSA}
본 발명은 수 불용성 살생제를 수계 라텍스 페인트 내로 혼입시키는 방법 및 상기 불용성 살생제를 함유하는 새로운 조성물에 관한 것이다.
라텍스 페인트는 일반적으로 2-단계 공정에 의해 제조되는 수계 시스템이다. 먼저, 그라인드 상으로 통상 지칭되는 분산 상을, 건조 페인트 안료를 다른 그라인드 상 성분들 예컨대 대부분 다른 고체 분말 제형 재료와 일정한 고 전단 진탕 하에 혼합하여 고 점도 및 고 고형분 혼합물을 제공하는 것에 의해 제조한다. 상기 공정의 이 부분은 상기 건조 안료를 효과적으로 습윤 및 분산시키고 이를 수성 분산물 중에서 안정화시키도록 설계된다.
상기 페인트 제조 공정의 제 2 단계는 통상 상태조정(letdown) 또는 희석(thindown) 단계로 지칭되는데, 이는 상기 점성 그라인드가 상기 그라인드 믹스보다 일반적으로 덜 점성인 나머지 제형 성분들에 의해 희석되기 때문이다. 전형적으로, 상기 라텍스 수지, 임의의 예비-분산된 안료, 및 단지 혼합 및 아마도 온화한 전단만을 필요로 하는 임의의 다른 페인트 재료를 상기 상태조정 단계 동안에 혼입한다. 상기 상태조정 단계는, 상기 상태조정 성분들을 상기 그라인드 믹스를 함유하는 용기 내로 순차 첨가하거나, 또는 상기 그라인드 믹스를 상기 라텍스 수지 및 다른 상태조정 성분들의 프리믹스를 함유하는 용기 내로 첨가한 다음 최종 상태조정 성분들을 순차 첨가함으로써 행해질 수 있다. 어느 경우에나, 일정한 교반이 요구되나, 고 전단의 적용이 필요한 것은 아니다.
살생제는 전형적으로 라텍스 페인트에 포함되어 페인트에 미생물 저항성을 제공한다. 살생제는 페인트 제조 공정의 상이한 단계에서 혼입될 수도 있지만, 통상적으로 마지막 단계에서 첨가되어 그들의 고온 또는 잠재적 불성화제에 대한 노출을 감소시킨다.
BIT(1,2-벤즈아이소티아졸-3(2H)-온)와 같은 다수의 수-불용성 살생제가 수성 매질 중에서의 미생물 성장을 제어하는 데 매우 효과적인 것으로 알려져 있다. 그러나, 수-불용성 살생제의 라텍스 페인트로의 혼입은, 상기 수-불용성 재료의 잠재적인 응집에 의해 허용할 수 없는 특성을 가진 페인트를 생성하기 때문에 문제이다. 따라서, 수-불용성 살생제의 혼입은 살생제가 글리콜과 같은 용매 중의 저-고형분 용액 또는 분산물, 또는 수중 분산물로서 전달될 것을 요한다.
그러나, 수-불용성 살생제를 페인트 내로 전달하기 위한 용매의 사용은 여러 가지 이유로 바람직하지 않다. 용매는 페인트 제조 중에 및 최종 페인트 제품 둘 다에서 휘발성 유기 화합물(VOC)의 존재를 증가시킨다. 용매는 또한 페인트의 재료 비용에 추가되고, 재고 및 저장량을 증가시키며, 운송 비용을 증가시킨다. 따라서, 비용 및 환경 영향 면에서 용매의 제한적 사용에 의해 수-불용성 살생제를 라텍스 페인트 내로 혼입시키는 새로운 기법의 제공은 당해 분야에서의 상당한 발전을 달성할 것이다.
하나의 양태에서, 본 발명은 라텍스 페인트 조성물의 제조 방법을 제공한다. 상기 방법은 하나 이상의 안료, 다른 그라인드 상 성분 및 수-불용성 살생제를 함께 혼합하여 분산 상을 제조하는 단계; 및 상기 분산 상을 라텍스 수지 및 다른 상태조정 성분과 혼합하는 단계를 포함한다.
또 다른 양태에서, 본 발명은 라텍스 페인트 제조 방법에 사용하기 위한 분산 상을 제공한다. 상기 분산 상은 하나 이상의 안료, 다른 그라인드 상 성분 및 수-불용성 살생제를 포함한다.
본 발명은 수-불용성 살생제를 라텍스 페인트 조성물 내로 혼입시키는 방법을 제공한다. 상기 방법은 VOC-부재 형태의 상기 살생제의 혼입을 허용한다. 상기 방법은 또한 페인트 공급자 및 소비자 모두에게 비용을 감소시키고, 재고량을 감소시키며(예컨대, 본 발명에는, 현재 사용 기술을 통해 이용가능한 20% 활성 제형이 아닌 60 내지 85% BIT 활성 제형이 사용될 수 있다)을 감소시키며, 운송 비용 및 위험을 감소시킨다.
본 발명의 방법은 하나 이상의 안료, 다른 그라인드 상 성분 및 수-불용성 살생제를 함께 혼합하여 그라인드 상을 제조하는 단계; 및 상기 그라인드 상을 하나 이상의 라텍스 수지 및 다른 상태조정 성분과 혼합하는 단계를 포함한다.
상기 그라인드 상은 건조 안료 및 다른 그라인드 상 성분을 고 점도 및 고 고형분 혼합물 내로 혼합할 것을 필요로 한다. 일반적으로, 무기 안료는 서브-미크론 내지 수 미크론 크기 입자의 수-불용성 무기 미네랄을 포함한다. 무기 안료는 상기 페인트 필름에 불투명성을 제공하고 광택 수준을 제어하며 필름 내구성을 개선한다. 무기 안료는 또한 상기 페인트의 점도를 제어하는 데 사용된다. 루타일 또는 아나타제 미네랄 형태의 이산화티탄이 가장 통상적으로 사용되는 불투명화 안료이다.
증량제 안료로서 지칭되는 다른 무기 안료는 상기 기술된 다른 이점을 제공하고, 불투명화 안료의 불투명화 효능을 다소 증대시킨다. 통상의 증량제 안료는 카올린 클레이, 소성 카올린 클레이, 천연 또는 합성 탄산 칼슘, 활석, 천연 또는 합성 이산화규소, 운모 및 장석을 포함한다.
일부 페인트는, 무기 안료 외에, 유기 착색 안료 및 다른 특수 안료를 포함할 수도 있다. 일부 안료는 예비분산된 수성 슬러리로서 상기 페인트 내로 혼입될 수 있다. 다르게는, 안료는 상기 그라인드 상에 건조 분말로서 첨가된다.
글리콜 예컨대 프로필렌 글리콜 또는 에틸렌 글리콜과 같은 공-용매를 상기 그라인드 상에 첨가하여 해동 안정성(freeze-thaw stability)을 갖는 페인트를 제공하고 적용 후 액상 증발을 늦춤으로써 필름 형성을 보조할 수 있다. 융화제(coalescent) 예컨대 알코올 에터 또는 에스터 알코올 용매가 라텍스 입자의 가소화를 위해 첨가될 수 있기 때문에, 페인트 필름을 형성하기 위한 상기 입자들의 융합 능력을 증대시킬 수 있다. 2,2,4-트라이메틸-1,3-펜탄다이올 모노아이소부티레이트가 통상 사용되는 융화제이다.
증점제는 일반적으로 저장 및 적용을 통한 제조 공정으로부터 페인트 제형의 레올로지 특성을 제어하는 데 사용된다. 회합성, 비-회합성 및 틱소트로프(thixotrope)를 비롯한 다양한 유형이 사용될 수 있다. 비-회합성(즉, 라텍스 입자들과 결합하지 않음)으로 기술된 증점제는 통상 가용성 셀룰로오스계 중합체 예컨대 하이드록시에틸셀룰로오스이다. 회합성 증점제는 소수성-개질된 셀룰로오스계 중합체, 소수성-개질된 알칼리-팽윤성 에멀젼 중합체 및 소수성-개질된 에톡실화 폴리우레탄 수지를 포함한다. 또한, 종종 틱소트로프로 지칭되는 클레이 또는 유기-개질된 클레이 증점제를 사용하여 특정 레올로지 특성을 제어할 수 있디.
상기 그라인드 상 동안에 첨가되는 계면활성제는 제조 공정 동안 건조한 안료 입자들의 습윤을 보조한다. 계면활성제는 또한 상기 페인트 제형 내에서의 응집(flocculation)에 대해 라텍스의 분산을 안정화시키고 (종종 최종 사용자에 의해 첨가되는) 착색화 분산과의 호환성을 상기 페인트에 제공한다. 비-이온성 계면활성제 및 음이온성 계면활성제가 통상 사용된다. 통상 많이 사용되는 비-이온성 계면활성제는 알킬 아릴 폴리에터이다. 음이온성 계면활성제의 예는 포스페이트 에스터의 염 및 알킬 아릴 폴리에터 설페이트 염을 포함한다.
안료 분산제 또한 일반적으로 그라인드 상 첨가제로서 사용된다. 안료 분산제는, 안료 입자들 표면과의 물리화학적 흡착에 의해 상기 안료 입자들의 재응집에 대한 분산을 안정화시키는 가용성 재료이다. 통상 사용되는 분산제의 예는 폴리아크릴산 또는 개질된 폴리아크릴산의 염 및 폴리포스페이트 염 예컨대 나트륨 헥사메타포스페이트이다.
중성화제는 제형의 산성 성분들을 중화시키는 염기이며, 따라서 페인트 제형의 pH를 알칼리 수준으로 높인다. 라텍스 입자들에 부여된 생성 표면 전하들 및 많은 유형의 안료 입자들은 응집에 대한 안정화를 보조한다. 가장 통상적인 무기 염기는 암모니아, 탄산 나트륨 및 수산화 나트륨이다. 상기 사용되는 대부분의 유기 염기는, 안료에 대한 공-분산제로서의 작용을 비롯한 추가적인 기능을 제공하는 알칸올아민 화합물이다. 중성화제는 종종 상기 그라인드 상에 첨가되고, 이어서 추가로 상기 상태조정에 첨가될 수 있다.
소포제는 폼(foam) 형성을 방지하기 위해 제조 공정 중의 다양한 시점에서 첨가될 수 있다. 대부분의 소포제는 실리콘-계이거나 또는 미네랄 오일-계이고, 일부는 소수성 실리카를 함유한다.
본 발명에 따르면, 수-불용성 살생제가 또한 상기 그라인드 상에 첨가된다. "수-불용성"이란 25℃에서 물에서의 용해도가 0.5 중량% 이하, 더욱 바람직하게는 0.25 중량% 이하, 더욱더 바람직하게는 0.1 중량% 이하임을 의미한다. 바람직하게는, 상기 살생제는, 상기 그라인드 상 혼합 단계의 가혹한 조건을 견딜 수 있는 충분한 화학적 및 열 적합성을 가져야 한다. 적합한 살생제의 예는 1,2-벤즈아이소티아졸-3(2H)-온(BIT), 오르토-페닐 페놀(OPP), 알킬아이소티아졸리논 예컨대 옥틸아이소티아졸리논(OIT), 3-요오도-2-프로핀일-부틸카바메이트(IPBC), 카벤다짐(2-벤즈이미다졸카밤산, 메틸 에스터), 클로로탈로닐(1,3-다이시아노테트라클로로벤젠), 다이우론(1,1-다이메틸-3-(3,4-다이클로로페닐)우레아), 아졸-계 항균제 예컨대 테부코나졸(α-[2-(4-클로로페닐)-에틸]-α-(1,1-다이메틸에틸)-1H-1,2,4-트라이아졸-1-에탄올), 프로피코나졸(1-[[2-(2,4-다이클로로페닐)-4-프로필-1,3-다이옥솔란-2-일]메틸]-1H-1,2,4-트라이아졸) 및 아자코나졸(1-[[2-(2,4-다이클로로페닐)-1,3-다이옥솔란-2-일]메틸]-1H-1,2,4-트라이아졸), 티아벤다졸(2-(1,3-티아졸-4-일)-1H-벤즈이미다졸; 2-(4'-티아졸일)벤즈이미다졸), 아연 피리티온, 다이요오도메틸-파라-톨일설폰, 2-(티오시아노메틸티오)벤즈티아졸, 아연 다이메틸다이티오카바메이트, 트라이클로산(2',4',4'-트라이클로로-2-하이드록시다이페닐 에터), 시부트린(2-(3급-부틸아미노)-4-(사이클로프로필아민)-6-(메틸티오)-1,3,5-트라이아진)-1,3,5-트라이아진), 터부트린(2-에틸아미노-4-메틸티오-6-3급-부틸아미노-1,3,5-트라이아진), N-알킬-치환된 BIT 예컨대 N-부틸-BIT, 다이할로-치환된 알킬아이소티아졸리논 예컨대 다이클로로옥틸아이소티아졸리논(DCOIT), 및 이들 중 둘 이상의 혼합물을 포함한다. 특히 적합한 살생제는 BIT이다.
상기 살생제는 고체 또는 고-고형분 제형 예컨대 물 또는 다른 액체 중의 분산물로서 상기 그라인드 상에 첨가된다. 상기 살생제의 첨가를 용이하게 하기 위한 유동제 또는 계면활성제와 같은 다른 첨가제가 포함될 수도 있다. 상기 살생제는 직접적으로 첨가되거나, 또는 취급의 용이성을 위해 예를 들면 수용성 백(bag)에 패키징될 수 있다.
상기 살생제가 고 고형분 제형으로서 전달되는 경우, 상기 제형은 바람직하게는 약 50 중량% 이상, 더욱 바람직하게는 약 60 중량% 이상, 더욱더 바람직하게는 약 70 중량% 이상, 더욱더 바람직하게는 약 80 중량% 이상의 살생제를 함유한다. 특히 바람직한 것은 약 70 내지 85% 활성 페이스트로서의 BIT이다. (제형의 총 중량을 기준으로) 약 0.005 중량% 내지 2 중량%, 바람직하게는 약 0.01 중량% 내지 0.2 중량%의 살생제의 최종 페인트 제품 농도를 제공하도록 충분한 살생제가 첨가된다.
상기 그라인드 상은 카울즈(Cowles)-형 회전 날과 같은 고-전단 임펠러에 의해 일정한 교반을 필요로 한다. 이러한 공정 부분은 상기 건조 안료를 효과적으로 습윤시키고, 이어서 고 전단력의 적용을 통해 1차 안료 입자들을 분해하고, 적합한 계면활성제, 안료 분산제 및 중성화제를 사용하여 상기 입자들의 재응집에 대한 분산을 안정화시키도록 설계된다.
안료 및 모든 다른 고체 물질들을 제어된 속도로 상기 믹스 내로 체질하여 모든 고체 입자들의 습윤을 완료한다. 첨가 순서는 특정 제형 조성 및 공정 요건에 따라 다르지만, 전형적인 순서는 다음과 같다.
물을 적합한 혼합 용기에 첨가한다. 사용된 부피는 건조 안료의 양에 비례하게 함으로써 고-고형분이면서도 유동화된 분산을 생성시킨다.
이어서, 증점제를 상기 용기에 첨가하고, 상기 그라인드 믹스가 증점화하도록 충분한 시간을 할애하지만, 중성화제의 후속 첨가가 점성 발달에 유리할 수 있다. 점성 증가에 따라 교반 속도를 증가시켜 균일한 혼합을 유지한다.
이어서, 계면활성제 및 안료 분산제를 첨가하고, 이어서 소포제, 공-용매, 융화제 및 중성화제를 첨가한다.
이어서, 상기 건조 안료를 상기 그라인드 상에 첨가하고, 안료 첨가 동안의 점성 및 고형분 수준의 증가에 따라 교반 속도를 증가시켜 공정 내내 균일한 혼합을 유지시킨다.
상기 살생제는 상기 그라인드 상 동안의 어느 시점에서나 첨가될 수 있지만, 바람직하게는 상기 건조 안료와 함께 첨가된다.
세척수는, 저장 탱크 및 공정 라인 등으로부터 원료의 정량적 이송을 위한 공정, 및 혼합 용기 및 교반기 회전 샤프트의 표면으로부터 안료 고형분을 세정하기 위한 공정 중의 다양한 시점에서 첨가될 수 있다. 그러나, 총 세척수 부피는 효과적인 그라인드 공정을 위해 충분히 높은 고형분을 유지하도록 제한되어야 한다.
최종 그라인드 믹스는 소정의 기간 동안 고속으로 교반되어 1차 안료 입자들의 완전한 분해 및 안정한 분산을 달성한다. 이에 따라, 상기 시스템에 가해진 기계적 에너지가 온도를 주위보다 충분히 높게 증가시킬 수 있다. 따라서, 임의의 제형 재료의 열적 안정성에 관심이 있는 경우, 온도를 모니터링할 수 있다. 상기 그라인드 공정의 완료를 그라인드 게이지의 순도에 의해 결정하여 안료 입자들의 충분한 분해를 확인할 수 있다.
상기 페인트 제조 공정의 상태조정 단계는 라텍스 수지, 임의의 예비분산된 안료 및 나머지 제형 재료의 혼입을 수반하며, 이는 고 전단과 달리 단지 혼합 교반 및 아마도 온화한 전단만을 필요로 한다. 라텍스 수지는 유기 중합체성 입자들의 수성 분산물이다. 통상의 중합체 유형은 아크릴계, 비닐 아크릴계, 스타이렌화 아크릴계, 및 폴리-비닐 에스터계 버서틱 산(versatic acid)을 포함한다. 상기 페인트의 적용 및 건조시에, 상기 중합체 입자들은 기재상에 연속적인 필름 코팅을 형성하도록 융화되며, 따라서 상기 페인트의 결합제로서 작용한다.
상기 상태조정 단계는, 상기 그라인드 믹스를 함유하는 용기 내로 상기 상태조정 성분을 순차적으로 첨가하거나, 상기 그라인드 믹스를 상기 상태조정 성분을 함유하는 용기 내로 첨가하거나, 또는 이러한 순서의 조합에 의해 행해질 수 있다.
예를 들면, 전형적인(필수적이지는 않아도) 절차는 먼저 상기 라텍스 수지를 상기 그라인드 믹스에 첨가하고, 이어서 다른 상태조정 성분을, 안료 슬러리, 융화제(특히, 상기 그라인드 믹스에 포함되지 않는 경우) 및 회합성 증점제의 순서에 따라 첨가하는 것이다. 증점제를 활성화하고 점성 발달을 허용하는 소정의 기간 동안 온화한 전단을 적용한다. 이어서, 중성화제를 첨가하고, 이어서 물을 첨가한다. 다시, 공정을 통해 바람직한 시스템 점도를 유지하는 데 적절한 다른 시점에서 또한 공정 세척제로서 물을 첨가할 수 있다. 소포제가 상기 상태조정 공정 동안 필요에 따라 첨가될 수 있다. 상기 제형의 최종 점도 및 pH는 필요에 따라 추가로 첨가되는 증점제, 중성화제 및 물에 의해 조절된다.
상기 전형적인 그라인드 상 및 상태조정 성분 리스트는 예시적으로만 제공된 것으로 상기 모든 성분들이 모든 라텍스 페인트 제형에 필요한 것은 아니며 본원에 기술되지 않은 추가적인 성분들도 포함될 수 있다는 점에 주목해야 한다. 당해 분야 통상의 기술자는 어느 성분이 특정 적용에 포함될 수 있는가를 용이하게 결정할 수 있다.
하기 실시예는 본 발명의 예시로서 제공되며 그 범위를 제한하려는 것은 아니다.
실시예
다수의 실험실-규모 배취의 저-VOC 반-광택 라텍스 제형을 제조하여, 그라인드 믹스에 고체 분말로서 첨가되는 경우의 1,2-벤즈아이소티아졸-3(H)-온(BIT)의 살균 효능을, 다이프로필렌 글리콜 및 물 중의 20% 용액으로서 상태조정 중에 첨가되는 경우의 성능과 비교하여 평가하였다. 각각의 페인트 배취는 500 ppm(0.05 중량%)의 BIT 활성을 함유하였다(w/w%는 총 제형을 기준으로 함). 그들 각각의 방식으로 혼입된 상기 각각의 BIT 형태의 배취를 반복해서 제조하였다. 또한, BIT가 전혀 첨가되지 않은 대조군 배취를 제조하였다.
표 1A 및 1B는 두 개의 제형을 보인 것이고, 성분들은 첨가 순서대로 나열하였다. 그라인드(표 1A) 및 상태조정제(표 1B)는 2-인치 직경 카울즈-형 날을 가진 고-속 혼합기가 구비된 스테인리스 스틸 비커에서 제조되었다.
표 1A
Figure pct00001
표 1B
Figure pct00002
제형 I의 경우에 1200 mL 비커에서 하나의 스톡 그라인드 믹스를 제조하고, 이의 분취물을 상태조정을 위해 두 개의 600 mL 비커에 옮겼다. 상기 두 개의 별개 상태조정 용기로 BIT 용액을 첨가하는 것은 별도로 칭량된 투여량을 필요로 하였으며, 따라서 칭량 부정확성에 대해 체크할 수 있다. 제형 II에 대한 두 개의 제형을 위해 별도의 그라인드를 제조하였다. 이 경우, 상기 BIT 페이스트는 첨가 중의 손실을 최소화하기 위해 상기 안료(이산화티탄)와 예비혼합하여 함께 첨가하였다.
다섯 가지 페인트 샘플, 즉 제형 I #1, 제형 I #2, 제형 II #1, 제형 II #2, 대조군을, 페인트 산업에 통상 사용되는 4-사이클 반응 시험(four-cycle challenge test)을 이용하여 장기간 보존 효능을 시험하여 보존 효능을 분석하였다.
제형 접종을 위해 24 시간 트립틱 소이 브로스(triptic soy broth) 배양액들을 동일 부(parts)로 5×106 CFU/ml의 최종 농도로 조합하였다. 사용된 유기체: 슈도모나스 애루기노사(Pseudomonas aeruginosa)(ATCC#15442), 슈도모나스 애루기노사(Pseudomonas aeruginosa)(ATCC#10145), 엔테로박터 애로겐스(Enterobacter aerogenes)(ATCC#13048), 에쉐리키아 콜리(Escherichia coli)(ATCC#11229), 클렙시엘라 뉴모니애(Klebsiella pneumoniae)(ATCC#8308), 스타필로코쿠스 오레우스(Staphylococcus aureus)(ATCC#6538), 살모넬라 콜레라수이스(Salmonella choleraesuis)(ATCC#10708).
시험은 상기 보존 샘플들을 상기 열거된 세균성 미생물 풀에 투여(5×106 CFU/ml)하여 개시하고(0 일차), 이어서 28일 연구 중 2일, 7일 및 14 일차에 동량 접종하였다. 오염 정도를 결정하기 위해, 각 샘플의 분취액을 0, 1, 2, 3, 6, 8, 13, 15, 20, 27 일차에 취하고 대략적인 세균 농도를 결정하는 데 사용하였다. 샘플을 0 내지 8점 척도로 점수를 부여하고 3회 실험의 평균값을 나타내었다(표 2). 0 내지 2.9의 점수를 합격 기준으로 설정하였으며, 이는 샘플에 세균이 거의 없거나 전혀 존재하지 않음을 나타낸다.
많은 적용의 경우 2.9보다 높은 일시적 등급이 일반적이며 세균 접종 직후의 살생제 활성의 느린 개시를 반영할 수 있음에 주목한다. 그러나, 일시적 높은 등급이 반드시 보존 효능의 결핍을 나타내는 것은 아니다.
표 2
Figure pct00003
하기 표 3은 미생물학적 반응 시험의 결과를 나타낸 것이다. 일시적 오염이 제형 II #2의 경우 1일 및 2 일차에 나타났고, 이는 미생물학적 평가에서 통상적으로 나타난다. 데이터는 네 가지 제형 모두가 잘 보존되고, BIT가 첨가되는 방식에 무관하게, 세균 성장을 지원하지 않음을 분명히 나타내고 있다. 대조군 샘플은 연구 내내 세균 성장을 지원하였으며, 이는 BIT가 항균성 보존을 제공함을 나타낸다.
표 3
Figure pct00004
이상 본 발명이 그 바람직한 실시양태에 따라 기술되었지만, 본원의 취지 및 범위 내에서 변형될 수 있다. 따라서, 본원은 본원에 개시된 일반 원리를 이용하여 본 발명의 임의의 변형, 용도 또는 개조를 포괄하는 것으로 의도된다. 또한, 본원은, 본 발명이 속하고 하기 첨부된 특허청구범위의 한정사항 내에 드는 기술 분야에 공지되거나 통상의 실시 범위 내에 있는, 본원의 개시 내용에서 빠진 내용을 포괄하는 것으로 의도된다.

Claims (9)

  1. 하나 이상의 안료, 다른 그라인드(grind) 상 성분 및 수-불용성 살생제를 함께 혼합하여 그라인드 상을 제조하는 단계; 및
    상기 그라인드 상을 하나 이상의 라텍스 수지 및 다른 상태조정(letdown) 성분과 혼합하는 단계
    를 포함하는, 라텍스 페인트 조성물의 제조 방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 그라인드 상 성분이 공-용매, 융화제, 증점제, 계면활성제, 안료 분산제, 중성화제 및 소포제 중 하나 이상으로부터 선택되는, 방법.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 상태조정 성분이 라텍스 수지, 안료 슬러리, 융화제, 증점제, 중성화제 및 소포제 중 하나 이상으로부터 선택되는, 방법.
  4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 살생제가 1,2-벤즈아이소티아졸-3(2H)-온(BIT), 오르토-페닐 페놀, 알킬아이소티아졸리논 예컨대 옥틸아이소티아졸리논, 3-요오도-2-프로핀일-부틸카바메이트, 카벤다짐, 클로로탈로닐, 다이우론, 아졸-계 항균제 예컨대 테부코나졸, 프로피코나졸 및 아자코나졸, 티아벤다졸, 아연 피리티온, 다이요오도메틸-파라-톨일설폰, 2-(티오시아노메틸티오)벤즈티아졸, 아연 다이메틸다이티오카바메이트, 트라이클로산, 시부트린, 터부트린, N-알킬-치환된 BIT 예컨대 N-부틸-BIT, 다이할로-치환된 알킬아이소티아졸리논 예컨대 다이클로로옥틸아이소티아졸리논(DCOIT), 또는 이들 중 둘 이상의 혼합물인, 방법.
  5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 살생제가 1,2-벤즈아이소티아졸-3(2H)-온인, 방법.
  6. 하나 이상의 안료;
    그라인드 상 성분; 및
    수-불용성 살생제
    를 포함하는, 라텍스 페인트 제조 방법에 사용하기 위한 그라인드 상.
  7. 제 6 항에 있어서,
    상기 그라인드 상 성분이 물, 공-용매, 융화제, 증점제, 계면활성제, 안료 분산제, 중성화제 및 소포제 중 하나 이상으로부터 선택되는, 그라인드 상.
  8. 제 6 항 또는 제 7 항에 있어서,
    상기 살생제가 1,2-벤즈아이소티아졸-3(2H)-온(BIT), 오르토-페닐 페놀, 알킬아이소티아졸리논 예컨대 옥틸아이소티아졸리논, 3-요오도-2-프로핀일-부틸카바메이트, 카벤다짐, 클로로탈로닐, 다이우론, 아졸-계 항균제 예컨대 테부코나졸, 프로피코나졸 및 아자코나졸, 티아벤다졸, 아연 피리티온, 다이요오도메틸-파라-톨일설폰, 2-(티오시아노메틸티오)벤즈티아졸, 아연 다이메틸다이티오카바메이트, 트라이클로산, 시부트린, 터부트린, N-알킬-치환된 BIT 예컨대 N-부틸-BIT, 다이할로-치환된 알킬아이소티아졸리논 예컨대 다이클로로옥틸아이소티아졸리논(DCOIT), 또는 이들 중 둘 이상의 혼합물인, 그라인드 상.
  9. 제 6 항 내지 제 8 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 살생제가 1,2-벤즈아이소티아졸-3(2H)-온인, 분산 상.
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