KR20090023343A

KR20090023343A - 부직포

Info

Publication number: KR20090023343A
Application number: KR1020087026832A
Authority: KR
Inventors: 유키 노다; 히데유키 이시카와; 사토시 미즈타니; 아키히로 기무라
Original assignee: 유니챰 가부시키가이샤
Priority date: 2006-06-23
Filing date: 2007-05-23
Publication date: 2009-03-04
Also published as: EP2039816B1; TW200806838A; WO2007148500A1; US7662462B2; EP2039816A4; TWI343431B; JP2008025082A; JP5069890B2; EP2039816A1; US20080044628A1; MY148236A

Abstract

본 발명은 배설물 등의 액체를 투과시키기 쉬운 요철을 갖는 부직포를 제공한다. 부직포(110)는, 소정의 방향을 따라 연속적으로 형성된 부직포(110)의 한쪽 면측에, 상기 부직포(110)의 두께 방향으로 움푹 패인 복수의 홈부(1)와, 복수의 홈부(1)를 따라 연속적으로 형성되고, 복수의 상기 홈부(1)의 각각에 인접하고, 상기 부직포(110)의 한쪽 면측으로 돌출된 복수의 볼록형부(2)를 갖는다. 상기 부직포(110)에서의 홈부(1)는, 상기 부직포(110)에서 가장 섬유 단위 면적당 중량이 낮고, 또한 가로 배향 섬유의 함유율이 높고, 세로 배향 섬유의 함유율이 낮아지도록 형성된다. 그리고, 볼록형부(2)에서의 측부(8)는, 상기 부직포(110)에서 가장 섬유 단위 면적당 중량이 높고, 또한 세로 배향 섬유의 함유율이 높아지도록 형성된다.

Description

부직포{NONWOVEN FABRIC}

본 발명은 부직포에 관한 것이다.

종래 부직포는, 종이 기저귀나 생리용 냅킨 등의 위생용품, 와이퍼 등의 청소 용품, 마스크 등의 의료 용품으로 폭넓은 분야에 사용되고 있다. 이와 같이 부직포는, 다른 여러 분야에서 사용되지만, 실제로 각 분야의 제품에 사용되는 경우에는, 각각의 제품의 용도에 적합한 성질이나 구조가 되도록 제조되어야 한다.

부직포는, 예를 들어 건식법이나 습식법 등에 의해 섬유층(섬유 웨브)을 형성하고, 상기 섬유층을 구성하는 섬유끼리를 케미컬 본드법이나 서멀 본드법 등에 의해 결합시킴으로써 형성된다. 섬유층을 구성하는 섬유를 결합시키는 방법으로는, 이 섬유층에 다수의 니들을 반복하여 찌르는 방법이나, 수류를 분사하는 방법 등의 섬유층에 외부로부터 물리적인 힘을 가하는 방법도 있다.

그러나, 이러한 방법은 어디까지나 섬유끼리 교락시키는 것일 뿐이며, 섬유층에서의 섬유의 배향이나 배치, 또 섬유층의 형상 등을 조정하는 것은 아니었다. 즉, 이러한 방법으로 제조되는 것은 단순한 시트형의 부직포였다.

또, 예를 들어 흡수성 물품의 표면 시트 등에 사용하기 위한 부직포에서는, 배설물 등의 소정의 액체가 주어진 경우에, 피부에 대한 감촉을 유지 또는 좋게 하 기 위해, 요철이 있는 부직포가 바람직하다고 한다. 예를 들어, 일본 특허 제 3587831 호 공보(이하, 특허문헌 1로 칭함)에는, 열수축성이 상이한 섬유로 이루어진 복수의 섬유층을 적층하여 열융착 등을 시켜, 소정의 층의 열수축에 의해 표면에 요철을 형성한 부직포 및 상기 제조방법이 개시되어 있다.

상기와 같은 부직포는, 요철의 형성시에 있어서, 복수의 섬유층을 적층하고, 각 섬유층을 열융착에 의해 일체화하고 있다. 따라서, 열융착된 다수의 영역은 섬유 밀도가 높아지고, 액의 투과성이 저하된다. 또한, 상기 영역이 필름화되는 경우도 있다. 열융착된 영역이 필름화된 경우에는, 한층 더 액체가 신속하게 아래쪽으로 투과되기 어려워진다.

발명의 개시

발명이 해결하고자 하는 과제

여기서, 특허문헌 1에 개시되어 있는 부직포는, 열수축된 열수축성 섬유를 포함하는 제1 섬유층의 한면 또는 양면에 비열수축성 섬유로 이루어진 제2 섬유층이 적층되고, 제1 섬유층 및 제2 섬유층은 다수의 열융착부에 의해 일체화되어 있고, 상기 열융착부에서 제1 섬유층의 열수축에 의해 제2 섬유층이 돌출되어 다수의 볼록부를 형성하고 있다.

즉, 특허문헌 1에서의 부직포 또는 부직포 제조방법에 나타낸 바와 같이, 종래 섬유 웨브를 요철로 형성하기 위해서는, 상이한 성상을 갖는 복수의 섬유층이 필요하므로, 제조 공정이 번잡하다. 또, 열수축시에 제1 섬유층과 제2 섬유층이 박리되어 버리면, 제2 섬유층이 볼록부를 형성할 수 없게 되므로, 제1 섬유층과 제2 섬유층의 다수의 열융착부는 확실하게 융착시켜야 한다. 상기 때문에, 열융착부에서의 섬유 밀도가 높아지고, 나아가 필름화되는 경우도 있어, 상기 열융착된 영역이 배설물 등의 소정의 액체를 신속히 투과시키기 어려워진다는 과제가 있다. 그리고, 이러한 것을 본 발명의 과제라 할 수 있다.

본 발명은, 이상과 같은 과제를 감안하여 이루어진 것으로, 배설물 등의 액체를 투과시키기 쉽고, 또한 요철을 갖는 부직포를 제공하는 것을 목적으로 한다.

과제를 해결하기 위한 수단

본 발명자들은, 소정의 통기성 지지부재에 의해 하면측으로부터 지지되는 섬유 웨브에, 상면측으로부터 기체를 분출하여 상기 섬유 웨브를 구성하는 섬유를 이동시킴으로써, 액체를 투과시키기 쉽고, 또한 요철을 갖는 부직포를 제조할 수 있다는 것을 발견하여 본 발명을 완성하기에 이르렀다.

(1) 섬유를 3차원 구조로 겹쳐서 결합한 부직포로서, 한쪽 면측에 제1 방향으로 연장되도록 형성된 복수의 홈부와, 상기 한쪽 면측에 상기 복수의 홈부 각각에 인접하고, 상기 제1 방향으로 연장되도록 형성된 복수의 볼록형부를 갖는 부직포.

(2) 상기 복수의 홈부 각각에서의 두께 방향의 높이는, 상기 복수의 볼록형부 각각에서의 두께 방향의 높이의 90% 이하인 (1)에 기재된 부직포.

(3) 상기 복수의 볼록형부에서의 소정의 볼록형부는, 상기 인접하는 볼록형부와 상기 두께 방향의 높이가 상이한 (1) 또는 (2)에 기재된 부직포.

(4) 상기 복수의 볼록형부 각각의 정점부가 대략 편평형인 (1) 내지 (3) 중 어느 하나에 기재된 부직포.

(5) 상기 부직포에서의 상기 한쪽 면측과는 반대측의 면인 다른쪽 면측에는, 상기 볼록형부에서의 돌출 방향과는 반대측으로 돌출된 복수의 영역이 형성되는 (1) 내지 (4) 중 어느 하나에 기재된 부직포.

(6) 상기 제1 방향에서 파상의 기복을 갖는 (1) 내지 (5) 중 어느 하나에 기재된 부직포.

(7) 상기 부직포에서의 상기 한쪽 면측과는 반대측의 면인 다른쪽 면은 대략 평탄한 (1) 내지 (4) 중 어느 하나에 기재된 부직포.

(8) 상기 복수의 홈부 각각은, 소정의 간격으로 형성되는 복수의 움푹 패임부와, 상기 복수의 움푹 패임부를 제외한 영역인 복수의 돌출부를 구비하는 (1) 내지 (7) 중 어느 하나에 기재된 부직포.

(9) 상기 복수의 돌출부 각각은, 상기 복수의 볼록형부 각각에서의 상기 두께 방향의 높이보다 낮은 (8)에 기재된 부직포.

(10) 상기 복수의 움푹 패임부 각각은, 상기 복수의 돌출부 각각에서의 상기 두께 방향의 높이의 90% 이하인 (8) 또는 (9)에 기재된 부직포.

(11) 상기 복수의 돌출부 각각에서의 상기 한쪽 면측 및 다른쪽 면측은 대략 평탄한 (8) 내지 (10) 중 어느 하나에 기재된 부직포.

(12) 상기 복수의 돌출부 각각에서의 상기 제1 방향의 길이는 0.1㎜∼30㎜인 (8) 내지 (11) 중 어느 하나에 기재된 부직포.

(13) 상기 복수의 움푹 패임부 각각에서의 상기 제1 방향의 길이는 0.1㎜∼30㎜인 (8) 내지 (12) 중 어느 하나에 기재된 부직포.

(14) 상기 복수의 돌출부 각각에서의 섬유 단위 면적당 중량은, 상기 복수의 볼록형부 각각에서의 섬유 단위 면적당 중량보다 낮고, 상기 복수의 움푹 패임부 각각에서의 섬유 단위 면적당 중량은, 상기 복수의 돌출부 각각에서의 섬유 단위 면적당 중량보다 낮은 (8) 내지 (13) 중 어느 하나에 기재된 부직포.

(15) 상기 복수의 돌출부 각각에서 섬유 단위 면적당 중량은 5∼200g/㎡이고, 상기 복수의 움푹 패임부 각각에서의 섬유 단위 면적당 중량은 0∼100g/㎡인 (8) 내지 (14) 중 어느 하나에 기재된 부직포.

(16) 상기 복수의 홈부 각각에서의 섬유 단위 면적당 중량은, 상기 복수의 볼록형부 각각에서의 섬유 단위 면적당 중량보다 낮은 (1) 내지 (15) 중 어느 하나에 기재된 부직포.

(17) 상기 복수의 홈부 각각에서의 섬유 밀도는, 상기 복수의 볼록형부 각각에서의 섬유 밀도 이하인 (1) 내지 (16) 중 어느 하나에 기재된 부직포.

(18) 상기 복수의 홈부 각각에서의 상기 제1 방향에 직교하는 제2 방향으로 배향되는 섬유의 함유율이, 상기 제1 방향으로 배향되는 섬유의 함유율보다 높은 (1) 내지 (17) 중 어느 하나에 기재된 부직포.

(19) 상기 복수의 볼록형부 각각에서의 복수의 측부 각각은, 상기 제1 방향으로 배향되는 섬유의 함유율이, 상기 제2 방향으로 배향되는 섬유의 함유율보다 높은 (1) 내지 (18) 중 어느 하나에 기재된 부직포.

(20) 상기 부직포를 구성하는 섬유는 발수성의 섬유를 포함하고 있는 (1) 내지 (19) 중 어느 하나에 기재된 부직포.

발명의 효과

본 발명에 의하면, 적어도 홈부 및 볼록형부가 형성되어, 배설물 등의 소정의 액체를 투과시키기 쉬운 부직포를 제공할 수 있다.

도 1은 섬유 웨브의 사시도이다.

도 2A는 제1 실시형태의 부직포에서의 평면도이다.

도 2B는 제1 실시형태의 부직포에서의 저면도이다.

도 3은 도 2A 및 도 2B에서의 영역 X의 확대 사시도이다.

도 4A는 메쉬형 지지부재의 평면도이다.

도 4B는 메쉬형 지지부재의 사시도이다.

도 5는 도 1의 섬유 웨브가 하면측이 도 4A 및 도 4B의 메쉬형 지지부재에 지지된 상태로 상면측에 기체가 분출되어 도 2A 및 도 2B의 제1 실시형태의 부직포가 제조된 상태를 나타낸 도면이다.

도 6은 제1 실시형태의 부직포 제조 장치를 설명하는 측면도이다.

도 7은 도 6의 부직포 제조 장치를 설명하는 평면도이다.

도 8은 도 6에서의 영역 Z의 확대 사시도이다.

도 9는 도 8에서의 분출부의 저면도이다.

도 10은 제2 실시형태에서의 부직포의 확대 사시도이다.

도 11은 제2 실시형태에서의 메쉬형 지지부재의 확대 사시도이다.

도 12는 제3 실시형태에서의 부직포의 확대 사시도이다.

도 13은 제4 실시형태에서의 부직포의 확대 사시도이다.

도 14는 제5 실시형태에서의 부직포의 확대 사시도이다.

도 15는 도 14의 부직포를 제조하는 지지부재의 확대 평면도이다.

도 16은 본 발명에 따른 부직포를 생리용 냅킨의 표면 시트에 사용한 경우의 사시 단면도이다.

도 17은 본 발명에 따른 부직포를 기저귀의 표면 시트에 사용한 경우의 사시도이다.

도 18은 본 발명에 따른 부직포를 흡수성 물품의 중간 시트로서 사용한 경우의 사시 단면도이다.

도 19는 본 발명에 따른 부직포를 흡수성 물품의 아우터백으로서 사용한 경우의 사시도이다.

발명을 실시하기 위한 형태

이하, 도면을 참조하여 본 발명을 실시하기 위한 최량의 형태를 설명한다.

도 1은, 섬유 웨브의 사시도이다. 도 2A는, 제1 실시형태의 부직포에서의 평면도이다. 도 2B는, 제1 실시형태의 부직포에서의 저면도이다. 도 3은, 도 2A 및 도 2B에서의 영역 X의 확대 사시도이다. 도 4A는, 메쉬형 지지부재의 평면도이다. 도 4B는, 메쉬형 지지부재의 사시도이다. 도 5는, 도 1의 섬유 웨브가 하면측이 도 4A 및 도 4B의 메쉬형 지지부재에 지지된 상태로 상면측에 기체가 분출되어 도 2A 및 도 2B의 제1 실시형태의 부직포가 제조된 상태를 나타낸 도면이다. 도 6은, 제1 실시형태의 부직포 제조 장치를 설명하는 측면도이다. 도 7은, 도 6의 부직포 제조 장치를 설명하는 평면도이다. 도 8은, 도 6에서의 영역 Z의 확대 사시도이다. 도 9는, 도 8에서의 분출부의 저면도이다. 도 10은, 제2 실시형태에서의 부직포의 확대 사시도이다. 도 11은, 제2 실시형태에서의 메쉬형 지지부재의 확대 사시도이다. 도 12는, 제3 실시형태에서의 부직포의 확대 사시도이다. 도 13은, 제4 실시형태에서의 부직포의 확대 사시도이다. 도 14는, 제5 실시형태에서의 부직포의 확대 사시도이다. 도 15는, 도 14의 부직포를 제조하는 지지부재의 확대 평면도이다. 도 16은, 본 발명에 따른 부직포를 생리용 냅킨의 표면 시트에 사용한 경우의 사시 단면도이다. 도 17은, 본 발명에 따른 부직포를 기저귀의 표면 시트에 사용한 경우의 사시도이다. 도 18은, 본 발명에 따른 부직포를 흡수성 물품의 중간 시트로서 사용한 경우의 사시 단면도이다. 도 19는, 본 발명에 따른 부직포를 흡수성 물품의 아우터백으로서 사용한 경우의 사시도이다.

1. 부직포의 제1 실시형태

도 2A 내지 도 5에 의해, 본 발명의 부직포에서의 제1 실시형태에 관해 설명한다.

1-1. 형상

도 2A, 도 2B 및 도 3에 나타낸 바와 같이, 본 실시형태에서의 부직포(110)는, 상기 부직포(110)의 한쪽 면측에 제1 방향(이하, 세로방향 또는 길이방향이라 고도 한다)을 따라 복수의 홈부(1)가 대략 등간격으로, 병렬적으로 형성되어 있다. 여기서, 본 실시형태에서, 복수의 홈부(1)는, 각각 대략 등간격으로 병렬적으로 형성되어 있지만, 이에 한정되지 않고, 인접하는 홈부(1)끼리의 간격은 각각 상이해도 된다. 또, 병렬적이 아니라 홈부(1)끼리의 간격이 변화되도록 형성되어 있어도 된다.

그리고, 인접하는 2개의 홈부(1, 1) 사이에는 각각 볼록형부(2)가 형성되어 있다. 복수의 볼록형부(2, 2)는 홈부(1)와 마찬가지로 대략 등간격으로 병렬적으로 형성되어 있다. 본 실시형태에서의 부직포(110)의 볼록형부(2)의 높이(두께 방향)는 대략 균일하지만, 서로 인접하는 볼록형부(2)의 높이가 상이하도록 형성되어 있어도 된다. 볼록형부(2)의 높이가 상이하도록 형성하는 방법으로는, 예를 들어 후술하는 주로 기체로 이루어진 유체가 분출되는 분출구(913)의 간격을 조정함으로써, 볼록형부(2)의 높이를 조정할 수 있다. 인접하는 분출구(913)의 간격을 좁게 함으로써 볼록형부(2)의 높이를 낮게 할 수 있고, 반대로, 인접하는 분출구(913)의 간격을 넓게 함으로써 볼록형부(2)의 높이를 높게 할 수 있다. 또한, 인접하는 분출구(913)의 간격을 좁은 간격과 넓은 간격이 교대로 되도록 형성함으로써, 높이가 상이한 볼록형부(2)가 교대로 형성되도록 할 수도 있다. 또, 이와 같이, 볼록형부(2)의 높이가 부분적으로 변화하고 있으면, 피부와의 접촉 면적이 낮아지므로 피부에 대한 부담을 줄일 수 있다는 장점도 생긴다.

또, 본 실시형태의 부직포(110)에서의 볼록형부(2)의 두께 방향의 거리인 높이는, 0.3∼15㎜, 바람직하게는 0.5∼5㎜의 높이이다. 또, 볼록형부(2)의 1개당의, 제1 방향과 직교하는 제2 방향(이하, 가로방향 또는 폭방향이라고도 한다)에서의 길이는, 0.5∼30㎜, 바람직하게는 1.0∼10㎜를 예시할 수 있다. 또, 인접하는 볼록형부(2, 2)의 정점간의 거리는, 0.5∼30㎜, 바람직하게는 3∼10㎜를 예시할 수 있다.

또, 홈부(1)가 형성된 영역의 부직포(110)에서의 높이(두께 방향의 거리)는, 볼록형부(2)의 높이에 대해 0∼90%, 바람직하게는 1∼50%, 더욱 바람직하게는 5∼20%의 높이를 예시할 수 있다. 홈부(1)의 폭은, 0.1∼30㎜, 바람직하게는 0.5∼10㎜를 예시할 수 있다. 볼록형부(2)를 사이에 두고 인접하는 홈부(1)끼리간의 거리(피치)는, 0.5∼20㎜, 바람직하게는 3∼10㎜를 예시할 수 있다.

홈부(1) 및 볼록형부(2)를 상술한 바와 같이 구성함으로써, 본 실시형태의 부직포(110)는, 예를 들어 흡수성 물품의 표면 시트로서 사용한 경우에, 다량의 소정 액체가 배설되더라도 표면에 넓게 잘 스며들지 않는다. 또, 지나친 외압이 가해졌을 때에 볼록형부(2)가 찌부러진 상태가 되더라도, 홈부(1)에 의한 공간을 유지하기 쉬워지므로, 외압이 가해진 상태로 소정의 액체가 배설된 경우에도 표면에 넓게 잘 스며들지 않는다. 또한, 일단 흡수체 등에 흡수된 소정의 액체가 외압하에서 원래로 되돌아간 경우에도, 상기 부직포(110)의 표면에 요철이 형성되어 있는 것에 의해, 부직포(110)와 피부와의 접촉 면적이 적어, 피부에 넓게 재부착되기 어렵다.

여기서, 홈부(1) 또는 볼록형부(2)의 높이나 피치, 폭의 측정 방법은 이하와 같다. 예를 들어, 부직포(110)를 테이블상에 무가압의 상태로 놓고, 현미경으로 부직포(110)의 단면 사진 또는 단면 영상으로부터 측정한다. 샘플이 되는 부직 포(110)는 볼록형부(2) 및 홈부(1)를 통과하도록 절단한다.

높이(두께 방향에서의 거리)를 측정할 때에는, 부직포(110)의 최하 위치(즉 테이블 표면)로부터 위쪽을 향하는 볼록형부(2) 및 홈부(1)의 각각의 최고 위치를 높이로서 측정한다.

또, 피치를 측정할 때에는, 인접하는 볼록형부(2)의 정점간의 거리를 측정하고, 마찬가지로 홈부(1)를 측정한다.

폭을 측정할 때에는, 부직포(110)의 최하 위치(즉 테이블 표면)로부터 위쪽을 향하는 볼록형부(2)의 바닥면의 최대폭을 측정하고, 마찬가지로 홈부(1)의 바닥면의 최대폭을 측정한다.

여기서, 볼록형부(2)의 형상은 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어, 돔형, 사다리꼴, 삼각형, Ω형, 사각형 등을 예시할 수 있다. 부직포(110)의 촉감을 좋게 하기 위해서는, 볼록형부(2)의 정상면 부근 및 측면은 곡면인 것이 바람직하다. 또, 외압으로 볼록형부(2)가 찌부러지거나, 홈부(1)에 의한 공간도 유지할 수 있도록 하기 위해서는, 볼록형부(2)는, 상기 폭이 바닥면으로부터 정상면에 걸쳐 좁아져 있는 것이 바람직하다. 볼록형부(2)의 바람직한 형상으로는 대략 돔형 등의 곡선(곡면)을 예시할 수 있다.

1-2. 섬유 배향

도 2A, 도 2B 및 도 3에 나타낸 바와 같이, 상기 부직포(110)에서는, 상기 부직포(110)의 구성 섬유(101)가 제1 방향(부직포에서의 소정의 세로방향)으로 배향되는 제1 방향으로 배향되는 섬유(이하, 세로 배향 섬유라고도 한다)가 포함되는 함유율이 각각 상이한 영역이 형성된다. 각각 상이한 영역이란, 예를 들어, 홈부(1), 볼록형부(2)를 구성하는 측부(8) 및 중앙부(9)를 예시할 수 있다.

여기서, 섬유(101)가 제1 방향(세로방향)으로 배향된다는 것은, 섬유(101)가 제1 방향, 여기서는 부직포가 제조되는 기계를 통해 부직포 또는 섬유 웨브가 송출되는 방향(MD 방향)인 소정의 세로방향에 대해, +45∼-45도의 범위내로 배향되어 있는 것을 말하고, 또 제1 방향으로 배향되어 있는 섬유를 세로 배향 섬유라고 한다. 그리고, 섬유(101)가 제2 방향(부직포에서의 소정의 가로방향)으로 배향된다는 것은, 섬유(101)가 제2 방향, 여기서는 MD 방향에 대해 직교하는 방향(CD 방향)인 부직포의 소정의 폭방향에 대해 +45∼-45도의 범위내로 배향되어 있는 것을 말하고, 또 제2 방향으로 배향되어 있는 섬유를 가로 배향 섬유라고 한다.

부직포(110)의 측부(8)는 볼록형부(2)의 양측부에 해당하는 영역이고, 상기 측부(8)에서의 섬유(101)는, 세로 배향 섬유의 함유율이 중앙부(9)(볼록형부(2)에서 측부(8) 사이에 끼인 영역)에서의 세로 배향 섬유의 함유율보다 높아지도록 형성된다. 예를 들어, 측부(8)에서의 세로 배향 섬유의 함유율은, 55∼100%, 더욱 바람직하게는 60∼100%를 예시할 수 있다. 측부(8)에서의 세로 배향 섬유의 함유율이 55%보다 작은 경우에는, 라인 텐션에 의해 상기 측부(8)가 늘어나 버리는 경우가 있다. 또한 측부(8)가 늘어남으로써, 홈부(1)나 후술하는 중앙부(9)도 라인 텐션에 의해 늘어나 버리는 경우가 있다.

중앙부(9)는, 볼록형부(2)에서 양측부가 되는 측부(8) 사이에 끼인 영역이고, 세로 배향 섬유의 함유율이 측부(8)보다 낮은 영역이다. 상기 중앙부(9)는, 세 로 배향 섬유와 가로 배향 섬유가 적절히 혼합되어 있는 것이 바람직하다.

예를 들어, 중앙부(9)에서의 세로 배향 섬유의 함유율은, 측부(8)에서의 세로 배향 섬유의 함유율보다 10% 이상 낮고, 후술하는 홈부(1)의 바닥부에서의 세로 배향 섬유의 함유율보다 10% 이상 높아지도록 형성된다. 구체적으로는, 중앙부(9)에서의 세로 배향 섬유의 함유율은 40∼80%의 범위인 것이 바람직하다.

홈부(1)는, 상술한 바와 같이 주로 기체로 이루어진 유체(예를 들어, 열풍)가 직접 분출되는 영역이므로, 홈부(1)에서의 세로 배향 섬유는 측부(8)에 분출된다. 그리고, 홈부(1)에는 가로 배향 섬유가 남겨지게 된다. 이 때문에, 홈부(1)에서는 가로 배향 섬유의 함유율이 세로 배향 섬유의 함유율보다 높아진다.

예를 들어, 홈부(1)에서의 세로 배향 섬유의 함유율은, 중앙부(9)에서의 세로 배향 섬유의 함유율보다 10% 이상 낮은 것을 예시할 수 있다. 따라서, 부직포(110)에 있어서, 홈부(1)는 세로 배향 섬유의 함유율이 가장 낮고, 가로 배향 섬유의 함유율이 가장 높은 영역이다. 구체적으로는, 가로 배향 섬유의 함유율이 55∼100%, 바람직하게는 60∼100%이다. 가로 배향 섬유의 함유율이 55%보다 작은 경우에는, 후술한 바와 같이 홈부(1)의 섬유 단위 면적당 중량이 낮기 때문에 폭방향에 대한 부직포의 강도를 높이는 것이 어려워진다. 그러면, 예를 들어 흡수성 물품의 표면 시트로서 상기 부직포(110)를 사용한 경우, 상기 흡수성 물품의 사용중에, 신체와의 마찰에 의해 폭방향에 구김이 생기거나 파손될 위험성이 발생한다.

섬유 배향의 측정은, 주식회사 키엔스 제조의 디지털 현미경 VHX-100을 사용하여 행하고, 이하의 측정 방법으로 행했다. (1) 샘플은, 상기 길이방향이 관찰대 위에서 적정한 방향이 되도록 셋팅된다. (2) 불규칙하게 전방으로 튀어나온 섬유를 제거하여 샘플의 가장 전방의 섬유에 렌즈의 핀트를 맞추고, (3) 촬영 심도(깊이)를 설정하여 샘플의 3D 화상을 PC 화면상에 작성한다. 다음으로 (4) 3D 화상을 2D 화상으로 변환하고, (5) 측정 범위에서 길이방향을 적절히 등분하는 복수의 평행선을 화면상에 긋는다. (6) 평행선을 그어 세분화한 각 셀에서, 섬유 배향이 제1 방향(길이방향)인지 제2 방향(폭방향)인지를 관찰하여, 각각의 방향으로 향하고 있는 섬유 갯수를 측정한다. 그리고 (7) 설정 범위내에서의 전체 섬유 갯수에 대해, 제1 방향(길이방향)으로 향하는 섬유 배향의 섬유 갯수의 비율과, 제2 방향(폭방향)으로 향하는 섬유 배향의 섬유 갯수의 비율을 계산함으로써 측정ㆍ산출할 수 있다.

1-3. 섬유 소밀

도 3에 나타낸 바와 같이, 홈부(1)는, 볼록형부(2)에 비해 섬유 밀도가 낮아지도록 조정되어 있다. 또, 홈부(1)의 섬유 밀도는, 주로 기체로 이루어진 유체(예를 들어, 열풍)의 양이나 텐션 등의 여러가지 조건에 따라 임의로 조정할 수 있다. 그리고, 볼록형부(2)의 섬유 밀도는, 홈부(1)의 섬유 밀도보다 높아지도록 형성된다.

상기 홈부(1)의 바닥부의 섬유 밀도는, 구체적으로는, 0.18g/㎤ 이하, 바람직하게는 0.002∼0.18g/㎤, 특히 바람직하게는 0.005∼0.05g/㎤를 예시할 수 있다. 홈부(1)의 바닥부의 섬유 밀도가 0.002g/㎤보다 작은 경우에는, 예를 들어 상기 부직포(110)를 흡수성 물품 등에 사용하고 있는 경우에, 상기 부직포(110)가 쉽게 파손되어 버리는 경우가 있다. 또, 상기 홈부(1)의 바닥부의 섬유 밀도가 0.18g/㎤보 다 큰 경우에는, 액체가 아래쪽으로 이행되기 어려워지므로 상기 홈부(1)에 머물러, 사용자에게 습한 느낌을 줄 가능성이 있다.

볼록형부(2)는, 홈부(1)에 비해 섬유 밀도가 높아지도록 조정되어 있다. 또, 볼록형부(2)의 섬유 밀도는, 주로 기체로 이루어진 유체(예를 들어, 열풍)의 양이나 텐션 등의 여러가지 조건에 따라 임의로 조정할 수 있다.

볼록형부(2)에서의 중앙부(9)의 섬유 밀도는, 예를 들어, 0∼0.20g/㎤, 바람직하게는 0.005∼0.20g/㎤, 더욱 바람직하게는 0.007∼0.07g/㎤를 예시할 수 있다. 상기 중앙부(9)의 섬유 밀도가 0.005g/㎤보다 낮은 경우에는, 상기 중앙부(9)에 포함한 액체의 자체 무게나 외압에 의해 중앙부(9)가 찌부러지기 쉬워질 뿐만 아니라, 한번 흡수한 액체가 가압하에서 원래로 되돌아가기 쉬워지는 경우가 있다. 또, 중앙부(9)의 섬유 밀도가 0.20g/㎤보다 높은 경우에는, 상기 중앙부(9)에 주어진 액체가 아래쪽으로 이행되기 어려워져, 상기 중앙부(9)에 액체가 머물러 사용자에게 습한 느낌을 주는 경우가 있다.

또한, 상기 볼록형부(2)에서의 측부(8)의 섬유 밀도는, 주로 기체로 이루어진 유체(예를 들어, 열풍)의 양이나 텐션 등의 여러가지 조건에 따라 임의로 조정할 수 있다. 구체적으로는, 상기 측부(8)의 섬유 밀도는, 0∼0.40g/㎤, 바람직하게는 0.007∼0.25g/㎤, 더욱 바람직하게는 0.01∼0.20g/㎤를 예시할 수 있다. 상기 측부(8)의 섬유 밀도가 0.007g/㎤보다 낮은 경우에는, 라인 텐션에 의해 측부(8)가 늘어나 버리는 경우가 있다. 또, 상기 측부(8)의 섬유 밀도가 0.40g/㎤보다 높은 경우에는, 상기 측부(8)에 주어진 액체가 아래쪽으로 이행되기 어려워져, 측부(8) 에 액체가 머물러 사용자에게 습한 느낌을 주는 경우가 있다.

1-4. 섬유 단위 면적당 중량

부직포(110) 전체의 섬유에서의 평균 단위 면적당 중량은, 예를 들어, 10∼200g/㎡, 바람직하게는 20∼100g/㎡를 예시할 수 있다. 상기 부직포(110)를 예를 들어 흡수성 물품의 표면 시트에 사용하는 경우, 평균 단위 면적당 중량이 10g/㎡보다 낮은 경우에는, 상기 표면 시트가 사용중에 쉽게 파손되는 경우가 있다. 또, 상기 부직포(110)의 평균 단위 면적당 중량이 200g/㎡보다 높은 경우에는, 액체가 아래쪽으로 이행되기 어려워지는 경우가 있다.

도 3에 나타낸 바와 같이, 홈부(1)는, 볼록형부(2)에 비해 섬유(101)의 단위 면적당 중량이 낮아지도록 조정되어 있다. 또, 홈부(1) 바닥부의 섬유 단위 면적당 중량은, 홈부(1) 바닥부와 볼록형부(2)를 포함하는 부직포 전체에서의 평균 단위 면적당 중량에 비해 낮아지도록 조정된다. 구체적으로는, 홈부(1)의 바닥부에서의 섬유 단위 면적당 중량은 3∼150g/㎡, 바람직하게는 5∼80g/㎡를 예시할 수 있다. 상기 홈부(1)의 바닥부에서의 섬유 단위 면적당 중량이 3g/㎡보다 낮은 경우에는, 예를 들어 상기 부직포(110)를 흡수성 물품의 표면 시트로서 사용한 경우에, 흡수성 물품의 사용중에 표면 시트가 쉽게 파손되는 경우가 있다. 또, 상기 홈부(1)의 바닥부에서의 섬유 단위 면적당 중량이 150g/㎡보다 높은 경우에는, 상기 홈부(1)에 주어진 액체가 아래쪽으로 이행되기 어려워지기 때문에 홈부(1)에 머물러 사용자에게 습한 느낌을 주는 경우가 있다.

볼록형부(2)는, 홈부(1)에 비해 섬유(101)의 평균 단위 면적당 중량이 높아 지도록 조정되어 있다. 볼록형부(2)에서의 중앙부(9)의 섬유 단위 면적당 중량은, 예를 들어 15∼250g/㎡, 바람직하게는 20∼120g/㎡를 예시할 수 있다. 상기 중앙부(9)의 섬유 단위 면적당 중량이 15g/㎡보다 낮은 경우에는, 상기 중앙부(9)에 포함된 액체의 자체 무게나 외압에 의해 찌부러지기 쉬워질 뿐만 아니라, 한번 흡수한 액체가 가압하에서 원래로 되돌아가기 쉬워지는 경우가 있다. 또, 중앙부(9)에서의 섬유 단위 면적당 중량이 250g/㎡보다 높아지는 경우에는, 주어진 액체가 아래쪽으로 이행되기 어려워져, 상기 중앙부(9)에 액체가 머물러 사용자에게 습한 느낌을 주는 경우가 있다.

또한, 상기 볼록형부(2)에서의 측부(8)의 섬유 단위 면적당 중량은, 주로 기체로 이루어진 유체(예를 들어, 열풍)의 양이나 텐션 등의 여러가지 조건에 따라 임의로 조정할 수 있다. 구체적으로는, 상기 측부(8)의 섬유 단위 면적당 중량은, 20∼280g/㎡, 바람직하게는 25∼150g/㎡를 예시할 수 있다. 상기 측부(8)의 섬유 단위 면적당 중량이 20g/㎡보다 낮은 경우에는, 라인 텐션에 의해 측부(8)가 늘어나 버리는 경우가 있다. 또, 상기 측부(8)의 섬유 단위 면적당 중량이 280g/㎡보다 높은 경우에는, 상기 측부(8)에 주어진 액체가 아래쪽으로 이행되기 어려워져 측부(8)에 머물러, 사용자에게 습한 느낌을 주는 경우가 있다.

또, 홈부(1)의 바닥부에서의 섬유 단위 면적당 중량은, 측부(8) 및 중앙부(9)로 이루어진 볼록형부(2) 전체의 섬유에서의 평균 단위 면적당 중량에 비해 낮아지도록 조정된다. 예를 들어, 홈부(1)의 바닥부에서의 섬유 단위 면적당 중량은 볼록형부(2)의 평균 단위 면적당 중량에 대해 90% 이하, 바람직하게는 3∼90%, 특히 바람직하게는 3∼70%이다. 홈부(1)의 바닥부에서의 섬유 단위 면적당 중량이 볼록형부(2)의 평균 단위 면적당 중량에 대해 90%보다 높은 경우에는, 홈부(1)에 떨어진 액체가 부직포(110)의 아래쪽으로 이행될 때의 저항이 높아져, 홈부(1)로부터 액체가 흘러넘치는 경우가 있다. 또, 홈부(1)의 바닥부에서의 섬유 단위 면적당 중량이 볼록형부(2)의 평균 단위 면적당 중량에 대해 3%보다 낮은 경우에는, 예를 들어 상기 부직포를 흡수성 물품의 표면 시트로서 사용한 경우에, 흡수성 물품의 사용중에 표면 시트가 쉽게 파손되는 경우가 있다.

1-5. 기타

본 실시형태의 부직포는, 예를 들어, 소정의 액체를 흡수 또는 투과시키기 위해 사용한 경우, 홈부(1)는 액체를 투과시키기 쉽고, 볼록형부(2)는 다공성 구조이기 때문에 액체를 유지하기 어렵다.

홈부(1)의 바닥부는, 다른 영역에 비해 섬유(101)의 섬유 밀도가 낮고, 단위 면적당 중량이 적기 때문에, 액체를 투과시키기에 적합한 것으로 되어 있다. 또한, 홈부(1)의 바닥부에서의 섬유(101)가 폭방향으로 배향되어 있기 때문에, 액체가 홈부(1)에서 부직포(110)의 길이방향으로 지나치게 흘러 넓게 퍼져 버리는 것을 방지할 수 있다. 섬유(101)는, 상기 홈부(1)의 폭방향으로 배향(CD 배향)되어 있기 때문에, 다른 영역에 비해 단위 면적당 중량이 낮음에도 불구하고, 부직포의 폭방향에 대한 강도(CD 강도)가 높아졌다.

볼록형부(2)는, 상기 섬유 단위 면적당 중량이 다른 영역에 비해 높아지도록 조정되지만, 이에 따라 섬유 갯수가 증대되므로 융착 갯수가 증가하여 다공성 구조 가 유지된다.

또, 홈부(1) 바닥부는, 가로 배향 섬유의 함유율이 중앙부(9)보다 높고, 측부(8)는, 세로 배향 섬유의 함유율이 중앙부(9)보다 높다. 그리고, 중앙부(9)는, 두께 방향으로 배향되는 섬유(101)가 홈부(1)나 측부(8)보다 많이 포함된다. 이에 따라, 중앙부(9)에 예를 들어 두께 방향의 하중이 가해짐으로써 볼록형부(2)의 두께가 감소했다 하더라도, 하중이 개방된 경우에는, 상기 두께 방향으로 배향되는 섬유(101)의 강성에 의해 원래의 높이로 되돌아가기 쉽다. 즉, 압축 회복성이 높은 부직포라고 할 수 있다.

1-6. 제조방법

도 4A 내지 도 9에 나타낸 바와 같이, 이하에, 본 실시형태에서의 부직포(110)를 제조하는 방법에 관해 설명한다. 우선, 섬유 웨브(100)를 통기성 지지부재인 메쉬형 지지부재(210)의 상면측에 놓는다. 환언하면, 섬유 웨브(100)를 메쉬형 지지부재(210)에 의해 하측으로부터 지지한다.

그리고, 도 5에 나타낸 바와 같이, 이 섬유 웨브(100)를 지지한 상태에서의 메쉬형 지지부재(210)를 소정 방향으로 이동시키고, 상기 이동되고 있는 섬유 웨브(100)의 상면측으로부터 연속적으로 기체를 분출함으로써, 본 실시형태에서의 부직포(110)를 제조할 수 있다.

여기서, 메쉬형 지지부재(210)는, 비통기부인 소정 굵기의 복수의 와이어(211)가 짜여져 형성된다. 복수의 와이어(211)가 소정 간격을 두고 짜여짐으로써, 통기부인 구멍부(213)가 복수 형성된 메쉬형 지지부재를 얻을 수 있다.

도 4A, 도 4B에서의 메쉬형 지지부재(210)는, 구멍 직경이 작은 구멍부(213)가 복수 형성되어 있는 것이며, 섬유 웨브(100)의 상면측으로부터 분출된 기체는, 상기 메쉬형 지지부재(210)에 방해되지 않고 아래쪽으로 통기된다. 이 메쉬형 지지부재(210)는, 분출되는 기체의 흐름을 크게 바꾸지 않고, 또 섬유 웨브(100)를 구성하는 섬유(101)를 상기 메쉬형 지지부재(210)의 아래쪽으로 이동시키지 않는다.

이 때문에, 섬유 웨브(100)를 구성하는 섬유(101)는, 주로 상면측으로부터 분출된 기체에 의해 소정 방향으로 이동된다. 구체적으로는, 메쉬형 지지부재(210)의 하방측으로의 이동이 규제되어 있기 때문에, 섬유(101)는 상기 메쉬형 지지부재(210)의 표면을 따르는 방향으로 이동한다.

예를 들어, 기체가 분출된 영역에서의 섬유(101)는, 상기 영역으로부터 상기 주위의 기체가 분출되지 않은 영역으로 이동한다. 그리고, 기체가 분출되는 영역이 소정 방향으로 이동하기 때문에, 섬유 웨브(100)상에는, 소정 방향으로 연속하는 기체가 분출된 영역이 형성된다. 상기 결과, 섬유(101)는 상기 연속하는 영역에서의 측방의 영역으로 이동한다.

이에 따라, 홈부(1)가 형성됨과 동시에, 홈부(1)의 섬유(101)는 폭방향으로 배향되도록 이동된다. 또, 인접하는 2개의 홈부(1, 1) 사이에 볼록형부(2)가 형성되고, 상기 볼록형부(2)에서의 측방부의 섬유 밀도가 높아져, 섬유(101)가 길이방향으로 배향된다.

여기서, 본 실시형태의 부직포(110)를 제조하는 부직포 제조 장치(90)는, 도 6 내지 도 9에 나타낸 바와 같이, 통기성 지지부재(200)와, 분출부(910) 및 도시하 지 않은 송기부로 이루어진 분출 수단을 구비한다. 통기성 지지부재(200)는, 섬유 집합체인 섬유 웨브(100)를 한쪽 면측으로부터 지지하도록 구성되어 있다. 분출부(910)는, 섬유 웨브(100)에, 상기 섬유 웨브(100)의 다른쪽 면측으로부터 주로 기체로 이루어진 유체를 분출하도록 구성되어 있다. 송기부는, 분출부(910)에 주로 기체로 이루어진 유체를 보내도록 구성되어 있다.

여기서, 부직포 제조 장치(90)에서, 부직포(110)는, 섬유 웨브(100)가 이동 수단에 의해 순서대로 이동되면서 형성된다. 상기 이동 수단은, 통기성 지지부재(200)에 의해 한쪽 면측으로부터 지지된 상태의 섬유 웨브(100)를 소정 방향으로 이동시킨다. 구체적으로는, 주로 기체로 이루어진 유체가 분출된 상태의 섬유 웨브(100)를 소정 방향 F로 이동시킨다. 이동 수단으로서, 예를 들어, 도 6, 도 7에 나타내는 컨베어(930)를 예시할 수 있다. 컨베어(930)는, 통기성 지지부재(200)를 놓은 가로가 긴 링형상으로 형성되는 통기성의 통기성 벨트부(939)와, 통기성 벨트부(939)의 내측이며 길이방향의 양단부에 배치되고, 통기성 벨트부(939)를 소정 방향으로 회전시키는 회전부(931, 933)를 구비한다.

통기성 지지부재(200)는, 제조하는 부직포에 따라 적절하게 교환가능하다. 예를 들어 본 실시형태에서의 부직포(110)를 제조하는 경우에는, 통기성 지지부재(200)로서 상술한 메쉬형 지지부재(210)를 사용할 수 있다. 이하, 통기성 지지부재(200)로서 상술한 메쉬형 지지부재(210)를 사용한 것으로 하여 설명한다.

컨베어(930)는, 상술한 바와 같이, 섬유 웨브(100)를 하면측으로부터 지지한 상태의 메쉬형 지지부재(210)를 소정 방향 F로 이동시킨다. 구체적으로는, 도 8에 나타낸 바와 같이, 섬유 웨브(100)가, 분출부(910)의 하측을 통과하도록 이동시킨다. 또한, 섬유 웨브(100)가, 가열 수단인, 양측면이 개구된 히터부(950)의 내부를 통과하도록 이동시킨다.

분출 수단은, 도시하지 않은 송기부 및 분출부(910)를 구비한다. 도시하지 않은 송기부는, 송기관(920)을 통해 분출부(910)에 연결된다. 송기관(920)은, 분출부(910)의 상측에 통기가능하게 접속된다. 도 9에 나타낸 바와 같이, 분출부(910)에는, 분출구(913)가 소정 간격으로 복수 형성되어 있다.

도시하지 않은 송기부로부터 송기관(920)을 통해 분출부(910)에 송기된 기체는, 복수의 분출구(913)로부터 분출된다. 복수의 분출구(913)로부터 분출된 기체는, 섬유 웨브(100)의 상면측에 연속적으로 분출된다. 구체적으로는, 복수의 분출구(913)로부터 분출된 기체는, 컨베어(930)에 의해 소정 방향 F로 이동된 상태에서의 섬유 웨브(100)의 상면측에 연속적으로 분출된다.

분출부(910)의 아래쪽이며 메쉬형 지지부재(210)의 하측에 배치되는 흡기부(915)는, 분출부(910)로부터 분출되어 메쉬형 지지부재(210)를 통기한 기체 등을 흡기한다. 여기서, 이 흡기부(915)에 의한 흡기에 의해, 섬유 웨브(100)를 메쉬형 지지부재(210)에 부착시키도록 위치 결정시키는 것도 가능하다.

흡기부(915)에 의한 흡인은, 주로 기체로 이루어진 유체가 분출되는 영역의 섬유(101)가 메쉬형 지지부재(210)에 짓눌리는 정도의 강도이면 된다. 이 흡기부(915)가 분출된 주로 기체로 이루어진 유체를 흡인(흡기)함으로써, 통기성 지지부재(200)의 비통기부(메쉬형 지지부재(210)의 와이어(211))와 맞닿은 주로 기체로 이루어진 유체가 튕겨나와 섬유 웨브(100)의 형상이 흐트러져 버리는 것을 방지할 수 있다. 또, 공기류에 의해 성형한 홈부(요철) 등의 형상을 보다 유지한 상태로 히터부(950)내로 반송할 수 있다. 이 경우, 흡기부(915)에 의한 흡인은, 섬유 웨브(100)가 히터부(950)로 반송될 때까지 행해지는 것이 바람직하다.

또한, 메쉬형 지지부재(210)의 하측으로부터 주로 기체로 이루어진 유체를 인입함으로써, 주로 기체로 이루어진 유체가 분출되는 영역의 섬유는, 메쉬형 지지부재(210)측에 짓눌리면서 이동되기 때문에, 메쉬형 지지부재(210)측에 섬유가 모이게 된다. 또, 볼록형부(2)에서는, 분출된 주로 기체로 이루어진 유체가 통기성 지지부재(200)의 비통기부(메쉬형 지지부재(210)의 와이어(211))에 충돌하여 튕겨나옴으로써, 부분적으로 섬유(101)가 두께 방향으로 향한 상태가 된다.

분출구(913) 각각으로부터 분출되는 주로 기체로 이루어진 유체의 온도는, 상온이어도 되지만, 예를 들어, 홈부(요철) 등의 성형성을 양호하게 하기 위해서는, 섬유 집합체를 구성하는 적어도 열가소성 섬유의 연화점 이상, 바람직하게는 연화점 이상이고 융점의 +50℃∼-50℃의 온도로 조정할 수 있다. 섬유가 연화되면 섬유 자체의 반발력이 저하되기 때문에, 공기류 등으로 섬유가 재배열된 형상을 유지하기 쉽고, 온도를 더욱 높이면 섬유끼리의 열융착이 시작되기 때문에, 한층 더 홈부(요철) 등의 형상을 유지하기 쉬워진다. 이에 따라, 홈부(요철) 등의 형상을 유지한 상태로 히터부(950)내로 반송하기 쉬워진다.

또한, 분출하는 주로 기체로 이루어진 유체의 풍량이나 온도, 주입량, 메쉬형 지지부재(210)의 통기성, 섬유 웨브(100)의 단위 면적당 중량 등의 조정에 의 해, 볼록형부(2)의 형상을 변화시킬 수 있다. 예를 들어, 분출되는 주로 기체로 이루어진 유체의 양과 흡인(흡기)하는 주로 기체로 이루어진 유체의 양이 거의 균등, 또는 흡인(흡기)하는 주로 기체로 이루어진 유체의 양이 많은 경우에는, 부직포(115)(부직포(110))에서의 볼록형부(2)의 이면측은, 메쉬형 지지부재(210)의 형상을 따르도록 형성된다. 따라서, 메쉬형 지지부재(210)가 평탄한 경우에는, 상기 부직포(115)(부직포(110))에서의 이면측은 대략 평탄해진다.

또, 공기류 등에 의해 성형한 홈부(요철) 등의 형상을 보다 유지한 상태로 히터부(950)로 반송하기 위해서는, 공기류 등에 의한 홈부(요철) 등의 성형 직후 또는 성형과 동시에 히터부(950)내로 반송하거나, 열풍(소정 온도의 공기류)에 의한 홈부(요철) 등의 성형 직후에 냉풍 등에 의해 냉각시킨 후, 히터부(950)로 반송할 수 있다.

가열 수단인 히터부(950)는, 소정 방향 F에서의 양단부가 개구되어 있다. 이에 따라, 컨베어(930)에 의해 이동되는 메쉬형 지지부재(210)에 놓인 섬유 웨브(100)(부직포(110))가, 히터부(950)의 내부에 형성되는 가열 공간에 소정 시간 머무른 후 연속적으로 이동된다. 예를 들어, 섬유 웨브(100)(부직포(110))를 구성하는 섬유(101)에 열가소성 섬유를 포함시킨 경우에는, 이 히터부(950)에서의 가열에 의해 섬유(101)끼리 결합된 부직포(115)(부직포(110))를 얻을 수 있다.

2. 다른 실시형태

이하에, 본 발명의 부직포에서의 다른 실시형태에 관해 설명한다. 이하의 다른 실시형태에서, 특별히 설명하지 않는 부분은, 부직포의 제1 실시형태와 동일하 고, 도면에 붙인 번호도 제1 실시형태와 동일한 경우는, 동일한 번호를 붙이고 있다.

도 10 내지 도 15에 의해, 본 발명의 부직포에서의 제2 실시형태 내지 제5 실시형태에 관해 설명한다. 제2 실시형태는, 제1 실시형태에 비해 부직포 전체의 형상이 다른 실시형태이다. 제3 실시형태는, 제1 실시형태에 비해 볼록형부가 형성되는 면과는 반대측의 면의 형상이 다른 실시형태이다. 제4 실시형태는, 제1 실시형태에 비해 볼록형부의 형상이 다른 실시형태이다. 제5 실시형태는, 제1 실시형태에 비해 홈부(1)에 개구가 형성되는 점이 다른 실시형태이다.

2-1. 제2 실시형태

도 10 및 도 11에 의해, 본 발명의 부직포에서의 제2 실시형태에 관해 설명한다.

2-1-1. 부직포

도 10 및 도 11에 나타낸 바와 같이, 제2 실시형태에서의 부직포(116)는, 상기 부직포(116)의 전체가 파상의 기복이 있는 점에서 제1 실시형태와 다르다. 이하, 제1 실시형태와 상이한 점을 중심으로 설명한다.

제2 실시형태에서의 부직포(116)는, 상기 부직포(116) 전체가 홈부(1) 및 볼록형부(2)가 연장되는 방향에 대해 대략 직교하도록 파상의 기복을 갖도록 형성되어 있다.

2-1-2. 제조방법

제2 실시형태에서의 부직포(116)를 제조하는 방법은 제1 실시형태와 동일하 지만, 통기성 지지부재인 메쉬형 지지부재(260)의 형태가 다르다. 제2 실시형태에서의 메쉬형 지지부재(260)는, 비통기부인 소정 굵기의 복수의 와이어(261)가 짜여져 형성된다. 복수의 와이어(261)가 소정 간격을 두고 짜여짐으로써, 통기부인 구멍부(263)가 복수 형성된 메쉬형 지지부재(260)를 얻을 수 있다.

또한, 상기 메쉬형 지지부재(260)는, 제2 실시형태에서는, 예를 들어, 도 11에 나타낸 바와 같이 축 Y에 평행한 방향으로 교대로 파상의 기복을 갖도록 형성된다. 즉, 메쉬형 지지부재(260)는, 상기 메쉬형 지지부재(260)에서의 긴 방향 또는 짧은 방향 중 어느 한쪽에 평행한 방향으로 파상의 기복을 갖는 지지부재이다.

도 11에서의 메쉬형 지지부재(260)는, 구멍 직경이 작은 구멍부(263)가 복수 형성되어 있는 것이며, 섬유 웨브(100)의 상면측으로부터 분출된 기체는, 상기 메쉬형 지지부재(260)에 방해되지 않고 아래쪽으로 통기된다. 이 메쉬형 지지부재(260)는, 분출되는 주로 기체로 이루어진 유체의 흐름을 크게 바꾸지 않고, 또 섬유(101)를 상기 메쉬형 지지부재(260)의 아래쪽으로 이동시키지 않는다.

또한, 상기 메쉬형 지지부재(260) 자체가 파상의 기복을 갖고 있기 때문에, 섬유 웨브(100)의 상면측으로부터 분출된 주로 기체로 이루어진 유체에 의해, 섬유 웨브(100)는, 상기 메쉬형 지지부재(260)의 형상을 따르는 기복을 갖는 형상으로 성형된다.

메쉬형 지지부재(260)의 상면에 놓인 섬유 웨브(100)에, 주로 기체로 이루어진 유체를 분출하면서, 상기 섬유 웨브(100)를 축 X방향을 따라 이동시킴으로써 상기 부직포(116)를 형성할 수 있다.

메쉬형 지지부재(260)에서의 기복의 형태는 임의로 설정할 수 있다. 예를 들어, 도 11에 나타내는, 축 X방향으로의 기복의 정점부 사이의 피치는, 1∼30㎜, 바람직하게는 3∼10㎜를 예시할 수 있다. 또, 상기 메쉬형 지지부재(260)에서의 기복의 정점부와 바닥부와의 고저차는, 예를 들어, 0.5∼20㎜, 바람직하게는 3∼10㎜를 예시할 수 있다. 또한, 상기 메쉬형 지지부재(260)에서의 축 X방향의 단면형상은, 도 11에 나타낸 바와 같이, 파상에 한정되지 않고, 기복의 정점부와 바닥부 각각의 정점이 예각을 이루도록 대략 삼각형이 이어진 형상이나, 기복의 정점부와 바닥부 각각의 정점이 대략 평탄해지도록 대략 사각형의 요철이 이어진 형상 등을 예시할 수 있다.

제2 실시형태에서의 부직포(116)는, 상술한 부직포 제조 장치(90)에 의해 제조할 수 있다. 이 부직포 제조 장치(90)에서의 부직포(116)의 제조방법 등은, 제1 실시형태의 부직포(110)의 제조방법 및 부직포 제조 장치(90)의 설명에서의 기재를 참고로 할 수 있다.

2-2. 제3 실시형태

도 12에 의해, 본 발명의 부직포에서의 제3 실시형태에 관해 설명한다.

도 12에 나타낸 바와 같이, 제3 실시형태에서의 부직포(140)는, 부직포(140)에서의, 볼록형부(2)가 형성된 면과는 반대측의 면에서의 형태가, 제1 실시형태와 다르다. 이하, 제1 실시형태와 상이한 점을 중심으로 설명한다.

2-2-1. 부직포

제3 실시형태에서의 부직포(140)는, 상기 한쪽 면측에 홈부(1) 및 볼록형 부(2)가 교대로 병렬적으로 형성되어 있다. 그리고, 부직포(140)의 다른쪽 면측에서는, 볼록형부(2)의 바닥면에 해당하는 영역이, 상기 볼록형부(2)가 돌출된 측으로 돌출되게 형성되어 있다. 환언하면, 부직포(140)는, 상기 부직포(140)의 다른쪽 면측에서, 상기 한쪽 면측에서의 볼록형부(2)의 바닥면에 해당하는 영역이 움푹 패여 오목부를 형성하고 있다. 그리고, 한쪽 면측의 홈부(1)의 바닥면에 해당하는 다른쪽 면측의 영역이, 한쪽 면측의 볼록형부와 반대방향으로 돌출되어 볼록형부를 형성하고 있다.

2-2-2. 제조방법

제3 실시형태에서는, 메쉬형 지지부재(210)에 섬유 웨브(100)를 놓고, 주로 기체로 이루어진 유체를 분출하면서, 소정의 방향을 따라 상기 섬유 웨브(100)를 이동시킴과 동시에, 메쉬형 지지부재(210)의 아래쪽으로부터, 분출되는 주로 기체로 이루어진 유체를 흡인(흡기)한다. 그리고, 흡인(흡기)하는 주로 기체로 이루어진 유체의 양을, 분출되는 주로 기체로 이루어진 유체의 양보다 적게 한다. 분출되는 주로 기체로 이루어진 유체가, 흡인(흡기)하는 주로 기체로 이루어진 유체의 양보다 많은 경우에는, 분출된 주로 기체로 이루어진 유체를 약간 튀겨나오게 함으로써 볼록형부(2)의 하면측(바닥면측)을 볼록형부(2)의 상면측에서의 볼록형부(2)와 동일한 방향으로 돌출되게 형성할 수 있다.

제3 실시형태에서의 부직포(140)의 제조방법은, 상술한 제1 실시형태의 기재와 동일하다. 또, 상기 부직포(140)를 제조할 때 사용되는 지지부재는, 제1 실시형태에서의 메쉬형 지지부재(210)와 동일한 것을 사용할 수 있다.

2-3. 제4 실시형태

도 13에 의해, 본 발명의 부직포에서의 제4 실시형태에 관해 설명한다.

도 13에 나타낸 바와 같이, 제4 실시형태에서의 부직포(150)는, 상기 부직포(150)의 한쪽 면측에 높이가 상이한 볼록형부(2) 및 제2 볼록형부(22)가 형성되는 점에서, 제1 실시형태와 다르다. 이하, 제1 실시형태와 상이한 점을 중심으로 설명한다.

2-3-1. 부직포

제4 실시형태에서의 부직포(150)는, 상기 부직포(150)의 한쪽 면측에 복수의 홈부(1)가 병렬적으로 형성된 부직포이다. 그리고, 대략 등간격으로 형성된 복수의 홈부(1) 각각의 사이에 복수의 볼록형부(2)가 형성된다. 또, 복수의 홈부(1)를 사이에 두고 인접하는 복수의 볼록형부(2) 각각의 사이에, 복수의 홈부(1) 각각을 사이에 두고 복수의 제2 볼록형부(22)가 교대로 각각 형성된다. 환언하면, 복수의 홈부(1)를 각각 사이에 두고, 볼록형부(2)와 제2 볼록형부(22)가 교대로 병렬로 형성된다.

볼록형부(2) 및 제2 볼록형부(22)는, 섬유 웨브(100)에서의 주로 기체로 이루어진 유체가 분출되지 않은 영역이고, 홈부(1)가 형성됨으로써, 상대적으로 상면측으로 돌출된 영역이 된 것이다. 상기 제2 볼록형부(22)는, 예를 들어, 볼록형부(2)보다 상기 부직포(150)에서의 두께 방향의 높이가 낮고, 폭방향에서의 길이도 좁게 형성되어 있지만, 상기 제2 볼록형부(22)에서의 섬유 소밀, 섬유 배향 및 단위 면적당 중량 등은, 볼록형부(2)와 동일하게 구성되어 있다.

부직포(150)에서의 볼록형부(2) 및 제2 볼록형부(22)는, 병렬적으로 형성된 복수의 홈부(1) 각각의 사이에 형성된다. 그리고, 볼록형부(2)는, 홈부(1)를 사이에 두고 제2 볼록형부(22)와 인접하도록 형성된다. 또, 제2 볼록형부(22)는, 홈부(1)를 사이에 두고 볼록형부(2)와 인접하도록 형성된다. 즉, 볼록형부(2)와 제2 볼록형부(22)는, 홈부(1)를 사이에 두고 교대로 형성된다. 구체적으로는, 볼록형부(2), 홈부(1), 제2 볼록형부(22), 홈부(1), 볼록형부(2)의 순으로, 이 배치 패턴을 반복하여 형성된다. 또한, 볼록형부(2) 및 제2 볼록형부(22)의 위치 관계는 이에 한정되지 않고, 적어도 부직포(150)의 일부가 홈부(1)를 사이에 두고 복수의 볼록형부(2)가 각각에 인접하도록 형성할 수 있다. 또 복수의 제2 볼록형부(22)가 홈부(1)를 사이에 두고 각각에 인접하도록 형성할 수도 있다.

2-3-2. 제조방법

제4 실시형태에서의 부직포(150)의 제조방법은, 제1 실시형태에서의 부직포의 제조방법에 비해, 부직포 제조 장치(90)의 분출구(913)의 형태가 다르다.

제4 실시형태에서의 부직포(150)는, 메쉬형 지지부재(210)의 상면에 놓인 섬유 웨브(100)에, 주로 기체로 이루어진 유체를 분출하면서 소정 방향으로 이동시킴으로써 형성된다. 주로 기체로 이루어진 유체가 분출될 때 홈부(1), 볼록형부(2) 및 제2 볼록형부(22)가 형성되지만, 이들의 형성은, 부직포 제조 장치(90)에서의 주로 기체로 이루어진 유체의 분출구(913)의 형태에 따라 임의로 변경할 수 있다.

도 13에 나타낸 상기 부직포(150)는, 분출구(913)의 간격이 조정된 부직포 제조 장치(90)에 의해 제조할 수 있다. 예를 들어, 분출구(913)의 간격을 제1 실시 형태에서의 분출구(913)의 간격보다 좁게 함으로써, 볼록형부(2)보다 두께 방향의 높이가 낮은 제2 볼록형부(22)를 형성할 수 있다. 또, 분출구(913)의 간격을 제1 실시형태에서의 분출구(913)의 간격보다 넓게 함으로써, 볼록형부(2)보다 두께 방향의 높이가 높은 볼록형부를 형성하는 것도 가능하다. 그리고, 분출구(913)가 형성되는 간격에 있어서, 좁은 간격과 넓은 간격이 교대로 되도록 배치함으로써, 볼록형부(2)와 제2 볼록형부(22)가 홈부(1)를 사이에 두고 교대로 병렬적으로 배치된 상기 부직포(150)가 형성된다. 이 분출구(913)의 간격은 이에 한정되지 않고, 형성하고자 하는 부직포의 볼록형부에서의 높이 및 제2 볼록형부(22)와의 배열에 따라 임의로 형성하는 것이 가능하다.

제4 실시형태에서의 부직포(150)는, 상술한 바와 같이, 부직포 제조 장치(90)에 의해 제조할 수 있지만, 이 부직포 제조 장치(90)에 의한 부직포(150)의 제조방법에서의 다른 구성은, 제1 실시형태의 부직포(110)의 제조방법 및 부직포 제조 장치(90)의 설명에서의 기재를 참고로 할 수 있다.

2-4. 제5 실시형태

도 14 및 도 15에 의해, 본 발명의 부직포에서의 제5 실시형태에 관해 설명한다.

도 14 및 도 15에 나타낸 바와 같이, 제5 실시형태에서의 부직포(170)는, 상기 부직포(170)의 한쪽 면측에 형성되는 홈부(1)에 있어서, 움푹 패임부(3A) 및 돌출부(4A)가 형성되는 점에서 제1 실시형태와 다르다. 이하, 제1 실시형태와 상이한 점을 중심으로 설명한다.

2-4-1. 부직포

도 14에 나타낸 바와 같이, 제5 실시형태에서의 부직포(170)는, 상기 부직포(170)의 한쪽 면측에 복수의 홈부(1)가 병렬적으로 대략 등간격으로 형성되어 있다. 그리고, 복수의 홈부(1) 각각의 사이에 복수의 볼록형부(2)가 각각 형성되어 있다. 또한, 홈부(1)에서는, 상기 홈부(1)를 따라 복수의 움푹 패임부(3A)가 대략 등간격으로 형성되어 있고, 상기 복수의 움푹 패임부(3A) 각각의 사이에 복수의 돌출부(4A)가 각각 형성되어 있다.

제5 실시형태에서는, 움푹 패임부(3A)는 대략 등간격으로 형성되어 있지만, 이에 한정되지 않고 상이한 간격으로 형성되어도 된다. 도 14에서는, 상기 움푹 패임부(3A)는 개구를 나타내고 있지만, 분출하는 주로 기체로 이루어진 유체의 양이나 강도 및 인입량 등의 여러가지 조건에 따라 다르다.

움푹 패임부(3A)에서의 상기 부직포(170)의 두께 방향의 높이는, 돌출부(4A)의 상기 부직포의 두께 방향의 높이의 90% 이하, 바람직하게는 0∼50%, 더욱 바람직하게는 0∼20%인 것을 예시할 수 있다. 여기서, 높이가 0%란 움푹 패임부(3A)가 개구인 것을 나타낸다.

또, 움푹 패임부(3A)의 1개당의 길이방향의 길이 및 폭방향의 길이는, 모두 0.1∼30㎜, 바람직하게는 0.5∼10㎜를 예시할 수 있다. 그리고, 돌출부(4A)를 사이에 두고 서로 인접하는 움푹 패임부(3A)의 피치는, 0.5∼30㎜, 바람직하게는 1∼10㎜를 예시할 수 있다.

돌출부(4A)에서의 부직포(170)의 두께 방향의 높이는, 볼록형부(2)의 부직 포(170)의 두께 방향의 높이와 동등 이하, 바람직하게는 20∼100%, 더욱 바람직하게는 40∼70%인 것을 예시할 수 있다.

또, 상기 돌출부(4A)의 1개당의 상기 부직포(170)의 길이방향에서의 길이 및 폭방향에서의 길이는, 0.1∼30㎜, 바람직하게는 0.5∼10㎜인 것을 예시할 수 있다. 그리고, 움푹 패임부(3A)를 사이에 두고 서로 인접하는 돌출부(4A)의 정점간의 피치는 0.5∼30㎜, 바람직하게는 1∼10㎜를 예시할 수 있다.

그리고, 돌출부(4A)의 상기 부직포의 길이방향에서의 단면형상은 대략 사각형이 된다. 돌출부(4A)의 길이방향에서의 단면형상은, 대략 사각형에 한정되지 않고, 돔형, 사다리꼴, 삼각형, Ω형 등 특별히 한정되지 않지만, 홈부(1)에서 소정 액체가 퍼지는 것을 억제하기 위해, 대략 사각형인 것이 바람직하다. 또, 지나친 외압하에 돌출부(4A)가 피부 등과 접촉하여 이물감을 주지 않도록 하기 위해, 상기 돌출부(4A)의 정상면은 평면 또는 곡면인 것이 바람직하다.

또, 움푹 패임부(3A)의 상기 부직포의 길이방향에서의 단면형상은, 돔형, 사다리꼴, Ω형, 사각형, 또 이들 형상의 상하가 반전된 형상 등 특별히 한정되지 않는다. 또, 움푹 패임부(3A)가 개구인 경우에는, 지나친 외압이 가해진 경우나 고점도의 소정의 액체 등이 부여된 경우라 하더라도, 홈부(1)에서 소정 액체가 퍼지는 것을 억제할 수 있기 때문에 바람직하다.

홈부(1)에서의 돌출부(4A)의 섬유는, 전체적으로 홈부(1)의 폭방향을 따라 배향되어 있다.

상기 움푹 패임부(3A)가 개구로 되어있는 경우, 상기 개구가 되는 영역에서 는, 분출된 주로 기체로 이루어진 유체에 의해, 세로 배향 섬유가 볼록형부(2)측으로 분출되고, 또 가로 배향 섬유가 돌출부(4A)측으로 분출된다. 따라서, 개구의 주위에서의 섬유(101)는, 상기 개구의 주위를 둘러싸도록 배향되게 된다. 이 때문에, 외압 등이 가해진 경우에도 개구가 찌부러져 막히기 어려워진다.

돌출부(4A)는 움푹 패임부(3A)보다 섬유 밀도가 높아지도록 형성된다.

움푹 패임부(3A) 및 돌출부(4A)의 섬유 밀도는, 제1 실시형태의 볼록형부(2) 및 홈부(1)와 마찬가지로, 주로 기체로 이루어진 유체의 양이나 텐션 등의 여러가지 조건에 따라 임의로 조정할 수 있다. 움푹 패임부(3A)는 개구가 아니어도 된다.

움푹 패임부(3A)의 섬유 밀도는, 0.20g/㎤ 이하, 바람직하게는 0.0∼0.10g/㎤를 예시할 수 있다. 여기서, 섬유 밀도가 0.0g/㎤이라는 것은, 움푹 패임부(3A)가 개구인 것을 나타낸다. 움푹 패임부(3A)의 섬유 밀도가 0.20g/㎤보다 큰 경우에는, 홈부(1)에 떨어진 소정의 액체가 움푹 패임부(3A)에 일단 머무르는 경우가 있다.

또, 돌출부(4A)의 섬유 밀도는, 0.005∼0.20g/㎤, 바람직하게는 0.007∼0.10g/㎤를 예시할 수 있다. 돌출부(4A)의 섬유 밀도가 0.005g/㎤보다 작은 경우에는, 지나친 외압이 가해져 볼록형부(2)가 찌부러진 경우에, 상기 돌출부(4A)도 마찬가지로 찌부러져, 홈부(1)에서 움푹 패임부(3A)에 의해 형성되어 있는 공간을 유지할 수 없게 되는 경우가 있다.

한편, 돌출부(4A)의 섬유 밀도가 0.20g/㎤보다 큰 경우에는, 홈부(1)에 떨어진 소정의 액체가 돌출부(4A)에 머물러, 지나친 외압이 상기 부직포(170)에 가해져 피부와 직접 접촉한 경우에, 습한 느낌을 주게 되는 경우가 있다.

홈부(1)에서의 움푹 패임부(3A)는, 볼록형부(2) 및 돌출부(4A)에 비해 섬유(101)의 단위 면적당 중량이 낮아지도록 형성된다. 즉, 상기 부직포(170)에 있어서, 움푹 패임부(3A)는 가장 섬유 단위 면적당 중량이 낮아지도록 형성된다.

움푹 패임부(3A)의 섬유 단위 면적당 중량은, 예를 들어, 0∼100g/㎡, 바람직하게는 0∼50g/㎡를 예시할 수 있다. 여기서, 상기 움푹 패임부(3A)의 섬유 단위 면적당 중량이 0g/㎡라는 것은, 상기 움푹 패임부(3A)는 개구인 것을 나타낸다. 움푹 패임부(3A)의 섬유 단위 면적당 중량이 100g/㎡보다 크면, 홈부(1)에 떨어진 소정의 액체가 움푹 패임부(3A)에 일단 머무르는 경우가 있다.

또, 상기 부직포(170)를 예를 들어 흡수성 물품 등의 표면 시트로서 사용한 경우, 소정의 액체가 움푹 패임부(3A)에 머무르고 있을 때에 행동 변화 등이 이루어지면, 홈부(1)에 있어서, 소정의 액체가 쉽게 움푹 패임부(3A)에서 흘러 넘쳐 돌출부(4A)로 퍼지고, 또한 상기 부직포(170)의 표면으로 퍼져 피부를 더럽히는 경우가 있다.

돌출부(4A)는, 움푹 패임부(3A)에 비해 섬유(101)의 단위 면적당 중량이 높아지도록 형성되어 있다. 예를 들어, 돌출부(4A)의 섬유 단위 면적당 중량은, 5∼200g/㎡, 바람직하게는 10∼100g/㎡를 예시할 수 있다. 상기 돌출부(4A)의 섬유 단위 면적당 중량이 5g/㎡보다 작은 경우에는, 지나친 외압이 가해져 볼록형부(2)가 찌부러진 경우에, 상기 돌출부(4A)도 마찬가지로 찌부러져, 홈부(1)에 있어서 움푹 패임부(3A)에 의해 형성되어 있는 공간을 유지할 수 없게 되는 경우가 있다.

또, 돌출부(4A)의 섬유 단위 면적당 중량이 200g/㎡보다 큰 경우에는, 홈부(1)에 떨어진 소정의 액체가 돌출부(4A)에 머물러, 지나친 외압이 상기 부직포(170)에 가해져 피부와 직접 접촉한 경우에, 습한 느낌을 주게 되는 경우가 있다.

2-4-2. 제조방법

이하에 상기 부직포(170)를 제조하는 방법에 관해 설명한다. 우선, 제1 실시예와 마찬가지로 섬유 웨브(100)를 통기성 지지부재인 도 15에 나타낸 지지부재(270)의 상면측에 놓는다. 환언하면, 섬유 웨브(100)를 지지부재(270)에 의해 하측으로부터 지지한다.

그리고, 섬유 웨브(100)를 지지부재(270)에 의해 지지한 채로 소정 방향으로 이동시킨다. 또한 이동되고 있는 섬유 웨브(100)의 상면측으로부터 주로 기체로 이루어진 유체를 분출함으로써, 상기 부직포(170)를 제조할 수 있다.

여기서, 지지부재(270)는, 예를 들어, 대략 평행하게 나열된 소정 굵기의 와이어(271)에 대해, 다른 소정 굵기의 와이어(272)를, 복수의 와이어(271)끼리를 중계하도록 스파이럴형으로 교대로 감도록 형성한 스파이럴직의 통기성 네트이다.

상기 지지부재(270)에서의 와이어(271) 및 와이어(272)의 부분이 비통기부가 된다. 또, 상기 지지부재(270)에서의 와이어(271) 및 와이어(272)로 둘러싸인 부분이 구멍부(273)가 된다.

이러한 지지부재의 경우, 짜임이나 실의 굵기, 실형상을 부분적으로 변화시킴으로써 부분적으로 통기도를 변화시킬 수 있다. 예를 들어, 와이어(271)를 스테 인레스의 원형사로 하고, 와이어(272)를 스테인레스의 평형사로 하여 스파이럴직를 한 지지부재(270)를 사용할 수 있다.

또한, 비통기부인 와이어(271) 및 와이어(272)는, 예를 들어, 복수의 와이어(예를 들어 2개)를 합쳐서 꼬아 와이어(271) 또는 와이어(272)로서, 합쳐서 꼰 와이어 사이에 간극이 생기는 것에 의해, 일부의 주로 기체로 이루어진 유체가 통기되도록 해도 된다.

단, 이러한 경우의 비통기부가 되는 와이어(271) 및 와이어(272)(특히 와이어 부분)의 통기도는, 구멍부(273)에서의 통기도에 대해 90% 이하, 바람직하게는 0∼50%, 더욱 바람직하게는 0∼20%를 예시할 수 있다. 여기서 0%란, 실질적으로 주로 기체로 이루어진 유체를 통기할 수 없는 것을 나타낸다.

또, 통기부가 되는 구멍부(273) 등의 영역에서의 통기도는, 예를 들어 10000∼60000cc/㎠ㆍmin, 바람직하게는 20000∼50000cc/㎠ㆍmin을 예시할 수 있다. 단, 다른 통기성 지지부재로서 예를 들어 금속의 플레이트 등을 도려내어 통기부를 형성한 경우는, 주로 기체로 이루어진 유체의 상기 플레이트 부분에 대한 저항이 없어지기 때문에, 상술한 수치 이상의 통기도가 되는 경우가 있다.

지지부재에 있어서, 비통기부가 되는 영역이, 통기부를 형성하는 영역보다 표면의 미끄럼성이 높은 것이 바람직하다. 미끄럼성이 높은 것에 의해, 주로 기체로 이루어진 유체가 분출되는 영역과 비통기부가 교차하는 영역에서 섬유(101)가 이동하기 쉬워지므로, 움푹 패임부(3A) 및 돌출부(4A)의 성형성을 높일 수 있다.

지지부재(270)에 지지된 섬유 웨브(100)에 주로 기체로 이루어진 유체를 분 출하면, 상기 주로 기체로 이루어진 유체가 분출된 영역이 홈부(1)가 되고, 상기 홈부(1)가 형성됨으로써, 상대적으로 돌출된 부분이 볼록형부(2)가 된다. 홈부(1) 및 볼록형부(2)의 형성은 제1 실시형태에서 서술한 바와 같다.

또, 홈부(1)에 있어서, 지지부재(270)에서의 와이어(271)와 와이어(272)의 교점 부분에 주로 기체로 이루어진 유체가 분출하면, 상기 주로 기체로 이루어진 유체가 상기 교점 부분에 닿아 튕겨나간다. 이 때문에, 상기 교점 부분에 지지되어 있던 섬유(101)가 전후 좌우로 분출되어 움푹 패임부(3A)가 형성된다.

그리고, 홈부(1)에서의 지지부재(270)의 구멍부(273)의 상면에 있던 영역은, 주로 기체로 이루어진 유체가 분출됨으로써 홈부(1)가 형성되고, 홈부(1)에 있어서 움푹 패임부(3A)가 형성됨으로써 상대적으로 돌출된 돌출부(4A)가 형성된다.

움푹 패임부(3A)에서는, 주로 기체로 이루어진 유체가 분출됨으로써, 홈부(1)에 대략 평행하도록 배향되어 있던 섬유(101)가 볼록형부(2)측으로 분출되고, 또 홈부(1)가 연장되는 방향에 교차하는 방향으로 배향되어 있던 섬유(101)가 돌출부(4A)측으로 분출된다. 이 때문에, 움푹 패임부(3A)에서는 섬유 단위 면적당 중량이 낮게 형성된다.

한편, 돌출부(4A)에서는, 움푹 패임부(3A)로부터 섬유(101)가 분출됨으로써, 움푹 패임부(3A)보다 섬유 단위 면적당 중량이 높게 형성된다.

또, 상기 부직포(170)를 제조하는 다른 방법으로서, 우선 제1 실시형태와 같이 홈부(1) 및 볼록형부(2)가 형성된 부직포를 제조한 후, 홈부(1)에 대해 엠보스 가공을 행함으로써, 움푹 패임부(3A) 및 돌출부(4A)를 형성하여 상기 부직포(170) 를 제조해도 된다. 이 경우의 움푹 패임부(3A)와 돌출부(4A)에서의 섬유 밀도나 단위 면적당 중량 등의 관계는, 본 실시형태에서 서술한 관계와 역이 되는 경우가 있다. 즉, 돌출부(4A)에서의 섬유 밀도나 단위 면적당 중량은, 움푹 패임부(3A)에서의 섬유 밀도나 단위 면적당 중량보다 낮아지는 경우가 있다.

또한 상기 부직포(170)를 제조하는 다른 방법으로서, 미리 섬유 웨브(100)에 볼록형부(2)나 홈부(1)와 같은 요철을 형성해 두고, 상기 섬유 웨브(100)에, 섬유끼리 자유도를 갖는 다른 섬유 웨브를 더 겹친 다음 주로 기체로 이루어진 유체를 분출하도록 해도 된다. 그러면, 분출된 주로 기체로 이루어진 유체에 의해, 상층의 섬유 웨브에서는 볼록형부와 홈부가 형성되지만, 홈부에서는 단위 면적당 중량이 낮은 것에 의해 하층의 섬유 웨브에 형성되어 있던 요철이 노출되어, 본 실시형태에서의 돌출부 및 움푹 패임부가 형성된다. 상기 후, 열처리를 행함으로써 상층의 섬유 웨브와 하층의 섬유 웨브를 일체화시킨다.

본 실시형태에서의 부직포(170)는 상술한 부직포 제조 장치(90)에 의해 제조할 수 있다. 이 부직포 제조 장치(90)에서의 부직포(170)의 제조방법 등은, 제1 실시형태의 부직포(110)의 제조방법 및 부직포 제조 장치(90)의 설명에서의 기재를 참고로 할 수 있다.

3. 실시예

3-1. 제1 실시예

<섬유 구성>

저밀도 폴리에틸렌(융점 110℃)과 폴리에틸렌테레프탈레이트의 코어-시스 구 조이며, 친수 유제가 코팅된 섬유 A(평균 섬도 3.3dtex, 평균 섬유 길이 51㎜)와, 고밀도 폴리에틸렌(융점 135℃)과 폴리에틸렌테레프탈레이트의 코어-시스 구조이며, 발수 유제가 코팅된 섬유 B(평균 섬도 3.3dtex, 평균 섬유 길이 51㎜)의 혼면을 사용한다. 섬유 A와 섬유 B의 혼합비는 70:30이며, 단위 면적당 중량은 40g/㎡로 조정된 섬유 집합체를 사용했다.

섬유 A와 섬유 B의 시스 성분에는 융점차가 있기 때문에, 섬유끼리의 교점 강도에 차이가 생겨 부직포의 유연성이 높아진다. 구체적으로는, 오븐 온도를 예를 들어 120℃로 설정하면 섬유 A끼리의 교점 및 섬유 A와 섬유 B의 교점에서는 저밀도 폴리에틸렌이 용융되므로 섬유끼리는 열융착된다. 또, 섬유 A끼리의 교점이, 섬유 A와 섬유 B의 교점보다 용융되는 저밀도 폴리에틸렌의 양이 많기 때문에, 섬유 A끼리의 교점 강도는, 섬유 A와 섬유 B의 교점 강도보다 높아진다. 또, 섬유 B끼리는 고밀도 폴리에틸렌이 용융되지 않기 때문에 열융착되지 않는다. 즉, 이 때의 교점 강도의 관계는, 섬유 A끼리의 교점 강도가 섬유 A와 섬유 B와의 교점 강도보다 크고, 또 섬유 A와 섬유 B와의 교점 강도가 섬유 B끼리의 교점 강도보다 커진다.

<제조 조건>

도 9에서의 분출구(913)는, 직경이 1.0㎜, 피치가 6.0㎜로 복수 형성된다. 또, 분출구(913)의 형상은 실제 원이고 분출구(913)의 단면형상은 원통형이다. 분출부(910)의 폭은 500㎜이다. 온도가 105℃, 풍량이 1200ℓ/분의 조건으로 열풍을 분출하였다.

앞서 나타낸 섬유 구성에서 속도 20m/분의 카드기에 의해 개섬하여 섬유 웨 브를 작성하고, 폭이 450㎜가 되도록 섬유 웨브를 컷팅한다. 그리고, 속도 3m/분으로 20메쉬의 통기성 네트상에 섬유 웨브를 반송한다. 또, 앞서 나타낸 분출부(910) 및 분출구(913)에 의한 제조 조건으로 열풍을 섬유 웨브에 분출하는 한편, 통기성 네트의 아래쪽으로부터 분출하는 열풍량보다 적은 흡수량으로 흡인(흡기)한다. 상기 후, 통기성 네트에서 반송한 상태로 온도 125℃, 열풍 풍량 10Hz로 설정한 오븐내를 약 30초로 반송시킨다.

<결과>

ㆍ볼록형부 : 섬유 단위 면적당 중량은 51g/㎡, 두께 방향의 높이가 3.4㎜, 정점부의 두께가 2.3㎜, 섬유 밀도가 0.03g/㎤이고, 상기 볼록형부 1개당의 폭은 4.6㎜, 피치가 5.9㎜였다.

정점부의 두께란, 볼록형부의 정점 부분에서의 부직포 자체의 두께를 말한다(이하, 동일).

ㆍ홈부 : 섬유 단위 면적당 중량은 24g/㎡, 두께 방향의 높이가 1.7㎜, 섬유 밀도가 0.01g/㎤이고, 상기 홈부 1개당의 폭은 1.2㎜, 피치가 5.8㎜였다.

ㆍ형상 : 홈부의 이면이 상기 부직포의 가장 낮은 바닥부가 되는 최이면이 되고, 볼록형부의 이면형상은 상기 볼록형부와 동일한 방향으로 솟아오르고, 상기 부직포의 최이면을 구성하지 않도록 형성되었다. 또, 볼록형부의 형상은 대략 돔형으로 형성되고, 볼록형부와 홈부는 길이방향을 따라 연장되도록 연속적으로 형성되었다. 또, 볼록형부와 홈부는, 폭방향으로 서로 반복하도록 형성되었다. 또한, 볼록부의 최표면에서는, 섬유끼리의 교점 강도가 부분적으로 상이하도록 형성되고, 섬유 밀도가 후에 설명하는 다른 실시예에서 형성된 부직포의 섬유 밀도에 비해 가장 낮아지도록 형성되었다.

3-2. 제2 실시예

<섬유 구성>

섬유 구성은 제1 실시예와 동일하다.

<제조 조건>

앞서 나타낸 섬유 구성의 섬유 웨브를 통기성 네트에 놓고, 온도 125℃, 열풍 풍량 10Hz로 설정한 오븐내에 약 30초간 반송한다. 오븐내에서 반출한 직후(약 2초후)에, 앞서 나타낸 분출부(910) 및 분출구(913)의 설계로 온도 120℃, 풍량 2200ℓ/분의 조건으로 열풍을 분출한다.

<결과>

ㆍ볼록형부 : 섬유 단위 면적당 중량은 34g/㎡, 두께 방향의 높이가 2.8㎜, 정점부의 두께가 2.3㎜, 섬유 밀도가 0.04g/㎤이고, 상기 볼록형부 1개당의 폭은 4.0㎜, 피치가 6.1㎜였다.

ㆍ홈부 : 단위 면적당 중량은 21g/㎡, 두께 방향의 높이가 1.1㎜, 섬유 밀도가 0.02g/㎤이고, 상기 홈부 1개당의 폭은 2.1㎜, 피치가 6.1㎜였다.

ㆍ형상 : 볼록형부 및 홈부가 형성되었다.

3-3. 제3 실시예

<섬유 구성>

섬유 구성은 제1 실시예와 동일하다.

<제조 조건>

앞서 나타낸 분출부(910) 및 분출구(913)를 사용하여, 온도가 105℃, 풍량 1000ℓ/분의 조건으로 열풍을 분출하는 한편, 통기성 네트의 하측으로부터, 분출되는 열풍량과 거의 동등 또는 약간 많이 흡인(흡기)한다.

<결과>

ㆍ볼록형부 : 섬유 단위 면적당 중량은 49g/㎡, 두께 방향의 높이가 3.5㎜, 섬유 밀도가 0.02g/㎤이며, 상기 볼록형부 1개당의 폭은 4.7㎜, 피치가 6.1㎜였다.

ㆍ홈부 : 섬유 단위 면적당 중량은 21g/㎡, 두께 방향의 높이가 1.8㎜, 섬유 밀도가 0.01g/㎤이며, 상기 홈부 1개당의 폭은 1.4㎜, 피치가 6.1㎜였다.

ㆍ형상 : 볼록형부 및 홈부가 형성되고, 볼록형부의 이면형상은 전체가 바닥면이 되도록 대략 평탄해졌다.

3-4. 제4 실시예

<섬유 구성>

섬유 구성은 제1 실시예와 동일하다.

<제조 조건>

앞서 나타낸 분출부(910) 및 분출구(913)의 설계로, 온도가 80℃, 풍량이 1800ℓ/분의 조건으로 공기류를 분출한다. 그리고, 앞서 나타낸 섬유 구성의 섬유 웨브를, 속도 3m/분으로 길이방향으로 이동시키면서, 길이방향에 5㎜의 피치 및 폭방향에 5㎜의 피치로 지그재그형으로 배치된 니들에 의해, 200회/분의 스피드로 니들 펀치를 실시하여 섬유끼리를 반교락시킨다. 상기 후, 앞서 나타낸 분출부(910) 및 분출구(913)에 의한 제조 조건으로 공기류를 분출한다. 또, 동시에 통기성 네트의 하측으로부터 열풍량과 거의 동등 또는 약간 많은 흡수량으로 흡인(흡기)한다.

<결과>

ㆍ볼록형부 : 섬유 단위 면적당 중량은 45g/㎡, 두께 방향의 높이가 2.3㎜, 섬유 밀도가 0.02g/㎤이며, 상기 볼록형부 1개당의 폭은 4.3㎜, 피치가 5.8㎜였다.

ㆍ홈부 : 섬유 단위 면적당 중량은 17g/㎡, 두께 방향의 높이가 0.8㎜, 섬유 밀도가 0.02g/㎤이며, 상기 홈부 1개당의 폭은 1.0㎜, 피치가 5.9㎜였다.

ㆍ형상 : 볼록형부와 홈부가 길이방향을 따라 연장되도록 연속적으로 형성되었다. 또, 상기 볼록형부와 홈부는 부분적으로 아래쪽으로 향하는 교락점을 가지며, 폭방향에서 서로 반복하도록 형성되었다.

3-5. 제5 실시예

<섬유 구성>

고밀도 폴리에틸렌과 폴리에틸렌테레프탈레이트의 코어-시스 구조이며, 친수 유제가 코팅된 섬유 A(평균 섬도 3.3dtex, 평균 섬유 길이 51㎜)와, 섬유 A와는 발수 유제의 코팅이 된 점에서 상이한 섬유 B와의 혼면을 사용한다. 섬유 A와 섬유 B의 혼합비는 70:30이며, 단위 면적당 중량은 40g/㎡로 조정된 섬유 집합체를 사용했다.

<제조 조건>

도 9에서의 분출구(913)는, 직경 1.0㎜, 피치 6.0㎜으로 복수 형성된다. 또, 분출구(913)의 형상은 실제 원이고 분출구(913)의 단면형상은 원통형이다. 분출 부(910)의 폭은 500㎜이다. 온도가 105℃, 풍량이 1000ℓ/분의 조건으로 열풍을 분출하였다.

지지체는 길이 2㎜, 폭 70㎜의 모서리를 둥글게 한 가로가 긴 장방형의 형상으로 도려낸 스테인레스성의 슬리브를 사용한다. 상기 슬리브에서는, 상기와 같이 도려낸 패턴이, MD 방향에 3㎜, CD 방향에 3㎜의 간격을 두고 격자형으로 배치되어 있다. 또, 슬리브의 두께는 0.5㎜이다.

앞서 나타낸 섬유 구성의 섬유 집합체를 속도 20m/분의 카드기에 의해 개섬하여 섬유 웨브를 작성하여, 폭이 450㎜가 되도록 섬유 웨브를 컷트한다. 그리고, 속도 3m/분으로 20메쉬의 통기성 네트로 섬유 웨브를 반송한다. 앞서 나타낸 분출부(910) 및 분출구(913)의 설계로 온도 105℃, 풍량 1200ℓ/분의 조건으로 공기류를 분출한다. 그리고, 통기성 네트의 아래쪽으로부터, 열풍량보다 적은 흡수량으로 흡인(흡기)한다. 상기 후, 통기성 네트에 의해 상기 섬유 웨브를 반송한 상태로, 온도 125℃, 열풍 풍량 10Hz로 설정한 오븐내에 약 30초간 반송시킨다.

<결과>

ㆍ볼록형부 : 섬유 단위 면적당 중량은 51g/㎡, 두께 방향의 높이가 3.4㎜, 정점부의 두께가 2.3㎜, 섬유 밀도가 0.03g/㎤이며, 상기 볼록형부 1개당의 폭은 4.6㎜, 피치가 6.7㎜였다.

ㆍ홈부 : 섬유 단위 면적당 중량은 9g/㎡, 두께 방향의 높이가 1.8㎜, 섬유 밀도가 0.005g/㎤이며, 상기 홈부 1개당의 폭은 2.1㎜, 피치가 6.7㎜였다.

ㆍ홈부에서의 돌출부 : 섬유 단위 면적당 중량은 18g/㎡, 두께 방향의 높이 가 1.8㎜, 섬유 밀도가 0.01g/㎤이며, 상기 돌출부 1개당의 폭은 2.1㎜, 돌출부 1개당의 길이는 1.5㎜, MD 방향으로의 피치가 5.0㎜, CD 방향으로의 피치는 6.7㎜였다.

ㆍ홈부에서의 움푹 패임부 : 섬유 단위 면적당 중량은 0g/㎡, 두께 방향의 높이가 0㎜, 섬유 밀도가 0.0g/㎤이며, 상기 돌출부 1개당의 폭은 2.1㎜, 돌출부 1개당의 길이는 3.5㎜, MD 방향으로의 피치가 5.0㎜, 홈부가 연장되는 방향을 따르는 방향으로 교차하는 방향인 CD 방향으로의 피치는 6.7㎜였다.

ㆍ형상 : 볼록형부, 홈부, 돌출부 및 움푹 패임부가 각각 형성되고, 볼록형부의 이면이 볼록형부와 동일한 방향으로 융기하여, 상기 부직포의 최이면을 형성하지 않는 형상이 되었다. 또, 홈부에서는, 상기 홈부가 연장되는 방향을 따라 돌출부와 움푹 패임부가 교대로 복수 형성되었다. 상기 움푹 패임부는 개구이며, 상기 개구의 면적은 5.2㎟의 세로가 긴 장방형이고, 모서리가 둥근 형상이 되었다.

3-6. 제6 실시예

<섬유 구성>

섬유 구성은 제5 실시예와 동일하다.

<제조 조건>

제5 실시예에서 나타낸 섬유 구성을 동 슬리브에 놓고, 통기성 네트로 반송한 상태로 온도 125℃, 열풍 풍량 10Hz로 설정한 오븐내에 약 30초간 반송한다. 오븐내에서 반출된 직후(약 2초후)에, 제5 실시예에서 앞서 나타낸 분출부(910) 및 분출구(913)의 설계로 온도 120℃, 풍량 2000ℓ/분의 조건으로 공기류를 분출한다.

<결과>

ㆍ볼록형부 : 섬유 단위 면적당 중량은 34g/㎡, 두께 방향의 높이가 2.8㎜, 정점부의 두께가 2.3㎜, 섬유 밀도가 0.04g/㎤이며, 상기 볼록형부 1개당의 폭은 4.0㎜, 피치가 6.1㎜였다.

ㆍ홈부 : 섬유 단위 면적당 중량은 15g/㎡, 두께 방향의 높이가 1.9㎜, 섬유 밀도가 0.008g/㎤이며, 상기 홈부 1개당의 폭은 2.1㎜, 피치가 6.1㎜였다.

ㆍ홈부에서의 돌출부 : 섬유 단위 면적당 중량은 22g/㎡, 두께 방향의 높이가 1.9㎜, 섬유 밀도가 0.01g/㎤이며, 상기 돌출부 1개당의 폭은 2.1㎜, 돌출부 1개당의 길이는 1.5㎜, MD 방향으로의 피치가 5.0㎜, CD 방향으로의 피치는 6.1㎜였다.

ㆍ홈부에서의 움푹 패임부 : 섬유 단위 면적당 중량은 9g/㎡, 두께 방향의 높이가 0.3㎜, 섬유 밀도가 0.003g/㎤이고, 상기 돌출부 1개당의 폭은 2.1㎜, 돌출부 1개당의 길이는 3.5㎜, MD 방향으로의 피치가 5.0㎜, CD 방향으로의 피치는 6.1㎜였다.

ㆍ형상 : 볼록형부, 홈부, 돌출부 및 움푹 패임부가 각각 형성되었다.

제6 실시예에서는, 열융착되어 섬유끼리의 열융착이 고화되기 이전의 섬유 웨브에 열풍을 내뿜기 때문에, 섬유끼리의 자유도가 낮은 상태로 열풍을 분출한다. 즉, 부직포화하고 나서 열풍을 분출하게 되기 때문에, 섬유끼리의 열융착에 의해 골격 형성된 상태를 어느 정도 유지한 채로 열풍을 분출하여 볼록형부나 홈부 등을 형성한다. 이 때문에, 외압에 의한 요철의 유지성을 높일 수 있다.

4. 용도예

본 발명에서의 부직포의 용도로서, 예를 들어, 생리용 냅킨, 라이너, 기저귀 등의 흡수성 물품에서의 표면 시트 등을 예시할 수 있다. 이 경우, 볼록형부는 피부면측, 이면측의 어느 쪽이어도 되지만, 피부면측으로 함으로써, 피부와의 접촉 면적이 저하되기 때문에 체액에 의한 습한 느낌을 잘 주지 않게 된다. 또, 본 발명의 부직포는, 흡수성 물품에서의 표면 시트와 흡수체와의 사이에 배치되는 중간 시트로서도 사용할 수 있다. 중간 시트로서 본 발명의 부직포를 사용함으로써, 상기 중간 시트와 표면 시트 또는 흡수체와의 접촉 면적을 저하시켜, 흡수체로부터 표면 시트로 액이 되돌아가는 것을 저감할 수 있다. 상기 밖에도, 흡수성 물품의 사이드 시트나, 기저귀 등의 외면(아우터백), 면패스너의 자측(雌側) 부재 등으로서도 바람직하게 사용된다. 이러한 용도로 본 발명의 부직포를 사용함으로써, 피부와의 접촉 면적을 저하시키는 것에 의한 촉감을 향상시키거나, 또 쿠션감을 향상시킬 수 있다. 또, 바닥이나 신체에 부착된 먼지나 때 등을 제거하기 위한 와이퍼, 마스크, 모유패드 등 다방면에 사용할 수 있다.

4-1. 흡수성 물품의 표면 시트

본 발명에서의 부직포의 용도로서, 도 16, 도 17에 나타낸 바와 같이, 예를 들어, 요철을 갖는 부직포를 흡수성 물품의 표면 시트(301, 302)로서 사용한 경우를 예시할 수 있다. 이 경우, 볼록형부가 형성된 면이 피부측이 되도록 상기 부직포가 배치되는 것이 바람직하다.

상기 부직포를 흡수성 물품의 표면 시트(301, 302)로서 사용한 경우, 소정의 액체가 배설되면, 상기 액체는 주로 홈부에 떨어진다. 예를 들어, 배설된 액체가, 고형분을 포함하는 점성이 있는 액체라 하더라도, 상기 액체는 홈부에 떨어지므로, 상기 액체가 표면에 넓게 퍼지는 것을 억제할 수 있다. 또, 본 발명의 부직포는, 홈부(1) 및 볼록형부에 의해 요철이 형성되어 있어, 피부와의 접촉 면적을 작게 할 수 있기 때문에, 촉감성이 양호하고, 또한 일단 흡수체로 흡수한 액체가 표면 시트로 되돌아갔다 하더라도 피부에 넓게 재부착되기 어렵다.

또한, 홈부에서의 섬유의 대부분이 폭방향으로 배향되어 있기 때문에, 폭방향으로의 인장 강도가 높고, 흡수성 물품의 착용중에 폭방향으로의 마찰 등의 힘이 가해져 상기 표면 시트(301, 302)가 파손되는 것을 방지할 수 있다.

한편, 볼록형부에서의 측부는, 홈부가 형성될 때, 상기 홈부의 섬유가 이동됨으로써 형성되어 있기 때문에, 섬유끼리 밀집되어 있어 강성이 높다. 또한, 볼록형부의 중앙부에는, 두께 방향으로 배향되는 섬유가 많이 포함되어 있기 때문에, 하중이 볼록형부에 가해지더라도 용이하게 찌부러지는 것을 방지하고, 볼록형부가 하중에 의해 찌부러졌다 하더라도 압축 회복성이 높다.

이에 따라, 자세가 변화함으로써 표면 시트에 가해지는 하중이 변하더라도, 피부와의 접촉 면적을 낮게 유지할 수 있고, 촉감성을 유지할 수 있고, 또한, 일단 흡수체로 흡수한 액체가 표면 시트로 되돌아갔다 하더라도 피부에 넓게 재부착되기 어려워진다.

4-2. 흡수성 물품의 중간 시트

본 발명에서의 부직포의 용도로서, 도 18에 나타낸 바와 같이, 예를 들어, 흡수성 물품의 중간 시트(311)로서 사용한 경우를 예시할 수 있다. 이 경우, 볼록형부가 형성된 면이, 표면 시트(310)측이 되도록 상기 부직포가 배치되는 것이 바람직하다.

본 발명의 부직포를, 볼록형부가 형성된 면이 표면 시트(310) 측이 되도록 중간 시트(311)로서 배치함으로써, 표면 시트(310)와 중간 시트(311)와의 사이에 복수의 공간을 형성할 수 있다. 이 때문에, 다량의 액체가 단시간에 배설된 경우라도 액체 투과의 저해 요소가 적어, 상기 액체가 표면 시트(310)로 넓게 퍼져 버리는 것을 방지할 수 있다.

또한, 일단 중간 시트(311)를 투과하여 흡수체로 흡수한 액체가 중간 시트(311)로 되돌아갔다 하더라도, 중간 시트(311)와 표면 시트(310)와의 접촉률이 낮고, 상기 액체가 표면 시트(310)로 되돌아가 피부에 넓게 재부착되기 어려워진다.

또, 상기 중간 시트(311)에서의 볼록형부의 중앙부는, 측부나 홈부에 비해 두께 방향으로 배향되는 섬유가 많이 포함되고, 볼록형부의 정점과 표면 시트(310)가 접촉하고 있기 때문에, 표면 시트(310)에 잔류한 액체를 두께 방향으로 인입하기 쉬워진다. 이에 따라, 표면 시트(310)에 액체가 잔류하기 어려워진다.

이와 같이, 표면 시트(310)에서의 스폿성과 액체의 저잔류성을 얻을 수 있어, 피부에 액체가 넓게 장시간 부착되는 것을 방지할 수 있다. 또한, 볼록형부의 측부에는, 길이방향으로 배향되는 세로 배향 섬유의 함유율이 높기 때문에, 표면 시트(310)로부터 중간 시트(311)의 측부에 이행한 액체를 길이방향으로 유도할 수 있다. 이에 따라, 폭방향으로 액체가 확산되어도 흡수성 물품으로부터 새는 것을 유발하는 것을 방지하여, 흡수체의 흡수 효율을 높일 수 있다.

4-3. 흡수성 물품의 아우터백

본 발명에서의 부직포의 용도로서, 도 19에 나타낸 바와 같이, 예를 들어, 흡수성 물품의 외면(아우터백(321))으로서 사용한 경우를 예시할 수 있다. 이 경우, 부직포는, 볼록형부가 형성된 면이 상기 흡수성 물품의 외측이 되도록 배치되는 것이 바람직하다.

이와 같이 배치되는 것에 의해, 본 발명의 부직포를 아우터백(321)으로서 사용한 흡수성 물품은, 손에 닿은 경우에 촉감이 좋아진다. 또, 홈부의 섬유 단위 면적당 중량 또는 섬유 밀도가 낮기 때문에 통기성이 우수하다.

5. 각 구성물

이하에 각 구성물에 관해 상세히 서술한다.

5-1. 부직포 관련

5-1-1. 섬유 집합체

섬유 집합체는, 대략 시트형으로 형성된 섬유 집합체이며 상기 섬유 집합체를 구성하는 섬유가 자유도를 갖는 상태인 것이다. 환언하면, 섬유끼리의 자유도를 갖는 섬유 집합체이다. 여기서, 섬유끼리의 자유도란, 섬유 집합체인 섬유 웨브가 주로 기체로 이루어진 유체에 의해 섬유가 자유롭게 이동하는 것이 가능한 정도인 것을 말한다. 이 섬유 집합체는, 예를 들어, 복수의 섬유를 혼합한 혼합 섬유를 소정 두께의 섬유층을 형성하도록 분출함으로써 형성할 수 있다. 또, 예를 들어, 복 수의 상이한 섬유 각각을, 복수회로 나눠 적층시켜 섬유층을 형성하도록 분출함으로써 형성할 수 있다.

본 발명에서의 섬유 집합체로서, 예를 들어, 카드법에 의해 형성되는 섬유 웨브, 또는 열융착되어 섬유끼리의 열융착이 고화되기 이전의 섬유 웨브를 예시할 수 있다. 또, 에어레이드법에 의해 형성된 웨브, 또는 열융착되어 섬유끼리의 열융착이 고화되기 이전의 섬유 웨브를 예시할 수 있다. 또, 포인트본드법으로 엠보스된 열융착이 고화되기 이전의 섬유 웨브를 예시할 수 있다. 또, 스펀본드법에 의해 방사되어 엠보스되기 이전의 섬유 집합체, 또는 엠보스된 열융착이 고화되기 이전의 섬유 집합체를 예시할 수 있다. 또, 니들 펀치법에 의해 형성되어 반교락된 섬유 웨브를 예시할 수 있다. 또, 스펀 레이스법에 의해 형성되어 반교락된 섬유 웨브를 예시할 수 있다. 또, 멜트블로운법에 의해 방사되어 섬유끼리의 열융착이 고화되기 이전의 섬유 집합체를 예시할 수 있다. 또, 용제 접착법에 의해 형성된 용제에 의해 섬유끼리 고화되기 이전의 섬유 집합체를 예시할 수 있다.

또, 바람직하게는, 공기(기체)류에 의해 섬유를 재배열하기 쉬운 것은, 비교적 긴 섬유를 사용하는 카드법으로 형성한 섬유 웨브이며, 또한 섬유끼리의 자유도가 높고 교락만으로 형성되는 열융착 이전의 웨브를 예시할 수 있다. 또, 복수의 공기(기체)류에 의해 홈부(요철) 등을 형성한 후에, 상기 형상을 유지한 채로 부직포화시키기 위해서는, 소정의 가열 장치 등에 의해 오븐 처리(가열 처리)함으로써 섬유 집합체에 포함되는 열가소성 섬유를 열융착시키는 스루에어법이 바람직하다.

5-1-2. 섬유

섬유 집합체를 구성하는 섬유(예를 들어, 도 1에 나타낸 섬유 웨브(100)를 구성하는 섬유(101))로서, 예를 들어, 저밀도 폴리에틸렌, 고밀도 폴리에틸렌, 직쇄상 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 변성 폴리프로필렌, 변성 폴리에틸렌테레프탈레이트, 나일론, 폴리아미드 등의 열가소성 수지로 구성하여, 각 수지를 단독 또는 복합한 섬유를 들 수 있다.

복합 형상은, 예를 들어, 코어 성분의 융점이 시스 성분보다 높은 코어-시스 타입, 코어-시스의 편심 타입, 좌우 성분의 융점이 상이한 사이드 바이 사이드 타입을 들 수 있다. 또, 중공 타입이나, 편평이나 Y형이나 C형 등의 이형이나, 잠재 권축이나 현재 권축의 입체 권축 섬유, 수류나 열이나 엠보스 등의 물리적 부하에 의해 분할하는 분할 섬유 등이 혼합되어 있어도 된다.

또, 3차 권축 형상을 형성하기 위해, 소정의 현재 권축 섬유나 잠재 권축 섬유를 배합할 수 있다. 여기서, 3차원 권축 형상이란 스파이럴형ㆍ지그재그형ㆍΩ형 등이며, 섬유 배향은 주체적으로 평면 방향을 향하고 있더라도 부분적으로는 섬유 배향이 두께 방향을 향하게 된다. 이에 따라, 섬유 자체의 좌굴 강도가 두께 방향으로 작용하기 때문에, 외압이 가해지더라도 부피가 잘 찌부러지지 않는다. 또한, 이들 중에서도, 스파이럴형의 형상이라면, 외압이 해방되었을 때 형상이 원래로 돌아가고자 하기 때문에, 지나친 외압으로 부피가 약간 찌부러지더라도 외압 해방후에는 원래의 두께로 되돌아가기 쉬워진다.

현재 권축 섬유는, 기계 권축에 의한 형상 부여나, 코어-시스 구조가 편심 타입, 사이드 바이 사이드 등으로 미리 권축되어 있는 섬유의 총칭이다. 잠재 권축 섬유는, 열을 가함으로써 권축이 발현되는 것이다.

기계 권축이란, 방사후의 연속이며 직선형인 섬유에 대해, 라인 속도의 주속차ㆍ열ㆍ가압에 의해 권축 형상을 부여하는 것이며, 상기 권축의 정도는, 라인 속도의 주속차ㆍ열ㆍ가압에 의해 제어할 수 있다. 권축 섬유는, 단위길이당 권축 갯수가 많을수록, 외압하에 대한 좌굴 강도를 높일 수 있다. 예를 들어, 권축 갯수는 10∼35개/inch, 나아가 15∼30개/inch의 범위인 것이 바람직하다.

잠재 권축 섬유란, 융점이 상이한 2개 이상의 수지로 이루어지고, 열을 가하면 융점차에 의해 열수축률이 변하기 때문에, 3차원 권축하는 섬유를 말한다. 섬유 단면의 수지 구성은, 코어-시스 구조의 편심 타입, 좌우 성분의 융점이 상이한 사이드 바이 사이드 타입을 들 수 있다. 이러한 섬유의 열수축률은, 예를 들어, 5∼90%, 나아가 10∼80%의 범위를 바람직한 값으로서 예시할 수 있다.

열수축률의 측정 방법은, (1) 측정하는 섬유 100%로 200g/㎡의 웨브를 작성하고, (2) 250×250㎜의 크기로 컷트한 샘플을 만들고, (3) 이 샘플을 145℃(418.15K)의 오븐내에 5분간 방치하고, (4) 수축후의 길이 치수를 측정하고, (5) 열수축 전후의 길이 치수차로부터 산출할 수 있다.

본 발명의 부직포를 표면 시트로서 사용하는 경우는, 섬도는, 예를 들어, 액체의 주입이나 촉감을 고려하면, 1.1∼8.8dtex의 범위인 것이 바람직하다.

본 발명의 부직포를 표면 시트로서 사용하는 경우는, 섬유 집합체를 구성하는 섬유로서, 예를 들어, 피부에 잔류하는 소량의 경혈이나 땀 등도 흡수하기 때문에, 펄프, 화학 펄프, 레이온, 아세테이트, 천연 코튼 등의 셀룰로오스계의 액친수 성 섬유가 포함되어 있어도 된다. 단, 셀룰로오스계 섬유는 한번 흡수한 액체를 배출하기 어렵기 때문에, 예를 들어, 전체에 대해 0.1∼5질량%의 범위로 혼입되는 경우를 바람직한 형태로서 예시할 수 있다.

본 발명의 부직포를 표면 시트로서 사용하는 경우는, 예를 들어, 액체의 주입성이나 리웨트백을 고려하여, 상기에 언급한 소수성 합성 섬유에, 친수제나 발수제 등을 넣거나, 코팅 등이 되어 있어도 된다. 또, 코로나 처리나 플라즈마 처리에 의해 친수성을 부여해도 된다. 또, 발수성 섬유를 포함해도 된다. 여기서, 발수성 섬유란, 기지의 발수 처리를 행한 섬유를 말한다.

또, 백화성을 높이기 위해, 예를 들어, 산화티탄, 황산바륨, 탄산칼슘 등의 무기 필러가 함유되어 있어도 된다. 이들 무기 필러는, 코어-시스 타입의 복합 섬유인 경우는, 코어에만 함유되어 있어도 되고, 시스에도 함유되어 있어도 된다.

또, 앞서 나타낸 바와 같이, 공기류에 의해 섬유를 재배열하기 쉬운 것은 비교적 긴 섬유를 사용하는 카드법으로 형성한 섬유 웨브이며, 복수의 공기류에 의해 홈부(요철화) 등을 형성한 후에 상기 형상을 유지한 채 부직포화시키기 위해서는, 오븐 처리(가열 처리)로 열가소성 섬유를 열융착시키는 스루에어법이 바람직하다. 이 제법에 적합한 섬유로는, 섬유끼리의 교점이 열융착되므로 코어-시스 구조, 사이드 바이 사이드 구조의 섬유를 사용하는 것이 바람직하고, 또한 시스끼리 확실하게 열융착되기 쉬운 코어-시스 구조의 섬유로 구성되어 있는 것이 바람직하다. 특히, 폴리에틸렌테레프탈레이트와 폴리에틸렌으로 이루어진 코어-시스 복합 섬유나, 폴리프로필렌과 폴리에틸렌으로 이루어진 코어-시스 복합 섬유를 사용하는 것이 바 람직하다. 이들 섬유는, 단독으로, 또는 2종 이상을 조합하여 사용할 수 있다. 또, 섬유 길이는 20∼100㎜, 특히 35∼65㎜이 바람직하다.

5-2. 부직포 제조 장치 관련

5-2-1. 주로 기체로 이루어진 유체

본 발명에서의 주로 기체로 이루어진 유체는, 예를 들어, 상온 또는 소정 온도로 조정된 기체, 또는, 상기 기체에 고체 또는 액체의 미립자가 포함되는 에어로졸을 예시할 수 있다.

기체로서, 예를 들어, 공기, 질소 등을 예시할 수 있다. 또, 기체는, 수증기 등의 액체의 증기를 포함하는 것이다.

에어로졸이란, 기체중에 액체 또는 고체가 분산된 것이며, 이하에 상기 예를 든다. 예를 들어, 착색을 위한 잉크, 유연성을 높이기 위한 실리콘 등의 유연제, 대전 방지 및 습윤성을 제어하기 위한 친수성 또는 발수성의 활성제, 유체의 에너지를 높이기 위한 산화티탄, 황산바륨 등의 무기 필러, 유체의 에너지를 높이고 가열 처리에서 요철 성형 유지성을 높이기 위한 폴리에틸렌 등의 파우더본드나, 가려움 방지를 위한 염산디펜히드라민, 이소프로필메틸페놀 등의 항히스타민제, 보습제, 살균제 등을 예시할 수 있다. 여기서, 고체는 겔형의 것을 포함한다.

주로 기체로 이루어진 유체의 온도는 적절하게 조정할 수 있다. 섬유 집합체를 구성하는 섬유의 성질이나, 제조해야 할 부직포의 형상에 따라 적절하게 조정할 수 있다.

여기서, 예를 들어, 섬유 집합체를 구성하는 섬유를 바람직하게 이동시키기 위해서는, 주로 기체로 이루어진 유체의 온도는, 어느 정도 높은 온도인 것이 섬유 집합체를 구성하는 섬유의 자유도가 증가하므로 바람직하다. 또, 섬유 집합체에 열가소성 섬유가 포함되는 경우에는, 주로 기체로 이루어진 유체의 온도를 상기 열가소성 섬유가 연화가능한 온도로 함으로써, 주로 기체로 이루어진 유체가 분출된 영역 등에 배치되는 열가소성 섬유를 연화 또는 용융시키고, 다시 경화시키도록 구성할 수 있다.

이에 따라, 예를 들어, 주로 기체로 이루어진 유체가 분출됨으로써 부직포의 형상이 유지된다. 또, 예를 들어, 섬유 집합체가 소정의 이동 수단에 의해 이동될 때 상기 섬유 집합체(다층 부직포)가 분산되지 않을 정도의 강도가 부여된다.

주로 기체로 이루어진 유체의 유량은 적절하게 조정할 수 있다. 섬유끼리 자유도를 갖는 섬유 집합체의 구체예로서, 예를 들어, 시스에 고밀도 폴리에틸렌, 코어에 폴리에틸렌테레프탈레이트로 이루어지고, 섬유 길이가 20∼100㎜, 바람직하게는 35∼65㎜, 섬도가 1.1∼8.8dtex, 바람직하게는 2.2∼5.6dtex의 코어-시스 섬유를 주체로 하고, 카드법에 의한 개섬이라면 섬유 길이가 20∼100㎜, 바람직하게는 35∼65㎜, 에어레이드법에 의한 개섬이라면 섬유 길이가 1∼50㎜, 바람직하게는 3∼20㎜의 섬유를 사용하여, 10∼1000g/㎡, 바람직하게는 15∼100g/㎡로 조정한 섬유 웨브(100)를 예시할 수 있다. 주로 기체로 이루어진 유체의 조건으로서, 예를 들어, 도 8 또는 도 9에 나타낸 복수의 분출구(913)가 형성된 분출부(910)(분출구(913) : 직경이 0.1∼30㎜, 바람직하게는 0.3∼10㎜ : 피치가 0.5∼20㎜, 바람직하게는 3∼10㎜ : 형상이 실제 원, 타원이나 장방형)에 있어서, 온도가 15∼300 ℃(288.15K∼573.15K), 바람직하게는 100∼200℃(373.15K∼473.15K)의 열풍을, 풍량 3∼50[L/(분ㆍ구멍)], 바람직하게는 5∼20[L/(분ㆍ구멍)]의 조건으로 섬유 웨브(100)에 분출하는 경우를 예시할 수 있다. 예를 들어, 주로 기체로 이루어진 유체가 상기 조건으로 분출된 경우에, 구성하는 섬유가 상기 위치나 방향을 변경가능한 섬유 집합체가, 본 발명에서의 섬유 집합체에서의 바람직한 것의 하나이다. 이러한 섬유, 제조 조건으로 작성함으로써, 예를 들어, 도 2A, 도 2B, 도 3에서 나타낸 부직포를 성형할 수 있다. 홈부(1)나 볼록형부(2)의 치수나 단위 면적당 중량은 이하의 범위에서 얻을 수 있다. 홈부(1)에서는, 두께 0.05∼10㎜, 바람직하게는 0.1∼5㎜의 범위, 폭은 0.1∼30㎜, 바람직하게는 0.5∼5㎜의 범위, 단위 면적당 중량은 2∼900g/㎡, 바람직하게는 10∼90g/㎡의 범위이다. 볼록형부(2)에서는, 두께 0.1∼15㎜, 바람직하게는 0.5∼10㎜의 범위, 폭은 0.5∼30㎜, 바람직하게는 1.0∼10㎜의 범위, 단위 면적당 중량은 5∼1000g/㎡, 바람직하게는 10∼100g/㎡의 범위이다. 대략 상기 수치 범위로 부직포를 작성할 수 있지만, 이 범위에 한정되는 것이 아니다.

5-2-2. 통기성 지지부재

통기성 지지부재(200)로서, 섬유 웨브(100)를 지지하는 측이 대략 평면형 또는 대략 곡면형이고, 대략 평면형 또는 대략 곡면형에서의 표면은 대략 평탄한 지지부재를 예시할 수 있다. 대략 평면형 또는 대략 곡면형으로서, 예를 들어, 판형상이나 원통형을 예시할 수 있다. 또, 대략 평탄형이란, 예를 들어, 지지부재에서의 섬유 웨브(100)를 놓는 면 자체가 요철형 등으로 형성되어 있지 않은 것을 말한 다. 구체적으로는, 메쉬형 지지부재(210)에서의 메쉬가 요철형 등으로 형성되어 있지 않은 지지부재를 예시할 수 있다.

이 통기성 지지부재(200)로서, 예를 들어, 판형상의 지지부재나 원통형의 지지부재를 예시할 수 있다. 구체적으로는, 상술한 메쉬형 지지부재(210), 지지부재(270)를 예시할 수 있다.

여기서, 통기성 지지부재(200)는, 부직포 제조 장치(90)에 착탈가능하게 배치할 수 있다. 이에 따라, 원하는 부직포에 따른 통기성 지지부재(200)를 적절하게 배치할 수 있다. 환언하면, 부직포 제조 장치(90)에 있어서, 통기성 지지부재(200)는, 상이한 복수의 통기성 지지부재에서 선택되는 다른 통기성 지지부재와 교환가능하다.

도 4A 및 도4B에 나타낸 메쉬형 지지부재(210) 또는 도 15에 나타내는 지지부재(270)에서의 메쉬형 부분에 관해 이하에 설명한다. 이 통기성의 메쉬형 부분으로서, 예를 들어, 폴리에스테르ㆍ폴리페닐렌술파이드ㆍ나일론ㆍ도전성 모노필라멘트 등의 수지에 의한 실, 또는 스테인레스ㆍ구리ㆍ알루미늄 등의 금속에 의한 실 등으로, 평직ㆍ능직ㆍ수자직ㆍ이중직ㆍ스파이럴직 등으로 짜여진 통기성 네트를 예시할 수 있다.

여기서, 이 통기성 네트에서의 통기도는, 예를 들어, 짜임이나 실의 굵기, 실형상을 부분적으로 변화시킴으로써, 부분적으로 통기도를 변화시킬 수 있다. 구체적으로는, 폴리에스테르에 의한 스파이럴직의 통기성 메쉬, 스테인레스에 의한 평형사과 원형사에 의한 스파이럴직의 통기성 메쉬를 예시할 수 있다.

판형상 지지부재로서, 예를 들어, 스테인레스ㆍ구리ㆍ알루미늄 등의 금속으로 작성된 슬리브를 예시할 수 있다. 슬리브는, 상기 금속의 판을 소정 패턴으로 부분적으로 도려낸 것을 예시할 수 있다. 이 금속을 도려낸 곳은 통기부가 되고, 금속을 도려내지 않은 곳은 비통기부가 된다. 또, 상기와 마찬가지로 비통기부에서는, 표면의 미끄럼성을 높이기 위해 상기 표면은 평활한 것이 바람직하다.

슬리브로서, 예를 들어, 길이가 3㎜이고 폭 40㎜인 각 모서리를 둥글게 한 가로가 긴 사각형으로 금속을 도려낸 구멍부가, 라인 흐름 방향(이동 방향)에서는 2㎜의 간격을 두고, 폭방향에서는 3㎜의 간격을 두고 격자형으로 배치되는, 두께가 0.3㎜의 스테인레스제의 슬리브를 예시할 수 있다.

또, 구멍부가 지그재그형으로 배치된 슬리브를 예시할 수 있다. 예를 들어, 직경 4㎜의 원형으로 금속을 도려낸 구멍부가, 라인 흐름 방향(이동 방향)에서 피치 12㎜, 폭방향에서는 피치 6㎜의 지그재그형으로 배치되는, 두께가 0.3㎜의 스테인레스제의 슬리브를 예시할 수 있다. 이와 같이, 도려낸 패턴(형성되는 구멍부)이나 배치는 적절히 설정할 수 있다.

또한, 소정의 기복이 형성된 도 11에 나타내는 메쉬형 지지부재(260)를 예시할 수 있다. 예를 들어, 주로 기체로 이루어진 유체가 직접 분출되지 않은 곳이 라인 흐름 방향(이동방향)으로 교대로 기복(예를 들어, 파상)을 갖는 통기성 지지부재를 예시할 수 있다. 이러한 형상의 메쉬형 지지부재(260)를 사용함으로써, 예를 들어, 소정의 개구부가 형성되고, 전체적으로 메쉬형 지지부재(260)에서의 교대로 기복(예를 들어, 파상)을 갖는 형상으로 형성된 부직포를 얻을 수 있다.

5-2-3. 분출 수단

분출 수단으로서의 분출부(910)는, 주로 기체로 이루어진 유체의 방향을 변경가능하게 함으로써, 예를 들어, 형성되는 요철에서의 오목부(홈부)의 간격이나, 볼록형부의 높이 등을 적절하게 조정할 수 있다. 또, 예를 들어, 상기 유체의 방향을 자동적으로 변경가능하게 구성함으로써, 예를 들어, 홈부 등을 사행형(파상, 지그재그형)이나 다른 형상이 되도록 적절하게 조정할 수 있다. 또, 주로 기체로 이루어진 유체의 분출량이나 분출 시간을 조정함으로써, 홈부나 개구부의 형상이나 형성 패턴을 적절하게 조정할 수 있다. 주로 기체로 이루어진 유체의 섬유 웨브(100)에 대한 분출 각도는, 수직이어도 되고, 또 섬유 웨브(100)의 이동방향 F에서, 상기 이동방향 F인 라인 흐름의 방향으로 소정 각도만큼 향하고 있어도 되고, 라인 흐름 방향과는 반대로 소정 각도만큼 향하고 있어도 된다.

5-2-4. 가열 수단

소정의 개구부가 형성된 부직포(170)에서의 섬유(101)를 접착시키는 방법으로서, 예를 들어, 니들 펀치법, 스펀 레이스법, 용제 접착법에 의한 접착이나, 포인트본드법이나 에어스루법에 의한 열접착을 예시할 수 있지만, 형성된 소정의 개구부의 형상을 유지하기 위해서는 에어스루법이 바람직하다. 그리고, 예를 들어, 가열 수단으로서의 히터부(950)에 의한 에어스루법에서의 열처리가 바람직하다.

5-2-5. 기타

히터부(950)에 의해 가열되어 제조된 부직포는, 컨베어(930)와 소정 방향 F에서 연속하는 컨베어(940)에 의해, 예를 들어, 부직포를 소정 형상으로 절단하는 공정이나 감는 공정으로 이동된다. 컨베어(940)는, 컨베어(930)와 마찬가지로, 벨트부(949)와 회전부(941) 등을 구비해도 된다.

Claims

섬유를 3차원 구조로 겹쳐서 결합한 부직포로서,

한쪽 면측에 제1 방향으로 연장되도록 형성된 복수의 홈부와,

상기 한쪽 면측에 상기 복수의 홈부 각각에 인접하고, 상기 제1 방향으로 연장되도록 형성된 복수의 볼록형부를 갖는 부직포.
제1항에 있어서, 상기 복수의 홈부 각각에서의 두께 방향의 높이는, 상기 복수의 볼록형부 각각에서의 두께 방향의 높이의 90% 이하인 것인 부직포.
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 복수의 볼록형부에서의 소정의 볼록형부는, 상기 인접하는 볼록형부와 상기 두께 방향의 높이가 상이한 것인 부직포.
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 복수의 볼록형부 각각의 정점부가 편평형인 것인 부직포.
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 부직포에서의 상기 한쪽 면측과는 반대측의 면인 다른쪽 면측에는, 상기 볼록형부에서의 돌출 방향과는 반대측으로 돌출된 복수의 영역이 형성되는 것인 부직포.
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 제1 방향에서 파상의 기복을 갖는 것인 부직포.
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 부직포에서의 상기 한쪽 면측과는 반대측의 면인 다른쪽 면은 평탄한 것인 부직포.
제1항 또는 제2항에 있어서,

상기 복수의 홈부 각각은,

간격을 두고 형성되는 복수의 움푹 패임부와,

상기 복수의 움푹 패임부를 제외한 영역인 복수의 돌출부를 구비하는 것인 부직포.
제8항에 있어서, 상기 복수의 돌출부 각각은, 상기 복수의 볼록형부 각각에서의 상기 두께 방향의 높이보다 낮은 것인 부직포.
제8항에 있어서, 상기 복수의 움푹 패임부 각각은, 상기 복수의 돌출부 각각에서의 상기 두께 방향의 높이의 90% 이하인 것인 부직포.
제8항에 있어서, 상기 복수의 돌출부 각각에서의 상기 한쪽 면측 및 다른쪽 면측은 평탄한 것인 부직포.
제8항에 있어서, 상기 복수의 돌출부 각각에서의 상기 제1 방향의 길이는 0.1㎜∼30㎜인 것인 부직포.
제8항에 있어서, 상기 복수의 움푹 패임부 각각에서의 상기 제1 방향의 길이는 0.1㎜∼30㎜인 것인 부직포.
제8항에 있어서,

상기 복수의 돌출부 각각에서의 섬유 단위 면적당 중량은, 상기 복수의 볼록형부 각각에서의 섬유 단위 면적당 중량보다 낮고,

상기 복수의 움푹 패임부 각각에서의 섬유 단위 면적당 중량은, 상기 복수의 돌출부 각각에서의 섬유 단위 면적당 중량보다 낮은 것인 부직포.
제8항에 있어서,

상기 복수의 돌출부 각각에서의 섬유 단위 면적당 중량은 5∼200g/㎡이고,

상기 복수의 움푹 패임부 각각에서의 섬유 단위 면적당 중량은 0∼100g/㎡인 것인 부직포.
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 복수의 홈부 각각에서의 섬유 단위 면적당 중량은, 상기 복수의 볼록형부 각각에서의 섬유 단위 면적당 중량보다 낮은 것인 부직포.
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 복수의 홈부 각각에서의 섬유 밀도는, 상기 복수의 볼록형부 각각에서의 섬유 밀도 이하인 것인 부직포.
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 복수의 홈부 각각에서의 상기 제1 방향에 직교하는 제2 방향으로 배향되는 섬유의 함유율이, 상기 제1 방향으로 배향되는 섬유의 함유율보다 높은 것인 부직포.
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 복수의 볼록형부 각각에서의 복수의 측부 각각에 관하여, 상기 제1 방향으로 배향되는 섬유의 함유율이, 상기 제2 방향으로 배향되는 섬유의 함유율보다 높은 것인 부직포.
제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 부직포를 구성하는 섬유는 발수성의 섬유를 포함하고 있는 것인 부직포.