JP2762773B2 - ＡｌまたはＡｌ合金板およびその製造法 - Google Patents
ＡｌまたはＡｌ合金板およびその製造法Info
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- B23K11/16—Resistance welding; Severing by resistance heating taking account of the properties of the material to be welded
- B23K11/18—Resistance welding; Severing by resistance heating taking account of the properties of the material to be welded of non-ferrous metals
- B23K11/185—Resistance welding; Severing by resistance heating taking account of the properties of the material to be welded of non-ferrous metals of aluminium or aluminium alloys
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- Electroplating Methods And Accessories (AREA)
- Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)
- Resistance Welding (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、スポット溶接時の溶接
電流を低減することができるとともに、連続打点性を改
善したスポット溶接用AlまたはAl合金板（以下、単に
「Al板」という）およびその製造法に関する。
電流を低減することができるとともに、連続打点性を改
善したスポット溶接用AlまたはAl合金板（以下、単に
「Al板」という）およびその製造法に関する。
【０００２】
【従来の技術】Alの比重は2.7g/cm3とFeの約1/3 である
ため、近年では車体の軽量化およびこれに伴う諸性能の
向上を目的として、自動車各部品へAl板を冷延鋼板の代
替として適用することが検討されており、既に一部の車
両では、例えばフード等といった車体の一部または車体
の全部にAl板を用い始めている。しかし、Al板は、表１
に示すように、電気抵抗が冷延鋼板の1/3 〜1/4 と低い
ため発熱し難いとともに熱伝導率が冷延鋼板の２〜３倍
と高いため熱が逃げ易く、スポット溶接の際の発熱効率
が悪い。したがって、Al板のスポット溶接時に所定のナ
ゲット径を得るために必要な溶接電流値は、冷延鋼板の
約４倍にもなってしまう。
ため、近年では車体の軽量化およびこれに伴う諸性能の
向上を目的として、自動車各部品へAl板を冷延鋼板の代
替として適用することが検討されており、既に一部の車
両では、例えばフード等といった車体の一部または車体
の全部にAl板を用い始めている。しかし、Al板は、表１
に示すように、電気抵抗が冷延鋼板の1/3 〜1/4 と低い
ため発熱し難いとともに熱伝導率が冷延鋼板の２〜３倍
と高いため熱が逃げ易く、スポット溶接の際の発熱効率
が悪い。したがって、Al板のスポット溶接時に所定のナ
ゲット径を得るために必要な溶接電流値は、冷延鋼板の
約４倍にもなってしまう。
【０００３】
【表１】
【０００４】また、Al板のスポット溶接の際には、この
ように溶接電流値を大きな値とする必要があるため、Al
板とCu製電極との間で電極汚損が起こり易く、電極のド
レッシング寿命は高々 200〜300 点となり、冷延鋼板の
10,000点以上の寿命に比較して著しく短い結果となり、
連続打点性が大幅に低下してしまう。このように、Al板
のスポット溶接性、特に溶接電流値の大きさおよび連続
打点性は、従来から用いている冷延鋼板のスポット溶接
性に比較して著しく劣化した結果となってしまう。
ように溶接電流値を大きな値とする必要があるため、Al
板とCu製電極との間で電極汚損が起こり易く、電極のド
レッシング寿命は高々 200〜300 点となり、冷延鋼板の
10,000点以上の寿命に比較して著しく短い結果となり、
連続打点性が大幅に低下してしまう。このように、Al板
のスポット溶接性、特に溶接電流値の大きさおよび連続
打点性は、従来から用いている冷延鋼板のスポット溶接
性に比較して著しく劣化した結果となってしまう。
【０００５】Al板のスポット溶接法として、例えば特開
昭53−6252号公報により提案されているように、Al板と
Al板との間に、例えばZn箔を挿入したりまたはAl板上へ
のZnめっきを行うことにより、Zn薄膜層を介在させる技
術が知られている。この技術では、単にAl板同士を重ね
合わせてスポット溶接を行う場合に比較して、Zn薄膜層
を介在させるため、スポット溶接時の発熱効率の改善す
なわち溶接電流値の低減を期待できる。
昭53−6252号公報により提案されているように、Al板と
Al板との間に、例えばZn箔を挿入したりまたはAl板上へ
のZnめっきを行うことにより、Zn薄膜層を介在させる技
術が知られている。この技術では、単にAl板同士を重ね
合わせてスポット溶接を行う場合に比較して、Zn薄膜層
を介在させるため、スポット溶接時の発熱効率の改善す
なわち溶接電流値の低減を期待できる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかし、特開昭53−62
52号公報により提案された技術では、発熱効率の改善は
Zn薄膜層の厚さに支配されており、現実に10μｍ以下
(Znめっきを行う場合には約70g/m2以下のめっき付着量
に相当する) の膜厚では十分な改善効果が得られない。
一方、Zn薄膜層の厚さを10μｍ超とすると、コスト高、
めっきむら、さらには密着性の低下という問題があり、
特にAl板上へのZnめっきを行う場合にはプレス成形時に
フレーキングやパウダリングを発生してしまうおそれが
ある。
52号公報により提案された技術では、発熱効率の改善は
Zn薄膜層の厚さに支配されており、現実に10μｍ以下
(Znめっきを行う場合には約70g/m2以下のめっき付着量
に相当する) の膜厚では十分な改善効果が得られない。
一方、Zn薄膜層の厚さを10μｍ超とすると、コスト高、
めっきむら、さらには密着性の低下という問題があり、
特にAl板上へのZnめっきを行う場合にはプレス成形時に
フレーキングやパウダリングを発生してしまうおそれが
ある。
【０００７】さらに、この技術では、スポット溶接機の
電極の表面には何ら対策がなされないため、連続打点性
も殆ど改善されない。ここに、本発明の目的は、スポッ
ト溶接時の溶接電流値を低減することができ、さらに連
続打点性を向上させ、例えば自動車用として好適な、ス
ポット溶接用Al板およびその製造法を提供することにあ
る。
電極の表面には何ら対策がなされないため、連続打点性
も殆ど改善されない。ここに、本発明の目的は、スポッ
ト溶接時の溶接電流値を低減することができ、さらに連
続打点性を向上させ、例えば自動車用として好適な、ス
ポット溶接用Al板およびその製造法を提供することにあ
る。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、Al板が自
動車車体に適用される場合にネックになるスポット溶接
時の溶接電流値の増加とさらには連続打点性の低下を改
善するため種々検討を重ねた。その結果、本発明者ら
は、Al板の少なくとも片面の表面にアノード酸化皮膜を
形成すると、該アノード酸化皮膜は、AlまたはAl合金よ
りも発熱効率が優れるため、目的とするスポット溶接性
に優れたAl板を得ることができることを知見した。
動車車体に適用される場合にネックになるスポット溶接
時の溶接電流値の増加とさらには連続打点性の低下を改
善するため種々検討を重ねた。その結果、本発明者ら
は、Al板の少なくとも片面の表面にアノード酸化皮膜を
形成すると、該アノード酸化皮膜は、AlまたはAl合金よ
りも発熱効率が優れるため、目的とするスポット溶接性
に優れたAl板を得ることができることを知見した。
【０００９】本発明者らはさらに検討を重ねた結果、こ
のアノード酸化皮膜の上層として、Zn、Cr、Co、Ni、Fe
およびMnからなる群から選ばれた少なくとも一種を主成
分とするめっき皮膜を形成すると、前記アノード酸化皮
膜はスポット溶接の際のスポット溶接機の電極表面を劣
化させ難いとともにAlまたはAl合金よりも硬度が高いた
めにめっき性に優れ、該めっき皮膜をも形成したAl板の
連続打点性は著しく改善されることを知見して、本発明
を完成した。
のアノード酸化皮膜の上層として、Zn、Cr、Co、Ni、Fe
およびMnからなる群から選ばれた少なくとも一種を主成
分とするめっき皮膜を形成すると、前記アノード酸化皮
膜はスポット溶接の際のスポット溶接機の電極表面を劣
化させ難いとともにAlまたはAl合金よりも硬度が高いた
めにめっき性に優れ、該めっき皮膜をも形成したAl板の
連続打点性は著しく改善されることを知見して、本発明
を完成した。
【００１０】ここに、本発明の要旨とするところは、少
なくとも片面の表面に３μｍ以上５０μｍ以下のアノー
ド酸化皮膜を有し、さらに、該アノード酸化皮膜の上層
として、Ｚｎ、Ｃｒ、Ｃｏ、Ｎｉ、ＦｅおよびＭｎから
なる群から選ばれた少なくとも一種を主成分とするめっ
き皮膜を有することを特徴とする連続打点数を改善でき
るスポット溶接用ＡｌまたはＡｌ合金板である。
なくとも片面の表面に３μｍ以上５０μｍ以下のアノー
ド酸化皮膜を有し、さらに、該アノード酸化皮膜の上層
として、Ｚｎ、Ｃｒ、Ｃｏ、Ｎｉ、ＦｅおよびＭｎから
なる群から選ばれた少なくとも一種を主成分とするめっ
き皮膜を有することを特徴とする連続打点数を改善でき
るスポット溶接用ＡｌまたはＡｌ合金板である。
【００１１】さらに、本発明はｐＨ４以下の酸性溶液中
にて、ＡｌまたはＡｌ合金板の少なくとも片面の表面
に、アノード酸化電圧：２〜２００Ｖ、アノード酸化時
間：０．２〜２００秒の条件で、３μｍ以上５０μｍ以
下の厚さのアノード酸化皮膜を形成し、次いで該アノー
ド酸化皮膜上に、Ｚｎ、Ｃｒ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｆｅおよび
Ｍｎからなる群から選ばれた少なくとも一種を主成分と
するめっき皮膜を酸性溶液中で施すことを特徴とする連
続打点数を改善できるスポット溶接用ＡｌまたはＡｌ合
金板の製造法である。本発明におけるＡｌ合金には、Ａ
ｌ−Ｍｇ系合金、Ａｌ−Ｃｕ系合金、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ
系合金、Ａｌ−Ｃｕ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金等を包含する。
にて、ＡｌまたはＡｌ合金板の少なくとも片面の表面
に、アノード酸化電圧：２〜２００Ｖ、アノード酸化時
間：０．２〜２００秒の条件で、３μｍ以上５０μｍ以
下の厚さのアノード酸化皮膜を形成し、次いで該アノー
ド酸化皮膜上に、Ｚｎ、Ｃｒ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｆｅおよび
Ｍｎからなる群から選ばれた少なくとも一種を主成分と
するめっき皮膜を酸性溶液中で施すことを特徴とする連
続打点数を改善できるスポット溶接用ＡｌまたはＡｌ合
金板の製造法である。本発明におけるＡｌ合金には、Ａ
ｌ−Ｍｇ系合金、Ａｌ−Ｃｕ系合金、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ
系合金、Ａｌ−Ｃｕ−Ｍｇ−Ｓｉ系合金等を包含する。
【００１２】
【作用】以下、本発明を作用効果とともに詳述する。な
お、本明細書においては、特にことわりがない限り
「％」は「重量％」を意味するものとする。Al板の少な
くとも片面の表面をアノード酸化皮膜で被覆すると、Al
板の接触抵抗が増加するため、スポット溶接時の発熱効
率が上昇する。図１は、陽極酸化時間を０〜30秒の範囲
で変化させてアノード酸化処理を行ったAl板 (Al−Mg合
金) にZn−Ni合金めっきを行った成品 (△印) 、行わな
かった成品 (○印) の接触抵抗値を測定した結果を示す
グラフである。図１から明らかなように、陽極酸化時間
の増大 (すなわち、アノード酸化皮膜の膜厚の増大) に
伴って、Al板の接触抵抗値が増加していることがわか
る。したがって、Al板をアノード酸化皮膜で被覆するこ
とによりスポット溶接時の発熱効率が上昇することにな
り、溶接電流値の低減を図ることができる。Al板の少な
くとも片面の表面へのアノード酸化皮膜の形成法は、公
知の手段によればよく、以下に簡単に説明する。
お、本明細書においては、特にことわりがない限り
「％」は「重量％」を意味するものとする。Al板の少な
くとも片面の表面をアノード酸化皮膜で被覆すると、Al
板の接触抵抗が増加するため、スポット溶接時の発熱効
率が上昇する。図１は、陽極酸化時間を０〜30秒の範囲
で変化させてアノード酸化処理を行ったAl板 (Al−Mg合
金) にZn−Ni合金めっきを行った成品 (△印) 、行わな
かった成品 (○印) の接触抵抗値を測定した結果を示す
グラフである。図１から明らかなように、陽極酸化時間
の増大 (すなわち、アノード酸化皮膜の膜厚の増大) に
伴って、Al板の接触抵抗値が増加していることがわか
る。したがって、Al板をアノード酸化皮膜で被覆するこ
とによりスポット溶接時の発熱効率が上昇することにな
り、溶接電流値の低減を図ることができる。Al板の少な
くとも片面の表面へのアノード酸化皮膜の形成法は、公
知の手段によればよく、以下に簡単に説明する。
【００１３】〔前処理〕アルカリ脱脂→酸洗を前処理と
して行うことにより、Al板の表面の脂肪分の除去、およ
び空気中で生成した酸化皮膜の除去を行う。
して行うことにより、Al板の表面の脂肪分の除去、およ
び空気中で生成した酸化皮膜の除去を行う。
【００１４】〔アノード酸化〕前処理後、酸性溶液中で
アノード酸化を行う。アノード酸化とは、周知のよう
に、陽極における電気化学的な処理により電極面におい
て起こる酸化反応をいい、本発明においては、Al板を陽
極とし、電解によって生じる酸素で前記Al板の表面を酸
化物に変えることをいう。アノード酸化の条件 (アノー
ド酸化電圧、アノード酸化時間) は特に限定を要するも
のでない。ただし、本発明において、後述するめっき層
を前記アノード酸化皮膜の上層として形成する場合に
は、アノード酸化電圧：２〜200V、アノード酸化時間：
0.2 〜200 秒とすることが好適である。アノード酸化電
圧をこの範囲を超えて大きくし、またはアノード酸化時
間をこの範囲を超えて長くすると、50μｍ超とアノード
酸化皮膜は厚くなるため、スポット溶接時にめっき皮膜
上またはめっき皮膜中で発生した熱が下地のアルミ板へ
到達し難くなり、溶接部強度が低下することになるから
である。図２はアノード酸化皮膜を形成したAl板につい
て、ナゲット径(mm)とアノード酸化皮膜厚さとの関係を
示すが、５mm以上のナゲット径を得るためには、アノー
ド酸化皮膜の厚さは50μｍ以下、望ましくは３μm 以上
50μm 以下であることがわかる。なお、アノード酸化処
理時間を長く取り過ぎると、連続製造ラインにおいては
長大なラインを構成する必要があるため、かかる観点か
らも、アノード酸化処理時間は前記範囲内とすることが
望ましい。
アノード酸化を行う。アノード酸化とは、周知のよう
に、陽極における電気化学的な処理により電極面におい
て起こる酸化反応をいい、本発明においては、Al板を陽
極とし、電解によって生じる酸素で前記Al板の表面を酸
化物に変えることをいう。アノード酸化の条件 (アノー
ド酸化電圧、アノード酸化時間) は特に限定を要するも
のでない。ただし、本発明において、後述するめっき層
を前記アノード酸化皮膜の上層として形成する場合に
は、アノード酸化電圧：２〜200V、アノード酸化時間：
0.2 〜200 秒とすることが好適である。アノード酸化電
圧をこの範囲を超えて大きくし、またはアノード酸化時
間をこの範囲を超えて長くすると、50μｍ超とアノード
酸化皮膜は厚くなるため、スポット溶接時にめっき皮膜
上またはめっき皮膜中で発生した熱が下地のアルミ板へ
到達し難くなり、溶接部強度が低下することになるから
である。図２はアノード酸化皮膜を形成したAl板につい
て、ナゲット径(mm)とアノード酸化皮膜厚さとの関係を
示すが、５mm以上のナゲット径を得るためには、アノー
ド酸化皮膜の厚さは50μｍ以下、望ましくは３μm 以上
50μm 以下であることがわかる。なお、アノード酸化処
理時間を長く取り過ぎると、連続製造ラインにおいては
長大なラインを構成する必要があるため、かかる観点か
らも、アノード酸化処理時間は前記範囲内とすることが
望ましい。
【００１５】酸性溶液は、例えば硫酸、リン酸、クロム
酸、シュウ酸またはこれらの混酸を用いればよい。例え
ば、硫酸に少量のシュウ酸やスルファミン酸を加えた浴
による混酸は耐食性が向上する。また、酸性溶液のpHは
４以下であることがアノード酸化を確実に生ぜしめるた
めには望ましい。アノード酸化皮膜の厚さが50μｍ超で
はスポット溶接時の熱が下地アルミ板にまで十分に到達
しなくなり、良好なスポット溶接性を確保できなくなる
ばかりでなく、コストの点で問題であるため、アノード
酸化皮膜の厚さは50μｍ以下とすることが望ましい。
酸、シュウ酸またはこれらの混酸を用いればよい。例え
ば、硫酸に少量のシュウ酸やスルファミン酸を加えた浴
による混酸は耐食性が向上する。また、酸性溶液のpHは
４以下であることがアノード酸化を確実に生ぜしめるた
めには望ましい。アノード酸化皮膜の厚さが50μｍ超で
はスポット溶接時の熱が下地アルミ板にまで十分に到達
しなくなり、良好なスポット溶接性を確保できなくなる
ばかりでなく、コストの点で問題であるため、アノード
酸化皮膜の厚さは50μｍ以下とすることが望ましい。
【００１６】このようにして形成されたアノード酸化皮
膜は、純AlやAl合金とは異なり、電気伝導性はかなり劣
るため、スポット溶接時に発熱し易くなる。したがっ
て、単位溶接電流値当りの発熱量、すなわち発熱効率が
向上し、Al板のスポット溶接性を大幅に改善することが
できる。一方、Zn、Cr、Co、Ni、FeおよびMnからなる群
から選ばれた少なくとも一種を主成分とするめっき皮膜
を前記アノード酸化皮膜上に施すことにより、Al板の連
続打点性を著しく改善することができる。例えばZn−Ni
合金めっきの場合、めっき皮膜中のNiが電極チップ (Cu
−Crなど) 中に拡散し、Cu−Al合金の生成を抑制するこ
とができるために、連続打点性の向上を図ることができ
る。
膜は、純AlやAl合金とは異なり、電気伝導性はかなり劣
るため、スポット溶接時に発熱し易くなる。したがっ
て、単位溶接電流値当りの発熱量、すなわち発熱効率が
向上し、Al板のスポット溶接性を大幅に改善することが
できる。一方、Zn、Cr、Co、Ni、FeおよびMnからなる群
から選ばれた少なくとも一種を主成分とするめっき皮膜
を前記アノード酸化皮膜上に施すことにより、Al板の連
続打点性を著しく改善することができる。例えばZn−Ni
合金めっきの場合、めっき皮膜中のNiが電極チップ (Cu
−Crなど) 中に拡散し、Cu−Al合金の生成を抑制するこ
とができるために、連続打点性の向上を図ることができ
る。
【００１７】かかるめっきの付着量は、0.1 g/m2未満で
あると表面被覆性に劣り、チップの保持効果が減少して
しまう。一方、40g/m2超となるとコストアップになって
しまう。そこで、めっき付着量は、0.1g/m2 以上40g/m2
以下とすることが望ましい。こうして得られる本発明に
かかるAl板は、図３に示すように、アノード酸化皮膜側
がスポット溶接機の電極と接するようにして狭持し、ス
ポット溶接を行われる。さらに、本発明を実施例を参照
しながら説明するが、これはあくまでも本発明の例示で
あって、これにより本発明が限定されるものではない。
あると表面被覆性に劣り、チップの保持効果が減少して
しまう。一方、40g/m2超となるとコストアップになって
しまう。そこで、めっき付着量は、0.1g/m2 以上40g/m2
以下とすることが望ましい。こうして得られる本発明に
かかるAl板は、図３に示すように、アノード酸化皮膜側
がスポット溶接機の電極と接するようにして狭持し、ス
ポット溶接を行われる。さらに、本発明を実施例を参照
しながら説明するが、これはあくまでも本発明の例示で
あって、これにより本発明が限定されるものではない。
【００１８】
【参考例】供試材として、ＧＣ４５−Ｏ−ＬＤ（５００
０系 Ａｌ−Ｍｇ）のＡｌ合金板（板厚：１．０ｍｍ）
にアルカリ脱脂および酸洗を行ってから、アノード酸化
を行って、Ａｌ合金板の両面にアノード酸化被膜を形成
した。このときのアノード酸化条件は表２に示す通りで
あった。
０系 Ａｌ−Ｍｇ）のＡｌ合金板（板厚：１．０ｍｍ）
にアルカリ脱脂および酸洗を行ってから、アノード酸化
を行って、Ａｌ合金板の両面にアノード酸化被膜を形成
した。このときのアノード酸化条件は表２に示す通りで
あった。
【００１９】
【表２】
【００２０】こうして得られたAl合金板 (試料No.1ない
し試料No.8) を図３に示すようにして保持し、図４に示
す断面形状のCu−Cr合金製電極を有するスポット溶接機
によりスポット溶接を行った。スポット溶接時の通電条
件は、60Hz、５サイクルであった。そして、各試料の接
触抵抗値および５t1/2を得る電流を測定した。なお、５
t1/2を得る電流とは、Alでは板厚t(mm) に対し、５t1/2
(mm)の径のナゲットを形成させることができる電流値と
する。結果を表３に示す。
し試料No.8) を図３に示すようにして保持し、図４に示
す断面形状のCu−Cr合金製電極を有するスポット溶接機
によりスポット溶接を行った。スポット溶接時の通電条
件は、60Hz、５サイクルであった。そして、各試料の接
触抵抗値および５t1/2を得る電流を測定した。なお、５
t1/2を得る電流とは、Alでは板厚t(mm) に対し、５t1/2
(mm)の径のナゲットを形成させることができる電流値と
する。結果を表３に示す。
【００２１】
【表３】
【００２２】表３から明らかなように、Ａｌ板の有する
接触抵抗値が増加するために発熱効率が向上し、５ｔ
１／２を得る電流値を低減することができた。
接触抵抗値が増加するために発熱効率が向上し、５ｔ
１／２を得る電流値を低減することができた。
【００２３】
【実施例】供試材として、ＧＣ４５−Ｏ−ＬＤ（５００
０系 Ａｌ−Ｍｇ）のＡｌ板（板厚：１．０ｍｍ）にア
ルカリ脱脂および酸洗を行ってから、アノード酸化を行
って、Ａｌ板の両面にアノード酸化皮膜を形成した（厚
さ６μｍ）。このときのアノード酸化条件は表２の試料
Ｎｏ．２の条件で施した。その上層として、表４に示す
合金のめっきを行った。
０系 Ａｌ−Ｍｇ）のＡｌ板（板厚：１．０ｍｍ）にア
ルカリ脱脂および酸洗を行ってから、アノード酸化を行
って、Ａｌ板の両面にアノード酸化皮膜を形成した（厚
さ６μｍ）。このときのアノード酸化条件は表２の試料
Ｎｏ．２の条件で施した。その上層として、表４に示す
合金のめっきを行った。
【００２４】
【表４】
【００２５】こうして得た本発明にかかるAl板の接触抵
抗値を測定するとともに、図２に示すようにしてAl板の
スポット溶接を行い、連続打点数を測定した。なお、電
極は実施例１で用いた電極と同様の電極を用いた。結果
を表５に示す。
抗値を測定するとともに、図２に示すようにしてAl板の
スポット溶接を行い、連続打点数を測定した。なお、電
極は実施例１で用いた電極と同様の電極を用いた。結果
を表５に示す。
【００２６】
【表５】
【００２７】表５から明らかなように、アノード酸化皮
膜を形成したAl板に、さらにZn、Cr、Co、Ni、Feおよび
Mnからなる群から選ばれた少なくとも一種を主成分とす
るめっきを施すことにより、溶接電流値の低減のみなら
ず、連続打点性を大幅に向上することができる。
膜を形成したAl板に、さらにZn、Cr、Co、Ni、Feおよび
Mnからなる群から選ばれた少なくとも一種を主成分とす
るめっきを施すことにより、溶接電流値の低減のみなら
ず、連続打点性を大幅に向上することができる。
【００２８】
【発明の効果】以上詳述したように、本発明により、Al
板にアノード酸化処理を施すことによりスポット溶接時
の発熱効率を上げ、溶接電流値を減少させることができ
た。また、本発明により、アノード酸化皮膜上にZn、C
r、Co、Ni、Fe、およびMnからなる群から選ばれた少な
くとも一種を主成分とするめっき皮膜をさらに施すこと
により、発熱効率だけでなく連続打点性も向上させるこ
とができた。
板にアノード酸化処理を施すことによりスポット溶接時
の発熱効率を上げ、溶接電流値を減少させることができ
た。また、本発明により、アノード酸化皮膜上にZn、C
r、Co、Ni、Fe、およびMnからなる群から選ばれた少な
くとも一種を主成分とするめっき皮膜をさらに施すこと
により、発熱効率だけでなく連続打点性も向上させるこ
とができた。
【００２９】さらに、Al板のアノード酸化においては、
従来10分以上の酸化時間が必要であったのに対し、本発
明では従来にある完全なアルマイト処理をする必要がな
いために0.2 〜200 秒の酸化時間があればよい。したが
って、長大な連続ラインを必要としない。さらに、Al板
に、アノード酸化処理、およびアノード酸化皮膜上へめ
っきを施すことにより、スポット溶接性の向上のみでは
なく、糸さびの発生などを防止することも同時に行うこ
とができる。かかる効果を有する本発明の実用上の意義
は極めて著しい。
従来10分以上の酸化時間が必要であったのに対し、本発
明では従来にある完全なアルマイト処理をする必要がな
いために0.2 〜200 秒の酸化時間があればよい。したが
って、長大な連続ラインを必要としない。さらに、Al板
に、アノード酸化処理、およびアノード酸化皮膜上へめ
っきを施すことにより、スポット溶接性の向上のみでは
なく、糸さびの発生などを防止することも同時に行うこ
とができる。かかる効果を有する本発明の実用上の意義
は極めて著しい。
【図１】アノード酸化処理を行ったAl板の接触抵抗値に
及ぼす陽極酸化時間の影響を示すグラフである。
及ぼす陽極酸化時間の影響を示すグラフである。
【図２】アノード酸化皮膜を形成したAl板について、ナ
ゲット径とアノード酸化皮膜厚さとの関係を示すグラフ
である。
ゲット径とアノード酸化皮膜厚さとの関係を示すグラフ
である。
【図３】本発明にかかるスポット溶接性に優れたAl板の
スポット溶接時の状況を示す略式説明図である。
スポット溶接時の状況を示す略式説明図である。
【図４】実施例で用いたスポット溶接機の電極の断面形
状を示す略式説明図である。
状を示す略式説明図である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 保母 芳彦 和歌山市湊1850番地 住友金属工業株式 会社和歌山製鉄所内 (72)発明者 藤田 一行 和歌山市湊1850番地 住友金属工業株式 会社和歌山製鉄所内 (56)参考文献 特開 昭60−187483（ＪＰ，Ａ) 特開 昭58−25881（ＪＰ，Ａ) 特開 昭53−6252（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−365881（ＪＰ，Ａ) 特開 昭57−4389（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) C25D 11/04
Claims (2)
- 【請求項１】 少なくとも片面の表面に３μｍ以上５０
μｍ以下の厚さのアノード酸化皮膜を有し、さらに、該
アノード酸化皮膜の上層として、Ｚｎ、Ｃｒ、Ｃｏ、Ｎ
ｉ、ＦｅおよびＭｎからなる群から選ばれた少なくとも
一種を主成分とするめっき皮膜を有することを特徴とす
る連続打点数を改善できるスポット溶接用ＡｌまたはＡ
ｌ合金板。 - 【請求項２】 ｐＨ４以下の酸性溶液中にて、Ａｌまた
はＡｌ合金板の少なくとも片面の表面に、アノード酸化
電圧：２〜２００Ｖ、アノード酸化時間：０．２〜２０
０秒の条件で、３μｍ以上５０μｍ以下の厚さのアノー
ド酸化皮膜を形成し、次いで該アノード酸化皮膜上に、
Ｚｎ、Ｃｒ、Ｃｏ、Ｎｉ、ＦｅおよびＭｎからなる群か
ら選ばれた少なくとも一種を主成分とするめっき皮膜を
酸性溶液中で施すことを特徴とする連続打点数を改善で
きるスポット溶接用ＡｌまたはＡｌ合金板の製造法。
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|---|---|---|---|
| JP14740591A JP2762773B2 (ja) | 1991-06-19 | 1991-06-19 | ＡｌまたはＡｌ合金板およびその製造法 |
| US07/897,039 US5409156A (en) | 1991-06-19 | 1992-06-11 | Spot-weldable aluminum sheet and production thereof |
| AU18307/92A AU636814B2 (en) | 1991-06-19 | 1992-06-15 | Spot-weldable aluminum sheet and production thereof |
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|---|---|---|---|
| JP14740591A JP2762773B2 (ja) | 1991-06-19 | 1991-06-19 | ＡｌまたはＡｌ合金板およびその製造法 |
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|---|---|
| JPH051400A JPH051400A (ja) | 1993-01-08 |
| JP2762773B2 true JP2762773B2 (ja) | 1998-06-04 |
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|---|---|---|---|
| JP14740591A Expired - Lifetime JP2762773B2 (ja) | 1991-06-19 | 1991-06-19 | ＡｌまたはＡｌ合金板およびその製造法 |
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| JP (1) | JP2762773B2 (ja) |
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| DE (1) | DE69207277T2 (ja) |
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| FR2547757B1 (fr) * | 1983-06-27 | 1986-10-17 | Sciaky Sa | Procede et installation de soudage par point a faisceau laser |
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| DE3545741A1 (de) * | 1985-12-21 | 1987-06-25 | Berndes Gmbh | Verfahren zum anschweissen von befestigungselementen vorzugsweise auf einseitig ptfe- oder sonstigen kunststoffbeschichteten materialien |
| IN172409B (ja) * | 1987-05-13 | 1993-07-17 | Alcan Int Ltd | |
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