KR20090054904A - 편평한 단자용 커넥터 - Google Patents

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Abstract

편평한 단자용 커넥터는 레버, 하우징 및 접촉부를 포함한다. 레버는 피봇들을 가진다. 하우징은 단자 오목부와 함께 형성되고 베어링을 구비한다. 접촉부는 접촉점을 가지며 단자 오목부 내에 위치한다. 상기 하우징은, 상기 레버를 상기 하우징에 부착시키는 공정 중에, 상기 레버의 베이스 단부를 상기 접촉점과 분리시키기 위한 가이드 리브를 포함한다. 상기 접촉점은 상기 가이드 리브들 사이에 위치한다. 상기 가이드 리브들은 상기 하우징 내의 단자 오목부의 저부 상에 위치하고 상기 단자 오목부의 저부로부터 상기 접촉점보다 더 돌출한다.

Description

편평한 단자용 커넥터{CONNECTOR FOR FLAT TERMINAL}
본 발명은 일반적으로 커넥터에 관한 것이며, 특히, 플렉시블 인쇄 회로(이하, "FPC"로 칭함)에 연결될 수 있는 편평한 단자용 커넥터(이하, "FPC 커넥터"라 칭함)에 관한 것이다.
2001년 4월 20일에 공개된 일본특허공보 제2001-110483호에는 케이블용 커넥터에 대해 개시되어 있다. 이 커넥터는, 제1 및 제2 접촉점을 각각 가지는 제1 및 제2 접촉부; 상기 제1 및 제2 접촉부를 유지하는 하우징; 및 상기 하우징에 삽입되어 있는 FPC의 편평한 단자에서 상기 제1 및 제2 접촉부를, 노출된 전도 패턴에 각각 연결시키기 위한 레버(액추에이터)를 포함한다. 상기 노출된 전도 패턴은 균등한 간격으로 배치된다. 제1 및 제2 접촉부는 하우징의 길이(폭) 방향으로 특정한 간격으로 교대로 배치되어 있다.
레버는 양쪽으로부터 각각 돌출하는 피봇들 및 상기 피봇들 사이에 교대로 배치된 제1 및 제2 캠을 가진다. 각각의 제1 접촉부는 상부 및 하부 스프링 섹션을 가지며, 각각의 상부 스프링 섹션은 제1 피봇식 지지부를 가진다. 각각의 제2 접촉부도 상부 및 하부 스프링 섹션을 가지며, 제2 접촉부의 각각의 상부 스프링 섹션은 제2 피봇식 지지부를 가진다. 피봇들은 하우징의 양쪽에 위치한 구멍(베어링)에 들어가 있다. 제1 피봇식 지지부는 레버의 제1 캠과 각각 맞물린다. 레버가 열리면, 제2 피봇식 지지부는 레버의 제2 캠에 각각 래치된다. 레버가 닫히면, 제2 피봇식 지지부는 제2 캠에 각각 접촉한다. 이에 의해, 레버는 피봇식으로 지지된다.
본 발명의 출원인(또는 양수인)은, 2007년 3월 27일에 출원되고 발명의 명칭이 "케이블용 커넥터"인 일본특허공보 제2007-081569호의 관련 기술을 가지며, 이 기술에서는 레버의 회전 범위가 확장되어 있다. 도 1 및 도 2에 도시된 바와 같이, 커넥터는 FPC에 연결될 수 있는 FPC 커넥터이고 제1 접촉부(2), 제2 접촉부(3), 레버(4), 내측 패널(5 및 5), 및 하우징(6)을 포함한다. 하우징(6)은 합성수지로 만들어져 있으며, 레버(4)에 의해 개폐될 수 있는 상부 개구 및 슬릿 개구를 가지는 단자 오목부(60)를 포함한다.
제1 및 제2 접촉부는 하우징(6) 내의 단자 오목부(60)의 양쪽에 교대로 배치된다. 각각의 제1 접촉부(2)는 레버(4)를 피봇식으로 지지하는 제1 피봇식 지지부(210)를 가지는 상부 빔, 및 제1 접촉점(220)을 가지는 하부 빔(22)을 포함한다. 각각의 제2 접촉부(3)는 레버(4)를 피봇식으로 지지하는 제2 피봇식 지지부(310)를 가지는 상부 빔, 및 제2 접촉점을 가지는 하부 빔을 포함한다. 제1 및 제2 접촉점은 FPC의 편평한 단자 내의 노출된 전도 패턴에 각각 연결될 수 있다. 제1 및 제2 피봇식 지지부는 하우징(6)의 길이 방향으로 거의 일렬로 배치된다. 각각의 제1 접촉부(2)에서, 제1 접촉점(220)은 편평한 단자의 삽입 방향으로 제1 피봇식 지지 부(210)로부터 단자 오목부(60)로 특정한 거리만큼 후방에 위치한다. 각각의 제2 접촉부(3)에서, 제2 접촉점은 삽입 방향으로 제2 피봇식 지지부(310)로부터 특정한 거리만큼 전방에 위치한다.
레버(4)는 양쪽으로부터 각각 돌출하는 피봇(41 및 41), 제1 캠 및 프레셔(443)를 포함한다. 하우징(6) 내의 단자 오목부(60)의 양쪽에는 베어링(베어링 플레인)(512 및 512)이 각각 위치하여 피봇(41 및 41)을 지지한다. 제1 피봇식 지지부(310)가 삽입되는 삽입공(관통공)(420)은 레버(4)에 형성되고 이에 의해 제1 캠이 제공된다. 그러므로 각각의 제1 캠은 레버(4)의 베이스 단부와 그 자체의 삽입공(420) 사이에 위치한다. 각각의 프레셔(43)는 제1 접촉부(2)의 제1 피봇식 지지부(210)가 삽입되는 삽입공(관통공)(430) 및 제2 캠(431)을 포함한다. 각각의 제2 캠(431)은 레버(4)의 베이스 단부와 그 자체의 삽입공(430) 사이에 위치한다. 각각의 프레셔(43)는 또한 레버(4)의 다른 부분들보다 더 두껍게 되도록 형성된다. 제2 피봇식 지지부(310)는 제1 캠과 각각 맞물리고 이에 의해 하우징(6)은 레버(4)를 피보식으로 지지한다. 즉, 단자 오목부(60)는 레버(4)에 의해 개폐될 수 있고, 단자 오목부(60)가 레버(4)에 의해 닫힐 때, 단자 오목부(60)의 편평한 단자는 각각의 프레셔(43)와 함께 눌려진다. 또한, 레버가 열릴 때, 제1 피봇식 지지부(210)는 삽입공(430)에 삽입되고 이에 따라 레버(4)의 회전 범위는 일본특허공보 제2001-110438호의 커넥터에 비해 확장될 수 있다.
도 2에 도시된 바와 같이, 레버(4)는 아래로 이동한 다음, 내측 패널(5 및 5)과 함께 하우징(6)에 부착된다. 이 공정에서, 각각의 프레셔(43)는 레버(4)의 다른 부분들보다 두껍게 되고 이에 따라 합성 수지로 만들어진 레버(4)의 베이스 단부, 즉 제2 캠(431)은 제1 접촉점(220)과 각각 접촉하게 되어 깍일 수 있다. 이 때문에, 수지 분말이 제1 접촉점(220)에 붙어버리면, FPC의 제1 접촉점(220)과 노출된 전도 패턴 사이에 접촉 장애가 일어날 수 있다.
본 발명의 목적은 레버를 하우징에 부착하는 공정 중에 레버의 베이스 단부와 접촉점을 분리시켜, 베이스 단부가 접촉점과 접촉하지 않게 하는 것이다.
본 발명은 노출된 전도 패턴을 포함하는 편평한 단자용 커넥터이다. 커넥터는 레버, 하우징 및 접촉부를 포함한다. 레버는 양쪽으로부터 각각 돌출하는 피봇을 가진다. 하우징은 편평한 단자에 상응하는 형상으로 되어 있는 단자 오목부와 함께 형성된다. 하우징은 또한 단자 오목부의 양쪽에 위치하여 피봇을 지지하는 베어링을 구비함으로써 레버는 단자 오목부를 각각 개폐할 수 있다. 접촉부는 단자 오목부 내에 위치하고, 레버에 의해 닫힌 오목부에 편평한 패널이 삽입될 때, 노출된 전도 패턴에 연결된 접촉점을 가진다. 하우징은, 레버를 하우징에 부착하는 공정 중에, 레버의 베이스 단부를 접촉점과 분리시키기 위한 가이드 리브들을 포함한다. 이 가이드 리브들 사이에는 접촉점이 위치한다. 가이드 리브들은 하우징 내의 단자 오목부의 저부에 형성되고 단자 오목부의 저부로부터 접촉점보다 더 돌출한다.
본 발명에서, 레버의 베이스 단부는, 레버를 하우징에 부착하는 공정 중에, 접촉점보다 더 돌출하는 가이드 리브들과 접촉한 후에 접촉점과 접촉하게 된다. 따라서, 레버를 하우징에 부착하는 공정 중에, 레버의 베이스 단부를 접촉점으로부터 분리시킬 수 있다. 즉, 레버가 합성 수지로 만들어져 있어도, 레버가 접촉점을 깍아내는 것을 방지할 수 있다. 결론적으로, 편평한 단자의 노출된 전도 패턴과 접촉부 사이에서의 접촉 장애가 방지될 수 있으므로 커넥터의 접촉 신뢰성이 향상된다.
실시예에서, 단자 오목부는 상부 개구 및 하나의 개구를 형성하는 슬릿 개구를 포함한다. 상부 개구는 레버에 의해 개폐될 수 있다. 슬릿 개구는 하우징의 전면 측에 형성되고 편평한 단자의 단부 면에 상응하는 형상으로 되어 있다. 각각의 가이드 리브는 자신의 전면 단부가 자신의 후면 단부보다 높은 슬로프를 가진다. 하우징은 가이들 리브들의 후면 단부와 각각 연결된 내벽을 가지며, 금속으로 만들어진 내측 패널도 구비한다. 내측 패널은 단자 오목부의 양쪽에 각각 위치한다. 내측 패널의 각각의 상부 단부 면은 일시적 베어링 플레인(plane), 가이드 슬로프 및 베어링 플레인을 포함한다. 일시적 베어링 플레인은, 레버를 하우징에 부착하는 공정 중에, 상기 피봇들의 대응하는 피봇을 일시적으로 지지한다. 가이드 슬로프는, 레버를 하우징에 부착하는 공정 중에, 레버의 베이스 단부와 가이드 리브들 및 내벽과의 접촉에 의해 상기 베어링의 대응하는 베어링 쪽으로 대응하는 피봇을 안내한다. 베어링 플레인은 레버가 하우징에 부착될 때 대응하는 피봇을 지지한다. 상기 가이드 슬로프는 자신의 후면 단부보다 자신의 전면 단부가 더 높다. 가이드 슬로프의 후면 단부는 상기 일시적 베어링 플레인과 결합된다. 상기 베어링 플레인은 상기 대응하는 베어링이고 상기 가이드 슬로프의 전면 단부와 결합된다. 상기 베어링 플레인의 높이는 상기 일시적 베어링 플레인의 높이보다 더 높다.
실시예에서, 레버는 베이스(base)와 핸들을 일체로 포함한다. 베이스는 피봇들, 및 이 피봇들 사이에 배치된 적어도 하나의 제1 캠 및 적어도 하나의 제2 캠을 포함한다.
실시예에서, 접촉부는 상부 빔 및 하부 빔을 가지는 적어도 하나의 제1 접촉부를 포함한다. 하부 빔은 상기 접촉점인 제1 접촉부, 및 하우징 내의 단자 오목부의 전면 에지에 고정된 스토퍼(stopper)를 가진다. 프레셔는 상기 상부 빔의 팁이 삽입될 수 있는 삽입공, 및 상기 삽입공의 상부 후면에 형성된 제2 캠을 가진다. 제2 캠은 상기 제1 접촉부의 상부 빔과 하부 빔 사이에 위치한다. 제2 캠은 상부 빔의 팁과 접촉하여, 단자 오목부가 레버에 의해 닫힐 때 프레셔의 프레싱 면이 내측 패널들 사이에 내려 앉는다.
실시예에서, 커넥터는, 단자 오목부 내에 위치하고 상부 빔 및 하부 빔을 가지는 적어도 하나의 제2 접촉부를 가진다. 편평한 단자는 노출된 전도 패턴을 가진다. 제2 접촉부의 상부 빔은, 제2 접촉부의 상부 빔 및 하부 빔 사이의 제1 캠과 맞물리는 피봇식 지지부를 가진다. 제2 접촉부의 하부 빔은 제1 접촉점 앞에 위치하는 제2 접촉점을 가지며 편평한 단자의 노출된 전도 패턴과 탄성적으로 연결될 수 있다.
도 3은 본 발명의 실시예에 따른 편평한 단자용 커넥터를 도시한다. 커넥터(1)는 예를 들어 FPC(9)에 연결되어 있는 FPC 커넥터이고, 적어도 하나의 제1 접촉부(2), 적어도 하나의 제2 접촉부(3), 합성 수지로 만들어진 레버(4), 내측 패 널(5 및 5), 및 합성 수지로 만들어지고 단자 오목부(60)를 가지는 하우징(6)을 포함한다. 단자 오목부(60)는 FPC(9)의 편평한 단자(90)에 상응하는 형상으로 되어 있다. 그렇지만, 이에 제한되지는 않으며, 본 발명의 편평한 단자는 플랫 리본 케이블 등의 한 단부일 수도 있다.
도 3의 예에서, 커넥터(1)는 8개의 제1 접촉부(2) 및 7개의 제2 접촉부(3)를 구비한다. 제1 및 제2 접촉부는 금속으로 만들어지며, 하우징(6) 내의 단자 오목부(60)의 양쪽에 교대로 배치된다.
도 3 및 도 4에 도시된 바와 같이, 각각의 제1 접촉부(2)는 "U"자형으로 되어 있고, 베이스(20), 상부 빔(21) 및 하부 빔(22)을 포함한다. 각각의 제1 접촉부(2)에서, 베이스(20)는 하우징(6)의 상부 부분(상부 벽(top wall))의 내부 면과 맞물리는 리텐션 바브(retention barb)(200)를 가지며, 하우징(6)에 맞춰진다. 상부 빔(21)은 제1 피봇식 지지부(210)를 가지며, 상부 빔(21)의 베이스 측은 각각의 제2 접촉부(3)의 베이스 측보다 두꺼우며, 이에 의해 상부 빔(21)은 수직 방향으로 거의 변형되지 않는다. 제1 피봇식 지지부(210)는 팁에 형성된 보스(boss)(211)를 가지며, 보스(211)는 이 보스(211)의 저부에 형성된 맞물림 면(212)을 가진다. 하부 빔(22)은 이 하부 빔(22)의 중간 지점에 형성된 제1 접촉점(220), 및 하우징(6)으로의 제2 접촉부(2)의 삽입 길이를 조절하기 위한 스토퍼(예를 들어, 후크)(221)를 포함한다. 제1 접촉점(220)은 제1 피봇식 지지부(210)로부터 특정한 거리만큼 후방에 위치한다. 편평한 단자(90)가 레버(4)에 의해 폐쇄된 단자 오목부(60)에 삽입되면, 제1 접촉점(220)은 제1 단자(90) 내의 노출된 전도 패턴(도시되지 않음) 에 연결된다. 스토퍼(221)는 하우징(60) 내의 단자 오목부(60)의 전면 에지에 고정되어 있어서 스토퍼(221)의 저부는 하우징(6)의 하부 부분(하부 벽)으로부터 약간 돌출한다. 이에 의해, 스토퍼(221)는 표면 장착부용 리드(lead)로서 사용된다.
도 3 및 도 5에 도시된 바와 같이, 각각의 제2 접촉부(3)도 또한 "U"자형으로 되어 있으며, 베이스(30), 및 탄성적으로 변형 가능한 상부 및 하부 빔(31 및 32)를 가진다. 각각의 제2 접촉부(3)에서, 베이스(30)는 하우징(6)의 상부 부분의 내면과 맞물리는 리텐션 바브(300), 및 하우징(6)으로의 제2 접촉부(3)의 삽입 길이를 조절하는 스토퍼(301)을 가지며, 하우징(6)에 맞춰져 있다. 스토퍼(301)는 하우징(6)의 하부 부분의 후면 에지와 접촉하여, 스토퍼(301)의 저부가 하우징(6)의 저부로부터 약간 돌출한다. 이에 의해, 스토퍼(301)는 표면 장착부용 리드로서 사용된다. 상부 빔(31)은 팁에 형성된 제2 피봇식 지지부(예를 들어, 후크)(310)를 가진다. 하부 빔(32)은 팁에 형성된 제2 접촉점(320)을 가진다. 제2 접촉점(320)은 제2 피봇식 지지부(310)로부터 특정한 거리만큼 전방에 위치한다. 편평한 단자(90)가 레버(4)에 의해 폐쇄된 단자 오목부(60)에 삽입되면, 하부 빔(32)은 아래로 탄성적으로 변형되고 이에 따라 제2 접촉점(320)은 편평한 단자(90) 내의 대응하는 노출된 전도 패턴에 연결된다.
도 3 및 도 6에 도시된 바와 같이, 레버(4)는 베이스(40) 및 핸들(45)을 일체로 가진다. 베이스(40)는 레버(4)의 양쪽으로부터 베이스(40)의 축 방향으로 각각 돌출하는 피봇(41 및 41), 및 이들 피봇(41 및 41) 사이에 배치된 적어도 하나의 제1 캠(42) 및 적어도 하나의 프레셔(43)를 포함한다. 도 3 및 도 6의 예에서 는, 7개의 제1 캠(42) 및 8개의 프레셔(43)가 피봇(41 및 41) 사이에 교대로 배치되어 있다.
레버(4)는 제2 피봇식 지지부(310)가 각각 삽입되는 삽입공(제1 관통공)(420)을 형성함으로써 제1 캠(42)을 구비한다. 즉, 레버(4)의 제1 캠(42)은 레버(4)의 베이스 단부와 삽입공(420) 사이에 각각 형성된다. 도 5에 도시된 바와 같이, 각각의 제1 캠(42)은 제2 접촉부(3)의 대응하는 제2 접촉부에서 상부 및 하부 빔(31 및 32) 사이에 위치하며, 상기 대응하는 제2 접촉부(3)의 제2 피봇식 지지부(310)와 맞물려 있다. 도 5의 예에서, 제1 캠(42)은 제2 피봇식 지지부(후크)(310) 상에 걸린다. 레버(4)는 피봇(41 및 41)을 통해 하우징(6), 내측 패널(5 및 5)(2개의 베어링), 제2 피봇식 지지부(310), 및 제1 캠(42)에 의해 피봇식으로 지지된다.
도 4 및 도 6에 도시된 바와 같이, 각각의 프레셔(43)는 제1 접촉부(2)의 대응하는 제1 접촉부(2)에서 상부 빔(21)의 제1 피봇식 지지부(210)가 삽입될 수 있는 삽입공(관통공)(430), 및 상기 관통공(430)의 상부 후면에 형성된 제2 캠(431)을 가진다. 각각의 프레셔(43)는 또한 레버(4)의 다른 부분들보다 두껍게 되도록 형성된다. 레버(4)의 제2 캠(431)은 레버(4)의 베이스 단부와 삽입공(430) 사이에 형성되고 제1 접촉부(2)의 상부 및 하부 빔(21 및 22) 사이에 각각 위치한다. 레버(4)의 제1 및 제2 캠은 베이스(40)의 축 방향으로 배치된다. 레버(4)가 열리면, 제1 접촉부(2)의 보스(211)는 레버(4)의 삽입공(430)에 각각 삽입되고, 레버(4)의 제2 캠(431)은 제1 접촉부(2)의 맞물림 면(212)과 각각 맞물린다. 이에 의해, 제1 접촉부(2)의 제1 피봇식 지지부(210)는 레버(4)의 프레셔(43)로부터 단자 오목부(60)를 열기 위한 상부 위치에서 레버(4)를 유지한다. 본 예에서, 레버(4)의 베이스 단부의 상부 부분에 형성된 경사진 표면(410)은 단자 오목부(60)의 저부와 평행하고, 단자 오목부(60)는 열린다. 레버(4)가 닫히면, 레버(4)의 제2 캠(431)은 제1 접촉부(2)의 제1 피봇식 지지부(210)에 각각 맞물리게 되어 레버(4)의 프레셔(43)의 프레싱 표면은 내측 패널(5 및 5) 사이에 내려앉는다. 구체적으로, 레버(4)에서의 제2 캠(431)의 상부 표면(432)은 제1 접촉부(2)에서 제1 피봇식 지지부(210)의 하부 표면(213)과 접촉하고, 제1 피봇식 지지부(210)는 레버(6)를 유지한다. 이에 의해, 단자 오목부(60) 내의 편평한 단자(90)는 레버(4)의 프레셔(43)에 의해 단자 오목부(90)의 저부 상에서 눌려지고, 제1 및 제2 접촉부의 접촉점들은 편평한 단자(90) 내의 노출된 전도 패턴과 각각 연결된다. 본 예에서, 각각의 제2 접촉점(320)은 대응하는 노출된 전도 패턴에 탄성적으로 연결되는 반면, 각각의 제1 접촉점(220)은 각각의 제2 접촉점(320)보다 대응하는 노출된 전도 패턴에 더 확고하게 연결된다.
도 3 및 도 7에 도시된 바와 같이, 각각의 내측 패널(5)은 금속 보강부이며, 하우징(6)에 삽입되는 삽입부(50); 대응하는 피봇(41)을 지지하기 위한 베어링 섹션(51); 및 투사된 단부(52)를 포함한다.
각각의 내측 패널(5)에서, 베어링 섹션(51)의 상부 단부 면은 일시적 베어링 플레인(510), 가이드 슬로프(511) 및 베어링 플레인(베어링)(512)을 포함한다. 일시적 베어링 플레인(510)은, 레버(4)를 하우징(6)에 부착하는 공정 중에, 피봇(41 및 41)의 대응하는 피봇(41)을 일시적으로 지지하기 위해 제공된다. 가이드 슬로프(511)는, 레버(4)를 하우징(6)에 부착하는 공정 중에, 레버(4)의 베이스 단부와 하우징(6)과의 접촉에 의해 베어링 플레인(512) 쪽으로 대응하는 피봇(41)을 안내하기 위해 제공된다. 가이드 슬로프(511)는 자신의 후면 단부보다 자신의 전면 단부가 더 높으며, 가이드 슬로프(511)의 후면 단부는 일시적 베어링 플레인(510)과 결합된다. 베어링 플레인(512)은 레버(4)가 하우징(6)에 부착될 때 대응하는 피봇(41)을 지지하기 위해 제공된다. 베어링 플레인(512)은 가이드 슬로프(511)의 전면 단부와 결합되며, 베어링 플레인(512)의 높이는 일시적 베어링 플레인(510)의 높이보다 높다.
도 3 및 도 8에 도시된 바와 같이, 하우징(6)은 상부 벽(상부 후면 벽)(61), 저부 벽(62), 좌측 벽(65) 및 우측 벽(66)을 포함하며, 이에 의해 단자 오목부(60)가 형성된다.
도 4, 도 5 및 도 8에 도시된 바와 같이, 저부 벽(62)은 하우징(6)에서 단자 오목부(60)의 저부 상에 형성되어 있는, 제1 및 제2 접촉부의 하부 빔을 교대로 배치시키는 홈(길고 좁은 이랑)을 포함한다. 홈은 하부 빔의 각각의 두께보다 깊으며, 제1 및 제2 접촉부의 각각의 접촉점보다 얕다. 구체적으로, 저부 벽(62)은 홈(621) 및 홈(622)으로 이루어져 있다. 홈(621)은 제1 접촉부(2)가 하우징(6)의 전면 측으로부터 각각 삽입될 수 있도록 형성된다. 홈(622)은 제2 접촉부(3)가 하우징(6)의 후면 측으로부터 각각 삽입될 수 있도록 형성된다. 한편, 상부 벽(61)은 홈(621)에 각각 대응하는 홈(611) 및 홈(622)에 각각 대응하는 홈(612)으로 이 루어져 있다. 제1 접촉부(2)의 스토퍼(221)는 하우징(6) 내의 단자 오목부(60)의 전면 에지, 즉 홈(621)의 저부의 오목한 전면 에지에 각각 고정되어 있다.
단자 오목부(60)는 상부 개구(601) 및 하나의 개구를 구성하는 슬릿 개구(602)를 가진다. 상부 개구(601)는 레버(4)에 의해 개폐될 수 있다. 슬릿 개구(602)는 하우징(6)의 전면 측에 형성되고 편평한 단자(90)의 단부 면(900)에 상응하는 형상으로 되어 있다.
하우징(6)은 또한 단자 오목부(60)의 양쪽에 각각 위치한(즉, 좌측 벽 및 우측 벽(65 및 66) 사이에 위치한) 2개의 베어링을 구비하며, 단자 오목부(60)가 레버(4)를 개폐할 수 있도록 피봇(41 및 41)을 지지한다. 실시예에서, 베어링은 좌측 벽 및 우측 벽(65 및 66)의 내부에 내측 패널(5 및 5)을 위치시킴으로써 각각 제공되는 전술한 베어링 플레인(512 및 512)이다. 이를 위해, 하우징(6)은 좌측 벽 및 우측 벽(65 및 66) 내부에 형성되어 있는 내벽(67 및 67)을 포함하고, 구멍(670 및 670)을 각각 가지며, 이 구멍(670 및 670)에 내측 패널(5 및 5)의 삽입된 섹션(50 및 50)이 각각 삽입된다.
도 8 내지 도 10에 도시된 바와 같이, 하우징(6)은 또한 레버(4)를 하우징(6)에 부착하는 공정 중에 레버(4)의 베이스 단부와 제1 접촉점(220 및 220)을 분리시키기 위한 가이드 리브(620 및 620)를 가진다. 제1 접촉점(220 및 220)은 가이드 리브(620 및 620) 사이에 위치한다. 가이드 리브(620 및 620)는 하우징(6)에서의 단자 오목부(60)의 저부 상에, 즉 저부 벽(62)에 형성되고, 단부 오목부(60)의 저부로부터 각각의 제1 접촉점(220)보다 더 돌출한다. 각각의 가이드 리 브(620)는 자신의 전면 단부보다 자신의 후면 단부가 높은 슬로프를 가진다. 가이드 리브(620 및 620)의 후면 단부들은 내벽(67 및 67)에 각각 결합되어 있다.
커넥터(1)에서, 제1 및 제2 피봇식 지지부는 하우징(6)의 길이(폭) 방향으로 일렬로 교대로 배치된다. 제1 접촉점(220)은 제1 피봇식 지지부(210)로부터 각각 특정한 거리만큼 후방에 위치하는 반면, 제2 접촉점(320)은 제2 피봇식 지지부(310)로부터 각각 특정한 거리만큼 전방에 위치한다. 간단히 말해, 제1 접촉점(220)은 하우징(6)의 중간 지점에 일렬로 배치되고, 제2 접촉점(320)은 하우징(6)의 전면 측 근처에 일렬로 배치된다. 편평한 단자(90)가 레버(4)에 의해 닫혀진 단자 오목부(60)에 삽입되면, 제1 및 제2 접촉점은 편평한 단자(90)에서 폭 방향으로 배열된 노출된 전도 패턴과 각각 접촉한다.
또한, 커넥터(1)에서, 편평한 단자(90)는 하우징(6)의 단자 오목부(60)에 삽입되고 레버(4)는 닫히며, 그런 다음 레버(4)의 프레셔(43)가 편평한 단자(90)를 누른다. 이에 의해, 제1 및 제2 접촉점은 편평한 단자(90)의 상기 노출된 전도 패턴과 각각 접촉하게 되고 이 패턴에 전기적으로 접속된다. 본 예에서, 하부 빔(32)은 편평한 단자(90)에 의해 아래로 눌려지고 그런 다음 탄성적으로 변형되며, 이에 따라 각각의 제2 접촉점(320)은, 적당한 압력으로, 대응하는 노출된 전도 패턴에 전기적으로 접속된다.
커넥터(1)의 조립 공정에 대해 도 11을 참조하여 설명한다. 도 11에서, 왼쪽 열의 각각의 도면은 내측 패널(5)의 길이 방향을 따르는 커넥터(1)의 부분 전개도이고, 오른쪽 열의 각각의 도면은 홈(621)의 길이 방향을 따르는 커넥터(1)의 부 분 전개도이다.
도 11의 "PROCESS-A"에 도시된 바와 같이, 아래로 당겨진 레버(4)의 피봇(41 및 41)은 내측 패널(5 및 5)의 일시적 베어링 플레인(510 및 510) 상에 각각 놓인다. 내측 패널(5 및 5)의 삽입된 섹션(50 및 50)은 그런 다음 하우징(6)의 구멍(670 및 670)에 각각 삽입된다.
이에 의해, 레버(4)의 베이스 단부(즉, 각각의 프레셔(431))는 도 11의 "PROCESS-B"에 도시된 바와 같이 각각의 제1 접촉점(220)에 가까워지고, 그런 다음 레버(4)의 베이스 단부는 도 11의 "PROCESS-C"에 도시된 바와 같이 가이드 리브(620 및 620)에 온다. 결론적으로, 삽입된 섹션(50 및 50)은 더 삽입되고, 이에 의해 레버(4)는 가이드 리브(620 및 620)의 슬로프를 따라 위로 이동하고 그런 다음 레버(4)의 베이스 단부는 하우징(6)의 내벽(67 및 67)에 접촉하게 된다. 따라서, 도 11의 "PROCESS-D"에 도시된 바와 같이, 레버(4)의 피봇(41 및 41)은 가이드 슬로프(511 및 511)를 통해 베어링 플레인(512 및 512)으로 각각 안내되고, 이에 의해 레버(4)는 상향으로 이동하고 그런 다음 피봇(41 및 41)은 베어링 플레인(512 및 512)의 후면 단부에 온다. 각각의 제1 캠(42) 역시 상향으로 이동하고 그런 다음 대응하는 제2 접촉부(3)의 제2 피봇식 지지부(310)(즉, 후크)에 삽입된다.
도 11의 "PROCESS-E"에 도시된 바와 같이, 내측 패널(5 및 5)의 베어링 섹션(51 및 51)의 하부 저부 단부들은 내벽(67 및 67)의 구멍(670 및 670) 바로 아래의 오목한 저부 벽(62)에 접촉하게 된다. 이에 의해, 커넥터(1)의 조립 공정이 완료되고 피봇(41 및 41)은 베어링 플레인(512 및 512) 상에 각각 놓이게 된다. 각 각의 제1 캠(42) 역시 대응하는 제2 접촉부(3)의 제2 피봇식 지지부(310)와 맞물리게 된다.
그러므로 레버(4)를 하우징(6)에 부착하는 공정 중에, 레버(4)의 베이스 단부는 각각의 제1 접촉점(220)과 분리되며 상기 베이스 단부는 각각의 제1 접촉점(220)과 접촉하기 않게 되며, 따라서 레버(4)가 각각의 제1 접촉점(220)을 깍아내는 것을 방지할 수 있다. 결론적으로, 편평한 단자(90)의 각각의 노출된 전도 패턴과 각각의 제1 접촉부(2) 사이의 접촉 장애가 방지될 수 있으며, 커넥터(1)의 접속 신뢰성이 향상될 수 있다.
본 발명을 특정의 양호한 실시예를 참조하여 서술하였으나, 당업자는 본 발명의 취지 내에서 다양한 수정 및 변형을 수행할 수 있다.
도 1은 본 발명의 관련 기술에 있어서의 케이블용 커넥터의 사시도이다.
도 2는 도 1의 커넥터의 부분 전개도이다.
도 3은 본 발명의 실시예에 따른 편평한 단자용 커텍터의 사시도이다.
도 4는 도 3의 커넥터의 부분 전개도이다.
도 5는 도 3의 커넥터의 부분 전개도이다.
도 6은 도 3의 커넥터의 저면도이다.
도 7은 도 3의 커넥터의 부분 전개도이다.
도 8은 도 3의 커넥터 내의 필수 부품들의 사시도이다.
도 9는 도 3의 커넥터 내의 필수 부품들의 사시도이다.
도 10은 도 3의 커넥터의 부분 전개도이다.
도 11은 도 3의 커넥터의 조립 공정에 대한 설명도이다.

Claims (5)

  1. 노출된 전도 패턴으로 이루어지는 편평한 단자용 커넥터에 있어서,
    양쪽에서 각각 돌출하는 피봇들을 가지는 레버(lever);
    상기 편평한 단자에 대응하는 형상으로 되어 있는 단자 오목부로 형성되고 또한 베어링을 구비하는 하우징으로서, 상기 베어링은 단자 오목부의 양쪽에 위치하고 상기 레버가 상기 단자 오목부를 각각 개폐할 수 있도록 상기 피봇들을 지지하는, 하우징; 및
    상기 단자 오목부에 위치하며, 상기 편평한 단자가 상기 레버에 의해 폐쇄된 상기 단자 오목부에 삽입될 때 상기 노출된 전도 패턴에 연결된 접촉점을 가지는 접촉부
    를 포함하며,
    상기 하우징은, 상기 레버를 상기 하우징에 부착하는 공정 중에, 상기 레버의 베이스 단부(base end)를 상기 접촉점과 분리시키는 가이드 리브들을 포함하며,
    상기 접촉점은 상기 가이드 리브들 사이에 위치하며,
    상기 가이드 리브들은 상기 하우징 내의 단자 오목부의 저부 상에 형성되며,
    상기 가이드 리브들은 상기 단자 오목부의 저부로부터 상기 접촉점보다 더 돌출하는, 커넥터.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 단자 오목부는 상부 개구 및 하나의 개구를 구성하는 슬릿 개구를 가지고, 상기 상부 개구는 상기 레버에 의해 개폐될 수 있으며, 상기 슬릿 개구는 상기 하우징의 전면 측에 형성되며, 상기 슬릿 개구는 상기 편평한 단자의 단부 면(end face)에 대응하는 형상으로 되어 있고,
    각각의 상기 가이드 리브는 자신의 전면 단부보다 자신의 후면 단부가 높은 슬로프(slope)를 가지며,
    상기 하우징은 상기 가이드 리브들 각각의 후면 단부와 결합된 내벽을 가지고, 또한 금속으로 만들어진 내측 패널(inner side panels)을 구비하며,
    상기 내측 패널은 상기 단자 오목부의 양쪽에 각각 위치하며,
    상기 내측 패널의 각각의 상부 단부 면은,
    상기 레버를 상기 하우징에 부착하는 공정 중에, 상기 피봇들의 대응하는 피봇들을 일시적으로 지지하기 위한 일시적 베어링 플레인(temporary bearing plane);
    상기 레버를 상기 하우징에 부착하는 공정 중에, 상기 레버의 베이스 단부와 상기 가이드 리브들 및 상기 내벽과의 접촉에 의해 상기 대응하는 피봇들을 상기 베어링의 대응하는 베어링으로 안내하기 위한 가이드 슬로프; 및
    상기 레버가 상기 하우징에 부착될 때 상기 대응하는 피봇들을 지지하기 위한 베어링 플레인
    을 포함하며,
    상기 가이드 슬로프는 후면 단부보다 전면 단부가 높으며, 후면 단부는 상기 일시적 베어링 플레인에 결합되며,
    상기 베어링 플레인은 상기 대응하는 베어링이며 상기 가이드 슬로프의 전면 단부와 결합되고, 상기 베어링 플레인의 높이는 상기 일시적 베어링 플레인보다 높은, 커넥터.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 레버는 베이스와 핸들을 일체로 포함하며,
    상기 베이스는 피봇들, 적어도 하나 제1 캠 및 적어도 하나의 프레서를 포함하며, 상기 제1 캠과 상기 프레서는 상기 피봇들 사이에 배치되는, 커넥터.
  4. 제3항에 있어서,
    상기 접촉부는 상부 빔과 하부 빔을 가지는 적어도 하나의 제1 접촉부를 포함하며,
    상기 하부 빔은 상기 접촉점인 제1 접촉점 및 상기 하우징 내의 단자 오목부의 제1 에지에 고정된 스토퍼를 가지며,
    상기 프레서는 상기 상부 빔의 팁이 삽입될 수 있는 삽입공 및 상기 삽입공의 상부 후면에 형성된 제2 캠을 가지며,
    상기 제2 캠은 상기 제1 접촉부의 상부 빔 및 하부 빔 사이에 위치하며, 상기 제2 캠은 상기 상부 빔의 팁과 접촉하여 상기 단자 오목부가 상기 레버에 가깝게 될 때 상기 프레서의 프레싱 표면이 내부 사이드 패널들 사이에 내려앉는, 커넥 터.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 단자 오목부에 위치하고 상부 빔 및 하부 빔을 가지는 적어도 하나의 제2 접촉부를 포함하며,
    상기 편평한 단자는 노출된 전도 패턴을 포함하며,
    상기 제2 접촉부의 상부 빔은 상기 제2 접촉부의 상부 빔과 하부 빔 사이의 제1 캠과 맞물리는 피봇식 지지부를 가지며,
    상기 제2 접촉부의 하부 빔은 제1 접촉점의 앞에 위치하는 제2 접촉점을 가지며 상기 편평한 단자의 노출된 전도 패턴과 탄성적으로 연결되어 있는, 커넥터.
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