KR20060134000A

KR20060134000A - 합성수지 피복 금속캔체의 제조방법 및 장치

Info

Publication number: KR20060134000A
Application number: KR1020067011720A
Authority: KR
Inventors: 미츠히코 아오야기; 노리히토 사이키; 히데카즈 토마루
Original assignee: 도요 세이칸 가부시키가이샤
Priority date: 2003-12-17
Filing date: 2004-12-06
Publication date: 2006-12-27
Also published as: US20070119224A1; WO2005058520A1; KR101037704B1; US7337646B2; EP1695772B1; EP1695772A1; JPWO2005058520A1; DE602004024444D1; JP4962698B2; EP1695772A4

Abstract

합성수지 피복 금속캔체를 몸통파단 현상을 발생시키는 일 없이 드로잉·아이어닝 가공을 큰 가공량으로 행하는 것을 가능하게 한다. 양면에 열가소성 수지 피복 알루미늄판(1)으로부터 드로잉 성형된 리드로잉 공정 캔(20)의 측벽부에는, 펀치(11)의 밀어넣기에 따라서 순차, 제1아이어닝 다이(14)와 제 2아이어닝 다이(15)로, 각각 원판두께로부터의 판두께 감소율이 35~55%, 60~75%의 범위 내로 되는 가공량으로 제1 및 제2의 아이어닝 가공이 행해져 금속캔 몸통이 제조된다. 열가소성 수지의 피복층이 금속 몸통부의 파손(몸통파단)을 방지하는 방향으로 작용하므로, 아이어닝 가공의 가공조건의 완화가 도모되고, 판두께 감소율이 큰 아이어닝 가공을 행해도, 제1공정 캔(21), 제2공정 캔(22)에 몸통파단 현상을 발생시키는 일 없이 품질이 유지된 아이어닝 가공이 가능하게 된다.

Description

합성수지 피복 금속캔체의 제조방법 및 장치{METHOD AND DEVICE FOR MANUFACTURING SYNTHETIC RESIN COATED METAL CAN BODY}

본 발명은, 금속판에 대하여 펀치나 아이어닝 다이를 사용해서 드로잉·아이어닝 가공을 함으로써 합성수지 피복 금속캔체를 제조하는 방법 및 장치에 관한 것이다.

종래, 캔 본체와 캔 저부가 드로잉·아이어닝 가공에 의해 일체 형성되고, 그 후, 뚜껑체를 캔 본체의 개구부 주위에 둘러 붙이거나 해서 형성된 알루미늄 2피스 캔 또는 스틸 2피스 캔과 같은 드로잉 및 아이어닝된 금속캔(drawn and ironed metal can)이 널리 유통되고 있다. 이들 2피스 캔을 위한 금속캔체는, 알루미늄이나 스틸제 평판으로부터 구멍을 뚫은 원판을 딥 드로잉 가공해서 저부가 측벽부와 일체로 된 컵체를 형성하고, 그 후, 그 컵체의 측벽부에 아이어닝 가공을 실시함으로써 제조되고 있다. 측벽부에 아이어닝 가공을 실시함으로써 컵체의 측벽부의 두께가 감소되고, 금속소재의 사용량을 적게 한 드로잉 및 아이어닝된 금속캔이 형성된다.

이 아이어닝 가공은, 냉각·윤활제 즉 쿨런트를 사용한 습윤상태에서 드로잉·아이어닝 가공이 행해진다. 습식성형에서는 성형된 캔의 세정설비가 필요하며 배 수처리 등의 환경대책 설비도 필요하게 된다.

이러한 드로잉·아이어닝 금속캔에 있어서, 캔 내면의 내식성 확보를 위한 내면도장이 불필요하고, 또 내용물의 풍미의 유지(플레이버성)가 뛰어나다는 등의 이유로, 금속판의 양면에 폴리에스테르 필름 등의 합성수지 필름을 라미네이트한 합성수지 피복 알루미늄 캔체나 합성수지 피복 스틸 캔체(이하, 간단히 「수지 피복 캔체」라고 함)가 제안되어 있다(특허문헌1 참조). 딥 드로잉·아이어닝 가공은 쿨런트, 즉 냉각·윤활제를 사용하지 않고, 건조상태에서 행해진다. 이 가공은 건식성형이라고 칭해지고 있고, 냉각·윤활제를 사용하지 않음으로써 제조공정의 간소화나 고속화가 도모되고 있다. 또, 이 가공법은 환경으로의 부하도 경감되므로, 환경을 배려한 제조방법이라고 말할 수 있다. 또한, 캔 몸통 표면으로의 인쇄를 할 경우, 인쇄 잉크가 윤활제의 막에 의해 겉도는 일도 없어 적절한 인쇄가 가능하다. 수지 피복 캔체는, 예를 들면 알루미늄판의 양면에 열가소성 폴리에스테르계 수지를 피복해서 이루어지는 수지 피복 알루미늄판을, 그 표면에 윤활제를 도포한 후, 건조상태에서 드로잉 가공하여 컵체를 형성하고, 그런 컵체를 펀치와 링형상 아이어닝 다이의 협동으로 건조상태이고 또한 1스트로크로 아이어닝 가공을 행함으로써, 이음매가 없는 캔체로서 고속으로 연속 제관(製罐)된다. 연속 제관개시 전에는 펀치 및 링 다이 내에 가온용 액체를 순환시키고, 연속 제관개시 직전 또는 직후에 펀치 및 링 다이 내에 냉각용 액체를 흐르게 함으로써 펀치의 표면온도를 적절한 온도로 유지하고, 또 동시에 딥드로잉·아이어닝 가공의 개시에 수반되는 캔의 과도한 온도상승을 방지해서, 연속한 아이어닝 가공을 가능하게 하는 것도 제안되어 있다.

[특허문헌1:일본 특허공개 2002-178048호 공보(단락[0028]-[0035], 도 3~도 6)

종래의, 알루미늄 등의 금속판을 딥드로잉·아이어닝 가공하는 것에 의한 금속캔의 제조공정의 일례, 및 제조장치의 개요의 일례가 도 3에 나타내어져 있다. 도 3에 나타내는 딥드로잉·아이어닝 가공장치(50)는 원통형상의 펀치(11), 펀치(11)가 끼워넣어질 수 있는 원통형상의 블랭크 홀더(12), 블랭크 홀더(12)의 가공방향 끝측에 근접해서 설치된 환형상의 리드로잉 다이(13), 상기 리드로잉 다이(13)의 끝측에 순차 간격을 두고 배치된 제1아이어닝 다이(54), 제2아이어닝 다이(55) 및 제3아이어닝 다이(56), 및 제3아이어닝 다이(56)의 끝측에 배치되어 있는 스트리퍼(17)를 구비하고 있다. 이들 펀치(11), 블랭크 홀더(12), 각 아이어닝 다이(54~56) 및 스트리퍼(17)는 각각이 같은 중심축선상에 늘어 놓여져 설치되어 있다. 금속판은 통상 도시생략된 커핑 프레스(커퍼)에 의해 얕은 컵형상의 컵(C)으로 성형되어서, 딥드로잉·아이어닝 가공장치(50)에 공급된다. 펀치(11)는, 리드로잉 다이(13)를 관통해서 밀어넣어질 때에 블랭크 홀더(12)와 리드로잉 다이(13)에 의해 환형상으로 끼워져 유지되어 있던 컵(C)을 드로잉 성형에 의해 리드로잉 공정 캔(60)으로 성형한다. 펀치(11)를 더욱 밀어넣는 것에 의해, 리드로잉 공정 캔(60)의 측벽부에는 제1아이어닝 다이(54)~제3아이어닝 다이(56)에 의해 순차로 제1~제3의 아이어닝 가공이 실시되어, 각각 제1공정 캔(61)~제3공정 캔(63)으로 성형된다. 리드로잉 다이(13)와 제1아이어닝 다이(54) 사이의 거리(La)는 리드로잉 공정 캔(60)의 길이(측벽부의 길이)를 고려해서 설정되어 있고, 제1아이어닝 다이(54)와 제2아이어닝 다이(55) 사이의 거리(Lb), 및 제2아이어닝 다이(55)와 제3아이어닝 다이(56) 사이의 거리(Lc)는, 각각 제1아이어닝 가공에서 얻어지는 제1공정 캔(61)의 길이, 또는 제2아이어닝 가공에서 얻어지는 제2공정 캔(62)의 길이(모두 측벽부의 길이)를 고려해서 설정된다.

그런데, 알루미늄은 스틸과 비교해서 강도나 r값, 한계 드로잉비 등의 기계적 특성이 떨어지는 금속소재이므로, 큰 변형을 수반하는 드로잉·아이어닝 가공시에는 몸통부가 파단되는 몸통파단 현상이 생기기 쉽다. 따라서, 알루미늄판의 드로잉·아이어닝 가공에 있어서는 가공량이나 가공속도를 제한하지 않을 수 없고, 알루미늄 2피스 캔의 제조에 있어서 그 속도 및 소재의 게이지 다운 등에도 제약이 생기고 있다.

컵(C)의 일부 단면을 확대해서 나타내는 바와 같이, 수지 피복이 없는 알루미늄판제 컵(C)을 사용해서 측벽부의 원판두께로부터의 판두께 감소율이 60~80%로 되는 드로잉 및 아이어닝된 캔을 성형할 경우, 측벽부의 파단율을 10ppm이하로 억제하기 위해서는, 1개의 아이어닝 다이에 의한 1회의 아이어닝 가공당의 아이어닝율을 40%이하로 억제해야 한다. 따라서, 상기와 같이 리드로잉 공정 캔(컵체)(60)을 펀치 스트로크 방향으로 순서대로 늘어놓은 아이어닝 다이에 순차 통과시킴으로써 다단으로 아이어닝 가공을 행하는 것이 필요하게 되어, 펀치 스트로크 길이가 길어진다는 경향이 있다. 예를 들면, 500ml 캔의 경우, 3개의 아이어닝 다이를 295.5㎜이상의 배치길이로 유지하는 것이 필요하고, 그 결과 펀치 스트로크 길이는 668㎜정도로 길어져 있다. 스트로크가 길어지면, 제관 머신 가동부에 생기는 관성력이나 충격력이 증대되기 때문에 기계부품의 파손이 생기기 쉬워지므로, 제관 스피드를 빠르게 하는 것이 어렵다. 또한, 긴 스트로크는 펀치의 진동의 증대의 원인으로 되므로, 두께 편차 등을 포함하여 제관 정밀도가 저하되는 것으로 연결되어, 캔의 품질에도 악영향을 끼친다. 상기 문제점을 해결하기 위해 스트로크 길이를 짧게 하고, 복수의 아이어닝 다이에서 동시에 아이어닝 가공을 행하는 것도 고려되지만, 캔의 측벽부의 파단이 일어나므로 이 방법은 채용 곤란하다.

양면에 피막층이 존재하고 있는 수지 피복 금속판, 혹은 그것으로부터 성형된 내외 양측에 피막층이 존재하고 있는 수지 피복 컵체에 있어서는, 금속판의 아이어닝 가공시에 수지 피막층이 금속판의 성형성 향상에 기여한다는 현상이 생기고 있는 것이 발견되었다. 그래서, 수지 피복 캔체의 제조에 있어서, 수지 피막층의 성형성으로의 공헌을 고려하여, 금속판의 아이어닝 가공의 가공조건의 완화를 도모하는 점에서 해결해야 할 과제가 있다.

본 발명의 목적은, 수지 피복 캔체의 제조에 있어서, 수지 피막층의 존재를 이용하여 금속판의 아이어닝 가공의 가공조건의 완화를 도모하면서, 몸통파단 현상을 발생시키는 일 없이 아이어닝 가공을 큰 가공량으로 행할 수 있게 하고, 아이어닝 가공 에너지의 삭감 및 아이어닝 가공시간의 단축 등을 실현하여 고속 제관을 가능하게 하며, 또 펀치의 스트로크를 단축하고, 드로잉·아이어닝 가공장치의 소형화를 도모할 수 있는 합성수지 피복 금속캔체의 제조방법 및 장치를 제공하는 것이다.

상기의 과제를 해결하기 위해, 본 발명에 의한 합성수지 피복 금속캔체의 제조방법은 양면에 열가소성 수지를 피복한 금속판을 컵체에 드로잉 성형한 후, 펀치와 복수의 아이어닝 다이를 사용하여 상기 컵체의 측벽부에 아이어닝 가공을 실시함으로써 금속캔 몸통을 제조하는 방법에 있어서, 상기 아이어닝 가공은 상기 컵체의 상기 측벽부에 대하여 제1아이어닝 다이에 의해 원판두께로부터의 판두께 감소율이 35~55%의 범위 내로 되는 가공량으로 행해지는 제1아이어닝 가공과, 상기 제1아이어닝 가공이 행해진 상기 측벽부에 대하여 제2아이어닝 다이에 의해 상기 원판두께로부터의 판두께 감소율이 60~75%의 범위 내로 되는 가공량으로 행해지는 제2아이어닝 가공으로 이루어지는 것을 특징으로 하고 있다. 여기서 드로잉 성형에는 재드로잉 성형을 포함해도 된다. 또, 원판두께는 금속판을 컵체에 드로잉 성형하기 전의 평판에서의 두께이고, 열가소성 수지 피복을 포함하는 두께이다.

이 합성수지 피복 금속캔체의 제조방법에 의하면, 양면에 열가소성 수지를 피복한 금속판으로 형성된 컵체에 아이어닝 가공을 실시해서 합성수지 피복 금속캔체가 제조되지만, 내외 양면에 열가소성 수지가 피복되어 있는 컵체의 측벽부에 대하여 펀치와 협동해서 실시되는 제1아이어닝 가공에서는, 제1아이어닝 다이에 의해 원판두께로부터의 판두께 감소율이 35~55%의 범위 내로 되는 가공량으로 아이어닝 가공이 행해진다. 그 후, 제1아이어닝 가공이 행해진 측벽부에 대해서 제2아이어닝 다이에 의해 원판두께로부터의 판두께 감소율이 60~75%의 범위 내로 되는 가공량으로 제2아이어닝 가공이 행해진다. 열가소성 수지의 피막층이 금속 몸통부인 컵체의 측벽부의 파손(몸통파단)을 방지하는 방향으로 작용하므로, 아이어닝 가공의 가공조건의 완화가 도모되고, 판두께 감소율이 큰 가공량으로 아이어닝 가공을 행해도, 컵체에 몸통파단 현상을 발생시키는 일 없이 품질이 유지된 아이어닝 가공이 가능하게 된다.

또한, 본 발명에 의한 합성수지 피복 금속캔체의 제조장치는, 양면에 열가소성 수지를 피복한 금속판을 드로잉 성형해서 얻어진 컵체의 측벽부를 펀치와 복수의 아이어닝 다이를 사용해서 아이어닝 가공을 실시함으로써 금속캔 몸통을 제조하는 장치에 있어서, 상기 복수의 아이어닝 다이는 원판두께로부터의 판두께 감소율이 35~55%의 범위 내로 되는 가공량으로 제1아이어닝 가공을 행하는 제1아이어닝 다이와, 상기 제1아이어닝 다이로부터 상기 제1아이어닝 가공에서 얻어지는 금속캔 몸통의 길이 또는 그 길이를 약간 넘는 거리를 두고 배치되며, 또한 상기 제1아이어닝 가공이 행해진 상기 측벽부에 대하여 상기 원판두께로부터의 판두께 감소율이 60~75%의 범위 내로 되는 가공량으로 제2아이어닝 가공을 행하는 제2아이어닝 다이로 이루어지는 것을 특징으로 하고 있다. 또한, 여기서의 금속캔 몸통의 길이는, 캔 바닥과 측벽부를 연결하는 테이퍼 부분(돌출된 가장자리부)을 포함하지 않는 캔 몸통의 측벽부의 길이를 의미한다. 또한, 양 다이의 거리는, 아이어닝 가공을 행하는 다이· 스트레이트부 위치에서의 양 다이의 거리를 의미한다.

이 합성수지 피복 금속캔체의 제조장치에 의하면, 양면에 열가소성 수지를 피복한 금속판으로 형성된 컵체에 아이어닝 가공을 실시해서 합성수지 피복 금속캔체가 제조되지만, 내외 양면에 열가소성 수지가 피복되어 있는 컵체의 측벽부에 대하여 펀치와 협동해서 실시되는 제1아이어닝 가공에서는, 제1아이어닝 다이에 의해 원판두께로부터의 판두께 감소율이 35~55%의 범위 내로 되는 가공량으로 아이어닝 가공이 행해진다. 제2아이어닝 다이는 제1아이어닝 다이로부터 제1아이어닝 가공에서 얻어지는 금속캔 몸통의 길이를 약간 초과하는 거리를 두고 배치되어 있으므로, 금속캔 몸통은 제1아이어닝 다이를 통과한 직후에 제2아이어닝 다이를 통과 개시하고, 제1아이어닝 가공이 행해진 측벽부에 대하여 제2아이어닝 다이에 의해 원판두께로부터의 판두께 감소율이 60~75%의 범위 내로 되는 가공량으로 제2아이어닝 가공이 행해진다. 열가소성 수지의 피막층이 금속 몸통부인 컵체의 측벽부의 파손(몸통파단)을 방지하는 방향으로 작용하므로, 아이어닝 가공의 가공조건의 완화가 도모되고, 판두께 감소율이 큰 가공량으로 아이어닝 가공을 행해도, 컵체에 몸통파단 현상을 발생시키는 일 없이, 품질이 유지된 아이어닝 가공이 가능하게 된다. 상술과 같이 아이어닝 다이는 제1 및 제2의 아이어닝 다이로 이루어지고, 양 다이는 제1아이어닝 가공에 의해 얻어지는 금속캔 몸통의 길이를 약간 초과하는 거리를 두고 배치시킨다. 따라서, 양 다이가 있는 캔 몸통에 대해서 캔의 선단과 후방을 동시에 아이어닝 가공을 한다는 일 없이, 다이와 펀치의 중심 어긋남에 의한 두께 편차나 몸통파단의 우려가 적다. 또, 양 아이어닝 다이 사이의 거리도 최소한으로 단축화되고, 장치의 배치에 필요로 하는 공간, 가공속도 등에 있어서 개선이 도모된다.

이 합성수지 피복 금속캔체의 제조방법 및 장치에 있어서, 상기 제1아이어닝 다이 및 상기 제2아이어닝 다이는 각각 단독 아이어닝 다이로 할 수 있다. 제1아이어닝 다이는 아이어닝 가공을 단독으로 행하는 아이어닝 다이, 즉 1개의 링형상의 아이어닝 다이로 구성하고, 제1아이어닝 다이는 원판두께로부터의 판두께 감소율이 35~55%의 범위 내로 되는 가공량으로 제1아이어닝 가공을 행한다. 제2아이어닝 다이에 의한 가공량은 제1아이어닝 다이에 의한 가공량보다 적으므로, 제1아이어닝 다이를 단독 아이어닝 다이로 할 때에는 제2아이어닝 다이도 단독 아이어닝 다이로 해서 구성할 수 있다.

이 합성수지 피복 금속캔체의 제조방법 및 장치에 있어서, 상기 제1아이어닝 다이 및 상기 제2아이어닝 다이 중, 적어도 상기 제1아이어닝 다이는 아이어닝 가공방향으로 병설된 선행측 아이어닝 다이와 후속측 아이어닝 다이로 이루어지는 복합 아이어닝 다이로 할 수 있다. 제1아이어닝 다이가 행하는 가공량은, 원판두께로부터의 판두께 감소율이 35~55%로서, 제2아이어닝 다이에 의한 가공량과 비교하여 큰 가공량이므로, 제1아이어닝 다이를 선행측 아이어닝 다이와 후속측 아이어닝 다이가 아이어닝 가공방향으로 늘어놓여져서 배치된 복합 아이어닝 다이로 함으로써, 아이어닝 가공을 각 아이어닝 다이에 분담시키는 것이 바람직하다. 복합 아이어닝 다이의 선행측 아이어닝 다이와 후속측 아이어닝 다이는 인접 배치하는 것이, 두께 편차나 펀치의 진동방지나 펀치 스트로크의 단축화에 가장 유효하지만, 그들 다이의 간격을, 그들 다이에서 동시에 아이어닝 가공이 행해지는 범위로 할 수도 있다. 그 경우, 선행측 아이어닝 다이와 후속측 아이어닝 다이의 간격은, 선행측 아이어닝 다이에서만 가공한 경우의 캔 몸통 측벽 길이의 절반이하의 간격인 것이, 두께 편차나 펀치의 진동방지의 면에서 바람직하다. 제2아이어닝 다이는 제1아이어닝 다이와 마찬가지로 복합 아이어닝 다이로 할 수도 있지만, 그 가공량은 제1아이어닝 다이에 의한 가공량보다 적으므로, 단독 아이어닝 다이로 할 수 있다.

이 합성수지 피복 금속캔체의 제조방법 및 장치에 있어서, 상기 선행측 아이어닝 다이에 의한 상기 측벽부의 아이어닝 가공을 상기 원판두께로부터의 판두께 감소율이 18~40%의 범위 내로 되는 가공량으로 행하고, 상기 후속측 아이어닝 다이에 의한 상기 측벽부의 아이어닝 가공을 상기 원판두께로부터의 판두께 감소율이 35~55%의 범위 내로 되는 가공량으로 행할 수 있다. 복합 아이어닝 다이로서 구성되어 있는 제1아이어닝 다이에 있어서는, 두께가 감소되기 전보다 두께가 두꺼운 금속판 및 수지 피막층에 대해서는 가공량을 크게 할 수 있으므로, 선행측 아이어닝 다이에 의한 가공량을 후속측 아이어닝 다이에 의한 가공량의 절반이상으로 하는 것이 바람직하다.

이 합성수지 피복 금속캔체의 제조방법 및 장치에 있어서, 상기 금속판은 알루미늄판으로 할 수 있다. 표면에 합성수지가 피복된 금속판을 아이어닝 가공할 때의, 그 금속층에 대한 합성수지 피복층의 성형성 향상작용은 스틸과 비교해서 기계적 특성이 떨어지는 알루미늄에 대하여 특히 효과적이다.

이 합성수지 피복 금속캔체의 제조방법 및 장치에 있어서, 상기 열가소성 수지는 1.45~11.8㎬의 인장탄성율을 갖는 것이 바람직하다. 열가소성 수지의 인장탄성율을 상기의 범위로 정함으로써, 아이어닝 가공을 받는 금속층에 대한 합성수지 피복층의 보강작용을 충분히 발휘시킬 수 있다. 열가소성 수지의 인장탄성율이 범위 외이면, 몸통파단 발생율이 높아져, 열가소성 수지층에 일부 박리나 캔 내면에 있어서의 금속노출이 관찰된다.

이 합성수지 피복 금속캔체의 제조방법 및 장치에 있어서, 상기 열가소성 수지는 폴리에스테르 수지로 할 수 있다. 열가소성 수지는 상기의 특성이나 보강작용을 고려하면 폴리에스테르 수지가 바람직하지만, 그 외의 수지로서 폴리프로필렌이나 나일론으로 할 수도 있다.

이 합성수지 피복 금속캔체의 제조방법 및 장치에 있어서, 상기 열가소성 수지는 상기 금속판에 대하여, 상기 금속캔 몸통의 내면측으로 되는 측에서 5~50㎛두께이고, 또한 상기 금속캔 몸통의 외면측으로 되는 측에서 3~50㎛두께로 피복되어 있는 것이 바람직하다. 열가소성 수지의 막두께가 상기의 범위 외일 경우에는, 열가소성 수지에 금속면으로부터의 일부 또는 큰 박리가 관찰된다.

<발명의 효과>

본 발명에 의한 합성수지 피복 금속캔체의 제조방법 및 장치는 상기와 같이 구성되어 있으므로, 내외 양면에 열가소성 수지가 피복되어 있는 컵체의 측벽부에 대하여 펀치와 협동해서 실시되는 제1아이어닝 가공에서는, 제1아이어닝 다이에 의해 원판두께로부터의 판두께 감소율이 35~55%의 범위 내로 되는 가공량으로, 그 후, 제1아이어닝 가공이 행해진 측벽부에 대하여 제2아이어닝 다이에 의한 제2아이어닝 가공에서는, 원판두께로부터의 판두께 감소율이 60~75%의 범위 내로 되는 가공량으로 행해진다. 열가소성 수지의 피막층이 금속 몸통부인 컵체의 측벽부의 파손(몸통파단)을 방지하는 방향으로 작용하므로, 판두께 감소율이 큰 가공량으로 아이어닝 가공을 행해도, 컵체에 몸통파단 현상이 발생하는 것을 회피할 수 있어 양품질을 유지하는 아이어닝 가공이 가능하고, 양품질이 유지된 수지 피복 금속캔체를 얻을 수 있다. 따라서, 아이어닝 가공에 대한 가공제한이 완화됨과 아울러, 아이어닝 가공의 단계수가 감소하므로 가공 에너지의 삭감, 가공시간의 단축 등이 실현되어, 고속제관을 가능하게 할 수 있다. 또한, 제조장치에 있어서는, 아이어닝 가공의 단계수가 감소하는 것에 대응해서, 아이어닝 가공용 펀치의 스트로크를 단축할 수 있으므로, 드로잉·아이어닝 가공장치의 소형화, 공간절약의 효과가 얻어진다.

도 1은, 본 발명에 의한 합성수지 피복 금속캔체의 제조방법에 의해 합성수지 피복 금속캔체를 제조하는 공정의 일례, 및 본 발명에 의한 합성수지 피복 금속캔체의 제조장치의 일례를 나타내는 개략도이다.

도 2는, 이 합성수지 피복 금속캔체의 제조방법 및 장치의 다른 실시형태를 나타내는 도면이다.

도 3은, 종래의, 알루미늄판 등의 금속판을 딥드로잉·아이어닝 가공하는 것에 의한 금속캔의 제조공정 및 제조장치의 일례의 개요를 나타내는 도면이다.

<도면의 주요부분에 대한 부호의 설명>

1 수지 피복 알루미늄판 2 알루미늄판

3 알루미늄판(2)의 내면 4 알루미늄판(2)의 외면

5, 6 열가소성 수지 피막 10 합성수지 피복 금속캔체의 제조장치

11 펀치 12 블랭크 홀더

13 리드로잉 다이 14, 34 제1아이어닝 다이

14a 선행측 아이어닝 다이 14b 후속측 아이어닝 다이

15, 35 제2아이어닝 다이 17 스트리퍼

20 리드로잉 공정 캔 21 제1공정 캔

22 제2공정 캔 C, C' 컵

L0 리드로잉 공정 캔(20)의 길이 L1 제1공정 캔(21)의 길이

이하, 첨부한 도면에 기초해서, 본 발명에 의한 합성수지 피복 금속캔체의 제조방법 및 장치의 실시형태를 설명한다. 도 1은 본 발명에 의한 합성수지 피복 금속캔체의 제조방법에 의해 합성수지 피복 금속캔체를 제조하는 공정의 일례, 및 본 발명에 의한 합성수지 피복 금속캔체의 제조장치의 일례를 나타내는 개략도이다. 도 1에 나타내는 실시형태에서는, 캔 바닥과 일체로 형성된 캔 본체 및 뚜껑체로 이루어지는 소위 2피스 캔의 캔 본체를 제조하는 공정의 일부(아이어닝 가공공정)가 나타내어져 있다.

도 1에 나타내는 합성수지 피복 금속캔체의 제조장치에 있어서, 드로잉·아이어닝 가공을 받는 금속판은, 컵(C')의 일부 단면을 확대해서 나타내는 바와 같이, 알루미늄판(2)과 그 양면(3, 4)에 피막처리가 실시된 열가소성 수지 피막(5, 6)으로 이루어지는 평평한 수지 피복 알루미늄판(1)이다. 수지 피복 알루미늄판(1)은, 통상 도시생략된 커핑 프레스로 구멍을 뚫은 얕은 컵형상의 컵(C')으로 드로잉·아이어닝 가공장치에 공급된다. 열가소성 수지 피막(5, 6)은, 후술하는 성형성 향상작용을 고려하면 폴리에스테르 수지로 하는 것이 바람직하지만, 각 조건을 충 족시키는 그 외의 열가소성 수지로서 폴리에스테르 수지, 폴리에스테르 엘라스토머, 폴리프로필렌, 나일론 등이 예시된다. 인장탄성율이 1.45~11.8㎬인 열가소성 유기수지는, 알루미늄판(2)에 대하여 금속캔 몸통의 내면(3)으로 되는 측에서, 5~50㎛두께의 피막(5)으로서 실시되어 있고, 금속캔 몸통의 외면(4)으로 되는 측에서 3~50㎛두께의 피막(6)으로서 실시되어 있다. 알루미늄판(1)과 합성수지 피막(5, 6)이 조합될 때에, 피막 두께와 인장탄성율을 상기의 범위로 정하고, 알루미늄판과의 밀착력을 200g/15㎜폭이상으로 되도록 설치할 때에는, 금속판 재료를 아이어닝 가공할 때의 합성수지 피막층으로서의 성형성 향상작용은 기계적 특성이 비교적 떨어지는 알루미늄에 대하여 특히 효과적인 것이 판명되어 있다. 열가소성 수지의 인장탄성율이나 알루미늄판의 밀착력이 범위 외이면, 몸통파단 발생율이 높아져, 열가소성 수지층에 일부 박리나 캔 내면에 있어서의 금속노출이 관찰된다.

도 1에 나타내는 바와 같이, 양면에 열가소성 수지 피막(5, 6)을 갖는 수지 피복 알루미늄판을 도시생략된 프레스로 드로잉 성형한 컵(C')은, 우선 합성수지 피복 금속캔체의 제조장치(이하, 간단히 「제조장치」라고 줄임)(10)에 의해 드로잉 가공을 실시함으로써 리드로잉 캔체(20)로 형성된다. 그 후, 제조장치(10)는 후술하는 펀치(11)와 복수의 아이어닝 다이(14, 15)를 사용해서 리드로잉 캔체(20)의 측벽부에 아이어닝 가공을 실시함으로써, 1스트로크로이며, 건조상태에서 합성수지 피복 금속캔 몸통을 제조한다. 도 1에 있어서는, 도 3의 경우와 마찬가지로 각 공정 캔(20~22)을 그 중심축선으로부터 상부 절반만을 나타낸다.

도 1에 나타내는 제조장치(10)는, 도 3에 나타낸 종래의 제조장치와 마찬가 지로 각각이 중심축선을 같게 해서 나란히 설치되어 있는 원통형상의 펀치(11), 펀치(11)가 끼워넣어질 수 있는 원통형상의 블랭크 홀더(12), 블랭크 홀더(12)에 가공방향 선방측에 근접해서 설치된 환형상의 리드로잉 다이(13), 리드로잉 다이(13)의 가공방향 선방측을 향해 간격을 두고 순차 배치된 제1아이어닝 다이(14), 제2아이어닝 다이(15) 및 스트리퍼(17)를 구비하고 있다. 펀치(11)는 블랭크 홀더(12) 및 리드로잉 다이(13)를 관통해서 전진할 때에, 블랭크 홀더(12)와 리드로잉 다이(13)에 의해 환형상으로 끼워져 유지된 수지 피복 알루미늄판(1)(컵(C'))을 (재)드로잉 성형함으로써 리드로잉 공정 캔(20)으로 성형한다. 리드로잉 공정 캔(20)을 펀치(11)로 밀어넣어 갈 때에, 리드로잉 공정 캔(20)의 측벽부는 제1아이어닝 다이(14), 및 제2아이어닝 다이(15)에 의해 순차 아이어닝 가공이 실시되고, 각각 수지 피복과 함께 금속두께가 신장되어서 순차, 박육화와 캔 길이를 길게 한 제1공정 캔(21), 제2공정 캔(22)(금속캔 몸통)으로 성형된다.

제1아이어닝 다이(14)는, 리드로잉 다이(13)로부터 리드로잉 공정 캔(20)의 길이(정확하게는 측벽부의 길이)(L0), 또는 그것보다 약간 긴 거리를 두고 배치되어 있다. 제1아이어닝 다이(14)는 펀치(11)와 협동해서, 수지 피복 알루미늄판(1)으로 이루어지는 컵(C')을 원판두께로부터의 판두께 감소율이 35~55%의 범위 내로 되는 가공량으로 제1아이어닝 가공을 행한다. 여기서는, 판두께 감소율은 원판두께로부터의 감소율로서 정의되어 있다. 제1아이어닝 다이(14)가 행하는 제1가공량은, 제2아이어닝 다이에 의한 제2가공량과 비교해서 큰 가공량으로 설정되어 있다. 도 1에 나타내는 실시형태에 있어서는, 제1아이어닝 다이(14)는 아이어닝 가공방향, 즉 중심축선 방향으로 서로 밀착하여 늘어놓어져서 배치된 2개의 아이어닝 다이(선행측 아이어닝 다이(14a), 후속측 아이어닝 다이(14b))로 이루어지는 복합 아이어닝 다이로서 구성되어 있다. 이 구성에 의해, 제1아이어닝 다이(14)가 행하는 아이어닝 가공을 각 아이어닝 다이(14a, 14b)에 분담시킬 수 있다. 이때, 열가소성 수지 피막(5, 6)이 몸통파단, 즉 금속 몸통부인 컵체의 측벽부의 파손을 방지하는 방향으로 작용한다. 따라서, 판두께 감소율이 큰 가공량으로 아이어닝 가공을 행해도, 리드로잉 공정 캔(20)에 몸통파단 현상을 발생시키는 일 없이 품질이 유지된 아이어닝 가공이 가능하게 되므로, 아이어닝 가공의 가공조건의 완화가 도모된다.

도 1에 나타내는 실시형태에 있어서, 선행측 아이어닝 다이(14a)와 후속측 아이어닝 다이(14b)의 가공량의 배분에 대해서는, 선행측 아이어닝 다이(14a)에 의한 측벽부의 원판두께로부터의 판두께 감소율을 18~40%의 범위 내의 가공량으로 하고, 후속측 아이어닝 다이(14b)에 의한 측벽부의 원판두께로부터의 판두께 감소율을 35~55%의 범위 내의 가공량으로 할 수 있다. 복합 아이어닝 다이로서 구성되어 있는 제1아이어닝 다이(14)에 있어서는, 두께가 감소되기 전보다 두께가 두꺼운 측벽부 및 수지 피막층에 대해서는 가공량을 크게 할 수 있으므로, 선행측 아이어닝 다이(14a)에 의한 가공량을 후속측 아이어닝 다이(14b)에 의한 가공량의 절반이상으로 하는 것이 바람직하다.

제2아이어닝 다이(15)는, 제1아이어닝 다이(14)로부터 제1공정 캔(21)의 길이(정확하게는 측벽부의 길이)(L1) 또는 그것을 약간 넘는 거리를 두고 배치되어 있다. 따라서, 제1공정 캔(21)은 제1아이어닝 다이(14)를 통과한 직후에 선두부분 으로부터 제2아이어닝 다이(15)를 통과 개시하고, 제1아이어닝 가공이 행해진 측벽부에 대하여 제2아이어닝 다이에 의해 제2아이어닝 가공이 행해진다. 제1아이어닝 가공과 제2아이어닝 가공이 동시에 행해지는 일은 없고, 과대한 충격하중이 캔이나 펀치(11)에 작용할 일은 없다. 제2아이어닝 다이(15)는, 제1공정 캔(21)의 측벽부에 대하여, 펀치(11)와 협동해서 원판두께로부터의 판두께 감소율이 60~75%의 범위 내인 가공량으로 제2아이어닝 가공을 행한다. 제2아이어닝 다이(15)에 대해서는, 제1아이어닝 다이(14)와 마찬가지로 복합 아이어닝 다이로 할 수도 있지만, 제1아이어닝 다이(14)에 의한 가공량보다 적은 가공량을 갖고, 또 금속캔체의 두께 편차 등을 조정하여 제품품질을 유지하기 위해서도, 단독 아이어닝 다이로서 구성하는 것이 바람직하다.

제1아이어닝 다이(14)에 있어서의 가공량과, 제2아이어닝 다이(15)에 의한 가공량은 각각 판두께 감소율로서 35%~55%, 60%~75%의 각 범위 내로 되도록, 측벽부를 아이어닝 가공할 수 있는 것이 실제로도 확인되었다. 즉, 합성수지 피막층이 존재하고 있음으로써 아이어닝 가공에 대한 가공제한이 완화되어, 큰 가공량으로 아이어닝 가공을 행해도 몸통파단 현상의 발생을 회피할 수 있는 것이 확인되었다. 종래는 아이어닝 가공에 3개의 아이어닝 다이(54, 55, 56)(도 3 참조)를 사용하고 있었지만, 필요한 아이어닝 다이를 제1아이어닝 다이(14)와 제2아이어닝 다이(15) 2개로 할 수 있다. 그 결과, 아이어닝 가공 단계수의 감소, 가공 에너지의 삭감, 가공시간의 단축 등이 실현되어 고속 제관이 가능하게 된다. 또한, 제조장치(10)에 있어서는, 양 아이어닝 다이(14, 15) 사이의 거리가 최소한으로 단축화됨과 아울러 아이어닝 가공의 단계수가 감소하는 것에 대응해서 가공용 펀치의 스트로크를 단축할 수 있으므로, 제조장치(10)를 소형화하고, 설치면적을 공간절약화하며, 가공속도 등에 있어서도 고속화를 도모할 수 있다.

도 2는, 본 발명에 의한 합성수지 피복 금속캔체의 제조방법 및 장치에 대한 다른 실시형태를 나타내는 도면이다. 도 2에 나타내는 실시형태는 제1아이어닝 다이의 구성이 다른 것 이외에, 각별한 구성상의 차이가 없으므로 같은 기능을 나타내는 구성요소에는 같은 부호를 붙여서 중복되는 설명을 생략한다. 도 2에 나타내는 실시형태에서는, 제1아이어닝 다이(34) 및 제2아이어닝 다이(35)는, 각각 1개의 링형상의 아이어닝 다이, 즉 아이어닝 가공을 단독으로 행하는 단독 아이어닝 다이로서 구성되어 있다. 제1아이어닝 다이(34)는, 원판두께로부터의 판두께 감소율이 35~55%의 범위 내로 되는 제1가공량으로 제1아이어닝 가공을 행할 수 있다. 제2아이어닝 다이(35)에 의한 제2가공량은, 원판두께로부터의 판두께 감소율이 60~75%의 범위 내로서 제1가공량보다 적고, 또 도 1에 나타내는 실시형태와 마찬가지로 두께 편차 등을 조정하여 제품품질을 유지하기 위해, 제2아이어닝 다이(35)도 단독 아이어닝 다이로서 구성하는 것이 바람직하다.

표 1에는, 본 발명에 의한 합성수지 피복 금속캔체의 제조에 대한 실시예1~16과 비교예1~12에 대해서 아이어닝 가공을 행한 시험의 조건과 평가결과가 게재되어 있다. 표 1의 가로방향의 항목은 캔 사이즈, 툴(tool)·성형조건, 유기수지 피막 및 평가결과이다. 캔 사이즈는 캔 지름이 211(호칭지름), 뚜껑지름이 204(호칭지름), 캔 높이가 122㎜인 350ml 캔, 및 167㎜인 500ml 캔이다. 툴·성형조건의 항목은 펀치 스트로크, 첫번째의 아이어닝 형태, 복합 아이어닝 다이에 의한 각 판두께 감소율, 및 최종 아이어닝 다이에 의한 판두께 감소율의 소항목으로 이루어진다. 유기수지 피막의 항목은 종류, 두께, 인장 탄성 및 내면수지의 밀착력의 소항목으로 이루어진다. 수지 피복의 금속캔체는 피복된 합성수지 필름 피막이 흠이 생기거나, 핀홀 등의 피막손상이 생기기 쉬우므로, 내식성, 플레이버성 등의 품질을 확보하기 위해서는 제조 중에 피막손상이 생기지 않도록 할 필요가 있다. 그 때문에, 평가결과에 대해서는 몸통파단 발생율, 롤백(성형종료 후의 캔을 펀치로부터 뺄 때에 개구단 근방에 발생하는 좌굴(座屈)), 유기수지 피복재의 박리, 및 캔 내면 금속노출의 관점에서 평가가 이루어져 있다.

실시예1, 실시예2 및 실시예8이 첫번째 아이어닝을 단독 아이어닝으로 행한 예이며, 실시예3~실시예7 및 실시예9가 첫번째 아이어닝을 복합 아이어닝 다이에 의해 동시 아이어닝한 예이다. 그 외, 상기 항목에 대해서, 표 1에 게재된 대로로서 본 발명에서 정해져 있는 범위 내의 수치이다. 각 실시예에 대한 평가결과에 관해서는, 몸통파단 발생율은 어느 예나 제로이며, 롤백의 발생은 없거나, 발생되어 있어도 미소한 상태이며, 유기수지 피복재의 박리에 대해서는 그 발생이 확인되지 않고, 캔 내면 금속노출에 있어서도 이뉴머레이터(enumerator) 측정에서 0.00㎃로 관찰 가능이하로 되어 있다.

이것에 대해서, 비교예1은 첫번째 아이어닝 다이가 단독(도 2에 나타내는 실시형태에 상당)으로 판두께 감소율(31%)을 본 발명에서 정해져 있는 범위(35%~55%)보다 작게 한 예이다. 평가결과에서는 캔의 개구단부에서의 좌굴인 롤백의 발생이 확인되고, 캔 내면 금속노출도 0.12㎃로 유의의 값이 확인되었다.

비교예2는 첫번째 아이어닝 다이가 단독이지만, 최종 아이어닝 다이에 의한 판두께 감소율(77%)이 본 발명에서 정해져 있는 범위보다 클 경우의 예이다. 평가결과에서는 100%의 몸통파단 발생율이 확인되었다.

비교예3 및 비교예4는, 첫번째 아이어닝 다이가 단독이고 또한 판두께 감소율이 17%, 13%로 되어 있는 바와 같이 비교예1보다 더욱 저하시켰을 경우의 예이다. 모두 롤백의 발생이 확인되고, 몸통파단 발생율에 대해서도 비교예4에서 30%로 확인되었다. 캔 내면 금속노출에 대해서는, 판두께 감소율을 낮출수록 높은 수치로서 관찰되었다.

비교예5~비교예8은, 유기수지 피복을 실시하지 않은 경우의 예이다. 비교예5에 있어서는, 또한 첫번째 아이어닝 다이가 단독 아이어닝 다이이며 또한 판두께 감소율(27%)을 본 발명에서 정해져 있는 범위(35%~55%)보다 작게 한 예이다. 평가결과에 대해서는 몸통파단 발생율이 30%이며, 또한 롤백의 발생도 확인되었다. 비교예6에 있어서는, 첫번째 아이어닝 다이가 단독 아이어닝 다이이지만, 유기수지 피복을 실시하지 않은 것 이외는 본 발명의 조건 내의 예이다. 평가결과에 대해서는, 몸통파단 발생율이 820ppm으로 확인되었다. 또한, 비교예7에 있어서는, 첫번째 아이어닝 다이를 복합 아이어닝 다이로 하고 있지만, 유기수지 피복을 실시하지 않은 것 이외는 본 발명의 조건 내의 예이다. 평가결과에 대해서는, 몸통파단 발생율이 710ppm으로 확인되었다. 또, 비교예8은 현행의 3개의 단독 아이어닝 다이를 사용하고 있지만, 유기수지 피복을 실시하지 않은 것 이외는 본 발명의 조건 내의 예이다. 이 경우, 펀치 스트로크 길이를 본원의 실시예보다 길게 할 필요가 있다. 평가결과에 대해서는, 몸통파단 발생율이 5ppm으로 확인되었다.

비교예9이하의 비교예 전체에 있어서, 첫번째 아이어닝 다이는 복합 아이어닝 다이로 되어 있다. 비교예9는 유기수지 피막을 에폭시페놀 도료(이하, E/P도료라고 약기함)(내외면에 피막두께 20/20㎛)로 한 경우의 예이다. 이 경우의 평가결과는 몸통파단 발생율이 2.5%이며, 롤백의 발생도 확인되고, E/P도료의 박리면적도 크며, 캔 내면의 금속노출도 132㎃로 최대의 값이 관찰되었다.

비교예10은, 복합 아이어닝 다이 중 후속측 아이어닝 다이(14b)에 의한 판두께 감소율(60%)을 본 발명에서 정해져 있는 범위(35%~55%)보다 크게 한 예이지만, 평가결과에 있어서는 0.2%의 몸통파단 발생율, 1.2㎃의 캔 내면 금속노출이 확인되었다. 비교예11은, 최종 아이어닝 다이(제2아이어닝 다이)에 의한 판두께 감소율을 본 발명에서 정해져 있는 범위보다 크게 한(77%) 예이지만, 평가결과에 있어서는 몸통파단 발생율이 100% 발생하고, 롤백의 발생도 확인되었다.

비교예12는, 복합 아이어닝 다이 중 후속측 아이어닝 다이(14b)에 의한 판두께 감소율(27%)을 본 발명에서 정해져 있는 범위(35%~55%)보다 작게 한 예이지만, 평가결과에 있어서는 몸통파단 발생율이 10% 발생하고, 롤백의 발생도 확인되었다. 또한, 2.4㎃의 캔 내면 금속노출이 확인되었다.

실시예10은, 유기수지 피막의 인장탄성율(12.0㎬)을 본 발명에서 정해져 있는 바람직한 범위(1.45㎬~11.8㎬)보다 크게 한 예이다. 이 경우, 몸통파단 발생율이 200ppm이며, 롤백은 발생하지 않았다.

실시예11은, 유기수지 피막의 내면수지의 밀착력(180g/15㎜폭)을 본 발명에서 정해져 있는 바람직한 범위(200g/15㎜폭)보다 작게 한 예이다. 이 경우, 유기수지재료의 일부에 박리가 발생되어 있고, 5㎃의 캔 내면의 금속노출도 관찰되었다.

실시예12 및 실시예13은 유기수지 피막이 폴리에틸렌과 폴리프로필렌으로 다르지만, 인장탄성율(각각 0.52㎬, 0.75㎬)을 본 발명에서 정해져 있는 바람직한 범위(1.45㎬~11.8㎬)보다 작게 한 경우의 예이다. 이 경우, 몸통파단 발생율이 각각 150ppm, 100ppm이며, 양쪽 예 모두 경미한 롤백의 발생이 확인되고, 캔 내면의 금속노출은 각각 2.5㎃, 4.4㎃가 관찰되었다.

또한, 실시예14~실시예16은, 유기수지 피막의 두께를 내면/외면에서 각각 3/16, 16/2, 55/55㎛로 실시하고, 본 발명에서 정해져 있는 바람직한 범위(5~50㎛/3~50㎛)를 벗어난 경우의 예이다. 이 경우, 실시예14 및 실시예15에서는 몸통파단 발생율이 각각 10ppm, 20ppm이며, 캔 내면의 금속노출도 각각 5.5㎃, 3.0㎃가 관찰되었다. 실시예16에서는, 몸통파단 발생율 30ppm, 경미한 롤백, 및 0.6㎃의 캔 내면 금속노출이 관찰되었다.

본 발명에 의한 실시형태에서는, 수지 피복한 알루미늄판의 드로잉·아이어닝 가공에 의한 제관에 대해서 설명했지만, 다른 금속, 예를 들면 스틸 캔의 경우도 같은 효과를 기대할 수 있다.

Claims

양면에 열가소성 수지를 피복한 금속판을 컵체에 드로잉 성형한 후, 펀치와 복수의 아이어닝 다이를 사용해서 상기 컵체의 측벽부에 아이어닝 가공을 실시함으로써 금속캔 몸통을 제조하는 방법에 있어서, 상기 아이어닝 가공은 상기 컵체의 상기 측벽부에 대하여 제1아이어닝 다이에 의해 원판두께로부터의 판두께 감소율이 35~55%의 범위 내로 되는 가공량으로 행해지는 제1아이어닝 가공과, 상기 제1아이어닝 가공이 행해진 상기 측벽부에 대하여 제2아이어닝 다이에 의해 상기 원판두께로부터의 판두께 감소율이 60~75%의 범위 내로 되는 가공량으로 행해지는 제2아이어닝 가공으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 합성수지 피복 금속캔체의 제조방법.
제1항에 있어서, 상기 제1아이어닝 다이 및 상기 제2아이어닝 다이는 각각 단독 아이어닝 다이인 것으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 합성수지 피복 금속캔체의 제조방법.
제1항에 있어서, 상기 제1아이어닝 다이 및 상기 제2아이어닝 다이 중, 적어도 상기 제1아이어닝 다이는 아이어닝 가공방향으로 병설된 선행측 아이어닝 다이와 후속측 아이어닝 다이로 이루어지는 복합 아이어닝 다이인 것으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 합성수지 피복 금속캔체의 제조방법.
제3항에 있어서, 상기 선행측 아이어닝 다이에 의한 상기 측벽부의 아이어닝 가공은 상기 원판두께로부터의 판두께 감소율이 18~40%의 범위 내로 되는 가공량으로 행해지고, 상기 후속측 아이어닝 다이에 의한 상기 측벽부의 아이어닝 가공은 상기 원판두께로부터의 판두께 감소율이 35~55%의 범위 내로 되는 가공량으로 행해지는 것으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 합성수지 피복 금속캔체의 제조방법.
제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 금속판은 알루미늄판인 것으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 합성수지 피복 금속캔체의 제조방법.
제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 열가소성 수지는 1.45~11.8㎬의 인장탄성율을 갖는 것으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 합성수지 피복 금속캔체의 제조방법.
제6항에 있어서, 상기 열가소성 수지는 폴리에스테르 수지인 것으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 합성수지 피복 금속캔체의 제조방법.
제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 열가소성 수지는 상기 금속판에 대하여 상기 금속캔 몸통의 내면측으로 되는 측에서 5~50㎛두께로, 또한 상기 금속캔 몸통의 외면측으로 되는 측에서 3~50㎛두께로 피복되어 있는 것으로 이루어 지는 것을 특징으로 하는 합성수지 피복 금속캔체의 제조방법.
양면에 열가소성 수지를 피복한 금속판을 드로잉 성형해서 얻어진 컵체의 측벽부를 펀치와 복수의 아이어닝 다이를 사용해서 아이어닝 가공을 실시함으로써 금속캔 몸통을 제조하는 장치에 있어서, 상기 복수의 아이어닝 다이는 원판두께로부터의 판두께 감소율이 35~55%의 범위 내로 되는 가공량으로 제1아이어닝 가공을 행하는 제1아이어닝 다이와, 상기 제1아이어닝 다이로부터 상기 제1아이어닝 가공에서 얻어지는 금속캔 몸통의 길이 또는 그 길이를 약간 넘는 거리를 두고 배치되며 또한 상기 제1아이어닝 가공이 행해진 상기 측벽부에 대하여 상기 원판두께로부터의 판두께 감소율이 60~75%의 범위 내로 되는 가공량으로 제2아이어닝 가공을 행하는 제2아이어닝 다이로 이루어지는 것을 특징으로 하는 합성수지 피복 금속캔체의 제조장치.
제9항에 있어서, 상기 제1아이어닝 다이 및 상기 제2아이어닝 다이는 각각 단독 아이어닝 다이인 것으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 합성수지 피복 금속캔체의 제조장치.
제9항에 있어서, 상기 제1아이어닝 다이 및 상기 제2아이어닝 다이 중, 적어도 상기 제1아이어닝 다이는 아이어닝 가공방향으로 병설된 선행측 아이어닝 다이와 후속측 아이어닝 다이로 이루어지는 복합 아이어닝 다이인 것으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 합성수지 피복 금속캔체의 제조장치.
제11항에 있어서, 상기 선행측 아이어닝 다이에 의한 상기 측벽부의 아이어닝 가공은 상기 원판두께로부터의 판두께 감소율이 18~40%의 범위 내로 되는 가공량으로 행해지고, 상기 후속측 아이어닝 다이에 의한 상기 측벽부의 아이어닝 가공은 상기 원판두께로부터의 판두께 감소율이 35~55%의 범위 내로 되는 가공량으로 행해지는 것으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 합성수지 피복 금속캔체의 제조장치.
제9항 내지 제12항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 금속판은 알루미늄판인 것으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 합성수지 피복 금속캔체의 제조장치.
제9항 내지 제12항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 열가소성 수지는 1.45~11.8㎬의 인장탄성율을 갖는 것으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 합성수지 피복 금속캔체의 제조장치.
제14항에 있어서, 상기 열가소성 수지는 폴리에스테르 수지인 것으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 합성수지 피복 금속캔체의 제조장치.
제9항 내지 제12항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 열가소성 수지는 상기 금 속판에 대하여, 상기 금속캔 몸통의 내면측으로 되는 측에서 5~50㎛두께로, 또한 상기 금속캔 몸통의 외면측으로 되는 측에서 3~50㎛두께로 피복되어 있는 것으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 합성수지 피복 금속캔체의 제조장치.