KR100947142B1

KR100947142B1 - 플라즈마 디스플레이 패널

Info

Publication number: KR100947142B1
Application number: KR1020087013811A
Authority: KR
Inventors: 고지 아끼야마; 마사끼 니시나까; 아끼노부 미야자끼
Original assignee: 파나소닉 주식회사
Priority date: 2006-02-28
Filing date: 2007-02-26
Publication date: 2010-03-12
Also published as: CN101341569A; WO2007099902A1; EP1990822A4; JPWO2007099902A1; KR20080077155A; CN101341569B; JP4508282B2; EP1990822A1

Abstract

간극을 두고 대향 배치되고 또한 성분으로서 실리콘을 함유하는 한쌍의 글래스 기판과, 이 한쌍의 글래스 기판의 주변부에 배치한 밀봉 부재를 갖고, 밀봉 부재는 성분으로서 비스무트를 함유하는 재료에 의해 구성되고, 또한 글래스 기판과 밀봉 부재와의 접합면에 글래스 기판보다 실리콘의 함유량이 적은 재료로 이루어지는 중간층인 보호층, 절연체층을 형성하였다. 이에 의해, 밀봉 부분의 강도가 강하고, 신뢰성이 우수한 평면형 표시 장치를 제공할 수 있다.

전면 기판, 배면 기판, 글래스 기판, 주사 전극, 유지 전극, 유전체층,

Description

플라즈마 디스플레이 패널{PLASMA DISPLAY PANEL}

본 발명은, 전계 방출 디스플레이(이하, 「FED」라고 약기함)이나 플라즈마 디스플레이 패널(이하, 「PDP」라고 약기함)로 대표되는 평면형 표시 장치에 관한 것이다.

글래스, 세라믹스, 금속 등의 무기 소재를 접착하는 재료로서, 프릿 글래스(frit glass)가 사용되고 있다. 그 중에서도 2매의 글래스 기판을 접합하여 패널을 구성하는 FED나 PDP의 경우에는, 패널 내부가 감압 혹은 고진공으로 유지되기 때문에, 밀봉 부재로서의 프릿 글래스에 강고한 부착 강도가 요구된다. 이들 평면형 표시 장치에서, 프릿 글래스는 패널의 주변부를 밀봉하고, 외기가 패널 내에 침입하는 것을 방지하는 역할을 하고 있다. 이 프릿 글래스의 부착 강도가 약하면, 수송 시의 진동이나 낙하 충격 등으로, 프릿 글래스와 글래스 기판의 계면에 균열이 생겨, 대기가 패널 내에 침입하여 패널의 일부가 점등되지 않거나, 심한 경우에는 전혀 점등되지 않거나 한다. 패널 내를 고진공으로 하고 있는 FED의 경우에는, 후자로 되는 경우가 많다.

이하, PDP를 예로 들어, 설명한다. PDP는, 전면 기판과 배면 기판으로 구성되어 있다. 전면 기판은, 플로트법에 의한 붕규산 나트륨계 글래스의 글래스 기판 과, 그 한쪽의 주면 상에 형성된 스트라이프 형상의 투명 전극과 버스 전극으로 구성되는 표시 전극과, 이 표시 전극을 덮어 컨덴서로서의 작용을 하는 유전체층과, 이 유전체층 상에 형성된 산화 마그네슘(Mg0)으로 이루어지는 보호층으로 구성되어 있다.

한편, 배면 기판은, 동일하게 글래스 기판과, 그 한쪽의 주면 상에 형성된 스트라이프 형상의 데이터 전극과, 데이터 전극을 덮는 절연체층과, 절연체층 상에 형성되고 또한 복수의 방전 셀이 형성되도록 방전 공간을 구획하는 격벽과, 각 격벽간에 형성된 적색, 녹색 및 청색 각각에 발광하는 형광체층으로 구성되어 있다.

전면 기판과 배면 기판은, 그 전극 형성면측을 대향시켜 그 주위를 밀봉 부재에 의해 기밀 밀봉함과 함께, 격벽에 의해 구획된 방전 공간에 Ne-Xe의 방전 가스를 53㎪∼80㎪(400Torr∼600Torr)의 압력에 의해 봉입함으로써 패널이 구성되어 있다.

이와 같은 구조의 PDP는, 표시 전극에 영상 신호 전압을 선택적으로 인가함으로써 방전시키고, 그 방전에 의해 발생한 자외선이 각 색의 형광체층을 여기하여 적색, 녹색, 청색의 발광을 행함으로써 컬러 화상 표시를 실현하고 있다.

이 PDP를 구성하는 부재에는, 주로 저융점 글래스가 많이 사용되고 있고, 이들 부재의 형성에는 인쇄, 소성 프로세스의 반복에 의해 행해진다. 이와 같은 인쇄, 소성의 반복에 의한 제조 프로세스이기 때문에, 나중의 공정에서 형성되는 부재일수록, 사용되는 저융점 글래스의 연화점은, 먼저 형성되는 것보다도 낮아지도록 조정되어 있다. 이와 같이 복수의 저융점 글래스의 부재를 순서대로 형성하는 경우, 넓은 온도 범위에서 연화점의 조정이 필요하게 되고, 이것이 용이하다고 하는 이유로부터, 납 글래스가 PDP에는 많이 사용되어 왔다.

그러나, 최근 인체에 대한 납의 독성이나 환경 오염이 문제시 되어, 납 글래스를 대신하는 재료의 검토가 이루어지고 있다. PDP의 프로세스의 마지막으로 사용되는 밀봉 부재로서의 프릿 글래스는 가장 연화점이 낮기 때문에, 납 함유량도 많아, 납 글래스를 사용하지 않은 프릿 글래스의 개발이 시급히 요망된다. 납을 사용하지 않은 프릿 글래스 재료로서는, 비스무트(Bi;bismuth)를 주성분으로 하는 것이 제안되어 있다(특허 문헌 1).

그러나, 비스무트(Bi)를 주성분으로 하는 프릿 글래스를 PDP의 밀봉 부재로서 사용한 경우, 낙하 충격 시험에서 밀봉 부재와 글래스 기판의 계면 부분에 크랙이 쉽게 생긴다고 하는 과제가 발생하고 있었다.

특허 문헌 1 : 일본 특허 공개 제2004-238273호 공보

<발명의 개시>

본 발명의 평면형 표시 장치는, 성분으로서 실리콘을 함유함과 함께 간극을 두고 대향 배치된 한쌍의 글래스 기판과, 이 글래스 기판의 주변부에 배치한 밀봉 부재를 갖고 있다. 그리고, 밀봉 부재는 성분으로서 비스무트를 함유하는 재료에 의해 구성되고, 또한 글래스 기판과 밀봉 부재와의 접합면에 글래스 기판보다 실리콘의 함유량이 적은 재료로 이루어지는 중간층을 형성한 것을 특징으로 한다.

이와 같은 구성에 의해, 밀봉 부분의 강도가 강하고, 신뢰성이 우수한 평면형 표시 장치를 제공할 수 있다.

도 1은 본 발명의 실시 형태 1에서의 평면형 표시 장치로서의 PDP의 구조를 도시하는 사시도.

도 2는 본 발명의 실시 형태 1에서의 평면형 표시 장치로서의 PDP의 외관을 도시하는 사시도.

도 3은 본 발명의 실시 형태 1에서의 평면형 표시 장치로서의 PDP의 주요부 구조를 도시하는 단면도.

도 4는 본 발명의 실시 형태 2에서의 평면형 표시 장치로서의 PDP의 주요부 구조를 도시하는 단면도.

도 5는 본 발명의 실시 형태 3에서의 평면형 표시 장치로서의 PDP의 주요부 구조를 도시하는 단면도.

도 6은 본 발명의 실시 형태 4에서의 평면형 표시 장치로서의 PDP의 주요부 구조를 도시하는 단면도.

도 7은 본 발명의 실시 형태 4에서의 평면형 표시 장치로서의 다른 예의 PDP의 주요부 구조를 도시하는 단면도.

도 8은 본 발명의 실시 형태 4에서의 평면형 표시 장치로서의 다른 예의 PDP의 주요부 구조를 도시하는 단면도.

도 9는 본 발명의 실시 형태 5에서의 평면형 표시 장치로서의 전자 방출 소자를 이용한 디스플레이 장치의 외관을 도시하는 사시도.

도 10은 본 발명의 실시 형태 5에서의 평면형 표시 장치로서의 전자 방출 소 자를 이용한 디스플레이 장치의 주요부 구조를 도시하는 단면도.

<부호의 설명>

1, 21 : 전면 기판

2, 22 : 배면 기판

4, 24, 27, 90 : 글래스 기판

5 : 주사 전극

6 : 유지 전극

7 : 유전체층

9 : 차광층

11 : 절연체층

12 : 데이터 전극

13 : 격벽

14, 26 : 형광체층

15, 30 : 주변부

16, 33 : 밀봉 부재

25 : 양극용 전극

28 : 음극용 전극

29 : 전자 방출 소자 어레이

31 : 봉착부

32 : 프레임

34 : 중간층

93 : 방전 공간

98 : 보호층

<발명을 실시하기 위한 최량의 형태>

이하, 본 발명의 실시 형태에 대해, 도면을 이용하여 설명한다.

<실시 형태 1>

이하, 본 발명의 실시 형태 1에서의 평면형 표시 장치에 대해, 도 1∼도 3을 이용하여 설명한다. 우선, 본 발명의 실시 형태 1로서, PDP를 예로 설명한다.

도 1은 PDP의 구조를 도시하는 사시도이며, 도 2는 PDP의 외관을 도시하는 사시도이다. 또한, 도 3은 도 2의 선3-3을 따라 절단한 PDP의 주요부 구조를 도시하는 단면도이다. 도 1에 도시한 바와 같이, PDP는 글래스로 이루어지는 한쌍의 전면 기판(1)과 배면 기판(2)을 그 사이에 방전 공간(93)을 형성하도록 간극을 두고 대향 배치함으로써 구성되어 있다.

우선, 전면 기판(1)은 글래스 기판(4) 상에 표시 전극을 구성하는 주사 전극(5)과 유지 전극(6)이 서로 평행하게 쌍을 이루어 복수 형성되어 있다. 이들 주사 전극(5) 및 유지 전극(6)은, 통상 ITO나 NESA(SnO₂) 등의 투명 도전막과, 이 투명 도전막에 통전(通電)하기 위한 은으로 이루어지는 버스 전극막이나 Cr/Cu/Cr의 3층 구조로 이루어지는 버스 전극막을 조합함으로써 구성되어 있다.

그리고, 이들 주사 전극(5) 및 유지 전극(6)을 덮도록 글래스 기판(4)의 거 의 전체면에 걸쳐 유전체층(7)이 형성되고, 유전체층(7) 상에는 보호층(98)이 형성되어 있다. 여기서, 통상 유전체층(7)의 두께는 30㎛∼50㎛이며, 보호층(98)의 두께는 0.5㎛∼2㎛이다. 유전체층(7)의 형성 방법으로서, 예를 들면 유전체용 글래스 분말을 함유하는 페이스트를 인쇄법에 의해 도포하고, 소성함으로써 형성되어 있다. 사용되는 재료로서는, 비스무트계 재료(Bi-Zn-B-Si-O계)나 아연 붕산계(Zn-B-Si-O), 납계 재료(Pb-B-Si-O) 등이 이용된다. 보호층(98)은, 방전에 의한 손상으로부터 유전체층(7)을 보호하기 위한 것으로, 대 스퍼터성이 우수한 다결정 MgO(산화 마그네슘)막으로 구성된다. 그리고, 전자 빔 증착법이나 CVD법, 스퍼터법 등 일반적인 박막 형성 방법에 의해 형성되어 있다.

또한, 전면 기판(1)에서, 주사 전극(5)과 유지 전극(6)으로 이루어지는 표시 전극 사이에는, 흑색의 차광층(9)이 형성되어 있다.

다음으로, 배면 기판(2)에 대해 설명한다. 배면 기판(2)은, 글래스 기판(90) 상에 절연체층(11)으로 덮여진 복수의 데이터 전극(12)이 형성되어 있다. 그 글래스 기판(90) 상에 거의 전체면에 걸쳐 형성된 절연체층(11) 상에는, 복수의 방전 셀이 형성되도록 방전 공간(93)을 구획하기 위한 우물정자형 형상, 혹은 스트라이프 형상의 격벽(13)이 형성되어 있다. 여기서, 절연체층(11)의 두께는 5㎛∼20㎛이다. 절연체층(11)은, 전면 기판(1)측의 유전체층(7)과 마찬가지의 재료 및 마찬가지의 프로세스에 의해 형성된다. 또한, 격벽(13) 사이에서, 절연체층(11)의 표면 및 격벽(13)의 측면에는, 컬러 표시를 위한 3색(적, 녹, 청)의 형광체층(14)이 형성되어 있다.

이와 같은 전면 기판(1)과 배면 기판(2)에서, 주사 전극(5) 및 유지 전극(6)과 데이터 전극(12)이 서로 직교하도록, 방전 공간(93)을 형성하여 대향 배치되어 있다. 그리고, 전면 기판(1)과 배면 기판(2)의 주변부(15)에 형성한 밀봉 부재(16)에 의해, 방전 공간(93)이 밀봉되고, 방전 가스로서, 예를 들면 네온(Ne)과 크세논(Xe)의 혼합 가스가 방전 공간(93)에 봉입되어 있다. 이와 같이 하여 PDP가 구성되어 있다.

여기서, 밀봉 부재(16)에 의한 방전 공간(93)의 밀봉은 다음과 같이 하여 행한다. 우선, 비스무트(Bi)를 주성분으로 하는 글래스 플릿 분말과 수지와 용제를 혼합하여 페이스트를 제작하고, 그 페이스트를 스크린 인쇄법 혹은 인젝션법(injection method)에 의해, 배면 기판(2) 혹은 전면 기판(1)의 주변부(15)에 도포한다. 그 후, 수지 성분을 제거할 수 있는 정도로 가열한 후, 전면 기판(1)과 배면 기판(2)을 서로 겹치게 하여, 글래스 분말이 연화되는 온도로 가열하여 접합한다.

이 밀봉 부재(16)를 형성하기 위한 페이스트에 사용되는 수지는, 아크릴 수지, 에틸셀룰로오스, 니트로셀룰로오스 등이며, 용제로서는 아세트산이소아밀(isoamyl acetate), 테르피네올(terpineol) 등이 사용된다.

또한，Bi를 함유하는 밀봉 부재(16)에서의 Bi 함유량은, 상술한 바와 같이 앞에 형성한 부재에 영향을 주지 않는다고 하는 프로세스의 제약 상의 이유로부터, 50∼80wt％로 설정하는 것이 바람직하다. 또한, 밀봉 부재(16)에는, Bi 외에 글래스의 특성을 유지하기 위해 실리콘(Si)이나 산소(O)도 함유되어 있고, 이 밖에도 붕소(B), 아연(Zn), 알루미늄(Al) 등의 원소가 적절하게 혼합되어 있다. 또한, 밀봉 부재(16)에는 그 자신의 강도를 높이기 위해, 중량비로 5∼20wt％의 범위 내에서 필러(filler)라 불리는 Al-Si-Mg-0계 재료로 이루어지는 연화점이 높은 글래스나 세라믹스 분말도 혼합되어 있다.

여기서, 본 발명의 실시 형태 1에서는, 전면 기판(1) 및 배면 기판(2)의 글래스 기판(4, 90)과, 밀봉 부재(16)와의 접합면에는, 글래스 기판(4, 90)보다 실리콘의 함유량이 적은 재료로 이루어지는 중간층을 형성하고 있다. 즉, 도 3에 도시한 바와 같이, 전면 기판(1)의 글래스 기판(4)과 밀봉 부재(16)와의 접합면에는, 중간층으로서 저융점 글래스로 이루어지는 유전체층(7)과 결정성 산화막으로 이루어지는 보호층(98)이 존재하고 있다. 또한, 배면 기판(2)의 글래스 기판(90)과 밀봉 부재(16)와의 접합면에는, 중간층으로서 저융점 글래스로 이루어지는 절연체층(11)이 존재하고 있다. 즉, 중간층은 글래스 기판(4, 90) 상에 전체면에 걸쳐 형성되어 있다.

다음으로, 본 발명의 실시 형태 1에서의 평면형 표시 장치로서의 PDP의 작용 효과에 대해 설명한다.

본 발명자들은, 상기 구성의 본 발명의 실시 형태 1에서의 PDP와, 밀봉 부재(16)가 직접 글래스 기판(4, 90)에 접한 비교용의 PDP를 제작하였다. 그리고, 이들 PDP를 포장한 다음에, 이들을 낙하시켜 충격을 가하는 낙하 충격 시험을 실시하였다. 또한, 시험 샘플수는, 각 PDP에서，30매 이상으로 하였다.

이 낙하 충격 시험을 행한 결과, 본 발명의 실시 형태 1에서의 PDP는, 밀봉 부재(16)에 이상은 보이지 않았다. 그러나, 비교용의 PDP에 대해서는, 밀봉 부재(16)와 글래스 기판(4, 90)과의 계면 부분에 크랙이 생긴 것이 있었다.

따라서, 상기의 강도차를 발생한 원인을 명백하게 하기 위해, 본 발명자들은, 본 발명의 실시 형태 1에서의 PDP 및 비교용의 PDP에 대해, 밀봉 부재(16)와 글래스 기판(4, 90)과의 계면 부근의 단면을 투과 전자 현미경(TEM)으로 관찰하였다. 또한 동시에, 본 발명자들은 에너지 분산형 X선 분광(EDS)법에 의해 밀봉 부재(16) 내의 조성 분석을 하였다. 그 결과, 본 발명의 실시 형태 1에서의 PDP에서는, 밀봉 부재(16)와 보호층(98)과의 계면에서는, 밀봉 부재(16) 내에의 Si의 확산은 보이지 않고, 밀봉 부재(16)와 절연체층(11)과의 계면에서는 10㎚ 정도로 들어가 있었다. 그러나, 비교용의 PDP에서는 밀봉 부재(16) 내에 글래스 기판(4, 90)에 함유되는 Si가, 글래스 기판(4, 90)과 밀봉 부재(16)의 양방의 계면으로부터, 100㎚까지의 영역의 내측으로 확산하고 있는 것이 판명되었다.

이 점으로부터, 비교용의 PDP에서, 밀봉 부재(16)의 강도가 저하된 요인은 이하와 같이 생각된다. 즉, Bi를 함유하는 밀봉 부재(16)에의 Si의 확산이 많아지면, 밀봉 부재(16)의 경도가 증가하는 경향이 있다. 따라서, 계면 부근의 Si 함유량이 많아진 비교용의 PDP에서는, 계면 부근의 밀봉 부재(16)가 단단해져, 약해졌다고 추찰된다. 즉, Bi를 함유하는 밀봉 부재(16)의 신뢰성을 높이기 위해서는, 밀봉 부재(16) 내에의 Si의 확산을 방지하는 것이 긴요하다.

본 발명의 실시 형태 1에서의 PDP에서，Si의 함유량이 적은 중간층으로서 기능하는 보호층(98)은, MgO의 전자 방출 특성을 제어하기 위해 도펀트로서 Si가 첨 가되는 경우가 있지만, 기껏해야 1％ 이하이다. 따라서, 보호층(98)은, Si의 함유량이 적은 층이므로, 보호층(98)으로부터 밀봉 부재(16)에 Si가 확산하는 일은 없다. 또한, 동일하게 절연체층(11)에서는, 글래스 소재이므로, Si를 함유하지만, Si의 함유량은, 통상 Si를 주성분(통상 : 20∼30wt％의 범위 내)으로 하는 글래스 기판(4, 90)의 절반 이하의 함유량으로 적으므로, 밀봉 부재(16) 내에의 확산이 적었던 것으로 생각된다. 또한, 본 발명의 실시 형태 1에서의 PDP에서는, 절연체층(11)은 5∼20㎛, 보호층(98)은 0.5㎛∼2㎛의 두께이며, 어느 정도의 두께가 있는 것도 유효하였다고 생각된다.

이와 같이 본 발명의 실시 형태 1에서의 PDP에 따르면, 밀봉부의 강도가 강하고, 신뢰성이 우수한 평면형 표시 장치를 제공할 수 있다. 또한, 실시 형태 1에서는, 밀봉 부재(16)와 글래스 기판(4, 90)과의 접합 계면에의 Si의 확산을 방지하는 중간층으로서 PDP을 구성하는 부재를 전용하고 있고, 별도 중간층을 형성하는 공정이 불필요하여 제조 공정의 간략화를 실현할 수 있다. 또한, 글래스 기판(4, 90)과 밀봉 부재(16)와의 접합면에 글래스 기판(4, 90)보다 실리콘의 함유량이 적은 재료로 이루어지는 중간층을 별도 형성하여도 되고, 이 경우에는 중간층의 두께는, 상기 분석 결과보다, 0.1 ㎛(100㎚) 이상으로 하는 것이 필요하다.

<실시 형태 2>

다음으로, 본 발명의 실시 형태 2에 대해 설명한다.

도 4는, 본 발명의 실시 형태 2에서의 평면형 표시 장치로서의 PDP의 주요부 구조를 도시하는 단면도이다. 실시 형태 2에서의 PDP가, 실시 형태 1에서의 PDP와 다른 점은, 도 4에 도시한 바와 같이, 밀봉 부재(16)를 형성하는 주변부(15)에서 보호층(98)을 형성하지 않는 것이다. 그리고, 전면 기판(1)의 글래스 기판(4)과 밀봉 부재(16)와의 접합면에는, 중간층으로서 유전체층(7)이 존재하고, 배면 기판(2)의 글래스 기판(90)과 밀봉 부재(16)와의 접합면에는, 중간층으로서 절연체층(11)이 존재하는 구성으로 한 것이다.

본 발명의 실시 형태 2에서의 PDP에 대해서도, 실시 형태 1과 마찬가지의 낙하 강도 시험을 행한 결과, 밀봉 부재(16)에 이상이 보인 패널은 없었다. 또한, 실시 형태 1과 마찬가지로 밀봉 부재(16)와 유전체층(7) 및 절연체층(11)과의 양쪽 계면에 대해, 밀봉 부재(16) 내에의 Si의 확산 상황을 조사하였는데, 모두 10㎚ 이하의 확산이었다. 유전체층(7)에서는, 글래스 소재이므로 Si를 함유하지만, Si의 함유량은, 통상 Si를 주성분으로 하는 글래스 기판의 절반 이하의 함유량으로 적으므로, 밀봉 부재(16) 내에의 확산이 적었던 것으로 생각된다. 도 4에 도시한 바와 같이, 본 발명의 실시 형태 2에 의한 PDP의 경우, 유전체층(7) 및 절연체층(11)은 재료 조성이 서로 다른 것을 다층으로 형성하여도 되고, 그 경우는 밀봉 부재(16)에 가까울수록, Si의 함유량을 적게 하는 것이 보다 효과적이다. 이와 같은 구성에 의해, 또한 밀봉 부분의 강도가 강하고, 신뢰성이 우수한 평면형 표시 장치를 제공할 수 있다.

<실시 형태 3>

도 5는, 본 발명의 실시 형태 3에서의 평면형 표시 장치로서의 PDP의 주요부 구조를 도시하는 단면도이다. 실시 형태 3에서의 PDP가, 실시 형태 1에서의 PDP와 서로 다른 점은, 도 5에 도시한 바와 같이 밀봉 부재(16)를 형성하는 주변부(15)에서 보호층(98) 및 절연체층(11)을 형성하지 않는 것이다. 그리고, 전면 기판(1)의 글래스 기판(4)과 밀봉 부재(16)와의 접합면에는, 중간층으로서 유전체층(7)이 존재하는 구성으로 한 것이다. 즉, 중간층은 글래스 기판(4, 90)의 밀봉 부재(16)와의 2개의 접합면 중의 적어도 한쪽에 형성한 것이다.

본 발명의 실시 형태 3에서의 PDP에 대해서도, 실시 형태 1과 마찬가지의 낙하 강도 시험을 행한 결과, 실시 형태 1의 패널에 비해 약간 떨어져 있었다. 그러나, 그 결과는 실제의 수송 테스트에서，1만대당 1대 또는 2대 정도의 비율로 문제점이 생기는 정도의 상황에 상당하고, 실용상은 문제가 없는 레벨이었다.

<실시 형태 4>

도 6은, 본 발명의 실시 형태 4에서의 평면형 표시 장치로서의 PDP의 주요부 구조를 도시하는 단면도이다. 실시 형태 4에서의 PDP가, 실시 형태 1에서의 PDP와 서로 다른 점은, 밀봉 부재(16)를 형성하는 주변부(15)에서, 글래스 기판(4, 90) 상의 밀봉 부재(16)가 형성되는 영역의 50％ 이상으로, 중간층으로서의 유전체층(7) 및 절연체층(11)이 존재하도록, 유전체층(7), 절연체층(11), 밀봉 부재(16)를 형성한 것이다.

본 발명의 실시 형태 4에서의 PDP에 대해서도, 실시 형태 1과 마찬가지의 낙하 강도 시험을 행한 결과, 밀봉 부재(16)를 형성하는 주변부(15)의 면적(전면 기판(1)과 배면 기판(2)의 각각에서의 면적의 합)에 대해, 주변부(15)에서 유전체층(7) 및 절연체층(11)이 형성되는 면적의 합계가 절반 이상이면, 실제의 수송 테 스트에서, 문제점이 거의 생기지 않았다. 따라서, 이와 같은 구성에 의해, 글래스 기판(4, 90) 사이에 형성된 유전체층(7), 절연체층(11), 밀봉 부재(16)에는, 문제가 없는 레벨 이상의 부착 강도가 얻어진 것을 알 수 있었다.

도 7은, 본 발명의 실시 형태 4에서의 평면형 표시 장치로서의 다른 예의 PDP의 주요부 구조를 도시하는 단면도이다. 또한, 도 8은, 도 2의 선8-8을 따라 절단한 동일하게 다른 예의 PDP의 주요부 구조를 도시하는 단면도이다. 또한, 주사 전극(5), 유지 전극(6), 차광층(9)에 대해서는 도시를 생략하고 있다. 도 7에 도시한 바와 같이, 다른 예의 PDP의 특징은, 밀봉 부재(16)를 형성하는 주변부(15)에서, 글래스 기판(4) 상의 밀봉 부재(16)가 형성되는 영역의 50％ 이상에, 중간층으로서의 유전체층(7)이 존재하도록, 유전체층(7), 밀봉 부재(16)를 형성한 것이다. 그리고, 또한 중간층으로서의 보호층(98)도, 글래스 기판(4) 상의 밀봉 부재(16)가 형성되는 영역에 형성한 것이다.

또한, 다른 예의 PDP의 특징은, 도 2의 선8-8을 따라 절단한 단면인 도 8에 도시한 바와 같이, 글래스 기판(4, 90) 상의 밀봉 부재(16)가 형성되는 영역의 50％ 이상에, 중간층으로서의 유전체층(7) 및 절연체층(11)이 존재하도록, 유전체층(7), 절연체층(11), 밀봉 부재(16)를 형성한 것이다. 그리고, 또한 중간층으로서의 보호층(98)도 글래스 기판(4) 상의 밀봉 부재(16)가 형성되는 영역에 형성한 것이다.

이와 같은 구조를 가짐으로써, 글래스 기판(4, 90) 사이에 형성된 유전체층(7), 절연체층(11), 밀봉 부재(16)에는, 문제가 없는 레벨 이상의 부착 강도가 얻어진 것을 알 수 있었다. 즉, 실시 형태 1과 마찬가지의 낙하 강도 시험을 행한 결과, 실제의 수송 테스트에서, 실용상은 문제가 없는 레벨의 부착 강도가 얻어졌다.

<실시 형태 5>

이하, 본 발명의 실시 형태 5에서의 평면형 표시 장치로서, 전자 방출 소자를 이용한 디스플레이 장치를 예로 설명한다. 도 9는 전자 방출 소자를 이용한 디스플레이 장치의 외관을 도시하는 사시도이다. 또한, 도 10은 도 9의 선10-10을 따라 절단한 전자 방출 소자를 이용한 디스플레이 장치의 주요부 구조를 도시하는 단면도이다.

도 9, 도 10에 도시한 바와 같이, 전자 방출 소자를 이용한 디스플레이 장치는, 글래스제의 전면 기판(21)과 배면 기판(22)을, 그 사이에 진공 공간(23)을 형성하도록 대향 배치함으로써 구성되어 있다. 전면 기판(21)은, 글래스 기판(24) 상에 ITO나 NESA(SnO) 등의 투명 도전막으로 구성되는 양극용 전극(25) 및 형광체층(26)을 순차적으로 적층하고 있다.

한편, 배면 기판(22)은 글래스 기판(27) 상에 금속 박막으로 구성되는 음극용 전극(28)이 형성되어 있다. 그리고, 그 위에 전자 방출 소자 어레이(29)(이 경우에는 스핀토 타입의 냉음극을 사용한 예를 나타냄)가 형성되어 있다. 이들 전면 기판(21), 배면 기판(22)은, 패널의 주변부(30)에 형성한 봉착부(31)에 의해, 대향 배치되어 접합되어 있다. 여기서, 봉착부(31)는 전면 기판(21)과 배면 기판(22)과의 거리(∼수mm)를 확보하기 위해 글래스 기판과 동일한 특성을 갖는 글래스 기재 로 이루어지는 프레임(32)을 배치하고, 이와 글래스 기판(24, 27) 사이에, Bi를 함유하는 밀봉 부재(33)가 형성되어 있다.

단, 전자 방출 소자를 이용한 디스플레이 장치에는, 적어도 글래스 기판(24, 27)과 밀봉 부재(33) 사이에는, Si의 함유량이 글래스 기판(24, 27)보다 적은 저융점 글래스로 이루어지는 두께 0.1㎛ 이상의 중간층(34)이 형성되어 있다.

여기서, 비교를 위해, 도 9에 도시한 바와 같은 중간층(34)이 없는 전자 방출 소자를 이용한 디스플레이 장치를 제작하였다. 그리고, 실시 형태 1과 마찬가지의 낙하 강도 시험을 행한 바, 비교예에서는 밀봉 부재(33)와 글래스 기판(24) 혹은 글래스 기판(27)과의 계면 부분에 크랙이 생겨 리크(leak)한 것이 보였다. 그러나, 본 발명의 실시 형태 5에서의 평면형 표시 장치로서의 전자 방출 소자를 이용한 디스플레이 장치는, 리크한 것이 발생하지 않았다.

또한, 프레임(32)과 밀봉 부재(33) 사이에, 중간층(34)을 형성하여도 봉착부(31)의 강도를 보다 높일 수 있었다.

또한, 냉음극의 방식이나 디스플레이 장치의 구조는 상술한 것에 한정되는 것이 아니라, 그리드 전극을 구비한 것이어도 된다.

이상과 같이 본 발명의 평면형 표시 장치는, 밀봉 부분의 강도가 강하고, 신뢰성이 높은 평면형 표시 장치를 제공할 수 있다.

이상과 같이 본 발명은, 평면형 표시 장치의 신뢰성을 높이는 점에서 유용하다.

Claims

삭제
표시 전극을 형성한 글래스 기판 상에 상기 표시 전극을 덮도록 유전체층을 형성함과 함께 상기 유전체층 상에 보호층을 형성한 전면 기판과,

상기 전면 기판에 대향 배치되고 또한 상기 글래스 기판과 한쌍을 이루는 글래스 기판 상에 절연체층에 덮여진 데이터 전극을 형성한 배면 기판과,

상기 전면 기판 및 상기 배면 기판의 주변부를 밀봉하는 밀봉 부재를 갖고,

상기 밀봉 부재는 성분으로서 비스무트를 함유하는 재료에 의해 구성되고, 또한 상기 글래스 기판과 상기 밀봉 부재와의 접합면에 상기 글래스 기판보다 실리콘의 함유량이 적은 재료로 이루어지는 중간층을 형성하고, 상기 중간층의 단부는 상기 밀봉 부재의 형성 부분의 내부에 위치하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
제2항에 있어서,

상기 중간층의 두께가 0.1㎛ 이상인 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
제2항에 있어서,

상기 중간층은 다층이며, 밀봉 부재에 가까운 층일수록 실리콘의 함유량을 적게 한 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
제2항에 있어서,

상기 글래스 기판 상의 상기 밀봉 부재가 형성되는 영역의 50％ 이상으로 상기 중간층을 형성한 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
제2항에 있어서,

상기 중간층은 저융점 글래스 또는 결정성 산화막인 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
제2항에 있어서,

상기 중간층은 저융점 글래스로 이루어지고, 또한 실리콘의 함유량이 상기 글래스 기판의 절반 이하인 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
삭제
제2항에 있어서,

상기 중간층은, 상기 전면 기판의 상기 유전체층인 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
제2항에 있어서,

상기 중간층은, 상기 전면 기판의 상기 유전체층 및 상기 보호층인 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.
제2항에 있어서,

상기 중간층은, 상기 배면 기판의 상기 절연체층인 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널.