WO2009122740A1 - プラズマディスプレイパネル - Google Patents

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WO2009122740A1
WO2009122740A1 PCT/JP2009/001525 JP2009001525W WO2009122740A1 WO 2009122740 A1 WO2009122740 A1 WO 2009122740A1 JP 2009001525 W JP2009001525 W JP 2009001525W WO 2009122740 A1 WO2009122740 A1 WO 2009122740A1
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insulator layer
pdp
glass substrate
layer
display panel
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English (en)
French (fr)
Inventor
長谷川顕
住田圭介
藤谷守男
日下健一
白波瀬英幸
水野孝志郎
青砥宏治
堀河敬司
Original Assignee
パナソニック株式会社
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
    • H01J11/00—Gas-filled discharge tubes with alternating current induction of the discharge, e.g. alternating current plasma display panels [AC-PDP]; Gas-filled discharge tubes without any main electrode inside the vessel; Gas-filled discharge tubes with at least one main electrode outside the vessel
    • H01J11/20—Constructional details
    • H01J11/34—Vessels, containers or parts thereof, e.g. substrates
    • H01J11/38—Dielectric or insulating layers
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
    • H01J11/00—Gas-filled discharge tubes with alternating current induction of the discharge, e.g. alternating current plasma display panels [AC-PDP]; Gas-filled discharge tubes without any main electrode inside the vessel; Gas-filled discharge tubes with at least one main electrode outside the vessel
    • H01J11/10—AC-PDPs with at least one main electrode being out of contact with the plasma
    • H01J11/12—AC-PDPs with at least one main electrode being out of contact with the plasma with main electrodes provided on both sides of the discharge space

Definitions

  • the present invention relates to a plasma display panel used for a display device or the like.
  • the plasma display panel (hereinafter referred to as “PDP”) is a self-luminous and beautiful image display, and is easy to enlarge. Development for higher definition and larger screen is underway.
  • the PDP has a front plate on which components such as a display electrode, a dielectric layer, and a protective layer made of MgO are formed, and a back plate on which components such as electrodes, partition walls, an insulator layer, and a phosphor layer are formed.
  • -G and B are arranged opposite each other so as to form minute discharge cells (hereinafter simply referred to as cells), and the periphery is sealed with a sealing member.
  • a discharge gas obtained by mixing neon (Ne) and xenon (Xe) or the like is sealed in the cell at a pressure of, for example, about 66500 Pa (about 500 Torr).
  • PDP is a self-luminous type, so each cell has a very high viewing angle.
  • uniform panel characteristics are required in all areas.
  • Various measures are taken against it. For example, by defining the discharge space and the phosphor shape, finding a method for realizing the structure using two coating processes at the same location, and obtaining uniform light emission from the phosphor with respect to changes in viewing angle Etc. are disclosed.
  • Patent Document 1 and Patent Document 2 are known as prior art document information relating to the invention of this application.
  • the PDP of the present invention has a front plate in which a plurality of display electrodes are arranged on a front glass substrate, a back plate in which address electrodes are arranged on the rear glass substrate so as to intersect the display electrodes, and an insulator layer is arranged on the address electrodes. It is a PDP in which a face plate is disposed so as to form a discharge space, the insulator layer does not contain lead, and the average value of the porosity in the thickness of the insulator layer up to 50% from the back glass substrate Is in the range of 5% to 15%.
  • a front plate in which a plurality of display electrodes are arranged on the front glass substrate, an address electrode on the rear glass substrate so as to intersect the display electrodes, and an insulator layer on the address electrode are arranged.
  • the PDP is disposed so as to face the back plate so that a discharge space is formed, the insulator layer does not contain lead, and the surface roughness of the insulator layer surface is 0.5 ⁇ m to 0.75 ⁇ m in Ra. Range.
  • FIG. 1 is a cross-sectional perspective view showing a schematic configuration of a PDP in an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a perspective view showing the configuration of the back plate of the PDP.
  • FIG. 3 is a diagram showing the relationship of the amount of the light-emitting portion oozing out with respect to the porosity of the PDP.
  • FIG. 4 is a view showing the relationship of the coating margin amount to the porosity of the PDP.
  • FIG. 5 is a diagram showing the relationship of the amount of the light-emitting portion oozing with respect to Ra of the PDP.
  • FIG. 6 is a diagram showing the relationship of the coating margin amount to Ra of the PDP.
  • FIG. 7 is a diagram showing the relationship between the reflectance of the PDP and the amount of the oozing part oozing out.
  • FIG. 1 is a cross-sectional perspective view showing a schematic configuration of a PDP according to an embodiment of the present invention
  • FIG. 2 is a perspective view showing a configuration of a back plate of the PDP.
  • the PDP 10 includes a front plate 20 and a back plate 30, and the front plate 20 and the back plate 30 are opposed to each other so as to form a discharge space 40.
  • the front plate 20 has a plurality of stripe-shaped display electrodes 24 that are paired with a scanning electrode 22 and a sustaining electrode 23 on a front glass substrate 21 such as sodium borosilicate glass formed by a float method. .
  • a black stripe 25 serving as a light shielding portion is formed between adjacent display electrodes 24.
  • a dielectric layer 26 is formed so as to cover the display electrode 24 and the black stripe 25, and a protective layer 27 made of magnesium oxide (MgO) is further formed so as to cover the dielectric layer 26.
  • MgO magnesium oxide
  • the back plate 30 has an address electrode 32 formed on the back glass substrate 31 in a direction perpendicular to the display electrode 24 of the front plate 20, and an insulating layer 33 is provided to cover the address electrode 32.
  • an insulating layer 33 is provided to cover the address electrode 32.
  • the insulator layer 33 for example, stripe-shaped and cross-beam-shaped barrier ribs 34 are provided, and phosphor layers 35 are provided on the side surfaces of the barrier ribs 34 and on the surface of the insulator layer 33.
  • the phosphor layer is formed in order in the discharge space 40 partitioned by the adjacent partition walls 34, a red phosphor layer 35R that emits red light, a green phosphor layer 35G that emits green light, and a blue phosphor layer 35B that emits blue light. Has been.
  • FIG. 2 is a perspective view showing the configuration of the back plate of the PDP in the embodiment of the present invention.
  • the partition walls 34 of the PDP 10 are formed in a cross-beam shape by horizontal partition walls 34b parallel to the display electrodes 24 and vertical partition walls 34a orthogonal to the horizontal partition walls 34b. It is formed to be slightly higher than the height.
  • the present invention can also be applied to a flat cross-beam shape. Further, the present invention can be applied to a stripe-shaped partition excluding the horizontal partition 34b.
  • the scanning electrode 22 and the sustain electrode 23 that constitute the display electrode 24 provided on the front plate 20 are each constituted by a transparent electrode and a bus electrode.
  • the bus electrode is made of a material such as chromium (Cr) / copper (Cu) / chromium (Cr) or silver (Ag), and is electrically connected to the transparent electrode.
  • the front plate 20 and the back plate 30 are arranged opposite to each other with the partition wall 34 interposed therebetween so that the display electrode 24 and the address electrode 32 are orthogonal to each other and form a minute discharge space 40 inside, and the periphery is a sealing member. Seal with. Thereafter, a discharge gas mixed with neon (Ne) and xenon (Xe) or the like is sealed in the discharge space 40 at a pressure of about 66500 Pa (500 Torr) to complete the PDP, and a video signal voltage is selectively applied to the display electrode 24. When applied, the discharge gas is discharged, and the ultraviolet rays generated thereby excite the phosphor layers 35 of the respective colors to emit red, green and blue colors, thereby displaying a color image.
  • a discharge gas mixed with neon (Ne) and xenon (Xe) or the like is sealed in the discharge space 40 at a pressure of about 66500 Pa (500 Torr) to complete the PDP, and a video signal voltage is selectively applied to the display electrode
  • the insulator layer 33 is formed through a drying process and a baking process.
  • a partition wall forming paste containing a material for the partition wall 34 is applied on the insulator layer 33 and patterned into a predetermined shape to form a partition wall material layer, and then the partition wall 34 is formed by firing.
  • a method of patterning the partition wall forming paste applied on the insulator layer 33 a photolithography method or a sand blast method can be used.
  • the phosphor layer 35 is formed by applying and baking a phosphor paste containing a phosphor material on the insulator layer 33 between the adjacent partition walls 34 and on the side surfaces of the partition walls 34.
  • the front plate 20 and the back plate 30 provided with predetermined constituent members are arranged to face each other so that the scanning electrodes 22 and the address electrodes 32 are orthogonal to each other, and the periphery thereof is sealed with a glass frit and discharged.
  • the PDP 10 is completed by enclosing a discharge gas containing neon (Ne), xenon (Xe), or the like in the space 40.
  • An insulator paste layer is formed by applying an insulator paste on the rear glass substrate 31 on which the address electrodes 32 are formed by a die coating method or the like so as to cover the address electrodes 32. Thereafter, the back glass substrate 31 is dried in a drying furnace or the like to volatilize and remove the solvent component in the insulator paste layer. Next, by baking the insulator paste layer, the binder in the insulator paste layer is removed and the glass component is melted to form the insulator layer 33.
  • insulator pastes were used with a blending ratio of 30-40% glass component, 20-30% filler, 10-20% binder, and 20-30% solvent.
  • the glass component is a material component that does not substantially contain lead.
  • the porosity of the insulator layer 33, surface roughness, a reflectance, etc. can be changed by changing the ratio of a filler and a glass component. In the experimental results described later, samples were prepared by changing these mixing ratios.
  • the prior art has a problem that the voltage required for discharging gradually increases with the cumulative lighting time of the PDP, and finally the lighting cannot be performed with the voltage set by the circuit. It was.
  • the insulating layer 33 is coated with a resin in the gap and the periphery in order to increase the contrast at the time of SEM imaging and to prevent measurement variations due to cracking at the time of cleaving.
  • This measurement was performed using a scanning electron microscope S-3000 manufactured by Hitachi, Ltd. Imaging used for the calculation was performed in the backscattered electron measurement mode with an acceleration voltage of 15 kV and a work distance of 15 mm.
  • the degree of increase in the required lighting voltage value of the PDP 10 is estimated as the amount of seepage of the lighting part.
  • the amount of seepage of the lighting part is measured as follows. (1) Only a certain area of the PDP image display area is always lit in white, and the other areas are always in a non-lighting state, and 100 hours have elapsed in that state. (2) A phenomenon is observed in which light is emitted in a peripheral portion of a region that is always lit white, that is, a region that is normally not lit. (3) The width of the light emitting area of the non-lighting portion is measured, and this is used as the amount of the lighting portion oozing out.
  • FIG. 3 is a diagram showing the relationship between the porosity of the insulator layer 33 and the amount of the light-emitting portion that leaks out. As described above, when the average value of the void ratio in the region from the rear glass substrate 31 side to 50% of the thickness of the insulating layer 33 in the rear plate 30 exceeds 15%, the amount of the light-emitting portion seepage may increase. Recognize.
  • the lighting part seepage amount that is 10 mm or less that can sufficiently achieve the life of the PDP 10. That is, in order to ensure the life of the PDP 10, the porosity of the insulator layer 33 needs to be 15% or less.
  • the coating margin amount is a width of an appropriate coating thickness that can be normally applied when the phosphor paste is applied to the back plate 30. For example, if the coating thickness is smaller than the appropriate value, the phosphor layer 35 will come off at that location, resulting in a defective discharge cell that does not emit light or has a low luminance.
  • the phosphor paste overflows the adjacent discharge cells beyond the barrier ribs 34, and the color mixture between the discharge cells and the phosphor film thickness vary greatly, resulting in a failure as well.
  • the back plate 30 having a large appropriate value width that does not cause phosphor coating defects is desirable.
  • FIG. 4 is a diagram showing the relationship between the porosity of the insulator layer 33 and the phosphor coating margin amount.
  • the coating margin amount decreases as the porosity of the region from the rear glass substrate 31 side to 50% of the thickness of the insulator layer 33 decreases.
  • the allowable range of the phosphor coating defect occurrence rate of the PDP 10 is an application margin amount of 10 ⁇ m or more. That is, in order to secure the manufacturing yield of the PDP 10, it can be seen that the porosity of the region from the rear glass substrate 31 side to 50% of the thickness of the insulator layer 33 is required to be 5% or more.
  • the average value of the porosity in the region from the back glass substrate 31 side to 50% of the thickness of the insulating layer 33 in the back plate 30 is in the range of 5 to 15%. This is a requirement required for the insulator layer 33 in order to ensure and not to reduce the yield due to defective phosphor coating.
  • the inventors have found that the surface roughness (Ra) of the insulating layer 33 in the back plate 30 has a great influence on the problems of the prior art described above. Specifically, it has been found that the above-mentioned problems can be solved by setting the surface roughness (Ra) of the insulator layer 33 in the range of 0.5 to 0.75 ⁇ m.
  • the surface roughness (Ra) of the insulator layer 33 is 0.75 ⁇ m or less in order to set the amount of the light-emitting portion leaching to 10 mm or less.
  • the phosphor coating margin amount can be secured.
  • the surface roughness (Ra) of the insulator layer 33 needs to be 0.5 ⁇ m or more. This is because a paste-like coating solution is repelled if the surface is too smooth during phosphor coating.
  • the inventors have found that the reflectance of the insulating layer 33 on the back plate 30 has a great influence on the problems of the prior art described above. Specifically, it has been found that the above problem can be solved by setting the reflectance of the insulating layer 33 in the range of 50 to 67%.
  • the reflectance was measured in accordance with JIS-R-3106 as a total reflectance with respect to a wavelength of 550 nm. Further, the measurement was performed using Spectrophotometer: CM-3600d manufactured by MINOLTA.
  • FIG. 7 is a diagram showing the relationship between the reflectance of the insulator layer 33 and the amount of the lighting portion that oozes out.
  • the amount of the lighting portion increases.
  • the amount of seepage of the lighting part is 10 mm or less that can sufficiently achieve the life of the PDP 10. That is, in order to ensure the life of the PDP 10, the reflectance of the insulator layer 33 needs to be 67% or less.

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Abstract

背面ガラス基板（３１）上にアドレス電極（３２）と絶縁体層（３３）と隔壁（３４）と蛍光体層を設けたプラズマディスプレイパネルであって、絶縁体層（３３）は鉛を含まず、絶縁体層（３３）の厚みのうち、背面ガラス基板（３１）から５０％までにおける空隙率の平均値が５％～１５％の範囲とし、長寿命で生産性の高いプラズマディスプレイパネルを実現する。

Description

プラズマディスプレイパネル
　本発明は、表示デバイスなどに用いるプラズマディスプレイパネルに関する。
　近年、双方向情報端末として大画面、壁掛けテレビへの期待が高まっており、そのための表示デバイスとして、液晶表示パネル、フィールドエミッションディスプレイ、エレクトロルミネッセンスディスプレイなどの数多くのものがある。これらの表示デバイスの中でもプラズマディスプレイパネル（以下、ＰＤＰとする）は、自発光型で美しい画像表示ができ、大画面化が容易であるなどの理由から、視認性に優れた薄型表示デバイスとして注目されており、高精細化および大画面化に向けた開発が進められている。
　ＰＤＰは表示電極、誘電体層、ＭｇＯによる保護層などの構成物を形成した前面板と、電極、隔壁、絶縁体層、蛍光体層などの構成物を形成した背面板とを、内部にＲ・Ｇ・Ｂそれぞれの微小な放電セル（以下、単にセルとする）を形成するように対向配置されるとともに、周囲を封着部材により封止されている。そして、そのセルにネオン（Ｎｅ）およびキセノン（Ｘｅ）などを混合してなる放電ガスを例えば６６５００Ｐａ（約５００Ｔｏｒｒ）程度の圧力で封入している。
　元来ＰＤＰは自発光型であるため各セルは非常に高い視野角を有するが、高精細化・大画面化に伴い全領域で均一なパネル特性が求められるため、材料物性・構造形成プロセスに対して対策が様々に施される。例えば、放電空間並びに蛍光体形状を定義して、同箇所に２回の塗布プロセスを用いてその構造を実現する方法を見出し、視野角の変化に対して蛍光体からの均一な発光を得る方法等が開示されている。
　なお、この出願の発明に関する先行技術文献情報としては、例えば、特許文献１、特許文献２が知られている。
　ところで近年の環境問題への関心の高揚に伴い、構成成分に実質的に鉛を含まない技術が開発されている。ＰＤＰの背面板の絶縁体層に関しても、これまで鉛を構成成分に含む材料が用いられてきたが、近年は実質的に鉛を含まない材料に代替する技術が確立されてきている。
　しかし、鉛を含まない絶縁体層を用いた場合、ＰＤＰの累積点灯時間に伴い放電のために必要な電圧が徐々に高くなり、ついには回路で設定された電圧では点灯できないという状態になるという課題が生じることが明らかになった。この現象はＰＤＰの寿命を決定するものであるため、この課題を解決することは、ＰＤＰの寿命を延ばすという意味で極めて重要である。
特開２０００－２０８０５７号公報 特開２００６－０４０７９４号公報
　本発明のＰＤＰは、前面ガラス基板上に複数の表示電極を配置した前面板と、表示電極に交差するように背面ガラス基板上にアドレス電極を配置しアドレス電極上に絶縁体層を配置した背面板とを、放電空間が形成されるように対向配置したＰＤＰであって、絶縁体層は鉛を含まず、絶縁体層の厚みのうち、背面ガラス基板から５０％までにおける空隙率の平均値が５％～１５％の範囲である。
　また、本発明のＰＤＰは、前面ガラス基板上に複数の表示電極を配置した前面板と、表示電極に交差するように背面ガラス基板上にアドレス電極を配置しアドレス電極上に絶縁体層を配置した背面板とを、放電空間が形成されるように対向配置したＰＤＰであって、絶縁体層は鉛を含まず、絶縁体層表面の表面粗さが、Ｒａで０．５μｍ～０．７５μｍの範囲である。
　また、本発明のＰＤＰは、前面ガラス基板上に複数の表示電極を配置した前面板と、表示電極に交差するように背面ガラス基板上にアドレス電極を配置しアドレス電極上に絶縁体層を配置した背面板とを、放電空間が形成されるように対向配置したＰＤＰであって、絶縁体層は鉛を含まず、絶縁体層表面の波長５５０ｎｍに対する反射率が５０％～６７％の範囲である。
　本発明によれば、鉛を含まない絶縁体層を有するＰＤＰであっても、長時間の放電が安定した長寿命のＰＤＰを実現することができる。
図１は本発明の実施の形態におけるＰＤＰの概略構成を示す断面斜視図である。 図２は同ＰＤＰの背面板の構成を示す斜視図である。 図３は同ＰＤＰの空隙率に対する点灯部染み出し量の関係を示す図である。 図４は同ＰＤＰの空隙率に対する塗布マージン量の関係を示す図である。 図５は同ＰＤＰのＲａに対する点灯部染み出し量の関係を示す図である。 図６は同ＰＤＰのＲａに対する塗布マージン量の関係を示す図である。 図７は同ＰＤＰの反射率と点灯部染み出し量の関係を示す図である。
符号の説明
　１０　　ＰＤＰ
　２０　　前面板
　２１　　前面ガラス基板
　２２　　走査電極
　２３　　維持電極
　２４　　表示電極
　２５　　ブラックストライプ
　２６　　誘電体層
　２７　　保護層
　３０　　背面板
　３１　　背面ガラス基板
　３２　　アドレス電極
　３３　　絶縁体層
　３４　　隔壁
　３４ａ　　縦隔壁
　３４ｂ　　横隔壁
　３５　　蛍光体層
　３５Ｒ　　赤色蛍光体層
　３５Ｇ　　緑色蛍光体層
　３５Ｂ　　青色蛍光体層
　４０　　放電空間
　以下、本発明の実施の形態におけるＰＤＰについて、図面を用いて説明する。
　（実施の形態）
　図１から図７により、本発明の実施の形態におけるＰＤＰの構成および特徴について説明する。まず、図１から図２により本発明のＰＤＰの主要構成について説明する。図１は、本発明の実施の形態におけるＰＤＰの概略構成を示す断面斜視図、図２は同ＰＤＰの背面板の構成を示す斜視図である。
　図１において、ＰＤＰ１０は、前面板２０と背面板３０とから構成され、前面板２０と背面板３０とは放電空間４０を形成するように対向配置されている。前面板２０は、フロート法により形成された硼珪素ナトリウム系ガラスなどの前面ガラス基板２１上に、走査電極２２と維持電極２３とで対をなすストライプ状の複数の表示電極２４が形成されている。また、隣接する表示電極２４の間には、光遮蔽部となるブラックストライプ２５が形成されている。また、表示電極２４とブラックストライプ２５とを覆って誘電体層２６が形成され、さらに誘電体層２６を覆って酸化マグネシウム（ＭｇＯ）からなる保護層２７が形成されている。
　一方、背面板３０は、背面ガラス基板３１上に、前面板２０の表示電極２４と直交する方向にアドレス電極３２が形成され、アドレス電極３２を覆って絶縁体層３３が設けられている。また、絶縁体層３３上には、例えばストライプ状、井桁状の隔壁３４が設けられ、隔壁３４の側面と絶縁体層３３の表面には蛍光体層３５が設けられている。蛍光体層は隣接する隔壁３４によって仕切られた放電空間４０に、それぞれ赤色に発光する赤色蛍光体層３５Ｒ、緑色に発光する緑色蛍光体層３５Ｇ、青色に発光する青色蛍光体層３５Ｂが順に形成されている。
　図２は本発明の実施の形態における同ＰＤＰの背面板の構成を示す斜視図である。図２に示すように、ＰＤＰ１０の隔壁３４は、表示電極２４と平行な横隔壁３４ｂと横隔壁３４ｂに直交する縦隔壁３４ａとにより井桁状に形成されており、縦隔壁３４ａは横隔壁３４ｂの高さよりも若干高くなるように形成される。本発明ではこの他に面一の井桁形状にも適応できるものである。また横隔壁３４ｂを除いたストライプ状の隔壁にも適応できるものである。
　前面板２０に設けられた表示電極２４を構成する走査電極２２および維持電極２３は、それぞれ透明電極、およびバス電極により構成されている。バス電極はクロム（Ｃｒ）／銅（Ｃｕ）／クロム（Ｃｒ）または銀（Ａｇ）などの材料からなり、それぞれ透明電極に電気的に接続されている。
　以上の前面板２０と背面板３０とを、表示電極２４とアドレス電極３２とが直交し内部に微小な放電空間４０を形成するように隔壁３４を挟んで対向配置して、周囲を封着部材により封止する。その後、放電空間４０に、ネオン（Ｎｅ）およびキセノン（Ｘｅ）などを混合した放電ガスを６６５００Ｐａ（５００Ｔｏｒｒ）程度の圧力で封入してＰＤＰを完成させ、表示電極２４に映像信号電圧を選択的に印加することによって放電ガスを放電させ、それによって発生した紫外線が各色の蛍光体層３５を励起して、赤色、緑色、青色の各色を発光させることによりカラー画像を表示する。
　次に、ＰＤＰ１０の背面板３０の製造方法について説明する。まず背面ガラス基板３１上に、銀（Ａｇ）材料を含むペーストをスクリーン印刷する方法や、金属膜を全面に形成した後、フォトリソグラフィ法を用いてパターニングする方法などによりアドレス電極３２用の構成物となる材料層を形成し、それを所定の温度で焼成することによりアドレス電極３２を形成する。
　次に、実質的に鉛を含まない絶縁体ペーストを背面ガラス基板３１とアドレス電極３２の上にシート状に形成した後、乾燥工程、焼成工程を経て絶縁体層３３が形成される。
　次に、絶縁体層３３上に隔壁３４の材料を含む隔壁形成用ペーストを塗布して所定の形状にパターニングすることにより、隔壁材料層を形成した後、焼成することにより隔壁３４を形成する。ここで、絶縁体層３３上に塗布した隔壁形成用ペーストをパターニングする方法としては、フォトリソグラフィ法やサンドブラスト法を用いることができる。次に、隣接する隔壁３４間の絶縁体層３３上および隔壁３４の側面に蛍光体材料を含む蛍光体ペーストを塗布し、焼成することにより蛍光体層３５が形成される。以上の工程により、背面ガラス基板３１上に所定の構成部材を有する背面板３０が完成する。
　このようにして所定の構成部材を備えた前面板２０と背面板３０とを、走査電極２２とアドレス電極３２とが直交するように対向配置して、その周囲をガラスフリットで封着し、放電空間４０にネオン（Ｎｅ）、キセノン（Ｘｅ）などを含む放電ガスを封入することによりＰＤＰ１０が完成する。
　以下、本発明の絶縁体層３３の作製方法について詳述する。
　アドレス電極３２が形成された背面ガラス基板３１上にダイコート法などによりアドレス電極３２を覆うように絶縁体ペーストを塗布して絶縁体ペースト層を形成する。その後、背面ガラス基板３１を乾燥炉などで乾燥させることにより、絶縁体ペースト層中の溶剤成分を揮発除去する。次に、絶縁体ペースト層を焼成することにより絶縁体ペースト層中のバインダを除去するとともに、ガラス成分を溶融させ、絶縁体層３３を形成する。
　本発明の実施の形態における絶縁体ペーストは、ガラス成分３０－４０％、フィラー２０－３０％、バインダ１０－２０％、溶剤２０－３０％の配合比のものを数種類用いた。このとき、ガラス成分には実質的に鉛を含まない材料成分としている。また、フィラーとガラス成分の比率を変更することで、絶縁体層３３の空隙率、表面粗さ、反射率などを変更できる。後述する実験結果においてはこれらの配合比を変更して試料を作成し検討した。
　先に述べたように、従来技術においてはＰＤＰの累積点灯時間に伴い放電のために必要な電圧が徐々に高くなり、ついには回路で設定された電圧では点灯できないという状態になるという課題があった。
　これに対し発明者等は、絶縁体層３３の背面ガラス基板３１側から厚み０～５０％の深さの空隙率の平均値を５～１５％の範囲とすることで、上記課題を解決することを見出した。
　ここで空隙率とは、絶縁体層３３の中で絶縁体層３３が存在していない部分の体積の割合であって、以下の方法で測定される。
（１）背面板３０を割断し、絶縁体層３３の断面が露出したサンプルを切り出す。
（２）絶縁体層３３の厚みのうち背面ガラス基板３１から５０％までの領域を二次電子走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で撮像する。
（３）撮像された絶縁体層３３断面の画像から、空隙率を算出する。
　また絶縁体層３３の断面は、ＳＥＭ撮像時のコントラストを上げ、かつ割断時の割れ具合による測定ばらつきを防止するため、空隙部や周辺を樹脂でコートすることが望ましい。本測定は、日立製作所製走査型電子顕微鏡Ｓ－３０００を用いて行った。算出に用いた撮像は反射電子計測モードで、加速電圧１５ｋＶ、ワークディスタンス１５ｍｍで行った。
　また、本発明の実施の形態においては、ＰＤＰ１０の点灯必要電圧値の上昇度合いを点灯部染み出し量として見積もった。ここで点灯部染み出し量は次のようにして測定する。
（１）ＰＤＰ画像表示領域のある領域のみを常時白色点灯し、その他の領域を常時非点灯の状態とし、その状態で１００時間経過させる。
（２）常時白色点灯している領域の周辺部、すなわち本来常時非点灯の領域で発光する現象が観測される。
（３）上記、常時非点灯部の発光している領域の幅を測定し、これを点灯部染み出し量とする。
　これはＰＤＰ１０の点灯の経時変化により点灯電圧値が変化した状態を示すものであり、電圧上昇によるＰＤＰ１０の寿命を予測する指標として用いられる。
　図３は絶縁体層３３の空隙率と点灯部染み出し量との関係を示した図である。このように、背面板３０における絶縁体層３３の厚みのうち背面ガラス基板３１側から５０％までの領域の空隙率の平均値が１５％を超えると、点灯部染み出し量が増大することがわかる。
　これは、製造過程で絶縁体層３３内に生成する空隙に閉じ込められた水分が、放電によって除々に放電空間４０に放出され、放電開始電圧が低下していくためと考えられる。
　本発明の実施の形態において、ＰＤＰ１０の寿命を十分達成しうるのは点灯部染み出し量が１０ｍｍ以下であった。つまりＰＤＰ１０の寿命を確保するには、絶縁体層３３の空隙率は１５％以下である必要がある。
　一方で絶縁体層３３の空隙率を低下させた場合、他の不具合が生じることが明らかになった。つまり発明者等は、空隙率を低下させた場合、蛍光体層３５を形成する際の蛍光体ペーストの塗布マージン量が悪化することを見出した。
　ここで塗布マージン量とは、背面板３０に蛍光体ペーストを塗布する際に、正常に塗布することが可能な塗布厚み適正値の幅である。例えば、塗布厚みが適正値より小さいと、蛍光体層３５がその箇所において抜けてしまい、発光しない放電セルもしくは輝度が低い放電セルが存在し不良となる。
　一方、適正値より大きいと、蛍光体ペーストが隔壁３４を超えて隣接放電セルに溢れ、放電セル間の混色や蛍光体膜厚が大きくばらつくことになり、同様に不良となる。
　つまり、ある程度以上の塗布マージン量がないと、蛍光体塗布不良によってＰＤＰの歩留まりが低下することとなる。すなわち蛍光体塗布不良を生じさせない適正値の幅が大きい背面板３０が望ましい。
　図４は、絶縁体層３３の空隙率と蛍光体塗布マージン量との関係を示した図である。このように、絶縁体層３３の厚みのうち背面ガラス基板３１側から５０％までの領域の空隙率が低下するに伴い塗布マージン量も低下することがわかる。本発明の実施の形態において、ＰＤＰ１０の蛍光体塗布不良発生率を許容できる範囲は塗布マージン量１０μｍ以上であった。つまりＰＤＰ１０の製造歩留まりを確保するためには、絶縁体層３３の厚みのうち背面ガラス基板３１側から５０％までの領域の空隙率は５％以上必要であることがわかる。
　以上のように、背面板３０における絶縁体層３３の厚みのうち背面ガラス基板３１側から５０％までの領域の空隙率の平均値を５～１５％の範囲とすることが、ＰＤＰ１０の寿命を確保し、かつ蛍光体塗布不良による歩留まりを低下させないための、絶縁体層３３に求められる要件となる。
　また、発明者等は、先に述べた従来技術の課題に対し、背面板３０における絶縁体層３３の表面粗さ（Ｒａ）が大きく影響していることを見出した。具体的には絶縁体層３３の表面粗さ（Ｒａ）を０．５～０．７５μｍの範囲とすることで、上記課題を解決することを見出した。
　本発明の実施の形態において、表面粗さ（Ｒａ）は中心線平均粗さとしてＪＩＳ－２００１に準拠して計測した。また測定においては、東京精密製接触式表面粗さ計ｈａｎｄｙｓｕｒｆ：Ｅ－３５Ａ（カットオフ値＝０．８ｍｍ，評価長さ４ｍｍ）を用いて行った。そして空隙率と同様に、点灯部染み出し量および蛍光体塗布マージン量との関係を検討した。その結果を図５、図６に示す。
　図５に示すように、背面板３０における絶縁体層３３の表面粗さが大きくなるに伴い、点灯部染み出し量が増大することがわかる。点灯部染み出し量を１０ｍｍ以下とするためには、絶縁体層３３の表面粗さ（Ｒａ）が０．７５μｍ以下であることがわかる。
　一方、図６に示すように、背面板３０における絶縁体層３３の表面粗さ（Ｒａ）が大きくなるに伴い、蛍光体塗布マージン量も確保できることがわかる。蛍光体塗布マージン量が１０μｍ以上であるためには、絶縁体層３３の表面粗さ（Ｒａ）が０．５μｍ以上であることが必要であった。これは、蛍光体塗布時に表面が平滑すぎるとペースト状の塗布液がはじかれるためである。
　以上より、背面板３０における絶縁体層３３の表面粗さ（Ｒａ）を０．５～０．７５μｍの範囲とすることが、ＰＤＰ１０の寿命を確保し、かつ蛍光体塗布不良による歩留まりを低下させないための、絶縁体層３３に求められる要件となる。
　また、発明者等は、先に述べた従来技術の課題に対し、背面板３０における絶縁体層３３の反射率が大きく影響していることを見出した。具体的には絶縁体層３３の反射率を５０～６７％の範囲とすることで、上記課題を解決することを見出した。
　ここで反射率は、波長５５０ｎｍに対する全反射率としてＪＩＳ－Ｒ－３１０６に準拠して計測した。また、測定はＭＩＮＯＬＴＡ社製のＳｐｅｃｔｒｏｐｈｏｔｏｍｅｔｅｒ：ＣＭ－３６００ｄを用いた。
　図７は、絶縁体層３３の反射率と点灯部染み出し量との関係を示した図である。このように、背面板３０における絶縁体層３３の反射率が６７％を超えると、点灯部染み出し量が増大することがわかる。本発明の実施の形態において、ＰＤＰ１０の寿命を十分達成しうるのは点灯部染み出し量が１０ｍｍ以下であった。つまりＰＤＰ１０の寿命を確保するには、絶縁体層３３の反射率は６７％以下である必要がある。
　一方で絶縁体層３３の反射率を低下させた場合、他の不具合が生じることが明らかになっている。つまり反射率を低下させた場合、絶縁体層３３における蛍光体発光の吸収の影響が大きくなるためＰＤＰ１０の発光輝度が低下し、ＰＤＰ１０の品質を低下させる。反射率が５０％を下回ると輝度低下の影響が大きくなる。
　以上のように、背面板３０における絶縁体層３３の反射率を５０～６７％の範囲とすることが、ＰＤＰ１０の寿命を確保し、かつ輝度低下による品質低下を起こさないための、絶縁体層３３に求められる要件となることがわかる。
　本発明のＰＤＰによれば、鉛成分を含まない材料によって構成されたＰＤＰでありながら、長寿命で生産性の高いＰＤＰを提供することを可能とする点で有用である。

Claims (5)

  1. 前面ガラス基板上に複数の表示電極を配置した前面板と、前記表示電極に交差するように背面ガラス基板上にアドレス電極を配置し前記アドレス電極上に絶縁体層を配置した背面板とを、放電空間が形成されるように対向配置したプラズマディスプレイパネルであって、前記絶縁体層の厚みのうち、前記背面ガラス基板から５０％までにおける空隙率の平均値が５％～１５％の範囲であることを特徴とするプラズマディスプレイパネル。
  2. 前記絶縁体層の表面粗さがＲａで０．５μｍ～０．７５μｍの範囲であることを特徴とする請求項１に記載のプラズマディスプレイパネル。
  3. 前面ガラス基板上に複数の表示電極を配置した前面板と、前記表示電極に交差するように背面ガラス基板上にアドレス電極を配置し前記アドレス電極上に絶縁体層を配置した背面板とを、放電空間が形成されるように対向配置したプラズマディスプレイパネルであって、前記絶縁体層表面の表面粗さが、Ｒａで０．５μｍ～０．７５μｍの範囲であることを特徴とするプラズマディスプレイパネル。
  4. 前面ガラス基板上に複数の表示電極を配置した前面板と、前記表示電極に交差するように背面ガラス基板上にアドレス電極を配置し前記アドレス電極上に絶縁体層を配置した背面板とを、放電空間が形成されるように対向配置したプラズマディスプレイパネルであって、前記絶縁体層表面の波長５５０ｎｍに対する反射率が５０％～６７％の範囲であることを特徴とするプラズマディスプレイパネル。
  5. 前記絶縁体層が鉛を含まないことを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか一項に記載のプラズマディスプレイパネル。
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