KR20100014793A - 섬유 재료의 난연 가공법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 섬유 재료, 예를 들어 직포의 난연 가공 방법에 관한 것이다. 테트라키스하이드록시메틸포스포늄 화합물을 섬유 재료에 도포시킨다. 그 다음에, 먼저 암모니아로 처리한 후, 산화제로 처리한다. 섬유 재료를 또한 공정 동안 산성 수용액으로 처리한다. 수득한 섬유 재료는 우수한 난연성과 낮은 포름알데히드 함량을 갖는다.
섬유 재료, 난연 가공법, 테트라키스하이드록시메틸포스포늄 화합물, 암모니아, 산화제, 산성 수용액, 포름알데히드 함량.

Description

섬유 재료의 난연 가공법{Flame-retardant finishing of fiber materials}
본 발명은 섬유 재료의 난연 가공 방법에 관한 것이다.
섬유 재료, 예를 들어 직포 형태의 직물에 특정 인 화합물을 도포시킴으로써 난연성을 제공하는 것은 공지되어 있다. 이를 위해 사용되는 인 화합물은 예를 들어 하기 구조의 테트라키스하이드록시메틸포스포늄 화합물 또는 이들과 예를 들어 우레아와 같은 유기 질소 화합물의 반응 생성물을 포함한다:
Figure 112009049812513-PCT00001
상기 화학식에서,
Figure 112009049812513-PCT00002
는 음이온, 예를 들어 염화물 음이온이다.
섬유 재료를 처리하는 이러한 방법은 예를 들어 US -A 2 772 188, US -A 2 983 623, US -A 4 068 026, US -A 4 078 101, US -A 4 145 463, EP -A 0 294 234, GB -A 2 294 479, US-A 4 154 878, US-A 5 480 458, GB-A 938 989, DE-A 26 11 062 및 문헌[A. R. Horrocks, "Flame-retardant Finishing of Textiles", Rev. Prog. Coloration, Vol. 16, 1986, pages 62 to 103]에 기술되어 있다.
상기 언급된 포스포늄 화합물 또는 이들의 축합 생성물에 의한 섬유 재료의 종래의 난연 가공 방법은, 난연 가공이 수행된 후에, 높은 수준의 포름알데히드가 섬유 재료 상에 존재하거나 섬유 재료의 저장 및/또는 추가의 가공 동안 발생하는 경우가 많다는 단점을 갖는다. 이러한 수준의 포름알데히드는 셀룰로오스 직물에 대해 수백 ppm일 수 있다.
본 발명의 목적은 섬유 재료, 특히 직물을 당해 방법이 수행된 후에 후속적으로 높은 수준의 포름알데히드가 섬유 재료 상에 존재하거나 발생되지 않으면서 유기 질소 화합물과 함께 테트라키스하이드록시메틸포스포늄 화합물 또는 이들의 축합 생성물의 사용을 통해 효과적으로 난연 가공할 수 있는 방법을 개발하는 데에 있다.
본 발명자들은 상기 목적이 하기의 단계(a) 내지 (e)를 연속적으로 수행하여 섬유 재료를 처리하는 방법에 의해 달성됨을 밝혀냈다:
(a) 섬유 재료에 테트라키스하이드록시메틸포스포늄 화합물 및/또는 테트라키스하이드록시메틸포스포늄 화합물과 유기 질소 화합물의 반응에 의해 형성된 생성물 및 물을 포함하는 수성 혼합물을 도포시키는 단계,
(b) 단계(a) 후에 수득된 섬유 재료를 건조시키는 단계,
(c) 단계(b) 후에 수득된 재료를 기체상 암모니아 및/또는 용매에 용해된 암모니아로 처리하는 단계(여기서, 용매에 용해된 암모니아가 사용되는 경우, 섬유 재료는 단계(c) 후에 건조시키는 것이 바람직하다),
(d) 단계(c) 후에 수득한 재료를 산화제로 임의로 처리하는 단계 및
(e) 단계(d) 후에 수득된 섬유 재료를 20℃에서 7.5 이상, 바람직하게는 7.5 내지 12 범위의 pH를 갖는 수용액으로 세척하는 단계로,
여기서, 추가로, 상기 섬유 재료를 20℃에서의 pH가 0.5 내지 6.5, 바람직하 게는 1.5 내지 5.5이거나, 수용액 A를 80 내지 170℃의 온도 범위로 5분 동안 가열한 후의 pH가 상기 언급된 범위에 있는 수용액 A로 처리하고,
상기 용액 A에 의한 섬유 재료의 처리를 상기 단계(c)와 단계(d) 사이에, 상기 단계(d)와 단계(e) 사이에 또는 바람직하게는 단계(e) 후에 수행하고,
섬유 재료를 단계(c)와 단계(d) 사이에 및/또는 단계(d)와 단계(e) 사이에 물로 임의로 세척하고,
상기 용액 A에 의한 섬유 재료의 처리를 단계(e) 후에 수행하는 경우, 단계(e)는 바람직하게는 상기 용액 A에 의한 처리 후에 다시 수행된다.
섬유 재료를 공정의 종료시에 섬유 재료가 150ppm 이하, 바람직하게는 100ppm 이하의 포름알데히드 함량을 가질 정도의 양의 용액 A로 처리하는 경우 유리하다.
본 발명의 방법은 적합한 양의 용액 A가 사용되는 경우에 섬유 재료 상의 공정후 포름알데히드 함량을 낮은 수준, 즉 섬유 재료의 총중량을 기준으로 150ppm 이하 또는 심지어 100ppm 이하로 유지시키면서, 섬유 재료로 구성된 직물에 매우 효과적인 난연성을 제공한다. 섬유 재료 상에서 본 발명에 따라 얻어질 수 있는 난연성은 세척 작업에 대해 내구성이 높다. 본 발명의 방법은, 포스포늄 화합물의 도포 후에, 즉 단계(a)의 수행 후에 섬유 상에 존재하는 인의 수준이 후속 공정 단계 동안 가능하면 단지 비교적 적게 감소하는 것을 확실한 수 있다. 이는 수용액 A의 도포가 공정 단계(e) 후에 수행되는 경우에 특히 그러하다. 직물의 난연 가공이 수행된 후에, 직물 상의 인 함량이 인 화합물의 도포 및 후속적인 건조 후에 직 접 얻어지는 값보다 단지 약간 낮은 경우가 유리하다. 그 이유는 더 높은 인 함량이 더욱 효과적인 난연성을 유도하기 때문이다. 본 발명의 방법은 섬유 재료에 효과적인 난연성 뿐만 아니라 상쾌하게 부드러운 감촉을 제공한다.
공정 단계 (a) 내지 (e)는 바람직하게는 연속적으로 수행된다.
본 발명의 방법으로 처리된 섬유 재료는 바람직하게는 직물, 특히 직포 또는 부직포 형태이다. 이들은 폴리에스테르 또는 폴리아미드와 같은 합성 섬유 또는 무명과 같은 천연 섬유로 구성될 수 있다. 다양한 섬유의 블렌드가 또한 고려된다. 바람직하게는, 섬유 재료는 50 내지 100중량% 범위 정도로 예를 들어 무명 또는 재생 셀룰로오스와 같은 셀룰로오스 섬유로 구성된다. 나머지 0 내지 50중량%는 합성 섬유, 예를 들어 폴리에스테르 섬유 또는 폴리아미드 섬유일 수 있다.
본 발명에 따르는 방법은, 당해 방법이 섬유 재료의 처리 후에 섬유 재료 상의 낮은 포름알데히드 함량, 즉 섬유 재료의 총중량을 기준으로 150ppm 이하의 함량으로 달성되는 것을 가능하게 하는 것이 특히 유리하다.
섬유 재료 상의 포름알데히드의 수준 및 함량에 대해 여기 및 하기 및 또한 특허청구의 범위에 명시된 값은 문헌[EN ISO 14184-1 (Japan Law 112 - 1984에 상응함), First Edition 1998-12-15]에 따르는 측정 방법에 관련된다. 이러한 EN 표준에 명기된 방법은 본 발명의 포름알데히드 값을 측정하기 위해 어느 정도 변형되었다. 변형은 샘플의 임의의 상태 조절을 생략한 형태를 취한다. 섬유 재료가 포름알데히드를 거의 함유하지 않는 것은, 사용된 메틸올포스포늄 화합물이 포름알데히드를 함유하지 않거나 NH3 또는 열처리로 섬유를 처리하는 동안 포름알데히드를 방출시키기 때문일 수 있다.
본 발명에 따르는 방법의 제1 단계(단계 a)는 수성 혼합물을 섬유 재료, 바람직하게는 직포 또는 부직포의 형태의 직물에 도포시키는 것으로 구성된다. 수성 혼합물은 직물 가공에서 통상적으로 공지된 방법에 의해 섬유 재료에 도포될 수 있다. 패드-맹글(pad-mangle)을 수반하는 작업이 매우 유용하다. 패딩액은 난연 가공에 대해 통상적인 농도로 하기에 더욱 상세히 설명되는 테트라키스하이드록시메틸포스포늄 화합물을 함유할 수 있다. 농도는 각각의 경우에 바람직한 방염 효과의 수준을 포함하는 인자에 의해 결정된다.
물 뿐만 아니라 단계(a)에서 섬유 재료에 도포되는 수성 혼합물은 하기에서 THP로 언급되는 테트라키스하이드록시메틸포스포늄 화합물, 또는 THP와 유기 질소 화합물의 반응에 의해 생성된 생성물을 함유한다. 수성 혼합물은 또한 이들 생성물의 2가지 유형 모두, 즉 THP의 혼합물 및 상기 언급된 THP 반응 생성물을 함유할 수 있다. 수성 혼합물은 직물 가공에 대해 공지된 추가의 생성물을 추가로 포함할 수 있다. 이들의 예로는 불소 함유 중합체 및/또는 폴리실록산, 공지된 연화제 또는 셀룰로오스 재료의 구김 방지 가공(crease resist finishing)에 사용된 공지된 셀룰로오스 가교결합제와 같은 발유제 및 발수제가 있다.
THP로서 하기 구조의 화합물 또는 이러한 화합물의 혼합물이 사용될 수 있다:
Figure 112009049812513-PCT00003
상기 화학식에서,
Figure 112009049812513-PCT00004
는 음이온이고,
t는 상기 음이온의 원자가이다.
유용한 음이온 X는 예를 들어 설페이트, 하이드로겐설페이트, 포스페이트, 모노하이드로겐포스페이트, 디하이드로겐포스페이트 및 아세테이트를 포함한다.
염화물 음이온이 음이온
Figure 112009049812513-PCT00005
로서 특히 유용하다.
THP 화합물 또는 THP 화합물의 혼합물 대신에, 공정 단계(a)에서 사용되는 수성 혼합물은 또한 THP와 유기 질소 화합물의 반응에 의해 형성된 생성물을 함유할 수 있다. THP의 혼합물 및 이러한 THP 반응 생성물이 또한 사용될 수 있다. 유용한 THP 반응 생성물은 예를 들어 THP와 멜라민, 디시안디아미드, 우레아 또는 티오우레아의 반응, 또는 THP와 언급된 2가지 이상의 유형의 생성물을 포함하는 혼합물의 반응에 의해 형성된 생성물을 포함한다.
단계(a)에서 사용되는 수성 혼합물에 사용하기에 매우 특히 적합한 생성물은 THF와 우레아의 축합 반응에 의해 형성되며, 사용된 THP는 바람직하게는 테트라키스하이드록시메틸포스포늄 클로라이드
Figure 112009049812513-PCT00006
이다.
매우 우수한 결과는 2M의 테트라키스하이드록시메틸포스포늄 화합물과 0.7 내지 1.5M의 우레아의 반응에 의해 형성된 생성물을 사용할 때에 얻어지며, 이 반응은 20℃ 내지 120℃의 온도 범위에서 수행된다.
THP 화합물, 특히 염화물은 시판중이며, 일반적으로 통상의 공지된 방법에 의해 수득할 수 있다.
본 발명의 방법에 유용한 생성물은 상표명 PYROVATEX® ACS로 훈츠만 텍스틸레 에펙츠 (게르마니) 게엠베하(Huntsman Textile Effects (Germany) GmbH)로부터 입수할 수 있다. 이는 THP와 우레아의 반응 생성물을 포함한다.
THP와 질소 화합물의 유용한 반응 생성물 및 이의 제조방법은 US-A 2 809 941, GB-A 938 989, US 4 154 878(예를 들어 칼럼 4 라인 6 내지 20 참조), DE-A 26 11 062 및 US-A 2 983 623에 추가로 기술되어 있다. THP와 유기 질소 화합물의 반응/축합에 의해 형성된 상기 참고문헌에 언급된 생성물은 또한 본 발명에 따르는 방법의 단계(a)에 사용하기에도 적합하다.
본 발명의 방법은 상기 기술된 바와 같이, 그리고 단계(a)에 사용되는 수성 혼합물이 10 내지 50중량%의 상기 반응 생성물을 포함하는 경우에, 2몰의 THP와 0.7 내지 1.5M의 우레아의 반응 생성물을 공정 단계(a)에 사용할 때에 우수한 결과를 제공한다.
본 발명에 따르는 방법의 단계(a) 후에는, 섬유 재료를 건조시키는 공정 단계(b)가 수행된다. 상기 건조는 바람직하게는, 단계(b)가 수행된 후에 섬유 재료가 3중량% 이상의 수함량을 갖는 조건하에 수행된다. 건조 후의 수함량 상한은 바람직하게는 25중량%이다. 수함량 값은 단계(b)의 수행 후의 섬유 재료의 총중량을 기준으로 한 것이다.
공정 단계(b) 후에는 단계(c)가 수행된다. 이는 섬유 재료를 암모니아로 처리하는 것으로 이루어진다. 암모니아는 기체로서 또는 용매 중의 용액으로서 사용 된다. 물이 매우 유용한 용매이다. 섬유 재료를 기체상 및 용해된 암모니아 둘 모두로 처리할 수도 있으며, 이 경우에 이들 2가지 처리 단계는 연속적으로 수행될 수 있다. 섬유 재료가 단계(c)에서 수성 암모니아로 처리되는 경우, 이는 유리하게는 건조 후에 섬유 재료의 총중량을 기준으로 5 내지 25 중량%의 수함량을 가질 정도로 후속적으로 건조되는 것이 바람직하다.
단계(c)는 종래 기술, 예를 들어 US-A 2 983 623 및 US-A 2 772 188로부터 공지된 조건하에 수행될 수 있다.
본 발명에 따르는 방법의 다음 단계(=단계 d)는 절대적으로 필요하지는 않지만, 수행하는 것이 바람직하며, 섬유 재료를 산화제로 처리하는 것으로 이루어진다. 유용한 산화제는 금속 과산화물, 과붕산염, 공기 및 산소를 포함한다. 본 발명에 따르는 방법의 단계(d)를 과산화수소 수용액을 사용하여 수행하는 것이 특히 바람직하다. 상기 용액은 유리하게는 0.1 내지 20중량%의 H2O2를 포함하며, 섬유 재료는 바람직하게는 20 내지 90초 동안 상기 용액 중에 침지된다.
산화 단계에 대한 적합한 공정 조건은 US-A 2 983 623의 실시예 1, 또한 US-A 4 078 101의 칼럼 3 라인 20 내지 27, US-A 4 145 463의 실시예 5 및 GB 938 989의 실시예 1로부터 명백해진다.
방염 효과의 내구성을 향상시키고 공정의 완결 후에 섬유 재료 상의 유리 포름알데히드의 수순을 더 낮은 값으로 감소시키기 때문에 단계(d)를 수행하는 것이 유리하다.
본 발명에 따르는 방법의 단계(d) 후에 얻어지는 섬유 재료는 다음 단계인 공정 단계(e)에서 세척된다. 상기 세척은 20℃에서 7.5 이상, 바람직하게는 7.5 내지 12.0 범위의 pH를 갖는 수용액을 사용하여 수행된다. 무기염, 예를 들어 탄산나트륨이 pH 고정시키기 위해 사용될 수 있다. 세척은 섬유 재료를 1 내지 90분 동안 수용액 중에 침지시키고, 바람직하게는 침지 단계 동안 수용액을 기계적으로 교반하기 위해 수행될 수 있다.
그러나, 단계(e)와 별도로, 부가적으로 추가의 세척이 예를 들어 단계(c)와 단계(d) 사이에 및/또는 단계(d)와 단계(e) 사이에 본 발명의 방법 동안 수행될 수 있다.
본 발명의 방법에 있어서, 섬유 재료를 수용액으로 처리하는 것이 본질적으로 중요하다. 상기 공정 단계는 절대적으로 수행되어야 한다. 이는 공정 단계(c)와 단계(d) 사이에, 단계(d)와 단계(e) 사이에 또는 단계(e) 후에 수행될 수 있다. 공정 단계(e) 후에 수용액 A로 처리하는 것이 바람직할 수 있다. 그 이유는 상기 경우에 섬유 재료의 인 함량(P의 중량%로 표현됨)이 수용액 A가 공정 단계(e)에 앞서 수행되지만 다른 점에 대해서는 동일하게 유지되는 경우보다 본 발명에 따르는 방법의 완결 후에 더 높은 것으로 밝혀졌기 때문이다. 섬유 재료 상의 더 높은 인 함량은 향상된 방염 특성을 유도한다.
예를 들어 섬유 재료를 용액 A 중에 침지시킴에 의한, 유리하게는 동시적 기계적 교반에 의한 적합한 양의 용액 A를 사용한 섬유 재료의 처리는, 본 발명에 따르는 방법의 완결 후의 섬유 재료 상의 포름알데히드 함량이 섬유 재료의 중량을 기준으로 150ppm을 초과하지 않거나 심지어는 100ppm을 초과하지 않음을 보장할 수 있게 한다. 이는 표준 EN ISO 14184-1에 따르는 상기 언급된 측정 방법에 근거한다. 대조적으로, 용액 A에 의한 처리가 자주 수행되지 않는 경우의 섬유 재료는 수백 ppm의 포름알데히드 함량 값을 갖는다.
수용액 A에 의한 처리가 150ppm 이하의 포름알데히드 함량 값을 달성할 수 있도록, 하기의 조건에 따라야 한다:
- 용액 A의 pH는 20℃에서 0.5 내지 6.5 범위이어야 하거나, 용액 A가 5분 동안 11O℃ 내지 170℃의 온도로 가열된 후에 언급된 범위의 값을 가져야 한다. 용액 A가 출발로부터 또는 가열 후에 20℃에서 1.5 내지 5.5 범위의 pH를 갖는 것이 특히 바람직하다.
- pH가 단지 가열 후에 규정된 범위 내에 있는 용액 A를 사용하는 경우에, 용액 A로 처리된 섬유 재료는 20℃에서 측정한 규정된 범위의 pH가 얻어지도록 적절히 가열되어야 한다.
- 섬유 재료의 처리가 단지 상기 언급된 공정 단계(e) 후에 수행되는 경우에, 용액 A에 의한 처리 후에, 섬유 재료를 다시 상기 기술된 바와 같은 단계(e)로 수행하는 것이 필요하다. 이는 수용액 A에 의한 처리 후에 단계(e)가 수행되지 않는 경우에 150ppm 이하의 포름알데히드 함량 값이 안전하게 달성될 수 없기 때문이다.
- 수용액 A에 의한 처리는 바람직하게는 본 발명의 방법이 종료된 후에 섬유 재료가 섬유 재료의 중량을 기준으로 150ppm 이하, 바람직하게는 100ppm 이하의 포름알데히드 함량을 갖게될 정도의 양의 용액 A를 사용하여 이러한 함량을 갖게될 정도의 기간 동안 수행된다. 용액 A의 필요한 양과 필요한 기간은 섬유 재료의 동일성과 양 및 이의 사전 처리에 의존하며, 개별적 경우에 수회 시험에 의해 결정될 수 있다.
수용액 A는 개시시점으로부터 또는 기술된 가열 후에 20℃에서 산성 범위에서, 즉 0.5 내지 6.5, 바람직하게는 1.5 내지 5.5의 pH를 갖는다. 이는 용액 A 중의 성분들로 인한 것이다. 인산이 용액 A에 대한 매우 유용한 성분이다. 예를 들어, 황산이 또한 사용될 수 있다. 수용액 A에 유용한 성분은 또한 모노암모늄 포스페이트 또는 디시안디아미드와 인산의 혼합물을 포함한다. 언급된 다수의 화합물이 용액 A 중에 존재하는 것이 또한 가능한 것으로 인지될 것이다.
용액 A에 의한 섬유 재료의 처리는 예를 들어, 공정 단계(e) 직후에 섬유 재료를 물로 세정하고 탈수시키며, 후속적으로 용액 A를 포함하는 산성 욕(bath)으로 처리하 후, 예를 들어 110℃에서 단계(e) 및 건조 작업이 번갈아 수행될 정도로 이루어질 수 있다. 또 다른 매우 유용한 공정 변수는 단계(e) 후의 섬유 재료를 먼저 건조시킨 후에 패딩에 의해 용액 A로 처리하는 것으로 구성된다.
이후, 상기 재료를 약 20 내지 25시간 동안 실온에서 저장하거나, 이를 간단하게 140℃ 내지 17O℃의 온도로 가열하는 것이 유리하다. 이후, 단계(e)를 다시 수행하는 것이 바람직하다.
본 발명에 따르는 방법의 특히 바람직한 양태에서, 수용액 A는 포름알데히드를 결합시키는 생성물을 포함한다. 이는 본 발명에 따르는 방법의 완결 후 존재하는 섬유 재료 상의 포름알데히드 함량을 추가로 저하시킨다. 포름알데히드를 화학 적으로 결합시킬 수 있는 생성물로서 아민 또는 산 아미드와 같은 질소 화합물이 유용하다. 이들 질소 화합물은 포름알데히드와의 반응에 의해 상응하는 N-메틸올 화합물로 전환된다. 디시안디아미드(시아노구아니딘)이 유용한 생성물의 일례이다:
Figure 112009049812513-PCT00007
포름알데히드 결합 생성물로서 우레아가 특히 유용하다. 따라서, 본 발명에 따르는 방법의 바람직한 양태는 수용액 A가 우레아를 포함하는 것을 특징으로 한다.
하기의 실시예는 본 발명을 예시한다.
실시예 1(본 발명이 아닌 비교실시예)
본 실시예는, 본 발명에 따르는 방법의 단계(a) 내지 (e)를 수행할 지라도, (산성) 용액 A로 처리하지 않기 때문에 본 발명이 아니다. 직포 100% 면직물(블루로 염색됨)를 단계(a)에서 THPC 부가생성물의 수용액으로 처리하였다. THPC 부가생성물은 물 중의 약 75중량% 용액으로서 사용되는 테트라키스하이드록시메틸포스포늄 클로라이드와 우레아의 부가생성물이다. 직물을 액제 1ℓ당 상기 언급된 부가생성물 500g으로 패딩에 의해 처리하였다. 패딩액은 4g/ℓ의 트리에탄올아민 및 5 g/ℓ의 습윤제를 추가로 포함하였다.
패딩액의 습윤 픽업은 비처리 직물을 기준으로 약 78중량%이다 패딩 후에, 직물을 약 1분 동안 80℃에서 건조시킨 후(단계(b)), 1분 동안 기체상 암모니아로 처리한 후(단계(c)), 1분 동안 공기로 처리한 후, 직물을 1ℓ당 20g의 35% 과산화수소 수용액을 포함하는 수성 욕 중에서 2분 동안 처리하였다(단계(d)). 직물을 물로 세척한 후, 20분 동안 60℃에서 탄산나트륨 용액으로 처리하였다(단계(e)). 탄산나트륨 용액은 10g의 Na2CO3/ℓ를 포함하였다. 후속적으로, 직물을 세척하고 탈수시켰다.
실시예 2a 내지 2d(본 발명의 실시예)
탄산나트륨으로 처리한 후에, 산성 용액(용액 A)으로 처리하고 후속적으로 실시예 1에 언급된 바와 동일한 조건하에 동일한 Na2CO3 용액에 의해 1회 더 처리하는 것을 제외하고는 실시예 1을 반복하였다.
하기의 공정을 채택하였다:
실시예 1에 기술된 바와 같은 Na2CO3에 의한 처리 후에, 직물을 실시예 1에서와 같이 세척하고 탈수시켰다. 이후, 산성 용액 A를 사용하여 구체적으로 하기와 같이 처리하였다.
실시예 2a에서 80℃에서 1분,
실시예 2b에서 80℃에서 3분,
실시예 2c에서 60℃에서 2분,
실시예 2d에서 60℃에서 5분.
산성 용액 A는 모든 실시예 2a 내지 2d에서 약 400g의 수돗물, 약 165g의 80% 인산 및 약 320g의 우레아로 구성하였다.
용액 A로 처리한 후에, 실시예 2a 내지 2d의 샘플을 10분 동안 60℃에서 Na2CO3 용액(10g/ℓ)으로 1회 더 세척하고, 10분 동안 110℃에서 건조시켰다.
실시예 1 및 실시예 2a 내지 2d에서 얻은 직물 샘플에 대해 상기 언급된 방법에 따라 포름알데히드 함량을 측정하였다. 표 1은 결과를 나타낸다.
실시예의 직물 샘플 포름알데히드 함량 ppm (직물 기준)
1 470
2a 35
2b 30
2c 75
2d 45
용액 A에 의한 처리(실시예 2a 내지 2d)가 현저한 개선을 유발시킴은 매우 명백하다.
또 다른 일련의 시험에서, 직물 샘플을 실시예 1에 따라 단계(a) 내지 (e)의 수행 후에 건조시키고, 실시예 2에 기술된 바와 같이 용액 A로 패딩시켰다. 패딩 후에, 샘플의 일부를 20시간 동안 실온에서 저장하며, 나머지는 수분 동안 160℃로 가열하였다. 이후, 단계(e)를 또다시 수행하고(실시예 2에 기술된 바와 같이 탄산나트륨 용액으로 세척하고), 후속적으로 건조 작업(10분/110℃)을 수행하였다.
포름알데히드 함량의 결정은 20시간 동안 저장된 샘플에 대해 약 40ppm 및 160℃로 가열된 샘플에 대해 약 45ppm의 값을 제공하였다.

Claims (12)

  1. (a) 섬유 재료에 테트라키스하이드록시메틸포스포늄 화합물 및/또는 테트라키스하이드록시메틸포스포늄 화합물과 유기 질소 화합물의 반응에 의해 형성된 생성물 및 물을 포함하는 수성 혼합물을 도포시키는 단계,
    (b) 단계(a) 후에 수득된 섬유 재료를 건조시키는 단계,
    (c) 단계(b) 후에 수득된 재료를 기체상 암모니아 및/또는 용매에 용해된 암모니아로 처리하는 단계(여기서, 용매에 용해된 암모니아가 사용되는 경우, 섬유 재료는 단계(c) 후에 건조시키는 것이 바람직하다),
    (d) 단계(c) 후에 수득된 재료를 산화제로 임의로 처리하는 단계,
    (e) 단계(d) 후에 수득된 섬유 재료를 20℃에서 7.5 이상, 바람직하게는 7.5 내지 12.0 범위의 pH를 갖는 수용액으로 세척하는 단계를 연속적으로 수행하는 섬유 재료의 처리방법으로서,
    여기서, 추가로, 상기 섬유 재료를 20℃에서의 pH가 0.5 내지 6.5, 바람직하게는 1.5 내지 5.5이거나, 수용액 A를 80 내지 170℃의 온도 범위로 5분 동안 가열한 후의 pH가 상기 언급된 범위에 있는 수용액 A로 처리하고,
    상기 용액 A에 의한 섬유 재료의 처리를 상기 단계(c)와 단계(d) 사이에, 상기 단계(d)와 단계(e) 사이에 또는 바람직하게는 단계(e) 후에 수행하고,
    섬유 재료를 단계(c)와 단계(d) 사이에 및/또는 단계(d)와 단계(e) 사이에 물로 임의로 세척하고,
    상기 용액 A에 의한 섬유 재료 처리를 단계(e) 후에 수행하는 경우, 단계(e)는 바람직하게는 상기 용액 A에 의한 처리 후에 다시 수행되는, 섬유 재료의 처리방법.
  2. 제1항에 있어서, 공정의 종료시에 섬유 재료가 150ppm 이하, 바람직하게는 100ppm 이하의 포름알데히드 함량을 가질 정도의 양의 용액 A로 섬유 재료를 처리함을 특징으로 하는, 섬유 재료의 처리방법.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 단계(a) 내지 (e)가 연속적으로 수행됨을 특징으로 하는, 섬유 재료의 처리방법.
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 섬유 재료가 직물 형태, 바람직하게는 직포 또는 부직포 형태로 존재함을 특징으로 하는, 섬유 재료의 처리방법.
  5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 섬유 재료가 50 내지 100중량% 범위 정도의 셀룰로오스 섬유로 이루어짐을 특징으로 하는, 섬유 재료의 처리방법.
  6. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서, 생성물
    Figure 112009049812513-PCT00008
    가 테트라키스하이드록시메틸포스포늄 화합물로서 사용됨을 특징으로 하는, 섬유 재료의 처리방법.
  7. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 단계(a)가 2M의 테트라키스하이드록시메틸포스포늄 화합물과 0.7 내지 1.5M의 우레아의 반응에 의해 형성된 생성물을 사용하며, 상기 반응은 20℃ 내지 120℃의 온도에서 수행됨을 특징으로 하는, 섬유 재료의 처리방법.
  8. 제7항에 있어서, 상기 단계(a)에 사용된 수성 혼합물이 10 내지 50중량%의 반응 생성물을 포함함을 특징으로 하는, 섬유 재료의 처리방법.
  9. 제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 단계(c)가 암모니아 수용액 또는 기체상 암모니아 및 암모니아 수용액을 사용함을 특징으로 하는, 섬유 재료의 처리방법.
  10. 제1항 내지 제9항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 단계(d)가 과산화수소 수용액을 사용함을 특징으로 하는, 섬유 재료의 처리방법.
  11. 제1항 내지 제10항 중 어느 한 항에 있어서, 사용된 상기 용액 A가 인산을 포함함을 특징으로 하는, 섬유 재료의 처리방법.
  12. 제1항 내지 제11항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 용액 A가 포름알데히드를 결합시키는 생성물, 바람직하게는 우레아를 포함함을 특징으로 하는, 섬유 재료의 처리방법.
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