KR20070116225A - 플라즈마 디스플레이 패널 - Google Patents

Abstract

전면 유리 기판(3)과 배면 유리 기판(10)을 대향 배치하여 화상표시영역(17)과 비화상표시영역을 형성하고, 비화상표시영역의 유리 기판의 주변을 시일층(19)으로 봉착한 봉착부(18)를 갖는 플라즈마 디스플레이 패널로서, 전면 유리 기판(3), 배면 유리 기판(10) 중 적어도 한 쪽의 판 두께가 2.0mm 이하임과 동시에, 봉착부에 있어서의 유리 기판간의 간격을 화상표시영역에 있어서의 유리 기판간의 간격보다 크게 구성하고 있다．

플라즈마 디스플레이 패널, 유리 기판, 봉착부

Description

플라즈마 디스플레이 패널{PLASMA DISPLAY PANEL}

본 발명은 가스 방전광을 이용한 플라즈마 디스플레이 패널에 관한 것이다.

플라즈마 디스플레이 패널(이하, 'PDP'라 함)은 전면판과 배면판을 대향 배치하고 그 주변부를 봉착부재에 의해 봉착한 구조를 가지며, 전면판과 배면판의 사이에 형성된 방전공간에는 네온(Ne) 및 크세논(Xe) 등의 방전가스가 봉입되어 있다.

전면판은 유리기판에 형성된 스트라이프 형상의 주사전극과 유지전극으로 이루어진 복수의 표시전극과, 표시전극을 피복하는 유전체층과, 유전체층을 피복하는 보호층을 구비하고 있다. 표시전극은 각각 투명전극과 그 투명전극 상에 형성된 금속재료의 버스전극으로 구성되어 있다.

한편, 배면판은 유리 기판에 형성된 스트라이프 형상의 복수의 어드레스 전극과, 어드레스 전극을 피복하는 유전체층과, 유전체층 상에 형성되어 방전공간을 구획하는 격벽과, 격벽 사이의 유전체층 위와 격벽 측면에 형성된 적색, 녹색, 청색으로 발광하는 형광체층을 구비하고 있다.

전면판과 배면판은 표시전극과 어드레스 전극이 교차하도록 대향 배치되고, 이 전극들이 교차하는 교차부에 방전 셀을 형성하고 있다.

방전 셀은 매트릭스 형상으로 배열되어, 표시전극의 방향으로 배열된 적색, 녹색, 청색으로 발광하는 형광체층을 갖는 3개의 방전 셀이 컬러 표시를 위한 화소를 형성하고 있다.

PDP는 주사전극과 어드레스 전극간, 및 주사전극과 유지전극간에 소정의 전압을 인가하여 가스방전을 발생시키고, 그 가스방전에 의해 발생하는 자외선에 의해 형광체층을 여기시켜 발광시킴으로써 컬러 화상을 표시하고 있다.

통상적으로 PDP 내에 봉입되는 방전가스의 압력은 66.7kPa(500Torr) 정도이며, 이 압력은 대기압보다 낮기 때문에 전면판과 배면판이 격벽을 사이에 두고 서로 압착되는 방향으로 압압력(押壓力)이 작용한다. 그러나, 기압이 낮은 장소에서는 이 압압력이 낮아져 PDP는 볼록해지는 방향으로 변형되고, 전면판과 배면판 사이에 작용하는 압압력은 감소한다. 그 결과, PDP의 점등시의 전압 펄스를 어드레스 전극이나 표시전극에 인가하면 유전체층의 압전효과에 따른 진동으로 인해 유전체층이나 격벽과의 사이에서 충돌이 반복되어, 주파수 10㎑ 정도의 가청대역 내의 노이즈를 발생시킨다.

이와 같은 과제에 대하여, 주변부를 봉착할 때의 봉착부의 두께를 화소표시영역의 간격 사이즈보다 크게 하여 화상표시영역의 중앙부가 오목한 형상으로 하는 예가 개시되어 있다(예를 들어, 특허문헌 1 참조).

그러나, 봉착부의 두께를 화상표시영역의 간격보다 크게 하면, 특히 화상표시영역의 주변부에서는 격벽의 꼭대기부(頂部)와 유전체층과의 사이에 "간극"이 생겨 크로스토크가 발생해 버린다. 여기서, 크로스토크란 방전하고 있는 방전 셀에 인접한 방전 셀이 점등되기 어려워지는 현상이다. 방전에 의해 발생하는 프라이밍 입자(하전 입자)로 불리는 물질이 "간극"을 통해 인접하는 방전 셀로 이동하여 그 방전 셀의 방전이 일어나기 어렵게 함으로써 일어난다. 따라서, 이 크로스토크에 의한 점등 불량이 발생해 버리는 과제가 있었고, 이와 동시에 크로스토크를 방지하기 위하여 어드레스 전극 등에 인가하는 전압을 상승시킬 필요가 있다는 과제가 있었다.

[특허문헌 1] 일본 공개특허공보 2004-139921호

[발명의 개시]

본 발명에 따른 PDP는 한 쌍의 유리 기판을 대향 배치하여 화상표시영역과 비화상표시영역을 형성하고, 상기 비화상표시영역의 상기 유리 기판의 주변을 시일(seal) 층으로 봉착한 봉착부를 갖는 PDP에 있어서, 유리 기판의 적어도 한 쪽의 판 두께가 2mm 이하임과 동시에, 봉착부에 있어서의 유리 기판 사이의 간격을 화상표시영역에 있어서의 유리 기판 사이의 간격보다 크게 한 것을 특징으로 한다.

이러한 구성에 의하여 PDP의 강도 균일성을 손상시키지 않고 노이즈를 억제할 수 있고, 또한 크로스토크 등이 발생하지 않는 PDP를 실현할 수 있다.

도 1은 실시의 형태에 따른 PDP의 구성을 나타내는 사시도.

도 2는 실시의 형태에 따른 PDP의 배면판의 구성과 봉착부의 구성을 나타내는 평면도.

도 3A는 실시의 형태에 따른 PDP의 요부를 나타내는 단면도.

도 3B는 봉착부의 시일층이 수축하여 봉착되었을 경우의 PDP의 요부를 나타내는 단면도.

도 4는 도 2의 A-A선에 따른 단면도.

도 5는 실시의 형태에 관한 PDP의 판 두께에 따른 '간극 폭'의 변화를 설명하는 도면.

도 6은 실시의 형태에 관한 PDP의 판 두께에 따른 '간극 폭'의 변화를 설명하는 도면.

도 7은 실시의 형태에 관한 PDP의 판 두께에 따른 '간극 폭'의 변화를 설명하는 도면.

도 8은 실시의 형태에 관한 PDP의 유리 기판의 판 두께와 간극 폭의 관계를 설명하는 도면

[부호의 설명]

1 PDP

2 전면판

3 전면 유리 기판

4 주사 전극

4a, 5a 투명전극

4b, 5b 버스전극

5 유지전극

6 표시전극

7 유전체층

8 보호층

9 배면판

10 배면 유리 기판

11 어드레스 전극

12 베이스 유전체층

13 격벽

14R, 14G, 14B 형광체층

15 방전공간

16 방전 셀

17 화상표시영역

18 봉착부

19 시일층

20 접촉부

(실시의 형태)

도 1은 본 발명의 일 실시의 형태에 따른 PDP의 구성을 나타내는 단면 사시도이다. PDP(1)의 전면판(2)에는 0.5mm 이상 2.0mm 이하의 두께를 갖고 높은 왜곡점을 갖는 플로트 글래스(float glass) 등의 유리 기판으로 이루어진 절연성의 전 면 유리 기판(3) 위에 주사전극(4)과 유지전극(5)으로 이루어진 표시전극(6)이 복수 형성되어 있다. 표시전극(6)을 피복하도록 유전체층(7)을 형성하고, 또한 그 유전체층(7) 위에 MgO로 이루어진 보호층(8)이 형성되어 있다. 또한, 주사 전극(4) 및 유지 전극(5)은, 각각 방전 전극이 되는 투명전극(4a, 5a), 및 이 투명전극(4a, 5a)에 전기적으로 접속된 Cr/Cu/Cr 또는 Ag 등으로 이루어지는 버스 전극(4b, 5b)으로 구성되어 있다.

또한, 배면판(9)은, 마찬가지로 0.5mm 이상 2.0mm 이하의 두께를 가지는 유리 기판 등의 절연성의 배면 유리 기판(10) 위에, 어드레스 전극(1)이 복수 형성되고, 이 어드레스 전극(11)을 피복하도록 베이스 유전체층(12)이 형성되어 있다. 또한, 베이스 유전체층(12) 상의 어드레스 전극(11) 사이에 대응하는 위치에는 격벽(13)을 설치하고, 베이스 유전체층(12)의 표면과 격벽(13)의 측면에 걸쳐서, 각각 적색, 녹색, 청색으로 발광하는 형광체층(14R, 14G, 14B)을 설치한 구조로 되어 있다.

전면판(2)과 배면판(2)은 표시전극(6)과 어드레스 전극(11)이 교차하고, 또한, 방전공간(15)을 형성하도록 격벽(13)을 사이에 두고 대향하여 배치되어 있다. 방전공간(15)에는 방전가스로서 헬륨, 네온, 아르곤, 크세논 중 적어도 한 종류의 희가스(稀가스)가 봉입되어 있다. 격벽(13)에 의해 구획된 어드레스 전극(11)과 주사전극(4) 및 유지전극(5)과의 교차부의 방전공간(15)이 방전 셀(16)로서 동작한다.

즉, 어드레스 전극(11), 표시전극(6)에 전압을 인가함으로써 특정한 방전 셀(16)에 방전을 발생시키고, 이 방전에 의한 자외선을 형광체층(14R, 14G, 14B)에 조사하여 가시광으로 변환함으로써, 화살표의 방향으로 화상 표시를 행하고 있다.

도 2는 본 발명의 일 실시의 형태에 따른 PDP(1)의 배면판(9)의 구성과 봉착부의 구성을 나타내는 평면도이다. PDP(1)의 전면판(2, 도시 생략)과 배면판(9)은 PDP(1)의 도 2에 있어서 점선으로 둘러싼 영역 내로 나타낸 화상표시영역(17)의 외측의 봉착부(18)에 설치된 시일층(19)에 있어서 접합되어 있다.

도 3A는 본 발명의 일 실시 형태에 따른 PDP의 주요부를 도시하는 단면도이며, 도 2에 나타낸 PDP(1)의 짧은 변 방향의 단면도이다. 도 2에 도시한 바와 같이, 전면판(2)에 형성된 유전체층(7)의 표면과 배면판(9)에 형성된 격벽(13)의 꼭대기부가 평행이 되도록 봉착한다.

이 단계(이하, '봉착 단계'라 함)에 대하여 상세히 설명한다. 전면판(2)과 배면판(9)의 적어도 한 쪽의 봉착부(18)에 있어서의 시일층(19)으로서, 저융점 유리 재료 등으로 이루어지는 시일재를 포함한 페이스트를 도포하고, 그 후 전면판(2)과 배면판(9)을 위치를 맞추고, 클립에 의한 압압력에 의해 전면판(2)과 배면판(9)을 고정하면서 가열한다. 이 때의 온도를 봉착 온도라 부른다. 봉착 온도로 가열함으로써 시일재의 용융이 일어난다. 시일재의 용융에 의해 이 시일층(19)에 있어서 전면판(2)과 배면판(9)이 봉착되어, 봉착 단계는 종료된다.

그 후, 가열하면서 방전 공간(15) 내를 고진공으로 배기(배기·베이킹)하고, 그 후, 방전 가스를 소정의 압력으로 봉입함으로써 PDP(1)가 완성된다.

봉착 스텝에서는, 시일층(19)의 시일재는 가열에 의해 일단 용융 상태가 된 다. 그 때, 클립의 위치와 격벽(13)과의 상대적인 위치의 편차에 기인한 압압력의 작용상태의 편차나, 시일층(19)의 시일재 자신의 수축에 의해 PDP(1)의 시일층(19)의 두께에 편차가 발생하는 경우가 있다.

도 3B는 봉착부(18)의 시일층(19)이 수축하여 봉착된 경우의 PDP(1)의 주요부를 나타내는 PDP(1)의 짧은 변 방향의 단면도이다. 이 경우의 PDP(1)는 전면판(2)과 배면판(9)의 거리가 화상표시영역(17)의 주변부나 봉착부(18)에서 작아져서, 중앙부에서 볼록하게 부푼 형상이 된다. 이 때, 전면판(2)의 유전체층(7) 혹은 보호층(8, 도시 생략)과 격벽(13)이 화상표시영역(17)과 봉착부(18)의 근방의 경계부분에 접촉부(20)를 갖는 형상이 된다.

이러한 형상의 PDP(1)에 AC의 전압 펄스를 어드레스 전극(11)이나 표시 전극(6)에 인가하면, 노이즈가 발생한다. 이 노이즈는, 유전체층(7)이나 베이스 유전체층(12) 등의 압전 효과에 의한 진동으로 인해, 접촉부(20) 부근의 유전체층(7)과 격벽(13) 등이 충돌을 반복함으로써 발생하는 것으로 생각된다. 이 노이즈의 주파수는 10kHz 정도이며, 사람이 충분히 인식할 수 있는 것이다.

통상적으로, PDP(1) 내에 봉입되는 방전 가스의 압력은 66.7kPa(500Torr) 정도이며, 이 압력은 대기압보다 낮게 설정되어 있다. 따라서, 전면판(2)과 배면판(9)은 격벽(13)을 사이에 두고 압착되는 방향으로 압압력이 작용하기 때문에, 노이즈의 발생은 억제되는 방향으로 작용한다. 그러나, 기압이 낮은 장소에서는 이 압압력이 약해서, PDP(1)는 볼록하게 부푼 방향으로 변형되고, 전면판(2)과 배면판(9) 사이에 작용하는 압압력이 감소한다. 그 결과, 노이즈가 발생하기 쉬워진 다. 즉, 기압이 낮은 장소에서는 노이즈의 문제가 더욱 현저하게 나타난다.

이러한 과제를 해결하기 위해, 주변부를 봉착할 때의 봉착부(18)의 두께를 화상표시영역(17)의 간격 사이즈보다 크게 하고, 화상표시영역(17)의 중앙부가 오목한 형상을 갖도록 하는 예가 개시되어 있다.

그러나, 시일층(19)의 높이를 높게 하면, 화상표시영역(17)의 주변부 영역에서는 격벽(13)의 꼭대기부와 유전체층(7)과의 사이에 간극이 생긴다. 이 간극에 의해 크로스토크가 발생하고, 점등 불량이 발생하거나, 어드레스 전압을 상승시킬 필요가 있는 등의 과제를 낳는다.

본 발명의 일 실시 형태에 따른 PDP(1)에 있어서의 전면판(2)의 제작의 실시예에 대하여 도 1을 참조하여 설명한다. 전면 유리 기판(3)은 두께가 각각 1.2mm, 1.8mm 및 2.8mm의 세 종류의 절연성 유리로부터 이루어진 42인치의 유리 기판을 사용한다. 전면 유리 기판(3) 상에 ITO를 주성분으로 하는 투명전극(4a와 5a)을 소정의 패턴으로 형성한다. 다음으로, 은분말과 유기 비히클(vehicle)을 혼합하여 이루어진 은 페이스트를 라인 형상으로 복수개 도포한 후, 상기 유리 기판을 소성하여 버스전극(4b과 5b과)을 형성한다. 이러한 표시 전극(6) 위에 유전체 유리 분말과 유기 비히클를 혼합하여 이루어진 유전체용 유리 페이스트를 블레이드 코터법(blade coater method)으로 도포하고, 건조시키고, 소성함으로써 유전체층(7)을 형성한다. 그 후, 상기 유전체층(7) 위에 산화 마그네슘(Mg0)을 전자 빔 증착법에 의해 성막하고, 소성을 행하여 보호층(8)을 형성함으로써 전면판(2)을 제작한다.

다음으로, 배면판(9)의 제작에 대하여 동일하게 도 1을 참조하여 설명한다. 배면 유리 기판(10)에는, 두께가 각각과 1.2mm, 1.8mm 및 2.8mm인 세 종류의 절연성 유리로 이루어진 42인치의 유리 기판을 사용한다. 배면 유리 기판(10) 위에 스크린 인쇄에 의해 은을 주체로 하는 스트라이프 형상의 어드레스 전극(11)을 형성한다. 이어서, 전면판(2)과 같은 방법으로 베이스 유전체층(12)을 형성한다. 다음에 격벽용 유리 페이스트를 스크린 인쇄법에 의해 인접하는 어드레스 전극의 사이마다 반복하여 도포한 후 소성하여 격벽(13)을 형성한다. 마지막으로 격벽(13)의 벽면과 격벽(13)의 사이에 노출된 베이스 유전체층(12)의 표면에 적색의 형광체층(14R), 녹색의 형광체층(14G), 청색의 형광체층(14B)을 스크린 인쇄법으로 형성하여 배면판(9)을 제작한다.

제작한 전면판(2)과 배면판(9)의 어느 한쪽에 디스펜서를 이용해서 전술한 시일재 페이트스를 도포한다. 도포후에 410℃로 임시로 소성한다. 그 후, 전면판(2)과 배면판(9)을 포개고 470℃의 온도에서 20분간 소성하여 봉착한다. 400℃에서 방전 공간의 내부를 고진공(약1×10^-4Pa)으로 배기하고, 소정의 압력에서 Ne-Xe계의 방전 가스를 봉입하여, PDP(1)를 제작한다.

이와 같이 제작한 PDP(1)의 봉착부 간극 폭의 측정, 노이즈 평가, 크로스토크 평가, 주변 왜곡 측정을 행한다.

봉착부 간극 폭의 측정에 대해 도 4를 이용하여 설명한다. 도 4는 도 2에 있어서의 A-A선의 단면도다. 시일층(19)의 대략 중앙부에 있어서의 PDP(1)의 두께(P)를 마이크로미터로 측정한다. 다음으로, 화상표시영역(17)에 있어서의 PDP(1)의 두께(Q)를 마찬가지로 마이크로미터로 측정한다. 봉착부 간극 폭은, 두께 P로부터 두께 Q를 감산한 값이다. 따라서, 봉착부 간극 폭이 플러스인 경우에는, PDP(1)의 화상표시영역(17)이 봉착부(18)에 대하여 오목 형상으로 되어 있는 것을 나타낸다. 또한, 반대로 봉착부 간극 폭이 마이너스인 경우는, PDP(1)의 화상표시영역(17)이 봉착부(18)에 대하여 볼록 형상으로 되어 있는 것을 나타낸다.

다음으로 노이즈 평가에 대해서 설명한다. 노이즈 평가는, PDP(1)를 점등 상태로 하고, PDP(1)의 표시면으로부터 법선방향으로 5cm의 거리가 떨어진 지점에 마이크를 설치하고, 면내 5개점에 관하여 12.5kHz의 측정 주파수로 측정을 행한다. 노이즈는 이미 상술한 바와 같이, 격벽(13)과 전면판(2)의 접촉에 기인하여 일어난다. 이로 인해, 전면판(2)과 배면판(9)를 격벽(13)을 사이에 두고 압착하는 방향의 압압력이 작아지면 노이즈는 커지는 경향이 있다. 즉, 패널의 분위기압이 낮아질수록 노이즈는 발생하기 쉬워진다. 이로부터, 해발 3000m의 고지를 상정한 분위기압인 520Torr에서 노이즈 평가를 행하고, 30dB 이하를 적합 레벨이라고 한다.

다음으로 크로스토크 평가에 대해서 설명한다. 크로스토크는 이미 상술한 것 같이, '간극'에 기인하여 일어나는 현상이며, 어드레스 전극(11)에 인가하는 전압을 높임으로써 해소할 수 있다． 그러나, 전압의 상승에 의해 회로 등의 코스트가 증가해 버린다. 이 어드레스 전극(11)에의 인가 전압의 상승량이 5V 이하이면, 코스트의 상승이 적기 때문에 적합 레벨이라고 한다.

다음으로 주변 왜곡 측정에 대해서 설명한다. 주변왜곡이란 봉착에 의해 발생하는 봉착부(18)에 있어서의 유리의 왜곡을 나타내고, 주변 왜곡이 크면 강도가 저하된다. 주변 왜곡 측정은 다음과 같이 행한다. 화상표시영역(17)과 봉착부(18)에서, 10mmΦ의 스테인레스의 경구를 낙하시켜서 기판이 파손되는 파괴 높이를 측정한다. 봉착부(18)는 화상표시영역(17)에 비해 왜곡이 크기 때문에 이 값이 작아진다. 봉착부(18)에 있어서의 파괴 높이가 화상표시영역(17)에 있어서의 파괴 높이의 80% 이상이면 실용상의 문제가 없는 레벨이므로 적합한 것이다.

이러한 평가방법으로 유리 기판의 두께와 봉착부 간극 폭을 변경한 PDP(1)를 측정한 결과를 표 1에 나타낸다. 봉착부 간극 폭은 봉착 단계에 있어서의 시일층(19)의 두께를 변경함으로써 조정한다. 표 1에 있어서 ○표는 적합을, X는 부적합을 나타낸다.

No.	전면판 두께 /mm	배면판 두께 /mm	봉착부 간극 폭 /㎛	패널 평가
				노이즈	크로스토크	주변 왜곡
1	1.8	1.8	+10	○	○	○
2	1.8	1.8	+50	○	○	○
3	1.8	1.8	+70	○	○	X
4	1.8	1.8	+100	○	X	X
5	1.8	1.8	±0	X	○	○
6	1.2	1.2	+10	○	○	○
7	1.2	1.2	+50	○	○	○
8	1.2	1.2	+60	○	○	X
9	1.2	1.2	±0	X	○	○
10	1.8	2.8	+50	○	○	○
11	2.8	1.8	+50	○	○	○
12	2.8	2.8	+10	○	X	○
13	2.8	2.8	+50	○	X	○
14	2.8	2.8	±0	X	○	○

No.1~5에 나타낸 바와 같이, 1.8mm의 판 두께의 유리 기판을 사용한 경우, 봉착부 간극 폭이 10㎛ 이상에 있어서 노이즈 평가는 모두 적합 레벨이다. 또한, 크로스토크 평가는 봉착부 간극 폭이 70㎛ 이하이면 적합 레벨이 된다. 또한, 주변 왜곡 평가는 봉착부 간극 폭이 50㎛ 이하이면 적합 레벨이 된다.

No.6~9에 도시한 바와 같이, 1.2mm의 판 두께의 유리 기판을 이용한 경우도 마찬가지이다.

No.10~11에 도시한 바와 같이, 2.8mm의 판 두께의 유리 기판과 1.8mm의 판 두께의 유리 기판을 조합하여 사용한 경우에는 봉착부 간극 폭이 50㎛일 때 노이즈 평가, 크로스토크 평가, 주변 왜곡 평가가 모두 적합 레벨이 된다.

No.12~14에 도시한 바와 같이, 종래에 사용되고 있는 2.8mm의 판 두께의 유리 기판의 경우도 봉착부 간극 폭이 10㎛ 이상에 있어서 노이즈 평가 결과는 적합 레벨이 된다. 그러나, 봉착부 간극 폭이 1O㎛ 이상에서 크로스토크 평가 결과가 악화되고, 노이즈 평가와 크로스토크 평가 모두 적합한 범위가 극히 좁다.

이러한 결과가 나온 이유로서 사용하는 유리의 판 두께와 간극 폭과의 관계가 중요하다고 생각된다. 간극 폭이란, PDP(1)의 두께(X)에서 화상표시영역(17)의 중앙부에 있어서의 PDP(1)의 두께(Q)를 감산한 값이다. 시일층(19) 중앙에 있어서의 간극 폭이 봉착부 간극 폭에 해당한다. 도 5~7은 유리의 판 두께를 1.2mm, 1.8mm, 2.8mm로 한 경우의 시일층(19)의 중앙으로부터 화상표시영역(17)의 중앙부 방향으로의 거리와 간극 폭의 관계를 나타낸 관계도이다.

어느 판 두께에 있어서도, 시일층(19)의 중앙에 있어서의 간극 폭, 즉, 봉착부 간극 폭이 가장 크고, 화상표시영역(17)의 방향을 향해 간극 폭은 작아진다.

크로스토크의 발생은, 간극 폭과 밀접한 관계가 있으며, 화상표시영역(17)에 있어서의 간극 폭과 어드레스 전극 인가전압 상승량과의 관계에 있어서는, 화상표시영역 간극 폭이 5㎛ 이상이 되면 급격히 어드레스 전극 인가전압 상승량이 커지고, 5V을 초과하게 된다. 이로부터 화상표시영역의 간극 폭을 5㎛ 이하로 억제하는 것이 바람직하다.

한편, 봉착부 중앙부에서 화상표시영역(17)까지의 거리는, 대형의 화면 사이즈를 취하고 화상표시영역(17)의 인치 사이즈당의 코스트를 저감한다는 관점에서, 가능한 한 작게 하는 것이 바람직하다. 그러나, PDP 제작상의 기판 지지부위로서나, 전극 단자의 인출부 제작 등의 이유로 37인치부터 50인치 정도의 플라즈마 디스플레이 패널에서는 대략 20~30mm 정도 필요하다.

따라서, 도 5에 도시한 바와 같이 1.2mm 기판에서는, 화상표시영역(17)에서 크로스토크는 발생하지 않는다. 도 6에 도시한 바와 같이 1.8mm 기판 에서는 기판 휘어짐량이 50㎛ 이하이면 크로스토크는 발생하지 않는다. 이에 비해, 도 7에 나타낸 바와 같이, 2.8mm에서는 기판 휘어짐량이 20㎛이어도 크로스토크는 발생해 버린다.

도 8은 PDP의 기판의 판 두께와 화상표시영역 간극 폭의 관계를 나타낸 관계 도면이다．도 8에서 봉착부 간극 폭은 50㎛로 고정하고 있다. 또한, 화상표시영역(17)의 봉착부 중앙부에서의 거리는 20mm로 고정하고 있다. 유리 기판의 판 두께를 2mm 이하로 함으로써 화상표시영역 간극 폭을 5㎛ 이하로 할 수 있다. 단, 유리 기판의 판 두께가 0.5mm 미만인 유리 기판에서는, 파손 때문에 PDP를 제작할 수 없으므로, 0.5mm 이상의 판 두께인 것이 바람직하다. 이와 같이 유리 기판을 2mm 이하의 것을 사용하고, 봉착부 간극 폭을 50㎛ 이하로 함으로써 충분한 강도를 확보하면서 양호한 점등 및 고지대에서의 노이즈 발생의 억제를 실현할 수 있다.

이상과 같이 본 발명에 따르면, PDP의 강도 균일성을 손상시키지 않고, 양호한 점등이 가능한 PDP을 실현할 수 있으며, 대화면 화상표시장치 등에 유용하다.

Claims (3)

1. 한 쌍의 유리 기판을 대향 배치하여 화상표시영역과 비화상표시영역을 형성하고, 상기 비화상표시영역의 상기 유리 기판의 주변을 시일층으로 봉착한 봉착부를 갖는 플라즈마 디스플레이 패널에 있어서,

   상기 유리 기판의 적어도 한 쪽의 판 두께가 2mm 이하임과 동시에, 상기 봉착부에 있어서의 상기 유리 기판간의 간격을 상기 화상표시영역에 있어서의 상기 유리 기판간의 간격보다 크게 한 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널
2. 제1항에 있어서,

   상기 봉착부로부터 상기 화상표시영역까지의 거리가 30mm 이하인 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
3. 제1항에 있어서,

   상기 봉착부에 있어서의 유리 기판간의 간격과 상기 화상표시영역에 있어서의 상기 유리 기파간의 간격의 차가 50㎛ 이하인 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.

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