KR20080075545A - 스폿 용접 방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 금속 판재에 압력을 제공하기 위한 힘으로 초기 접촉 표면적을 갖고 있는 전극을 금속 판재에 접촉시키는 단계; 전극을 통하여 금속 판재에 전류를 인가하는 단계; 전극의 치수 변화를 측정하는 단계; 전극의 치수 변화를 초기 접촉 표면적의 변화와 관련시키는 단계; 및 금속 판재에 대한 압력을 유지하기 위하여 전극의 초기 접촉 표면적의 변화를 보상하도록 힘을 조정하는 단계를 포함하고 있는 개선된 저항 용접 방법을 제공한다. 용접할 금속 판재의 접합면에 대한 압력을 유지하도록 힘을 단계적으로 변경함으로써 힘이 조정될 수 있다. 접합면에서의 압력을 유지함으로써 일관되지 않은 용접을 형성하는 일없이 전극의 사용 수명이 증가될 수 있다. 전극 수명을 더욱 증가시키기 위하여 전류가 또한 단계적으로 변경될 수 있다.
Figure 112008048403113-PCT00001
스폿 용접, 알루미늄, 전극, 표면적, 치수 변화

Description

스폿 용접 방법{IMPROVED METHOD OF SPOT WELDING ALUMINUM}
본 발명은 전기 저항 용접 방법에 관한 것이다. 구체적으로, 전극 단면의 치수 변화에 상응하여 전극에 가해지는 힘을 조정하는 전기저항 용접 방법이 제공된다. 전극 단면의 치수 변화를 측정하고 전극의 치수 변화에 상응하여 전극에 가해지는 힘을 조정함으로써 용접 성능을 저하시키는 일 없이 용접 작업 수명이 증가될 수 있다.
일반적으로 알루미늄의 저항 스폿 용접은 게이지강 및 도금강의 저항 용접 방법보다 낮은 전극 수명을 가지고 있다. 전극의 수명이 긴 것이 바람직한 이유는 전극이 수명이 길어짐에 따라 유지 비용이 감소되고, 용접 품질이 증가되며, 무엇보다도 생산성이 높아지기 때문이다. 알루미늄 저항 용접에서의 하나의 단점은 전극의 침식인데, 이것은 전극 접촉 표면의 팁 형상의 변화를 초래한다. 전극 팁 형상의 변화는 용접 프로세스의 사용 수명에 걸쳐 용접되는 금속 판재의 접합면에서 압력 및 전류의 불균일을 야기하며 결과적으로 불충분한 용접 또는 일관되지 않은 용접을 초래한다. 필 테스트 동안 얻어진 일관되지 않은 용접의 하나의 예가 도 1에 도시되어 있다.
알루미늄의 저항 스폿 용접의 사용 수명을 증가시키기 위한 종래의 방법들은 기계적인 및/또는 화학적인 수단을 통하여 알루미늄 용접 표면의 접촉 저항을 조절한다. 몇몇 예로서 전극을 비트는 것, 알루미늄 판재의 표면을 아크 세척하는 것 및 상이한 표면 처리하는 것이 있다. 이러한 기법이 성능을 향상시킬 수 있지만, 기존에 존재하는 저항 용접 프로세스에 통합시키는 것이 용이하지 않고 비용도 증가시킨다.
저항 스폿 용접에서 전극의 사용 수면을 증가시키는 다른 방법은 전류를 단계적으로 변경하는 것이다. 전류를 단계적으로 변경하는 것은 침식으로 인한 전극 접촉 표면의 표면적의 증가를 보상하도록 전류를 증가시키는 것이다. 전류를 단계적으로 변경하는 것은 용접 실행의 증가에 따라 사용자에 의해 프로그램된다. 예를 들면, 1 내지 100회 용접하는 것은 24.0 kA에서 실행되고 10 내지 200회 용접하는 것은 25.0 kA에서 실행된다.
또한, 알루미늄 금속의 저항 스폿 용접의 사용 수명은 약 14 내지 20회 용접 주기로 전극을 기계적으로 연마함으로써 증가될 수 있다. 이 방법에서 연마지, 스카지브라이트(scotchbrite) 및 커팅 툴과 같은 공구 및 연마 매질은 낮은 압력하에서 전극 사이에 위치되어 전극 침식중에 전극 팁에 생성된 금속간 화합물이 제거될 때까지 회전된다. 저항 용접의 사용 수명을 증가시키기 위한 상술한 종래의 해결방안과 마찬가지로, 전극을 기계적으로 연마하는 것은 기존에 존재하는 프로세스에 용이하게 통합되지 않고 제조 비용도 증가시킨다.
Wang 등에 의해 출원된 "저항 용접 제어 방법"의 발명의 명칭을 갖는 미국특허공개 공보 2005/0045597 A1에는 저항 용접의 용접 품질을 모니터하는 하나의 종 래 방법이 기재되어 있다. 이 문헌에는 용접 표면에서 용접 자국의 치수 변화를 측정함으로써 용접 품질을 모니터할 수 있다는 것이 기재되어 있다. 또한 용접 품질은 용접 과정의 용접 자국에서의 치수 변화에 따라 용접 전류를 변화시킴으로써 향상될 수 있다는 것이 기재되어 있다. 그러나, 종래의 용접 프로세스와 마찬가지로, 전극 침식에 의한 전극의 치수 변화를 측정하지 않았다. 게다가, 용접 과정에 걸쳐서 금속 판재의 접합면에서 압력의 불균일과 침식된 전극에서의 치수 변화를 관련시키지 않았다.
제조 비용을 실질적으로 증가시키지 않고 전극 수명을 증가시키는 저항 용접 방법이 요구된다.
본 발명의 하나의 관점은 현존하는 저항 용접 공정에 대한 현저한 변경을 필요로 하지 않는 향상된 저항 스폿 용접 방법이다. 다른 관점에서 본 발명은 전극을 사용하는 동안 용접면에 가해지는 압력을 유지함으로써 전극 수명을 증가시키는 수단을 제공한다.
전기 저항 용접에서 용접 전극의 사용 수명에 걸쳐서, 전극의 접촉 표면은 낮은 저항의 금속을 용접하기 위하여 요구되는 높은 전류에 따라 침식된다. 전극 팁(접촉 표면)의 침식은 접촉 표면의 증가를 야기하여 용접할 표면에 가해지는 힘이 더 넓은 면적에 분포하게 된다. 힘이 더 넓은 면적에 걸쳐 분포하게 됨으로써, 접합면에서의 압력이 감소하여 불충분한 용접 또는 일관되지 않은 용접을 초래한다. 본 발명은 신규의 용접 방법에 의해 전극의 사용 수명을 증가시키고 일관되지 않은 용접의 발생을 감소시킨다. 본 발명의 용접 방법은 금속 판재에 압력을 제공하기 위한 힘으로 초기 접촉 표면적을 갖고 있는 적어도 하나의 전극을 상기 금속 판재에 접촉시키는 단계; 상기 적어도 하나의 전극을 통하여 상기 금속 판재에 전류를 인가하는 단계; 상기 적어도 하나의 전극의 치수 변화를 측정하는 단계; 상기 적어도 하나의 전극의 치수 변화를 상기 초기 접촉 표면적의 변화와 관련시키는 단계; 및 상기 금속 판재에 대한 상기 압력을 유지하기 위하여 상기 적어도 하나의 전극의 상기 초기 접촉 표면적의 상기 변화를 보상하도록 상기 힘을 조정하는 단계를 포함하고 있다.
본 발명의 하나의 실시예에서, 전극의 치수 변화는 스트로크 길이(stroke dimension)를 전극 팁의 접촉 표면적의 변화와 관련시킴으로써 측정된다. 스트로크 길이는 전류 인가 이전에 전극이 작동하여 진행하는 이동 거리로 정의된다. 구체적으로, 스트로크 길이는 전극 출발 위치와 금속 판재의 표면에 전극 팁이 처음으로 접촉할 때 전극의 위치의 차이와 동일하다. 수학적인 알고리즘으로 용접 전극 수명에 걸친 스트로크 길이의 변화와 전극 마모로 인한 전극 접촉 표면의 표면적의 변화를 관련시킨다. 하나의 실시예에서, 수학적인 알고리즘은 사용되는 전극의 기하학적 형태의 함수이다.
본 발명의 다른 실시예에서, 전극 팁의 표면적 변화는 전극의 접촉 면적의 광학적인 측정, 레이저 측정 및 기계적인 측정에 의해 결정될 수 있다. 금속 판재에 형성되는 전극 자국의 광학적인 측정, 레이저 측정 및 기계적인 측정은 또한 전극에서의 치수 변화를 제공할 수 있다. 대안으로, 전극 접촉 표면적의 치수 변화는 금속 판재와 다른 별개의 대상물에 전극 팁의 접촉 표면 자국을 만들고 그 자국의 직경 등의 자국의 치수를 측정함으로써 결정될 수 있다.
본 발명의 또 다른 실시예에서, 전극 팁의 표면적의 변화는 소정의 힘 범위에 유지하기 위하여 요구되는 힘의 양을 모니터하는 오프 라인 압력 변환에 의해서 결정될 수 있다.
일단 전극 접촉 표면적의 변화가 결정되면, 침식된 전극의 접촉 표면적의 증가로 초래되는 접합면에서의 압력의 감소를 보상하기 위하여 전류 및/또는 힘이 단계적으로 변경된다.
도 1 은 필 테스트 후의 일관되지 않은 용접을 나타내는 도면.
도 2 는 저항 용접 장치를 도시한 도면.
도 3 은 2500회 용접한 전극, 3500회 용접한 전극 및 새 전극에 대하여 전극 길이에 대한 전극 표면 직경을 나타내고 있는 도면.
도 4 는 본 발명의 저항 용접 방법의 공정 단계의 플로차트.
도 5a 내지 5c 는 스트로크 길이의 변화와 전극 접촉 표면 직경 사이의 관계를 도시한 측면도.
도 6 은 침식된 전극에 대하여 전극 접촉 표면적과 스트로크 길이 사이의 관계를 나타내는 도면.
도 6a 는 하나의 데이터 라인은 일정한 전극의 힘을 유지하고 다른 데이터 라인은 전극의 힘을 점차 단계적으로 변경시키는 것을 도시하고 있는, 스트로크 길 이 변화에 대한 전극의 힘을 나타내고 있는 도면.
도 6b 는 도 6a에 도시된 것과 유사하게 일정한 전극의 힘을 가하는 전극 및 증가시키는 전극의 힘을 가하는 전극에 의해 접합면에서 발생하는 압력을 나타내고 있는 도면.
도 7 은 압력 감지 패드에 의해서 전극 접촉 표면이 측정되는 본 발명의 실시예를 도시하는 도면.
도 8 은 전극의 힘과 전류가 일정한 저항 용접 프로세스에서 형성된 용접부의 필 직경에 대한 용접 실행 횟수를 나타내고 있는 도면.
도 9 는 전극을 통해 인가되는 전류가 점차 단계적으로 변경되는 저항 용접 프로세스에서 형성된 용접부의 필 직경에 대한 용접 실행 횟수를 나타내고 있는 도면.
도 10 은 전극을 통해 인가되는 전류 및 전극의 힘이 점차 단계적으로 변경되는 저항 용접 프로세스에서 형성된 용접부의 필 직경에 대한 용접 실행 횟수를 나타내고 있는 도면.
도 11 은 전류 및 힘을 단계적으로 변경하는 것을 나타내는 표를 도시하는 도면.
하나의 실시예에서, 본 발명은 전극에 의해 가해지는 힘을 비례하여 증가시킴으로써 침식된 전극의 접촉 표면에서의 치수 변화를 보상하는 것에 의해서 용접되는 알루미늄 판재의 접합면에서 일정한 압력을 유지하는 저항 용접 방법을 제공 한다. 본 발명의 다른 실시예에서, 접합면에 대한 압력이 발단 압력 이상의 미리 선택된 압력 범위 내에서 유지되는 저항 용접 방법이 제공된다. 이제 본 명세서에 첨부된 도면을 참조하여 본 발명을 더욱 상세하게 설명한다. 첨부 도면에서, 유사한 구성요소 및/또는 대응하는 구성요소에 대해서는 동일한 참조 번호로 표시된다.
저항 용접 장치의 하나의 예가 도 2에 도시되어 있다. 저항 용접 장치(5)는 전류 및 힘이 가해지는 동안 제1 금속 판재(2)의 표면에 접촉하도록 위치되는 제1 전극(7) 및 제2 금속 판재(3)의 표면에 접촉하도록 위치되는 제2 전극(9)을 포함하고 있다. 제1 전극이 상부 전극이 되고 제2 전극이 하부 전극이 되도록 저항 용접 장치가 배향될 수 있다. 방향 결정에 관계없이 전극은 서로 마주하여 축선방향으로 정렬된다. 서로 가압되는 제1 판재 및 제2 판재를 통과하여 마주하는 전극 사이에 순간적으로 높은 전류가 흐른다. 전류가 흐르는 동안 전극 사이의 판재는 잠시 용융되고 그 다음에 응고되어 제1 금속 판재(2)와 제2 금속 판재(3) 사이의 접합면에 일체의 용접부를 형성한다. 본 발명을 설명함에 있어서 비록 제1 금속 판재 및 제2 금속 판재(2, 3)로 설명하지만, 임의 개수의 금속 판재 예를 들면 3개의 금속 판재가 함께 용접될 수 있다.
저항 용접에 사용되는 전극은 구리 기재 합금, 내화 금속 및 분산 강화 구리 합금으로 구성된 그룹에서 선택된 재료로 형성될 수 있다. 전극의 기하학적 형태는 저항 용접에 대한 추천 사항에 열거된 것과 같은 미국 용접 학회(American Welding Society) 표준에 따른 임의의 기하학적 형태를 포함할 수 있다(AWS C1.1M/C1/1:2000 참조). 바람직하게, 전극 기하학적 형태는 뽀족한 형태(AWS Type A), 돔 형태(AWS Type B), 플랫 형태(AWS Type C), 옵셋 형태(AWS Type D), 절두 형태(AWS Type E), 방사 형태(AWS Type F)를 포함할 수 있다.
저항이 낮은 금속의 저항 용접에서 전극 침식은 저항이 낮은 금속을 용접하기 위하여 요구되는 높은 전류로 인하여 발생한다. "저항이 낮은 금속"의 용어는 판재의 저항이 약 1.6 x 10-8 Ω*m (silver) 내지 10 x 10-8 Ω*m (steel/iron)의 수준인 금속을 나타낸다. 저항이 낮은 금속의 하나는 판재의 저항이 2.8 x 10-8 Ω*m (aluminum)의 수준인 알루미늄이다. "높은 전류"의 용어는 약 5,000 암페어 내지 100,000 암페어 수준의 전류를 나타낸다. 비록 보조적인 것으로 전압이 조정될 수 있지만, 실시예에서 전압은 1 볼트 미만의 수준이 될 수 있다. 알루미늄에 대한 저항 용접이 바람직한 적용 대상이지만, 본 발명의 방법은 저탄소강, 고장력강, 복합 조직강, 소성유기 변태강 및 스테인리스강을 포함하는 스틸 또는 마그네슘과 같은 다른 금속에 동등하게 적용될 수 있다. 저항 용접에 의해 스틸을 용접하는데 인가되는 전류는 바람직하게 약 5,000 암페어 내지 약 35,000 암페어의 범위이며, 각각의 전극 팁에서 측정된 전압은 1 볼트 미만의 수준이 될 수 있다. 용접 조인트는 0.25 mm 내지 4.00 mm 사이의 개별적인 치수를 갖는 두개 또는 그 이상의 유사한 재료의 판재로 구성될 수 있다.
높은 전류로 저항 용접하는 동안, 전극 침식의 하나의 메카니즘은 전극의 접촉 표면에 금속간 화합물의 형성을 포함한다. 금속간 화합물은 용접되는 금속의 접촉 표면에서 빠져나온 금속이 전극 접촉 표면에 퇴적됨으로써 전극 팁에 형성된 다. 알루미늄 판재 용접에 구리 전극이 사용될 때, 대체로 금속간 화합물은 구리 및 알루미늄을 포함한다. 전극 침식의 영향은 도 3에 도시되어 있다.
도 3은 2500회 용접 및 3500회 용접하는 동안 사용된 전극의 측면 프로파일을 나타내는 그래프이다. 또한 도 3은 사용하지 않은 새 전극을 나타내는 데이터 라인을 포함하고 있다. 그래프의 y축은 전극 베이스로부터 전극 접촉 표면까지 전극의 길이를 나타낸다. x축은 전극 접촉 표면의 폭을 나타내며 도면에 표시되어 있는 0.0 mm는 전극 접촉 표면 직경의 중심을 나타낸다. 용접은 약 1.0 mm 두께를 가진 6111 T4 알루미늄에 대하여 실행되었다.
3500회 용접(참조 번호 8로 표시) 작업한 전극에 대한 데이터 라인, 2500회 용접(참조 번호 6으로 표시) 작업한 전극에 대한 데이터 라인, 사용하지 않은 새 전극(참조 번호 4로 표시)에 대한 데이터 라인을 비교하는 것은 저항 용접에서 전극의 사용 기간 동안 침식의 영향을 명확하게 예시하고 있다. 구체적으로, 3500회 용접 작업한 전극과 새 전극을 비교해보면 전극의 길이가 대략 19.0 mm로부터 18.5 mm로 감소 되었다는 것을 나타내고 있다. 더욱 중요하게, 3500회 용접 작업한 전극과 새 전극 간의 전극 접촉 직경(T1)의 차이는 1.0 mm 보다 크다. 앞서 설명한 바와 같이, 증가된 표면적은 전극을 통하여 가해지는 힘을 금속 판재의 더욱 넓은 접촉 표면에 불리하게 분포시키고, 실제로 더욱 넓은 면적에 걸쳐 힘을 분포시켜 접합면에서 압력의 감소를 초래한다.
도 4를 참조하면, 본 발명은 전극 접촉 표면적의 변화에 상응하여 전극의 힘 을 조정함으로써 용접 금속의 접합면에서 압력을 유지하는 방법에 의해 종래 기술의 단점을 극복한다. 본 발명의 방법은 저항 용접하기 이전에 초기 전극 접촉 표면적을 측정 또는 프로그램하는 것으로 시작한다. 일 실시예에서, 먼저 전극의 직경을 측정하는 것과 대조적으로, 장비 오퍼레이터는 각각의 팁 교체를 개시할 때 용접 컨트롤러에 크기를 입력할 수 있다. 다음에 금속 판재는 금속 판재에 압력을 제공하기 위한 힘으로 제1 접촉 표면적을 갖는 전극과 접촉하고 용접부를 형성하기 위하여 전극을 통해 금속 판재에 전류가 순간적으로 인가된다. 다음 공정 단계에서, 침식으로 인한 전극의 접촉 표면적의 변화가 측정된다. 최종적으로, 금속 판재에 대한 압력을 유지하기 위하여 전극 접촉 표면적의 변화에 상응하여 전극의 힘이 조정된다.
본 발명의 일 실시예에서, 전극 팁의 표면적의 변화는 전극을 용접할 금속 판재 표면에 접촉시키는 저항 용접 장치 암의 스크로크의 길이 변화를 측정함으로써 결정된다.
도 5a 및 5b를 참조하면, 스트로크 길이(X1, X2)는 전극 출발 위치(20)와 전류가 인가되기 이전에 접합면(25)에서의 전극의 위치 사이에서 전극(15, 15a)이 이동하는 거리를 나타낸다. 도 5a는 침식 이전의 전극의 초기 스트로크 길이(X1)를 도시하고 있다. 도 5b는 전극 팁의 침식 후의 전극(15a)의 스트로크 길이(X2)를 도시하고 있으며, 침식 이후의 스트로크 길이(X2)는 원래의 스트로크 길이(X1)보다 크 다. 도 5c를 참조하면, 스트로크 길이의 변화는 초기 스트로크 길이(X1)와 전극 침식 후의 스트로크 길이(X2)의 차이와 같으며, 스트로크 길이의 변화는 침식된 전극 팁의 길이 변화(ΔX)와 같다.
도 2를 참조하면, 본 발명의 일 실시예에서 스트로크 길이 변화는 금속 판재(3)와 접촉시키기 위하여 전극(9)을 작동시키는 공압 실린더, 일렉트로 서보 실린더, 에어 오버 수압 또는 유압 실린더와 같은 실린더(12)에 의해서 측정된다. 이 실시예에서, 공압 실린더, 일렉트로 서보 실린더 또는 유압 실린더는 각각의 용접에 대한 스트로크 길이를 측정하도록 적합하게 되어 있으며, 여기에서 각각의 용접에 대한 스트로크 길이는 전극의 침식 이전에 구해졌던 초기 스트로크 길이와 비교된다.
대안으로, 스트로크 길이의 치수 변화는 전극 팁(7)에 근접되어 있는 센서(11)로부터 얻어지는 접촉 표면에 대한 거리의 광학적인 측정, 레이저 측정 및 기계적인 측정을 이용하여 측정될 수 있다. 대안으로, 센서는 용접 실린더(12)에 장착될 수 있다. 센서는 실린더(12)와 일체로 조합되거나 또는 외장형이 될 수 있다. 일 실시예에서, 센서(13)는 전극(9)을 지지하는 생크(14)의 이동을 측정하도록 장착될 수 있다.
도 5a 및 5b를 참조하면, 전극 침식으로 인한 스트로크 길이 변화(침식된 적극 팁의 길이의 치수 변화(ΔX))는 침식된 전극 접촉 표면의 표면적의 변화를 결정하기 위하여 수학적인 알고리즘에 통합되고, 일반적으로 전극 침식 이후의 전극 접 촉 표면의 직경(Df)은 침식 이전의 전극 접촉 표면(Di)의 직경보다 크다.
전극 접촉 표면적의 증가와 스트로크 길이의 변화를 관련시키는 알고리즘의 하나의 예는 다음과 같다:
Di에 대한 Df의 면적 비율 = 0.0977(ΔX2) + 0.625(ΔX) + 1.0
여기에서, Di = 새 전극의 전극 팁의 초기 직경, Df = 침식된 전극 팁의 직경, ΔX = 스트로크 길이의 차이이다.
상기 식은 45도 절두 형태(AWS Type E) 전극에 대한 것이다. 초기 직경(Di)은 새 전극이 용접 장치에 위치되거나 또는 전극을 다시 손질하는 전극 드레싱 작업한 경우에 얻어진다. 상기 식은 예시적인 목적을 위한 것이며 본 발명을 제한하도록 의도된 것은 아니다.
상기 식을 사용하면, 45도 절두 형태(AWS Type E) 전극의 표면적의 변화가 스트로크 길이의 변화(ΔX)에 상응하여 계산될 수 있다. 이제 전극 침식으로 초래되는 스트로크 길이의 변화에 대한 전극 접촉 표면의 표면적의 그래프를 도시하는 도 6의 데이터 라인(30)을 참조하면, 스트로크 길이가 증가할 때 마찬가지로 전극 팁의 표면적이 증가한다. 전극 팁의 표면적의 증가를 결정하는 것에 의해서, 표면적의 증가 및 가해지는 압력의 감소를 보상하기 위하여 전극에 인가되는 전류 및/또는 힘이 단계적으로 변경될 수 있다.
다른 실시예에서, 전극 접촉 표면의 표면적은 광학적인 방법을 이용하여 직 접적으로 측정된다. 본 발명의 또 다른 실시예에서, 전극 팁의 표면적은 용접되는 금속 판재와 다른 별개의 대상물에 전극 팁의 접촉 표면 자국을 만들고 다음에 대상물의 자국으로부터 전극 접촉 표면의 변화를 측정함으로써 결정될 수 있다. 도 7을 참조하면, 또 다른 실시예에서 전극 접촉 표면(7, 9)의 표면적은 용접 컨트롤러에 피드백을 제공할 수 있는 압력 감지 패드(16)에 전극 접촉 표면(7, 9)을 접촉시킴으로써 측정될 수 있다.
일단 전극 접촉 표면의 표면적 변화가 측정되면, 전극을 통하여 금속 판재에 가해지는 힘 및/또는 금속 판재에 인가되는 전류는 전극 팁의 표면적 증가를 보상하기 위하여 단계적으로 변경된다. 전극 접촉 표면의 표면적 증가는 전극을 통하여 가해지는 힘을 금속 판재의 더 넓은 표면에 불리하게 분포시키고 접합면에 가해지는 압력의 감소를 초래한다. 그러므로, 접합면에서 최적의 압력을 유지하기 위하여, 침식된 전극 팁의 표면적 증가를 보상하도록 전극에 의해 가해지는 힘은 단계적으로 변경되어야만 한다.
단계적으로 변경(stepping)은 용접 과정 동안 접합면에서 소정의 압력을 유지하기 위하여 힘이 점진적으로 증가되는 것이다. 점진적 증가분은 전극 접촉 표면적의 증가와 관련된다. 이 값은 각각의 용접 작업에 대해서 계산되거나 또는 소정 횟수의 작업후에 주기적으로 계산될 수 있다. 용접 작업 이전에, 용접 작업 중에 또는 용접 작업 후에 계산이 실행될 수 있다. 게다가, 일관되지 않은 용접이 발생하기 전에 전극 수명을 더욱 증가시키기 위하여 전류가 또한 단계적으로 변경될 수 있다. 단계적으로 변경하는 값이 얻어진 후에, 그 다음의 용접에서는 오퍼 레이터의 선택에 따라 변경된 전류 및 힘 설정값을 갖는다. 중요한 공정에서는 원래의 전류 밀도 및 압력을 유지하기 위하여 힘 및 전류를 변화시킬 수 있다. 민감성이 덜한 응용에서는 전류 밀도와 압력이 소정 수준 아래로 떨어지지 않도록 힘 및 전류 값을 변경할 수 있다.
힘과 전류는 개별적으로 또는 함께 단계적으로 변경될 수 있다. 전극에 의해 가해지는 힘을 단계적으로 변경하는 것의 효과가 도 6a 및 6b에 도시되어 있다. 도 6a는 스트로크 길이의 변화에 대한 전극의 힘을 나타낸 도면이며, 데이터 라인(40a)은 일정한 전극의 힘을 나타내고 데이터 라인(35a)은 전극의 힘의 단계적으로 변경한 것을 나타낸다. 도 6b는 일정한 전극의 힘이 가해진 전극과 단계적으로 변경된 전극의 힘이 가해진 전극에 의한 스트로크 길이 변화에 대한 용접되는 금속의 접합면에서 생성되는 압력을 나타낸 도면이다. 도 6b를 참조하면, 전극의 힘이 일정하고 스트로크 길이가 증가할 경우, 접합면에 가해지는 압력은 감소한다. 스트로크 길이의 증가를 보상하기 위하여 전극의 힘을 단계적으로 변경하는 것은 데이터 라인(35b)에 의해 표시된 바와 같이 접합면에 가해지는 압력을 안정화시키는 역할을 한다. 접합면의 압력을 안정화시킴으로써, 전극의 사용 수명이 증가될 수 있고 일관되지 않은 용접의 발생은 감소한다.
전극의 표면적의 변화에 상응하여 힘을 단계적으로 변경하는 것의 장점은 도 8 내지 10을 참조하여 알 수 있다. 도 8 내지 10은 필 직경/두께 제곱근(peel diameter/sqrt(t))에 대한 용접 횟수의 그래프를 도시하고 있으며, 필 직경이 약 4.0 (mm)＾0.5 또는 그 미만 수준의 값으로 떨어질 경우 일관되지 않은 용접이 형 성된다. 필 직경/두께 제곱근은 필 직경에 대한 정규화된 데이터를 나타내며, 용접되는 판재 두께의 제곱근에 4를 곱한 것보다 용접 직경이 크지 않을 경우 일관되지 않은 용접이 생성된다. 예를 들면, 용접되는 판재의 두께가 1.0 mm인 도 8 내지 10에 제공된 데이터에서, 용접 직경이 1.0 mm 미만인 경우 일관되지 않은 용접이 형성된다.
도 8은 저항 용접 공정에 대해서 만들어진 용접의 필 직경에 대한 용접 실행 횟수를 나타내는 도면이며, 전극의 사용 수명에 걸쳐서 전극의 힘과 전류는 일정하게 유지된다. 도 8은 대략 900회 용접에서 일관되지 않는 용접이 나타날 수 있는 수준으로 필 직경이 감소하는 것을 명확하게 도시하고 있다.
도 9는 전극의 사용 수명 동안 전극을 통하여 인가되는 전류가 점차 단계적으로 변경되고 있는 저항 용접 공정에 대해서 만들어진 용접의 필 직경에 대한 용접 실행 횟수를 나타내는 도면이다. 도 9는 전극 침식에 상응하여 전류를 단계적으로 변경함으로써 일관되지 않은 용접을 형성하는 일 없이 전극의 사용 수명이 1600회로 크게 증가될 수 있다는 것을 명확하게 나타내고 있다.
도 10은 전극의 사용 수명 동안 전극을 통하여 인가되는 전류 및 전극의 힘이 점차 단계적으로 변경되고 있는 저항 용접 공정에 대해서 만들어진 용접의 필 직경에 대한 용접 실행 횟수를 나타내는 도면이다. 도 10은 전극 침식에 상응하여 전류 및 힘을 단계적으로 변경함으로써 일관되지 않은 용접을 형성하는 일 없이 전극의 사용 수명이 약 2300회로 크게 증가될 수 있다는 것을 명확하게 나타내고 있다. 전극의 전류 및 전극의 힘을 단계적으로 변동시킨 하나의 예가 도 11에 도시 된 표에 제공되어 있다.
본 발명은 바람직한 실시예와 관련하여 도시되고 설명되었지만, 당업자는 본 발명의 기술사상 및 범주에서 벗어나지 않고 상술한 형태와 세부적인 내용에 대한 다른 변경이 이루어질 수 있다는 것을 이해할 것이다. 본 발명은 상세한 설명에 예시되어 설명도 형태 및 세부사항으로 제한되는 것이 아니라, 청구범위의 범주에 들어가는 것으로 한정되도록 의도된 것이다.

Claims (21)

  1. 금속 판재에 압력을 제공하기 위한 힘으로 초기 접촉 표면적을 갖고 있는 적어도 하나의 전극을 상기 금속 판재에 접촉시키는 단계;
    상기 적어도 하나의 전극을 통하여 상기 금속 판재에 전류를 인가하는 단계;
    상기 적어도 하나의 전극의 치수 변화를 측정하는 단계;
    상기 적어도 하나의 전극의 치수 변화를 상기 초기 접촉 표면적의 변화와 관련시키는 단계; 및
    상기 금속 판재에 대한 상기 압력을 유지하기 위하여 상기 적어도 하나의 전극의 상기 초기 접촉 표면적의 상기 변화를 보상하도록 상기 힘을 조정하는 단계를 포함하고 있는 것을 특징으로 하는 스폿 용접 방법.
  2. 제 1 항에 있어서, 상기 적어도 하나의 전극은 구리 기재 합금, 내화 금속 또는 분산 강화 구리 합금을 포함하고 있는 것을 특징으로 하는 스폿 용접 방법.
  3. 제 1 항에 있어서, 상기 적어도 하나의 전극은 뽀족한 형태의 접촉 표면, 돔 형태의 접촉 표면, 평평한 형태의 접촉 표면, 절두 형태의 접촉 표면을 가진 전극 팁 기하학적 형태를 가지고 있는 것을 특징으로 하는 스폿 용접 방법.
  4. 제 2 항에 있어서, 상기 금속 판재는 알루미늄, 마그네슘 또는 강철을 포함 하는 것을 특징으로 하는 스폿 용접 방법.
  5. 제 1 항에 있어서, 상기 전류는 약 5,000 암페어 내지 약 100,000 암페어의 범위이며, 상기 금속 판재는 알루미늄 또는 마그네슘을 포함하는 것을 특징으로 하는 스폿 용접 방법.
  6. 제 1 항에 있어서, 상기 전류는 약 5,000 암페어 내지 약 35,0000 암페어의 범위이며, 상기 금속 판재는 스틸을 포함하는 것을 특징으로 하는 스폿 용접 방법.
  7. 제 1 항에 있어서, 상기 적어도 하나의 전극은 상기 금속 판재의 접촉 표면으로부터 스트로크 길이만큼 떨어져 있는 제1 위치를 가지고 있으며, 상기 적어도 하나의 전극에서의 상기 치수 변화를 측정하는 단계는 상기 스트로크 길이의 치수 변화를 측정하는 것을 포함하고 있고, 상기 스트로크 길이의 상기 치수 변화를 상기 적어도 하나의 전극의 상기 초기 접촉 표면적의 상기 변화와 관련시키는 것은 수학적인 알고리즘을 포함하고 있는 것을 특징으로 하는 스폿 용접 방법.
  8. 제 7 항에 있어서, 상기 수학적인 알고리즘은
    Di에 대한 Df의 면적 비율 = 0.0977(ΔX2) + 0.625(ΔX) + 1.0
    을 포함하고 있고, 상기 수식에서 Di는 침식 이전의 상기 적어도 하나의 전 극의 전극 팁의 초기 직경과 같고, Df는 상기 적어도 하나의 전극의 침식된 전극 팁의 직경과 같고, ΔX는 상기 스트로크 길이의 차이와 같으며, 상기 적어도 하나의 전극은 45도 절두된 형태의 전극 팁 기하학적 형태를 가지고 있는 것을 특징으로 하는 스폿 용접 방법.
  9. 제 5 항에 있어서, 상기 스트로크 길이의 변화에서 상기 치수 변화를 측정하는 것은 상기 적어도 하나의 전극에 인접한 센서에 의해서 이루어지는 것을 특징으로 하는 스폿 용접 방법.
  10. 제 5 항에 있어서, 상기 스트로크 길이의 변화에서 상기 치수 변화를 측정하는 것은 용접 실린더에 통합된 센서에 의해서 이루어지는 것을 특징으로 하는 스폿 용접 방법.
  11. 제 7 항에 있어서, 상기 적어도 하나의 전극은 유압 실린더, 일렉트로 서보 실린더, 에어 오버 오일 또는 공기 실린더에 의해 상기 금속 판재와 접촉하도록 작동되고 상기 유압 실린더, 일렉트로 서보 실린더 또는 공압 실린더는 상기 스트로크 길이의 상기 치수 변화를 측정하기 적합한 것을 특징으로 하는 스폿 용접 방법.
  12. 제 1 항에 있어서, 상기 적어도 하나의 전극의 치수 변화를 측정하는 단계는 광학적인 측정, 레이저 측정 및 기계적인 측정에 의해서 상기 적어도 하나의 전극의 전극 팁 표면의 치수 변화를 측정하는 것을 포함하는 것을 특징으로 하는 스폿 용접 방법.
  13. 제 1 항에 있어서, 상기 적어도 하나의 전극의 치수 변화를 측정하는 단계는 대상물에 상기 적어도 하나의 전극의 전극 팁 표면의 자국을 만드는 단계 및 상기 자국을 측정하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 스폿 용접 방법.
  14. 제 1 항에 있어서, 상기 초기 접촉 표면적을 복원하기 위하여 치수 변화된 상기 적어도 하나의 전극을 교정하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 스폿 용접 방법.
  15. 제 1 항에 있어서, 상기 전극은 절두 형태, 돔 형태 또는 돌출 형태의 선단부를 가지고 있는 것을 특징으로 하는 스폿 용접 방법.
  16. 제 1 항에 있어서, 상기 적어도 하나의 전극의 치수 변화를 측정하는 단계는 상기 전극을 압력 감지 패드에 접촉시키는 것을 포함하고 있는 것을 특징으로 하는 스폿 용접 방법.
  17. 제 1 항에 있어서, 상기 힘은 20 MPa 내지 약 200 MPa의 범위인 것을 특징으 로 하는 스폿 용접 방법.
  18. 제 1 항에 있어서, 상기 적어도 하나의 전극은 약 3.2 mm 내지 약 19 mm 범위의 직경을 갖는 전극을 포함하는 것을 특징으로 하는 스폿 용접 방법.
  19. 제 1 항에 있어서, 상기 힘을 조정하는 단계는 상기 적어도 하나의 전극의 사용 수명 동안 전극 접촉 표면의 변화에 상응하여 상기 힘을 단계적으로 증가하게 변경하는 것을 포함하는 것을 특징으로 하는 스폿 용접 방법.
  20. 제 1 항에 있어서, 상기 전류는 상기 적어도 하나의 전극의 상기 접촉 표면적의 변화에 상응하여 단계적으로 변경되는 것을 특징으로 하는 스폿 용접 방법.
  21. 제 1 항에 있어서, 상기 적어도 하나의 전극은 상기 전류가 인가되는 동안 상기 금속 판재의 상부 표면과 접촉하도록 위치된 상부 전극 및 상기 전류가 인가되는 동안 상기 금속 판재의 하부 표면과 접촉하도록 위치된 하부 전극을 포함하고 있는 것을 특징으로 하는 스폿 용접 방법.
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