KR20070090995A - 내열 시트 - Google Patents

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KR20070090995A
KR20070090995A KR1020077015245A KR20077015245A KR20070090995A KR 20070090995 A KR20070090995 A KR 20070090995A KR 1020077015245 A KR1020077015245 A KR 1020077015245A KR 20077015245 A KR20077015245 A KR 20077015245A KR 20070090995 A KR20070090995 A KR 20070090995A
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카츠히코 아다치
오사무 사이토
치호 마츠시타
미노루 야마노
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가부시끼가이샤 시그맥스
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Abstract

본 발명은 (A) 가수분해성 관능기 함유 실리콘계 수지, 및 (B) 결정수 및/또는 OH기를 가지는 무기 화합물을 포함하는 것을 특징으로 하는 내열 시트를 제공한다.

Description

내열 시트{HEAT-RESISTANT SHEET}
본 발명은 내열 시트에 관한 것이다.
공업제품의 생산 현장에 있어서, FA(Factory Automation)나 CIM(Computer Integrated Manufacturing)이 도입되어 있다. 예를 들면, 가공해야 할 제품의 각 가공 공정 이력을 제조 공정 전체를 집중적으로 관리하는 컴퓨터 시스템에 입력하거나, 가공해야 할 내용을 컴퓨터 시스템으로부터 출력하여 가공에 반영시키는 생산 방식이 채용되고 있다.
이때, 가공해야 할 제품을 인식하는 수단으로서 바코드, 이차원 코드 등의 자동 인식용 패턴을 제품 또는 제품을 반송하는 용기에 설치하며, 이 패턴은 광학적으로 읽혀져 컴퓨터와 독해 장치 사이에서 각종 정보로 변환된다. 일반적으로, 상기 패턴을 부착하는 수단으로서 종이, 플라스틱 등의 라벨이 사용되지만, 이러한 라벨은 고온에서 소실되므로, 열처리 공정을 필요로 하는 각종 공업제품을 제조하려면 내열 라벨이 필요하다.
일본 등록특허 제2654735호는 열처리 공정을 수반하는 각종 공업제품을 제조 할 때 사용할 수 있는 내열 라벨로서, 무기 분말에 실리콘계 수지를 배합한 시트를 피착체에 부착한 후 소성시켜 얻을 수 있는 내열 라벨을 개시하고 있다. 그러나, 이 시트는 실리콘 수지의 경화 부족 때문에 형성되는 내열 라벨의 강도가 충분하지 않은 문제가 있다. 또한, 피착체에 대한 접착성을 향상시키기 위해 상기 시트에 저융점 프리트(frit)를 포함한 점착제를 사용하는 경우가 있으나, 이 저융점 프리트로서 산화납계 유리 프리트를 사용할 때는 환경에 납을 배출할 수 있다.
따라서, 내열 라벨용 시트에 있어서, 보다 고강도의 라벨을 형성할 수 있고, 납을 포함하지 않는 것이 요구된다
발명이 해결하고자 하는 과제
본 발명의 목적은 피착체(被着體)에 부착한 후 고온에서 가열함으로써 강도가 뛰어난 무연(lead-free) 내열 라벨을 형성할 수 있는 내열 시트를 제공하는 데 있다.
과제를 해결하기 위한 수단
본 발명자들은 내열 시트를 각종 피착체 상에서 소성시켜, 바코드, 이차원 코드 등의 패턴을 가지는 내열 라벨을 피착체 상에 형성하는 경우, 내열성, 내약품성, 내구성 및 강도가 뛰어난 내열 라벨을 형성할 수 있고, 무연 내열 시트를 개발하기 위하여 예의 연구하였다.
그 결과, 가수분해성 관능기 함유 실리콘계 수지에 결정수 및/또는 OH기를 가지는 무기 화합물을 배합한 재료를 사용함으로써 제조된 시트가 소성시 가열에 의해 무기 화합물 내의 결정수 및/또는 OH기가 탈수 또는 분해되어 시트 내의 수분이 방출되고, 이 수분에 의해 실리콘계 수지의 가수분해성 관능기가 가수분해됨과 동시에 축합 반응함으로써, 강도가 뛰어난 내열 라벨을 형성할 수 있음을 발견하였다. 본 발명자들은 상기 새로운 발견을 근거로 하여 여러 가지 연구를 더 수행하여 본 발명을 완성하였다.
본 발명은 이하의 내열 시트를 제공하는 것이다.
1. (A) 가수분해성 관능기 함유 실리콘계 수지, 및
(B) 결정수 및/또는 OH기를 가지는 무기 화합물을 포함하는 것을 특징으로 하는 내열 시트.
2. 상기 1에 있어서, 상기 무기 화합물(B)의 배합 비율이 실리콘계 수지(A) 100 중량부에 대해서 1~300 중량부인 내열 시트.
3. 상기 1에 있어서, 무기 분말을 더 포함하는 내열 시트.
4. 상기 3에 있어서, 상기 무기 분말이 무기 안료, 세라믹 분말, 무기 섬유, 유리 분말 및 금속 분말로 이루어지는 군으로부터 선택되는 1종 이상인 내열 시트.
5, 상기 1에 있어서, 유기 수지를 더 포함하는 내열 시트.
6. 상기 5에 있어서, 상기 유기 수지가 수지 구조중에 산성을 나타내는 모노머(monomer) 유래 부분을 포함하고 있는 내열 시트.
7. 상기 1에 있어서, 시트의 일면 또는 양면에 점착층을 갖는 내열 시트.
8. 상기 1에 있어서, 시트의 일면 또는 양면에 잉크로 이루어지는 패턴을 가지는 내열 시트.
9. 상기 1에 있어서, 내열 라벨용인 내열 시트.
내열 시트
본 발명의 내열 시트는 각종 피착체에 부착한 후, 소성시킴으로써 내열 라벨, 내열 씰(seal) 등을 형성하기 위한 소재 시트이다. 상기 시트는 특히 내열 라벨용으로서 매우 적합하다.
본 발명의 내열 시트는 (A) 가수분해성 관능기 함유 실리콘계 수지, 및 (B) 결정수 및/또는 OH기를 가지는 무기 화합물을 포함하는 것이 필수적이다.
가수분해성 관능기 함유 실리콘계 수지(A)
실리콘계 수지(A)는 무기 화합물(B)과 함께 시트를 형성한다. 또한, 실리콘계 수지(A)는 소성시 무기 화합물(B)로부터 발생하는 수분에 의해, 실리콘계 수지의 가수분해성 관능기가 가수분해됨과 동시에 축합 반응함으로써 강도가 뛰어난 막을 형성함과 동시에 피착체에 강하고 견고하게 접착하는 기능을 한다.
실리콘계 수지(A)는 예를 들면, 폴리디메틸실록산(polydimethylsiloxane), 폴리페닐메틸실록산(polyphenylmethylsiloxane) 등을 포함하는 실리콘계 수지이며, 가수분해성 관능기로서 메톡시기, 에톡시기, 프로폭시기, 부톡시기 등과 같은 탄소수 1~6의 저급 알콕시기를 갖는 것이 바람직하다.
　　　또한, 실리콘계 수지(A)의 다른 예로는 알키드(alkyd) 변성 실리콘계 수지, 페놀 변성 실리콘계 수지, 멜라민(melamine) 변성 실리콘계 수지, 에폭시 변성 실리콘계 수지, 폴리에스테르 변성 실리콘계 수지, 아크릴 변성 실리콘계 수지, 우레탄 변성 실리콘계 수지 등의 각종 변성 실리콘계 수지를 포함하며, 가수분해성 관능기를 가지는 것도 사용할 수 있다. 콜로이달 실리카(colloidal silica) 등도 사용가능하다.
결정수 및/또는 OH 기를 함유하는 무기 화합물(B)
결정수 및/또는 OH기를 함유하는 무기 화합물(B)로서, 소성시 가열에 의해 탈수 또는 분해되어 수분을 방출하는 화합물을 사용할 수 있다. 이런 화합물의 구체적인 예로는 황산칼슘2수화물(calcium sulfate dihydrate), 아황산칼슘2수화물(calcium sulfite dihydrate), 수산화비스머스(bismuth hydroxide), 수산화니켈(nickel hydroxide), 수산화바륨(barium hydroxide), 함수(含水)규산칼슘(hydrous calcium silicate), 수산화칼슘(calcium hydroxide), 수산화마그네슘(magnesium hydroxide), 알칼리성탄산마그네슘(basic magnesium carbonate), 아타풀자이트(attapulgite), 카올린(kaolin) 등을 포함한다.
상기 무기 화합물(B)의 평균 입자 직경은 일반적으로 0.5~20 ㎛ 정도가 바람직하다.
상기 무기 화합물(B)이 탈수 또는 분해되어 수분을 방출하기 시작하는 온도로는 예를 들면, 황산칼슘2수화물은 130~160 ℃ 정도, 아황산칼슘2수화물은 100 ℃ 정도, 수산화비스머스는 100~150 ℃ 정도, 수산화니켈은 200 ℃ 정도, 수산화바륨은 410 ℃ 정도, 함수규산칼슘은 650~800 ℃ 정도, 수산화칼슘은 550 ℃ 정도, 수산화마그네슘은 350 ℃ 정도, 알칼리성탄산마그네슘은 400~500 ℃ 정도, 아타풀자이트는 700~900 ℃ 정도, 카올린은 600 ℃ 정도이다. 따라서, 각 화합물에 대하여 수분 방출 온도가 각각 다르기 때문에, 내열 시트의 소성의 온도 및 다른 조건들에 따라 적절한 1종 이상의 화합물을 임의로 선택하여 사용하는 것이 좋다. 가수분해 반응을 여러 단계로 나누어 수행하고 싶은 경우에는 탈수 온도가 다른 여러 종류의 무기 화합물을 혼합하여 사용하는 것이 특히 유용하다.
상기 무기 화합물(B)의 배합 비율은 실리콘계 수지(A)의 가수분해성 관능기를 충분히 가수분해할 수 있는 충분한 양의 수분을 방출할 수 있는 비율로 사용된다. 일반적으로, 상기 비율은 실리콘계 수지(A) 100 중량부에 대하여 1~300 중량부 정도인 것이 바람직하고, 10~300 중량부 정도인 것이 더욱 바람직하고, 30~150 중량부 정도인 것이 특히 바람직하다.
무기 분말
본 발명의 시트는 필요에 따라 무기 분말을 배합할 수 있다.
상기 무기 분말은 실리콘계 수지(A) 및 무기 화합물(B)과 함께 시트를 형성하고；시트에 백색 또는 백색 이외의 여러 가지의 색을 부여하고；시트의 내열성, 강도, 인쇄적성 등을 향상시키고；시트에 전파 흡수성, 유전성, 전기 저항성, 전도성, 자성 등의 기능을 부여하고；소성 후 발생하기 쉬운 크랙 방지하는 등의 기능을 갖는다.
이런 종류의 용도에 이용되는 어느 무기 분말도 모두 사용할 수 있으며, 예를 들면 무기 안료, 세라믹 분말, 무기 섬유, 유리 분말, 금속 분말 등을 들 수 있다. 상기 무기 분말은 1종 단독으로 또는 2종 이상을 혼합하여 사용할 수 있다.
이러한 무기 분말의 배합 비율은 시트의 취급용이성(handleability), 강도, 은폐력(hiding power) 등에 따라 적절하게 선택할 수가 있다. 일반적으로 상기 비율은 실리콘계 수지(A) 100 중량부에 대하여 0~300 중량부 정도가 바람직하고, 30~150 중량부 정도가 더욱 바람직하다.
무기 안료의 예로는 백색 안료, 적색 안료, 청색 안료, 흑색 안료, 황색 안료, 녹색 안료, 복숭아색 안료 등의 무기 안료를 포함한다. 무기 안료의 평균 입자 직경은 일반적으로, 100 ㎛ 이하가 바람직하고, 50 ㎛ 이하가 더욱 바람직하고, 0.05~20 ㎛ 정도가 더더욱 바람직하다.
백색 안료의 구체적인 예로는 실리카, 이산화티타늄, 알루미나, 아연화(zinc white), 산화지르코늄, 산화칼슘, 마이카 등을 들 수 있다.
적색 안료의 구체적인 예로는 철, 구리, 금, 크롬, 셀레늄 등의 금속 원소를 포함하는 산화망간-알루미나, 산화크롬-산화주석, 산화철, 황화카드뮴-황화셀레늄 등을 들 수 있다.
청색 안료의 구체적인 예로는 망간, 코발트, 구리, 철 등의 금속 원소를 포함하는 산화코발트, 산화지르코늄-산화바나듐, 산화크롬-5산화2바나듐 등을 들 수 있다.
흑색 안료의 구체적인 예로는 철, 구리, 망간, 크롬, 코발트 등의 금속 원소를 포함하는 산화크롬-산화코발트-산화철-산화망간, 크롬산칼륨, 과망간산칼륨 등을 들 수 있다.
황색 안료의 구체적인 예로는 바나듐, 주석, 지르코늄, 크롬, 티타늄, 안티몬 등의 금속 원소를 포함하는 지르코늄-규소-프라세오디뮴의 복합 산화물, 바나듐-주석의 복합 산화물, 크롬-티타늄-안티몬의 복합 산화물 등을 들 수 있다.
녹색 안료의 구체적인 예로는 크롬, 알루미늄, 코발트, 칼슘 등의 금속 원소를 포함하는 예를 들면 산화크롬, 코발트-크롬의 복합 산화물, 알루미나-크롬의 복합 산화물 등을 들 수 있다.
복숭아색 안료의 구체적인 예로는 철, 규소, 지르코늄, 알루미늄, 망간 등의 금속 원소를 포함하는 예를 들면 알루미늄-망간의 복합 산화물, 철-규소-지르코늄의 복합 산화물 등을 들 수 있다.
세라믹 분말은 예를 들면, 질화 알루미늄(AlN), 티타늄산바륨(BaTiO3), 산화루테늄(RuO2), 탄화규소(SiC), 산화철(Fe2O3), 마그네타이트(Fe3O4) 등의 분말을 들 수 있다. 세라믹 분말의 평균 입자 직경은 일반적으로 100 ㎛이하가 바람직하고, 50 ㎛ 이하가 더욱 바람직하고, 0.05~20 ㎛ 정도가 더더욱 바람직하다.
무기 섬유는 시트의 강도 향상, 크랙 방지 등을 위해 첨가하는 성분이며, 예를 들면, 탄화규소 휘스커(whisker), 질화규소 휘스커, 알루미나 휘스커, 티탄산염 휘스커, 산화아연 휘스커, 마그네시아 휘스커, 붕산알루미늄 휘스커 등을 들 수 있다.
무기 섬유의 평균 섬유 길이는 200 ㎛ 이하인 것이 바람직하고, 1~50 ㎛ 정도인 것이 더욱 바람직하다. 또한, 평균 섬유 길이가 평균 섬유 직경의 3배 이상인 것이 바람직하고, 5~60배 정도인 것이 더욱 바람직하다. 평균 섬유 길이가 평균 섬유 직경의 3배 미만이면, 섬유 사이의 뒤엉킴이 적어 시트의 강도 개선이나 크랙 방지 효과를 기대할 수 없다.
또한, 무기 섬유로서 긴 섬유를 적당한 길이로 절단한 유리 섬유 또는 탄소 섬유, 나노 수준의 극소 섬유인 카본나노튜브 등을 사용할 수도 있다.
유리 분말은 시트의 소성 공정 동안 용해 및 고체화되므로 이를 첨가함로써 더욱 강도가 뛰어난 내열 라벨을 형성할 수 있다. 유리 분말의 평균 입자 직경은 일반적으로 100 ㎛ 이하가 바람직하고, 50 ㎛ 이하가 더욱 바람직하고, 0.05~20 ㎛ 정도가 더더욱 바람직하다. 유리 분말은 시트의 소성 온도에 따라 적절하게 선택할 수 있다. 예를 들면, 소성 온도가 400~500 ℃ 정도인 경우에는 인산 유리계, 비스머스 유리계 등의 분말을 사용할 수 있으며, 소성 온도가 500~800 ℃ 정도인 경우에는 붕규산(borosilicate) 유리계 등의 분말을 사용할 수 있다.
금속 분말의 첨가는 결과로 생성되는 내열 라벨에 전도성, 차광성, 전파 차단성, 전기 저항성 등의 특성을 부여할 수 있다. 상기 금속 분말은 금속을 분체화함으로써 수득되며, 형상은 파편상, 구상, 블록상, 과립상, 플레이크상(flake), 침상, 인편상(scale) 등의 형상이 있어 목적에 따라 선택할 수 있다. 금속 분말의 평균 입자 직경은 0.01 ㎛ ~ 1.0 mm 정도가 바람직하고, 0.1~500 ㎛ 정도가 더욱 바람직하다. 금속의 종류는 특히 한정되지 않지만, 소성시 산화하지 않고 안정한 금속이 바람직하다. 구체적으로 예를 들면, 아연, 니켈, 알루미늄, 주석, 철, 스테인레스, 금, 은, 백금, 팔라듐, 구리, 금속 규소, 티타늄, 이들의 합금 등을 들 수 있다. 금속의 종류는 전도성 등의 목적에 따라 적절하게 선택할 수 있다.
유기 수지
본 발명의 시트는 필요에 따라 유기 수지를 포함할 수 있다. 유기 수지는 시트 형성시 최적의 강도, 유연성 등을 부여할 수 있어, 소성 공정에서 충분히 분해되어 회분(灰分, ash content)을 남기지 않는 것이 바람직하다. 또한, 소성 공정에서 유기 수지가 열분해될 때에 수지 내 산성 성분이 실리콘계 수지(A)의 가수분해성 관능기의 가수분해를 촉진시켜 시트의 강도를 향상시킴과 동시에 시트를 피착체에 강하고 견고하게 접착시키기 때문에, 유기 수지는 수지 구조 내에 산성을 나타내는 모노머(monomer) 유래 부분을 포함하는 것이 바람직하다.
유기 수지의 배합 비율은 시트의 강도, 유연성 등에 따라 적절하게 선택할 수 있다. 일반적으로, 상기 비율은 실리콘계 수지(A) 100 중량부에 대하여 5~300 중량부 정도가 바람직하고, 10~100 중량부 정도가 더욱 바람직하다.
유기 수지의 구체적인 예로는 탄화수소계 수지, 비닐계 수지, 스티렌계 수지, 아세탈계 수지, 부티랄(butyral)계 수지, 아크릴계 수지, 폴리에스테르계 수지, 우레탄계 수지, 셀룰로오스계 수지 등을 들 수 있다. 또한, 유기 결합제(binder) 수지로서 다양한 왁스 등을 사용할 수도 있다. 특히, 비교적 저온에서 소성시키는 경우에는 유기 수지로서 아크릴계 수지가 적합하다. 상기 각종 수지의 원료 모노머로서 사용할 수 있는 산성 모노머로는 아크릴산, 메타크릴산, 말레산, 푸마르산 등을 들 수 있다.
시트의 제조 및 내열 라벨의 형성
본 발명의 시트는 예를 들면, 가수분해성 관능기 함유 실리콘계 수지(A)와 무기 화합물(B), 및 필요에 따라서 무기 분말, 유기 수지 등의 부가적 성분을 유기용제 등을 이용해 볼밀 등의 장치로 분산하여 혼합액을 얻고, 이 혼합액을 이형필름(mold releasing film) 등의 분리기(saparator)와 같은 지지체 위에 전개한 후, 건조시키는 방법 등에 의해 제조될 수 있다. 건조는 일반적으로 50~110 ℃에서 10~60분 동안 수행되는 것이 적절하다.
상기 혼합액의 조제시, 필요에 따라서 적당량의 분산제, 가소제, 조연제 등의 첨가제를 첨가할 수 있다. 혼합액의 고형분 농도는 특별히 한정되지 않지만 우수한 전개성(spreadability) 등의 특성의 관점에서 일반적으로 5~85 중량% 정도인 것이 바람직하다.
상기 유기용제는 특별히 한정되지 않지만 일반적으로 예를 들면, 톨루엔, 자일렌, 부틸카비톨, 에틸아세테이트, 부틸셀로솔브아세테이트(butyl cellosolve acetate), 메틸에틸케톤, 메틸이소부틸케톤 등을 사용할 수 있다.
상기 혼합액은 닥터블레이드법(doctor blade method), 그라비아 롤 코팅법(gravure roll coater method) 등의 막 두께 제어성이 뛰어난 방식에 의해 전개되는 것이 바람직하다. 형성되는 시트의 두께는 건조 두께로 일반적으로 1 ㎛~10 mm 정도인 것이 바람직하고, 20~200 ㎛ 정도인 것이 더욱 바람직하다. 만일 두께가 1㎛ 미만이면 강도가 부족하고, 10 mm를 초과하면 소성시 크랙 등이 발생하기 쉽다.
본 발명의 시트를 자동 인식용 내열 라벨로 사용하는 경우, 건조 후 시트의 일면 또는 양면에 자동 인식에 사용되는 바코드, 이차원 코드 등의 임의의 패턴을 공지의 잉크를 사용하여 인쇄 등으로 형성시킨다. 자동 인식되는 패턴 이외에 문자, 그림, 기호 등의 패턴 또한 형성시킬 수 있다.
형성되는 패턴의 대표 예를 도면에 나타내었다. 도 1은 매트릭스형 이차원 코드의 예를 나타낸다. 도 2는 바코드의 예를 나타낸다.
상기 잉크는 일반적으로 내열성 잉크를 사용하는 것이 바람직하다. 그러나, 내열 라벨을 예를 들면 300 ℃ 정도의 비교적 저온에서 소성시키거나 사용하는 경우에는 카본 잉크와 같은 비내열성 잉크도 사용될 수 있다.
내열성 잉크에 사용되는 착색 안료로는 내열성, 내식성, 내구성 등에 뛰어나고, 소성 후 라벨의 색 사이에 명확한 명암대비를 나타내는 것이면 특별히 한정되지 않는다. 라벨이 백색 또는 백색에 가까운 색을 나타내는 경우에는, 철, 크롬, 코발트, 망간 등의 단일 금속 산화물, 또는 이들 금속의 복합 산화물 등의 착색 안료를 사용할 수 있다.
본 발명의 시트를 소성공정까지 피착제에 일시적으로 고정시키기 위해서, 상기 시트의 일면 또는 양면에 점착제를 부여할 수 있다.
점착제는 소성 온도 및 피착체의 재질 등에 따라 적절하게 선택할 수 있다. 점착제의 구체적인 예로는 실리콘계 점착제, 고무계 점착제, 아크릴계 점착제, 비닐 아크릴 에테르계 점착제, 에폭시계 점착제 등을 들 수 있다.
실리콘계 점착제는 일반적으로의 소성 온도 범위 내에서 사용할 수 있다. 실리콘계 점착제는 세라믹 시트 등의 거친 표면을 갖는 피착체에 특히 유용하다.
에폭시계 점착제는 콘크리트 건재와 같은 피착체에 뛰어난 접착성을 나타낸다.
소성 온도가 400 ℃ 이상인 경우, 200~300 ℃ 정도의 비교적 저온에서 분해하여 소실될 수 있는 고무계 점착제나 아크릴계 점착제가 바람직하게 사용된다. 이런 예로는 천연 고무 및 이와 유사한 합성고무, 부틸 고무, 폴리이소부틸렌 고무, 스티렌-부타디엔 고무, 스티렌-이소부틸렌-스티렌 블록 공중합체 고무 등의 단독으로 사용되는 고무계 고분자； 및 고무계 고분자 또는 (메타)아크릴산 알킬 에스테르 고분자를 주성분으로 포함하는 고분자 100 중량부에 석유계 수지, 터핀(terpene)계 수지, 로진(rosin)계 수지, 자일렌계 수지 등의 점착 첨가물(tackifier)을 10~300 중량부 정도, 필요에 따라서 연화제, 산화 방지제, 착색제 등을 혼합함으로써 얻는 혼합물(mixture)들을 포함한다.
점착제는 닥터블레이드법, 그라비아 롤 코팅법 등의 막 두께 제어성이 뛰어난 전개 방식으로 일단 분리기와 같은 지지체 위에 전개되고, 건조 후 시트에 부착될 수 있다. 형성되는 점착층의 두께는 일반적으로 1~100 ㎛ 정도인 것이 바람직하고, 5~20 ㎛ 정도인 것이 더욱 바람직하다. 상기 두께가 1 ㎛ 미만이면 점착성이 부족하고, 100 ㎛를 초과하면 소성시 회분이 남을 수 있다.
본 발명의 시트는 피착체에 붙인 후, 소성시켜 강하고 견고하게 피착체에 부착됨으로써 내열 라벨로 제조될 수 있다. 소성 공정은 일반적으로 200~800 ℃ 정도의 온도에서 10~60분 동안 수행된다. 또한, 소성시 분위기는 특별히 한정되지 않고, 산화 분위기, 비산화 분위기 또는 환원 분위기일 수 있으며, 보다 구체적으로는 공기 분위기, 질소 분위기, 불활성 기체 분위기 등일 수 있다.
상기 시트에 부착되는 피착체는 열처리 공정을 필요로 하는 각종 공업제품 또는 그 용기에 한정되지 않고, 내열 라벨을 필요로 하는 여러 가지의 물품을 피착체로서 사용할 수 있다. 특히, 유리제, 금속제, 세라믹제, 콘크리트제 등의 물품을 피착체로서 사용하는 것이 바람직하다.
도 1은 매트릭스형 이차원 코드의 예를 나타낸다.
도 2는 바코드의 예를 나타낸다.
이하, 실시예를 들어 본 발명을 더욱 구체적으로 설명한다.
실시예 1
가수분해성 관능기 함유 실리콘계 수지(상품명 「KR－255」, 신에츠 화학 (주)제, 부톡시기 함유 메틸 페닐 실리콘 수지, 분자량 3×105) 100 중량부, 평균 입자 직경 0.2 ㎛의 이산화티타늄(상품명 「A220」, 이시하라산업(주)제) 50 중량부, 평균 입자 직경 10 ㎛의 수산화 마그네슘 30 중량부, 수지 구조 내에 산성을 나타내는 모노머 유래 부분을 포함하는 아크릴계 수지(상품명 「B66」, 롬 앤드 하스사제, 분자량：7×104) 20 중량부, 및 톨루엔 50 중량부를 볼밀로 균일하게 혼합하여 페이스트(paste)상을 얻었다. 이후 상기 페이스트상을 닥터블레이드법에 의해 이형필름상에 도포하고, 75 ℃에서 30분 동안 건조 후 박리하여 두께 70 ㎛의 본 발명의 시트를 얻었다.
다음으로, 아크릴계 점착제(상품명 「BPS」, 동양 잉크 제조(주)제)를 이형필름에 닥터블레이드법으로 도포하고 이를 상기에서 얻은 시트의 일면에 이동시켜 부착하여 두께 15 ㎛의 점착층을 갖는 시트를 얻었다. 상기 시트를 피착체의 유리판에 부착한 후 450 ℃에서 30분 동안 공기 분위기하에서 소성시켰다. 그 결과 무연 내열 라벨이 유리판 상에 형성되었다.
실시예 2
가수분해성 관능기 함유 실리콘계 수지(상품명 「KR－255」, 신에츠 화학(주)제, 부톡시기 함유 메틸 페닐 실리콘 수지, 분자량 3×105) 100 중량부, 평균 입자 직경 0.2 ㎛의 이산화티타늄(상품명 「A220」, 이시하라산업(주)제) 40 중량부, 평균 입자 직경 10 ㎛의 황산칼슘 2 수화물 15 중량부, 평균 입자 직경 10 ㎛ 의 수산화 마그네슘 15 중량부, 수지 구조 내에 산성을 나타내는 모노머 유래 부분을 포함하는 아크릴계 수지(상품명 「B66」, 롬 앤드 하스사제, 분자량：7×104) 30 중량부, 및 톨루엔 50 중량부를 볼밀로 균일하게 혼합하여 페이스트상을 얻었다. 이후 상기 페이스트상을 닥터블레이드법에 의해 이형필름상에 도포하고, 75 ℃에서 30분 동안 건조 후 박리하여 두께 70 ㎛의 본 발명의 시트를 얻었다.
다음으로, 아크릴계 점착제(상품명 「BPS」, 동양 잉크 제조(주)제)를 이형필름에 닥터블레이드법으로 도포하고 이를 상기에서 얻은 시트의 일면에 이동시켜 부착하여 두께 15 ㎛의 점착층을 갖는 시트를 얻었다. 상기 시트를 피착체의 유리판에 부착한 후 450 ℃에서 30분 동안 공기 분위기하에서 소성시켰다. 그 결과 무연 내열 라벨이 유리판 상에 형성되었다.
본 발명의 내열 시트에 의하면 다음과 같은 현저한 효과를 얻을 수 있다.
(1) 본 발명 시트를 각종 피착체에 붙인 후 소성함으로써 내열성, 내약품성, 내구성 및 강도가 뛰어나고 무연 내열 라벨을 형성할 수 있다. 또한, 형성된 내열 라벨은 예를 들면 200~800 ℃ 정도의 범위에서 매우 적합하게 사용할 수 있는 내열성을 가진다.
(2) 따라서, 본 발명의 시트는 환경 친화적 제품에 직접 부착하여 사용할 수 있으므로, 열처리 공정을 수반하는 각종 공업제품의 생산 자동화 뿐만 아니라, 지 구 환경 개선에도 공헌할 수 있다.

Claims (9)

  1. (A) 가수분해성 관능기 함유 실리콘계 수지, 및
    (B) 결정수 및/또는 OH기를 가지는 무기 화합물을 포함하는 것을 특징으로 하는 내열 시트.
  2. 제1항에 있어서, 상기 무기 화합물(B)의 배합 비율이 실리콘계 수지(A) 100 중량부에 대해서 1~300 중량부인 내열 시트.
  3. 제1항에 있어서, 무기 분말을 더 포함하는 내열 시트.
  4. 제3항에 있어서, 상기 무기 분말이 무기 안료, 세라믹 분말, 무기 섬유, 유리 분말 및 금속 분말로 이루어지는 군으로부터 선택되는 1종 이상인 내열 시트.
  5. 제1항에 있어서, 유기 수지를 더 포함하는 내열 시트.
  6. 제5항에 있어서, 상기 유기 수지가 수지 구조 내에 산성을 나타내는 모노머 유래 부분을 포함하는 내열 시트.
  7. 제1항에 있어서, 시트의 일면 또는 양면에 점착층을 가지는 내열 시트.
  8. 제1항에 있어서, 시트의 일면 또는 양면에 잉크로 이루어지는 패턴을 가지는 내열 시트.
  9. 제1항에 있어서, 내열 라벨용인 내열 시트.
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