JPH067954A - アルミニウム合金板のスポット溶接方法 - Google Patents
アルミニウム合金板のスポット溶接方法Info
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- JPH067954A JPH067954A JP4146701A JP14670192A JPH067954A JP H067954 A JPH067954 A JP H067954A JP 4146701 A JP4146701 A JP 4146701A JP 14670192 A JP14670192 A JP 14670192A JP H067954 A JPH067954 A JP H067954A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 自動車ボデーシート等に使用されるアルミニ
ウム合金を抵抗スポット溶接する際に、従来のめっき鋼
板並の電極寿命を実現する方法を提供する。 【構成】 最も薄い板が０．７〜１．２mmの板厚である
複数枚のアルミニウム合金板の抵抗スポット溶接におい
て、電極先端と被溶接板とが接する面積に対して電極の
加圧力を６０Ｎ／mm2 〜３５０Ｎ／mm2 とし、さらに電
流密度を４００Ａ／mm2 〜３５００Ａ／mm2 に保持して
溶接する方法。
ウム合金を抵抗スポット溶接する際に、従来のめっき鋼
板並の電極寿命を実現する方法を提供する。 【構成】 最も薄い板が０．７〜１．２mmの板厚である
複数枚のアルミニウム合金板の抵抗スポット溶接におい
て、電極先端と被溶接板とが接する面積に対して電極の
加圧力を６０Ｎ／mm2 〜３５０Ｎ／mm2 とし、さらに電
流密度を４００Ａ／mm2 〜３５００Ａ／mm2 に保持して
溶接する方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車ボデーシート等
に使用されるアルミニウム合金板をスポット溶接により
接合する際の溶接方法に関し、めっき鋼板並の溶接電極
寿命を得られるものである。
に使用されるアルミニウム合金板をスポット溶接により
接合する際の溶接方法に関し、めっき鋼板並の溶接電極
寿命を得られるものである。
【０００２】
【従来の技術】従来から、自動車ボデーシート等に使用
されるアルミニウム合金板のスポット溶接方法は、最初
に適正溶接条件を設定すると、その条件を変えずに電極
寿命が来るまで溶接した後、ドレッシングするか、又は
新たに電極を取り変えて溶接を続けることが多く行われ
ていた。
されるアルミニウム合金板のスポット溶接方法は、最初
に適正溶接条件を設定すると、その条件を変えずに電極
寿命が来るまで溶接した後、ドレッシングするか、又は
新たに電極を取り変えて溶接を続けることが多く行われ
ていた。
【０００３】そしてアルミニウム合金板の抵抗スポット
溶接を連続打点で実施するとその際の電極寿命は一般に
３０〜１０００点程度と言われている。アルミニウム合
金の場合の電極寿命に至る過程としては、連続溶接して
いる中に、電極がアルミニウムと合金化して、脆い合金
層を形成し、それが溶接中に材料側に着いて剥がれるた
めに電極先端が凹状となって通電経路が不安定になり、
溶接強度が低下して電極寿命に至ると考えられている。
溶接を連続打点で実施するとその際の電極寿命は一般に
３０〜１０００点程度と言われている。アルミニウム合
金の場合の電極寿命に至る過程としては、連続溶接して
いる中に、電極がアルミニウムと合金化して、脆い合金
層を形成し、それが溶接中に材料側に着いて剥がれるた
めに電極先端が凹状となって通電経路が不安定になり、
溶接強度が低下して電極寿命に至ると考えられている。
【０００４】他方鋼板の場合は、溶接中に電極先端が溶
接熱により軟化してマッシュルーム状になり、電極先端
径が大きくなって、電流密度が低下するためにナゲット
（溶融部）が小さくなるので強度が低下して電極寿命に
なると言われている。そこでこの電極寿命を延ばすため
鋼板の場合は、電極先端径の増大に伴って電流を増加す
るステップアップ方式が採用されている。この方法によ
り、鋼板のスポット溶接における電極寿命は１００００
点以上であると言われている。
接熱により軟化してマッシュルーム状になり、電極先端
径が大きくなって、電流密度が低下するためにナゲット
（溶融部）が小さくなるので強度が低下して電極寿命に
なると言われている。そこでこの電極寿命を延ばすため
鋼板の場合は、電極先端径の増大に伴って電流を増加す
るステップアップ方式が採用されている。この方法によ
り、鋼板のスポット溶接における電極寿命は１００００
点以上であると言われている。
【０００５】アルミニウム合金の場合も、電極径の増加
に伴って電流を上昇させる方法がレイノルズ社等で考え
られている。但し、この場合は電極を回転させる方法と
併用している。
に伴って電流を上昇させる方法がレイノルズ社等で考え
られている。但し、この場合は電極を回転させる方法と
併用している。
【０００６】まためっき鋼板の場合は、めっき層の亜鉛
合金と電極が合金化してアルミニウム合金と同様な現象
が起こるので、ステップアップ方式を採用しても電極寿
命は鋼板より劣り、２０００〜４０００点であると言わ
れている。
合金と電極が合金化してアルミニウム合金と同様な現象
が起こるので、ステップアップ方式を採用しても電極寿
命は鋼板より劣り、２０００〜４０００点であると言わ
れている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】自動車産業では、地球
の温暖化防止のため、自動車の省エネルギー化が進んで
いるが、車体重量を１０％軽くすると約１０％の省エネ
ルギーができると言われていることから、アルミニウム
合金の使用量が増加しつつある。
の温暖化防止のため、自動車の省エネルギー化が進んで
いるが、車体重量を１０％軽くすると約１０％の省エネ
ルギーができると言われていることから、アルミニウム
合金の使用量が増加しつつある。
【０００８】自動車の組立工程では、１台の車でスポッ
ト溶接を２０００〜４０００点行うと言われており、そ
の時の電極の寿命は生産能率、コスト等に直接影響する
ため重要視されている。前述のごとく、鋼板の場合は電
極寿命は１００００点以上であり、めっき鋼板でも２０
００〜４０００点可能であるため、車体をアルミ化する
場合でもスポット溶接の電極寿命は、現在の３０〜１０
００程度から、めっき鋼板並に改善することが要求され
ている。
ト溶接を２０００〜４０００点行うと言われており、そ
の時の電極の寿命は生産能率、コスト等に直接影響する
ため重要視されている。前述のごとく、鋼板の場合は電
極寿命は１００００点以上であり、めっき鋼板でも２０
００〜４０００点可能であるため、車体をアルミ化する
場合でもスポット溶接の電極寿命は、現在の３０〜１０
００程度から、めっき鋼板並に改善することが要求され
ている。
【０００９】しかしながら従来のように、一端適正条件
を設定したらその条件で電極寿命が来るまで溶接する方
法や電流のみを増加するステップアップ方式では、めっ
き鋼板並の電極寿命を得るのは難しい。又、レイノルズ
社の様な特殊な溶接方法は、自動車製造ラインで実際に
採用するには、費用やコストの面で問題であるばかりで
なく、設置場所や溶接箇所への対応にも問題がある。
を設定したらその条件で電極寿命が来るまで溶接する方
法や電流のみを増加するステップアップ方式では、めっ
き鋼板並の電極寿命を得るのは難しい。又、レイノルズ
社の様な特殊な溶接方法は、自動車製造ラインで実際に
採用するには、費用やコストの面で問題であるばかりで
なく、設置場所や溶接箇所への対応にも問題がある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明は、これに鑑み種
々の検討の結果、これらの問題を解決したもので、電極
寿命が長く、かつ接合部の強度が大きく、接合部の安定
性や信頼性を向上させることができるアルミニウム合金
板のスポット溶接方法を提供するものである。
々の検討の結果、これらの問題を解決したもので、電極
寿命が長く、かつ接合部の強度が大きく、接合部の安定
性や信頼性を向上させることができるアルミニウム合金
板のスポット溶接方法を提供するものである。
【００１１】即ち本発明は、最も薄い板が０．７〜１．
２mmの板厚である複数枚のアルミニウム合金板のスポッ
ト溶接において、電極の消耗に追随して電極先端と被溶
接板とが接する面積に対して、電極の加圧力を常に６０
Ｎ／mm2 〜３５０Ｎ／mm2 、かつ、電流密度を４００Ａ
／mm2 〜３５００Ａ／mm2 に保持して溶接することを特
徴とするものであり、スポット溶接機として、単相交流
溶接機、単相整流溶接機、インバータ溶接機等のいずれ
の溶接機を用いても有効である。又、電極材料としては
クロム銅、クロム−ジルコニウム銅等の従来からアルミ
ニウム合金用として使用されている材料と同等のもので
あれば有効である。また溶接電流の通電時間や加圧シー
ケンス等は従来と同じで良い。
２mmの板厚である複数枚のアルミニウム合金板のスポッ
ト溶接において、電極の消耗に追随して電極先端と被溶
接板とが接する面積に対して、電極の加圧力を常に６０
Ｎ／mm2 〜３５０Ｎ／mm2 、かつ、電流密度を４００Ａ
／mm2 〜３５００Ａ／mm2 に保持して溶接することを特
徴とするものであり、スポット溶接機として、単相交流
溶接機、単相整流溶接機、インバータ溶接機等のいずれ
の溶接機を用いても有効である。又、電極材料としては
クロム銅、クロム−ジルコニウム銅等の従来からアルミ
ニウム合金用として使用されている材料と同等のもので
あれば有効である。また溶接電流の通電時間や加圧シー
ケンス等は従来と同じで良い。
【００１２】
【作用】このように電極による被溶接板への加圧力を常
に電極先端と被溶接板とが接する面積に対して６０Ｎ／
mm2 〜３５０Ｎ／mm2 に保持する理由は、加圧力が６０
Ｎ／mm2 未満では激しいチリが発生し易く、ナゲットが
空洞化して強度が低下して電極寿命が極めて短くなり、
それが著しい場合は爆飛（溶融部の爆発的飛び散り）が
発生するからである。また、３５０Ｎ／mm2 を越えると
接触抵抗が低下して発熱が抑制されて溶融部（ナゲッ
ト）が極めて小さくなり、強度が低下してしまい、著し
い時は全く接合しないからである。さらに、加圧力が３
５０Ｎ／mm2を越えると 変形が著しく使用に
耐えられなくなってしまう。
に電極先端と被溶接板とが接する面積に対して６０Ｎ／
mm2 〜３５０Ｎ／mm2 に保持する理由は、加圧力が６０
Ｎ／mm2 未満では激しいチリが発生し易く、ナゲットが
空洞化して強度が低下して電極寿命が極めて短くなり、
それが著しい場合は爆飛（溶融部の爆発的飛び散り）が
発生するからである。また、３５０Ｎ／mm2 を越えると
接触抵抗が低下して発熱が抑制されて溶融部（ナゲッ
ト）が極めて小さくなり、強度が低下してしまい、著し
い時は全く接合しないからである。さらに、加圧力が３
５０Ｎ／mm2を越えると 変形が著しく使用に
耐えられなくなってしまう。
【００１３】次に電流密度を４００Ａ／mm2 〜３５００
Ａ／mm2 を保持する理由は、電流密度が４００Ａ／mm2
未満ではナゲットが小さくて強度が低いため使用に耐え
ず、３５００Ａ／mm2 を越えると入熱過大となり、溶け
すぎて電極と板が溶着してしまうからである。
Ａ／mm2 を保持する理由は、電流密度が４００Ａ／mm2
未満ではナゲットが小さくて強度が低いため使用に耐え
ず、３５００Ａ／mm2 を越えると入熱過大となり、溶け
すぎて電極と板が溶着してしまうからである。
【００１４】本発明の対象とするアルミニウム合金板
は、Ａｌ−Ｃｕ系、Ａｌ−Ｍｎ系、Ａｌ−Ｓｉ系、Ａｌ
−Ｍｇ系、Ａｌ−Ｍｇ−Ｃｕ系、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系、
Ａｌ−Ｚｎ−Ｃｕ系、Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ系等のいずれの
材料であっても良く、これらの板状材を２枚以上重ね。
そのうち最薄板が０．７〜１．２mmの板厚であるものを
抵抗スポット溶接で接合するものであり、本発明によれ
ば電極寿命はめっき鋼板並の３０００点以上が得られ
る。
は、Ａｌ−Ｃｕ系、Ａｌ−Ｍｎ系、Ａｌ−Ｓｉ系、Ａｌ
−Ｍｇ系、Ａｌ−Ｍｇ−Ｃｕ系、Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系、
Ａｌ−Ｚｎ−Ｃｕ系、Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ系等のいずれの
材料であっても良く、これらの板状材を２枚以上重ね。
そのうち最薄板が０．７〜１．２mmの板厚であるものを
抵抗スポット溶接で接合するものであり、本発明によれ
ば電極寿命はめっき鋼板並の３０００点以上が得られ
る。
【００１５】
【実施例】以下、本発明の実施例について具体的に説明
する。ただし、以下の実施例で評価の基準として用いた
電極寿命は、被溶接板の最小板厚のものの板厚をｔとし
た際にナゲット径が最初に３．６×ｔ1/2 未満となった
時の打点数、あるいは電極と板とが溶着してしまい手で
剥れない状態となった打点数で示した。
する。ただし、以下の実施例で評価の基準として用いた
電極寿命は、被溶接板の最小板厚のものの板厚をｔとし
た際にナゲット径が最初に３．６×ｔ1/2 未満となった
時の打点数、あるいは電極と板とが溶着してしまい手で
剥れない状態となった打点数で示した。
【００１６】（実施例１）溶接材料としてＡｌ−４．５
wt％Ｍｇ−０．３５wt％Ｍｎ合金の厚さ１．２mm×幅３
０mm×長さ２００mmのものを２枚用いた。溶接機は単相
交流溶接機を用い、電極はクロム銅φ１６mmのキャップ
チップタイプのＲ形（Ｒ＝８０mm）を用いた。これら板
を２枚完全に重ねて打点間隔３０mmでスポット溶接を行
った。
wt％Ｍｇ−０．３５wt％Ｍｎ合金の厚さ１．２mm×幅３
０mm×長さ２００mmのものを２枚用いた。溶接機は単相
交流溶接機を用い、電極はクロム銅φ１６mmのキャップ
チップタイプのＲ形（Ｒ＝８０mm）を用いた。これら板
を２枚完全に重ねて打点間隔３０mmでスポット溶接を行
った。
【００１７】該溶接の際の溶接初期設定条件は、表１に
示すように本発明方法の場合は、その条件範囲内で初期
ナゲット径が評価基準の３．６×１．２1/2 ＝３．９mm
以上を満足する条件を選定した。他方比較方法の場合
は、その条件範囲内で可能な条件とし、従来方法は、Ｗ
ＥＳ（日本溶接協会）７３０２「スポット溶接作業標
準」（アルミニウム及びアルミニウム合金）の条件であ
り（但し、後熱は行わないものとした）、電極寿命にな
るまで一定の条件とした。
示すように本発明方法の場合は、その条件範囲内で初期
ナゲット径が評価基準の３．６×１．２1/2 ＝３．９mm
以上を満足する条件を選定した。他方比較方法の場合
は、その条件範囲内で可能な条件とし、従来方法は、Ｗ
ＥＳ（日本溶接協会）７３０２「スポット溶接作業標
準」（アルミニウム及びアルミニウム合金）の条件であ
り（但し、後熱は行わないものとした）、電極寿命にな
るまで一定の条件とした。
【００１８】また連続溶接時保持条件は、連続溶接する
に従って電極先端が消耗してきて表１に示す電流密度及
び加圧力に至った時から、その条件を保持できるように
電流値及び加圧力をステップアップ式に上昇させて調整
した。その電極先端面積は５０点溶接毎に感圧紙を電極
と材料の間に挟んで、無通電で加圧して得られた圧痕跡
を画像解析装置で測定して求めた。そのため、電流調
整、加圧力調整は５０点毎にしかできなかった。
に従って電極先端が消耗してきて表１に示す電流密度及
び加圧力に至った時から、その条件を保持できるように
電流値及び加圧力をステップアップ式に上昇させて調整
した。その電極先端面積は５０点溶接毎に感圧紙を電極
と材料の間に挟んで、無通電で加圧して得られた圧痕跡
を画像解析装置で測定して求めた。そのため、電流調
整、加圧力調整は５０点毎にしかできなかった。
【００１９】溶接した２枚の板については、図１のピー
ル試験治具（４）で剥がしてナゲット（３）の径をノギ
スで測定し、その（長径＋短径）÷２（mm）の値をナゲ
ット径とした。
ル試験治具（４）で剥がしてナゲット（３）の径をノギ
スで測定し、その（長径＋短径）÷２（mm）の値をナゲ
ット径とした。
【００２０】それぞれについてナゲット径を測定して電
極寿命として表１に示した。
極寿命として表１に示した。
【００２１】
【表１】
【００２２】表１から明らかなように、本発明方法のＮ
o.１〜１０は、いずれも初期ナゲット径は３．９mm以上
を満足すると共に電極寿命は３０００点を越えており、
従来方法に比較して格段に優れていた。それに対し、比
較方法のＮo.１１は、最初からナゲットが形成されず、
Ｎo.１２は爆飛が発生し、共に溶接が不能であった。
o.１〜１０は、いずれも初期ナゲット径は３．９mm以上
を満足すると共に電極寿命は３０００点を越えており、
従来方法に比較して格段に優れていた。それに対し、比
較方法のＮo.１１は、最初からナゲットが形成されず、
Ｎo.１２は爆飛が発生し、共に溶接が不能であった。
【００２３】（実施例２）溶接材料としてはＡｌ−１．
０wt％Ｍｇ−０．６wt％Ｓｉ合金の厚さ１．０mm×３０
mm×長さ２００mmのものを２枚用いた。溶接機は単相整
流溶接機を用い、電極はクロム−ジルコニウム銅φ１６
mmのキャップチップタイプのＤＲ形（φ６，４０mmＲ）
を用いた。これら板を２枚完全に重ねて打点間隔３０mm
でスポット溶接を行った。
０wt％Ｍｇ−０．６wt％Ｓｉ合金の厚さ１．０mm×３０
mm×長さ２００mmのものを２枚用いた。溶接機は単相整
流溶接機を用い、電極はクロム−ジルコニウム銅φ１６
mmのキャップチップタイプのＤＲ形（φ６，４０mmＲ）
を用いた。これら板を２枚完全に重ねて打点間隔３０mm
でスポット溶接を行った。
【００２４】溶接初期設定条件は、表２に示すように本
発明方法の場合は、その条件範囲内で初期ナゲットが評
価基準の３．６×１1/2 ＝３．６mmを満足する条件を選
定した。比較方法の場合は、その条件範囲内で可能な条
件とし、従来方法は、ＷＥＳの条件に準拠して設定し
た。
発明方法の場合は、その条件範囲内で初期ナゲットが評
価基準の３．６×１1/2 ＝３．６mmを満足する条件を選
定した。比較方法の場合は、その条件範囲内で可能な条
件とし、従来方法は、ＷＥＳの条件に準拠して設定し
た。
【００２５】また連続溶接時保持条件は、連続溶接する
に従って電極先端が消耗して表２に示す電流密度及び加
圧力に至った時から、その条件を保持できるように電流
値及び加圧力をステップアップ式に上昇させて調整し
た。なお電極先端面積の測定方法やナゲットの測定方法
は実施例１と同じ方法で行ない、結果も実施例１と同様
にして表２に示した。
に従って電極先端が消耗して表２に示す電流密度及び加
圧力に至った時から、その条件を保持できるように電流
値及び加圧力をステップアップ式に上昇させて調整し
た。なお電極先端面積の測定方法やナゲットの測定方法
は実施例１と同じ方法で行ない、結果も実施例１と同様
にして表２に示した。
【００２６】なお従来法Ｎo.１３はＷＥＳ７３０２−１
９７９「スポット溶接作業標準」（アルミニウム及びア
ルミニウム合金）の条件で溶接する予定であったが、そ
の規格には単相整流溶接機の溶接条件は記載されていな
いので、単相交流溶接機の条件を採用し、電極寿命にな
るまでその条件を動かさずに溶接した。（但し、後熱は
行わなかった）
９７９「スポット溶接作業標準」（アルミニウム及びア
ルミニウム合金）の条件で溶接する予定であったが、そ
の規格には単相整流溶接機の溶接条件は記載されていな
いので、単相交流溶接機の条件を採用し、電極寿命にな
るまでその条件を動かさずに溶接した。（但し、後熱は
行わなかった）
【００２７】
【表２】
【００２８】表２から明らかなように、本発明方法のＮ
o.１〜１０は、いずれも初期ナゲット径は３．９mm以上
を満足すると共に電極寿命は３０００点を越えており、
従来方法に比較して格段に優れていた。それに対し、比
較方法のＮo.１１は、最初からナゲットが形成されず、
Ｎo.１２は爆飛が発生し、共に溶接不能であった。
o.１〜１０は、いずれも初期ナゲット径は３．９mm以上
を満足すると共に電極寿命は３０００点を越えており、
従来方法に比較して格段に優れていた。それに対し、比
較方法のＮo.１１は、最初からナゲットが形成されず、
Ｎo.１２は爆飛が発生し、共に溶接不能であった。
【００２９】（実施例３）溶接材料としてはＡｌ−４．
５wt％Ｚｎ−１．５wt％Ｍｇ合金板であって板厚１．０
mm板を１枚と板厚０．７mm板を２枚用いた。溶接機はイ
ンバータ整流溶接機を用い、電極はクロム銅φ１６mmの
キャップチップタイプのＣＦ形（φ６）を用いた。溶接
材はいずれも幅３０mm×長さ２００mmとし、板厚１mmの
ものを０．７mmの２枚で挟んで３枚を完全に重ねて３０
mm間隔で連続溶接した。
５wt％Ｚｎ−１．５wt％Ｍｇ合金板であって板厚１．０
mm板を１枚と板厚０．７mm板を２枚用いた。溶接機はイ
ンバータ整流溶接機を用い、電極はクロム銅φ１６mmの
キャップチップタイプのＣＦ形（φ６）を用いた。溶接
材はいずれも幅３０mm×長さ２００mmとし、板厚１mmの
ものを０．７mmの２枚で挟んで３枚を完全に重ねて３０
mm間隔で連続溶接した。
【００３０】溶接初期設定条件は、表３に示すように本
発明方法の場合は、その条件範囲内で初期ナゲットが評
価基準の３．６×０．７1/2 ＝３．０mmを満足する条件
を選定した。比較方法の場合は、その条件範囲内で可能
な条件とし、従来方法は、ＷＥＳの条件に準拠して設定
した。
発明方法の場合は、その条件範囲内で初期ナゲットが評
価基準の３．６×０．７1/2 ＝３．０mmを満足する条件
を選定した。比較方法の場合は、その条件範囲内で可能
な条件とし、従来方法は、ＷＥＳの条件に準拠して設定
した。
【００３１】また連続溶接時保持条件は、連続溶接する
に従って電極先端が消耗してきて表３に示す電流密度及
び加圧力に至った時から、その条件を保持できるように
電流値及び加圧力をステップアップ式に上昇させて調整
した。なお電極先端面積の測定方法やナゲットの測定方
法は実施例１と同じ方法で行ない、それらの結果も実施
例１と同様にして表３に示した。
に従って電極先端が消耗してきて表３に示す電流密度及
び加圧力に至った時から、その条件を保持できるように
電流値及び加圧力をステップアップ式に上昇させて調整
した。なお電極先端面積の測定方法やナゲットの測定方
法は実施例１と同じ方法で行ない、それらの結果も実施
例１と同様にして表３に示した。
【００３２】なお従来方法Ｎo.１３はＷＥＳ７３０２−
１９７９「スポット溶接作業標準」（アルミニウム及び
アルミニウム合金）の条件で溶接する予定であったが、
その規格にはインバータ整流溶接機の溶接条件は記載さ
れていないので、単相交流溶接機の条件を採用し、電極
寿命になるまでその条件を動かさずに溶接した。（但
し、後熱は行わなかった。
１９７９「スポット溶接作業標準」（アルミニウム及び
アルミニウム合金）の条件で溶接する予定であったが、
その規格にはインバータ整流溶接機の溶接条件は記載さ
れていないので、単相交流溶接機の条件を採用し、電極
寿命になるまでその条件を動かさずに溶接した。（但
し、後熱は行わなかった。
【００３３】
【表３】
【００３４】表３から明らかなように、本発明方法のＮ
o.１〜１０は、いずれも初期ナゲット径は３．０mm以上
を満足すると共に電極寿命は３０００点を越えており、
従来方法に比較して格段に優れていた。それに対し、比
較方法のＮo.１１は、最初からナゲットが形成されず、
Ｎo.１２は爆飛が発生し、共に溶接が不能であった。
o.１〜１０は、いずれも初期ナゲット径は３．０mm以上
を満足すると共に電極寿命は３０００点を越えており、
従来方法に比較して格段に優れていた。それに対し、比
較方法のＮo.１１は、最初からナゲットが形成されず、
Ｎo.１２は爆飛が発生し、共に溶接が不能であった。
【００３５】
【発明の効果】以上のように本発明によればアルミニウ
ム合金板のスポット溶接を行う場合、十分なナゲット径
と連続溶接打点数が３０００点以上のめっき鋼板と同等
の電極寿命が得られるもので、特に自動車のアルミ化の
最大のネックとされていた抵抗スポット溶接の改善に大
きく寄与するものである。
ム合金板のスポット溶接を行う場合、十分なナゲット径
と連続溶接打点数が３０００点以上のめっき鋼板と同等
の電極寿命が得られるもので、特に自動車のアルミ化の
最大のネックとされていた抵抗スポット溶接の改善に大
きく寄与するものである。
【図１】ピール試験治具の使用方法を示す説明図であ
る。
る。
１，２ 板材 ３ ナゲット ４ ピール試験治具
Claims (1)
- 【請求項１】 最も薄い板が０．７〜１．２mmの板厚で
ある複数枚のアルミニウム合金板の抵抗スポット溶接に
おいて、電極先端と被溶接板とが接する面積に対して、
電極の加圧力を６０Ｎ／mm2 〜３５０Ｎ／mm2 とし、さ
らに電流密度を４００Ａ／mm2 〜３５００Ａ／mm2 とし
て溶接することを特徴とするアルミニウム合金板のスポ
ット溶接方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4146701A JPH067954A (ja) | 1992-05-12 | 1992-05-12 | アルミニウム合金板のスポット溶接方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4146701A JPH067954A (ja) | 1992-05-12 | 1992-05-12 | アルミニウム合金板のスポット溶接方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH067954A true JPH067954A (ja) | 1994-01-18 |
Family
ID=15413601
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4146701A Pending JPH067954A (ja) | 1992-05-12 | 1992-05-12 | アルミニウム合金板のスポット溶接方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH067954A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007038227A (ja) * | 2005-07-29 | 2007-02-15 | Kyocera Kinseki Corp | 溶接方法 |
| US7432466B2 (en) * | 2005-12-09 | 2008-10-07 | Alcoa Inc. | Method of electrical resistance spot welding |
| US7718918B2 (en) | 2005-12-09 | 2010-05-18 | Alcoa Inc | Production or assembly line method of spot welding |
| KR101379494B1 (ko) * | 2005-11-23 | 2014-04-01 | 더 코카콜라 컴파니 | 시간 특성 및/또는 향미 특성이 개선된 천연의 고효능 식탁용 감미료 조성물, 이들의 제제 방법 및 용도 |
-
1992
- 1992-05-12 JP JP4146701A patent/JPH067954A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007038227A (ja) * | 2005-07-29 | 2007-02-15 | Kyocera Kinseki Corp | 溶接方法 |
| KR101379494B1 (ko) * | 2005-11-23 | 2014-04-01 | 더 코카콜라 컴파니 | 시간 특성 및/또는 향미 특성이 개선된 천연의 고효능 식탁용 감미료 조성물, 이들의 제제 방법 및 용도 |
| US7432466B2 (en) * | 2005-12-09 | 2008-10-07 | Alcoa Inc. | Method of electrical resistance spot welding |
| US7718918B2 (en) | 2005-12-09 | 2010-05-18 | Alcoa Inc | Production or assembly line method of spot welding |
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