KR20060118287A - 플라즈마 디스플레이 패널의 실링재용 디스펜싱 장치 - Google Patents

플라즈마 디스플레이 패널의 실링재용 디스펜싱 장치 Download PDF

Info

Publication number
KR20060118287A
KR20060118287A KR1020050040909A KR20050040909A KR20060118287A KR 20060118287 A KR20060118287 A KR 20060118287A KR 1020050040909 A KR1020050040909 A KR 1020050040909A KR 20050040909 A KR20050040909 A KR 20050040909A KR 20060118287 A KR20060118287 A KR 20060118287A
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
panel
sealing material
plasma display
display panel
front panel
Prior art date
Application number
KR1020050040909A
Other languages
English (en)
Inventor
김순학
최인호
Original Assignee
엘지전자 주식회사
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 엘지전자 주식회사 filed Critical 엘지전자 주식회사
Priority to KR1020050040909A priority Critical patent/KR20060118287A/ko
Publication of KR20060118287A publication Critical patent/KR20060118287A/ko

Links

Images

Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
    • H01J9/00—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture, installation, removal, maintenance of electric discharge tubes, discharge lamps, or parts thereof; Recovery of material from discharge tubes or lamps
    • H01J9/24—Manufacture or joining of vessels, leading-in conductors or bases
    • H01J9/26—Sealing together parts of vessels
    • H01J9/261—Sealing together parts of vessels the vessel being for a flat panel display
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
    • H01J2209/00—Apparatus and processes for manufacture of discharge tubes
    • H01J2209/26—Sealing parts of the vessel to provide a vacuum enclosure
    • H01J2209/261—Apparatus used for sealing vessels, e.g. furnaces, machines or the like
    • H01J2209/262—Apparatus used for sealing vessels, e.g. furnaces, machines or the like means for applying sealing materials, e.g. frit paste dispensers

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Manufacture Of Electron Tubes, Discharge Lamp Vessels, Lead-In Wires, And The Like (AREA)
  • Gas-Filled Discharge Tubes (AREA)

Abstract

본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널에 관한 것으로, 더욱 자세하게는 전면패널과 후면패널을 합착시키기 위한 소정의 실링재 물질의 상태를 개선한 플라즈마 디스플레이 패널의 실링재용 디스펜싱 장치에 관한 것이다.
이러한 본 발명은 소정의 실링재가 내부에 보관되도록 형성된 그루브(Groove)부를 구비한 바디부와 그루브부 내부의 소정의 실링재를 가열 처리하도록 그루브의 외측을 감싸는 가열수단 및 그루브부 내부의 실링재가 바디부의 노즐을 통하여 단위 패널에 형성될 수 있도록 하기 위한 가압수단을 포함하는 것을 특징으로 한다.
플라즈마 디스플레이 패널, 디스펜싱 장치, 실링재, 실링 파우더, 열선, 연화점 온도

Description

플라즈마 디스플레이 패널의 실링재용 디스펜싱 장치{The Sealing Dispensing Apparatus of Plasma Display Panel}
도 1은 종래의 플라즈마 디스플레이 패널의 구조를 개략적으로 나타낸 사시도.
도 2는 종래의 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법을 순차적으로 나타낸 순서도.
도 3a 및 도 3b는 도 2에 도시한 전면 패널과 후면 패널중 어느 한 패널에 실링재가 도포되는 제조방법을 보여주기 위한 도.
도 4는 도 3a 및 도 3b에 도시한 전면 패널과 후면 패널중 어느 한 패널에 하나의 일예로 실링재용 디스펜싱 장치를 이용하여 실링재가 도포되는 과정을 더욱 자세하게 보여주기 위한 도.
도 5는 도 4의 전면 패널 및 후면 패널이 서로 실링재로 합착되는 과정을 보여주기 위한 도.
도 6a 및 도 6b는 도 5에 도시한 전면 패널 및 후면 패널중 어느 한 패널에 도포된 실링재의 물질상태를 설명하기 위한 도.
도 7은 도 6a 및 도 6b에 도시한 하나의 일예로 전면 패널 및 후면 패널의 합착을 위한 소성공정시에 실링재 내부에 기포가 발생하는 경우를 보여주기 위한 도.
도 8은 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법을 순차적으로 나타낸 순서도.
도 9a 및 도 9b는 도 8에 도시한 전면 패널과 후면 패널중 어느 한 패널에 실링재가 도포되는 제조방법을 보여주기 위한 도.
도 10은 도 9a 및 도 9b에 도시한 전면 패널과 후면 패널중 어느 한 패널에 하나의 일예로 실링재용 디스펜싱 장치를 이용하여 실링재가 도포되는 과정을 더욱 자세하게 보여주기 위한 도.
도 11은 도 10의 전면 패널 및 후면 패널이 서로 실링재로 합착되는 과정을 보여주기 위한 도.
도 12a 및 도 12b는 도 11에 도시한 전면 패널 및 후면 패널중 어느 한 패널에 도포된 실링재의 물질상태를 설명하기 위한 도.
도 13은 도 12a 및 도 12b에 도시한 하나의 일예로 전면 패널 및 후면 패널의 합착을 위한 소성공정시에 실링재 내부에 기포가 발생하지 않는 경우를 보여주기 위한 도.
본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널에 관한 것으로, 더욱 자세하게는 전면패널과 후면패널을 합착시키기 위한 소정의 실링재 물질의 상태를 개선한 플라즈마 디스플레이 패널의 실링재용 디스펜싱 장치 및 그를 이용한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 플라즈마 디스플레이 패널은 전면기판과 후면기판 사이에 형성된 격벽이 하나의 단위 셀을 이루는 것으로, 각 셀 내에는 네온(Ne), 헬륨(He) 또는 네온 및 헬륨의 혼합기체(Ne+He)와 같은 주 방전 기체와 소량의 크세논을 함유하는 불활성 가스가 충진되어 있다. 고주파 전압에 의해 방전이 될 때, 불활성 가스는 진공자외선(Vacuum Ultraviolet rays)을 발생하고 격벽 사이에 형성된 형광체를 발광시켜 화상이 구현된다. 이와 같은 플라즈마 디스플레이 패널은 얇고 가벼운 구성이 가능하므로 차세대 표시장치로서 각광받고 있다.
도 1은 종래의 플라즈마 디스플레이 패널의 구조를 개략적으로 나타낸 사시도이다. 도 1에 도시된 바와 같이, 플라즈마 디스플레이 패널은 화상이 디스플레이 되는 표시면인 전면 글라스(101)에 스캔 전극(102)과 서스테인 전극(103)이 쌍을 이뤄 형성된 복수의 유지전극쌍이 배열된 전면기판(100) 및 배면을 이루는 후면 글라스(111) 상에 전술한 복수의 유지전극쌍과 교차되도록 복수의 어드레스 전극(113)이 배열된 후면기판(110)이 일정거리를 사이에 두고 평행하게 결합된다.
전면기판(100)은 하나의 방전셀에서 상호 방전시키고 셀의 발광을 유지하기 위한 스캔 전극(102) 및 서스테인 전극(103), 즉 투명한 ITO 물질로 형성된 투명 전극(a)과 금속재질로 제작된 버스 전극(b)으로 구비된 스캔 전극(102) 및 서스테인 전극(103)이 쌍을 이뤄 포함된다. 스캔 전극(102) 및 서스테인 전극(103)은 방전 전류를 제한하며 전극 쌍 간을 절연시켜주는 하나 이상의 상부 유전체층(104)에 의해 덮혀지고, 상부 유전체층(104) 상면에는 방전 조건을 용이하게 하기 위하여 산화마그네슘(MgO)을 증착한 보호층(105)이 형성된다.
후면기판(110)은 복수개의 방전 공간 즉, 방전셀을 형성시키기 위한 스트라이프 타입(또는 웰 타입)의 격벽(112)이 평행을 유지하여 배열된다. 또한, 어드레스 방전을 수행하여 진공자외선을 발생시키는 다수의 어드레스 전극(113)이 격벽(112)에 대해 평행하게 배치된다. 후면기판(110)의 상측면에는 어드레스 방전시 화상표시를 위한 가시광선을 방출하는 R, G, B 형광체(114)가 도포된다. 어드레스 전극(113)과 형광체(114) 사이에는 어드레스 전극(113)을 보호하기 위한 하부 유전체층(115)이 형성된다.
이와같이, 전면 패널 제조 과정과 후면 패널 제조 과정을 거친후, 전술한 전면 패널과 후면 패널을 합착시키기 위한 실링공정을 통하여 플라즈마 디스플레이 패널의 제품이 완성된다. 여기서, 전면 패널과 후면 패널이 제조되는 과정을 더욱 자세하게 살펴보면 다음 도 2와 같다.
도 2는 종래의 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법을 순차적으로 나타낸 순서도이다.
도 2에 도시된 바와 같이, 종래의 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법은 도 2의 좌측에 나열된 전면 패널 제조 과정과, 우측에 나열된 후면 패널 제조 과정 및 하측에 나열된 실링 과정등을 포함한 조립 과정을 포함한다.
먼저, 도 2의 좌측에 나열된 전면 패널 제조 과정을 설명하면 다음과 같다.
전면 패널은 먼저, 전면 글라스를 준비한 후(201), 전면 글라스 상부에 복수 의 유지전극쌍이 형성된다(202). 이 후, 유지전극쌍 상부에 상부 유전체층이 형성되고(203), 상부 유전체층에 유지전극쌍을 보호하기 위한 MgO 물질로 이루어진 보호막이 형성된다(204).
한편, 후면 패널은 도 2의 우측에 나열된 후면 패널 제조 과정을 살펴보면 다음과 같다.
후면 패널은 전면 패널과 마찬가지로 후면 글라스를 준비하고(211), 전면 패널에 형성된 유지전극쌍과 교차하여 대향되도록 복수의 어드레스전극이 후면 글라스에 형성된다(212). 이 후, 어드레스 전극을 덮도록 하부 유전체층이 형성되고(213), 하부 유전체층 상측면에 격벽이 형성되며(214), 격벽간의 방전공간에 형광층이 형성된다(215).
이와같이 제조된 전면 패널과 후면 패널은 서로 합착되어(220) 플라즈마 디스플레이 패널(230)을 형성한다.
여기서, 전술한 종래의 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법에 있어서, 전면 패널과 후면 패널을 서로 실링재로 합착시키기 위한 제조방법을 더욱 자세하게 살펴보면 다음 도 3a 및 도 3b와 같다.
도 3a 및 도 3b는 도 2에 도시한 전면 패널과 후면 패널중 어느 한 패널에 실링재가 도포되는 제조방법을 보여주기 위한 도이다. 먼저, 플라즈마 디스플레이 패널의 제조공정중 전면패널(310)은 전면기판(310)에 복수개의 전극(330a), 상부 유전체층(미도시), 보호층(미도시)이 형성된다. 또한, 후면패널(320)은 후면기판(320)에 복수개의 전극(330b), 하부 유전체층(미도시), 격벽(미도시), 형광체층(미 도시)이 형성된다.
여기서, 도 3a 및 도 3b에 도시된 전면 패널(310) 및 후면 패널(320)은 플라즈마 디스플레이 패널의 제조공정중 4면취 공정을 예로 들어 설명한 것으로 도시된 전면기판(310) 및 후면기판(220)은 소정의 마더(Mother) 유리기판상에 형성된 각각의 패널 제조용 기판을 의미한다. 이때, 작업 시 작업자로 하여금 얼라인 마크(340a, 340b)를 통해 복수개의 전극(330a, 330b)이 형성된 전면 패널(310) 또는 후면 패널(320)의 가장자리를 확인하면서 실링재(350)가 도포되어 전면 패널(310)과 후면 패널(320)을 정렬시킬 수 있도록 한다. 이러한 실링재(350)는 실링재용 디스펜싱 장치를 이용하여 전면 패널(310) 및 후면 패널(320)중 어느 한 패널(310, 320)의 가장자리부에 도포된다.
여기서, 전술한 실링재(350)가 하나의 일예로 플라즈마 디스플레이 패널의 실링재용 디스펜싱 장치를 이용하여 전면 패널(310)과 후면 패널(320)중 어느 한 패널(310, 320)에 도포되는 과정을 더욱 자세하게 살펴보면 다음 도 4와 같다.
도 4는 도 3a 및 도 3b에 도시한 전면 패널과 후면 패널중 어느 한 패널에 하나의 일예로 실링재용 디스펜싱 장치를 이용하여 실링재가 도포되는 과정을 더욱 자세하게 보여주기 위한 도이다.
도 4에 도시된 바와 같이, 하나의 일예로 전면 패널(410)과 후면 패널(미도시)중 어느 한 패널(410)에 복수개의 전극(430a)이 형성된 전면 패널(410) 또는 후면 패널(미도시)의 가장자리부에 실링재용 디스펜싱 장치(420)를 이용하여 실링재(450)가 얼라인 마크(440a)를 확인하면서 도포된다. 이러한 실링재용 디스펜싱 장 치(420)를 이용하여 전면 패널(410) 및 후면 패널(미도시)의 가장자리에 실링재(450)를 도포하고 도포된 전면 패널(410) 및 후면 패널(미도시)을 정렬시켜 도 5에 도시된 바와같이 전면 패널(510) 및 후면 패널(520)이 합착을 이루게 된다.
여기서, 전술한 플라즈마 디스플레이 패널의 실링재용 디스펜싱 장치를 이용하여 전면 패널(510) 또는 후면 패널(520)에 도포된 실링재(650)의 물질상태를 더욱 자세하게 살펴보면 다음 도 6a 및 도 6b와 같다.
도 6a 및 도 6b는 도 5에 도시한 전면 패널 및 후면 패널중 어느 한 패널에 도포된 실링재의 물질상태를 설명하기 위한 도이다.
도 6a 및 도 6b에 도시된 바와 같이, 플라즈마 디스플레이 패널의 제조공정중 전면 패널(610)은 전면기판(610)에 복수개의 전극(630a), 상부 유전체층(미도시), 보호층(미도시)이 형성된다. 또한, 후면 패널(620)은 후면기판(620)에 복수개의 전극(630b), 하부 유전체층(미도시), 격벽(미도시), 형광체층(미도시)이 형성된다.
여기서, 전면 패널(610)과 후면 패널(620)을 합착하기 위해서 도 4에 도시한 하나의 일예인 플라즈마 디스플레이 패널의 실링재용 디스펜싱 장치를 이용하여 실링재(650)가 전면 패널(610) 또는 후면 패널(620)중 어느 한 패널(610, 620)의 가장자리부에 얼라인 마크(640a, 640b)를 확인하면서 형성되는데, 전술한 플라즈마 디스플레이 패널의 실링재용 디스펜싱 장치를 이용하여 실링재(650)를 전면 패널(610) 또는 후면 패널(620)중 어느 한 패널(610, 620)의 가장자리부에 도포함으로써, 전면 패널(610)과 후면 패널(620)의 합착을 이루기 위해서는 플라즈마 디스플 레이 패널의 제조공정중 실링재 건조공정과 실링재 가소성공정을 거쳐야 한다.
이에따라, 플라즈마 디스플레이 패널을 제작하기 위한 제조공정수가 증가하게 되어 전술한 실링재(650)의 물질상태를 포함하여 외부의 오염요인에 의한 전면 패널(610) 및 후면 패널(620)의 오염 발생 확률은 높아지게 된다.
또한, 도 7에 도시된 바와 같이 전술한 실링재(750)는 물질의 구성성분인 산화납(PbO)이 전체 실링재(750)의 구성성분중 약 70%를 차지하고 있어 패널의 합착을 위한 소성공정시에 산화납(PbO)의 휘발에 의한 오염불순물이 전면 패널(710)의 보호층(미도시) 또는 후면 패널(720)의 형광체층(미도시)으로까지 확산되어 플라즈마 디스플레이 패널의 패널의 방전특성 및 발광특성을 저하시키는 문제점이 발생한다.
더욱이, 패널의 합착을 위한 소성공정시에 전술한 실링재(750)의 연화점 온도가 400℃ 미만으로 낮게 나타나므로 실링재(750) 내부에 기포(760)가 발생하여 전면 패널(710)과 후면 패널(720)의 합착이 수월하게 이루어지게 하는데에는 한계가 있다. 이에따라, 플라즈마 디스플레이 패널의 제조공정을 위한 전체적인 생산수율은 떨어지는 문제점이 발생한다.
전술한 문제점을 해결하기 위하여 본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널의 실링재용 디스펜싱 장치를 개선하여 플라즈마 디스프레이 패널의 제작을 위한 제조공정수를 줄여 생산수율을 향상시킬 수 있는 플라즈마 디스플레이 패널의 실링재용 디스펜싱 장치를 제공하는 것을 목적으로 한다.
상술한 기술적 과제를 해결하기 위한 본 발명은 소정의 실링재가 내부에 보관되도록 형성된 그루브(Groove)부를 구비한 바디부와 그루브부 내부의 소정의 실링재를 가열 처리하도록 그루브의 외측을 감싸는 가열수단 및 그루브부 내부의 실링재가 바디부의 노즐을 통하여 단위 패널에 형성될 수 있도록 하기 위한 가압수단을 포함하는 것을 특징으로 한다.
또한, 소정의 실링재는 실링 파우더(Sealing Powder)와 오일류를 포함하는 것을 특징으로 한다.
또한, 가열수단은 열선(Hot-Wire)인 것을 특징으로 한다.
이하에서는 첨부된 도면을 참고로 하여 본 발명의 바람직한 실시예를 보다 상세히 설명하기로 한다.
도 8은 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법을 순차적으로 나타낸 순서도이다. 먼저, 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법은 도 2와 동일하게 순차적으로 형성된다. 따라서, 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 과정의 설명은 이하 생략하기로 한다.
여기서, 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법에 있어서, 전면 패널과 후면 패널을 서로 소정의 실링재로 합착시키기 위한 제조방법을 더욱 자세하게 살펴보면 다음 도 9a 및 도 9b와 같다.
도 9a 및 도 9b는 도 8에 도시한 전면 패널과 후면 패널중 어느 한 패널에 실링재가 도포되는 제조방법을 보여주기 위한 도이다. 먼저, 본 발명에 따른 플라 즈마 디스플레이 패널의 제조공정중 전면 패널과 후면 패널은 도 3a 및 도 3b에 도시한 것과 마찬가지로 동일하게 형성된다. 다만, 전면 패널과 후면 패널을 합착시키기위한 소정의 실링재가 소정의 물질로 구성되어 형성된다. 이러한, 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조공정중 전면 패널과 후면 패널이 각각 형성되어 전면 패널과 후면 패널중 어느 한 패널에 소정의 실링재가 도포되는 과정을 더욱 자세하게 살펴보면 다음 도 9a 및 도 9b와 같다.
도 9a 및 도 9b에 도시된 바와 같이, 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조공정중 전면패널(910)은 전면기판(910)에 복수개의 전극(930a), 상부 유전체층(미도시), 보호층(미도시)이 형성된다. 또한, 후면패널(920)은 후면기판(920)에 복수개의 전극(930b), 하부 유전체층(미도시), 격벽(미도시), 형광체층(미도시)이 형성된다.
여기서, 도 9a 및 도 9b에 도시된 전면 패널(910) 및 후면 패널(920)은 플라즈마 디스플레이 패널의 제조공정중 4면취 공정을 예로 들어 설명한 것으로 도시된 전면기판(910) 및 후면기판(920)은 도 3a 및 도 3b에 도시한 것과 마찬가지로 소정의 마더(Mother) 유리기판상에 형성된 각각의 패널 제조용 기판을 의미한다. 이것역시, 작업 시 작업자로 하여금 얼라인 마크(940a, 940b)를 통해 복수개의 전극(930a, 930b)이 형성된 전면 패널(910) 또는 후면 패널(920)의 가장자리를 확인하면서 소정의 실링재(950)가 도포되어 전면 패널(910)과 후면 패널(920)을 정렬시킬 수 있도록 한다. 이러한 소정의 실링재(950)는 실링재용 디스펜싱 장치를 이용하여 전면 패널(910) 및 후면 패널(920)중 어느 한 패널(910, 920)의 가장자리부에 도포 된다.
여기서, 본 발명에 따른 전술한 소정의 실링재(950)가 하나의 일예로 플라즈마 디스플레이 패널의 실링재용 디스펜싱 장치를 이용하여 전면 패널(910)과 후면 패널(920)중 어느 한 패널(910, 920)에 도포되는 과정을 더욱 자세하게 살펴보면 다음 도 10과 같다.
도 10은 도 9a 및 도 9b에 도시한 전면 패널과 후면 패널중 어느 한 패널에 하나의 일예로 실링재용 디스펜싱 장치를 이용하여 소정의 실링재가 도포되는 과정을 더욱 자세하게 보여주기 위한 도이다. 먼저, 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 실링재용 디스펜싱 장치는 소정의 실링재(1050)가 내부에 보관되도록 형성된 그루브(Groove, 1060)를 구비한 바디부(1070)와 전술한 그루브부(1060) 내부의 소정의 실링재(1050)를 가열 처리하도록 그루브부(1060) 외측을 감싸는 가열수단(1080)을 구비한다.
또한, 전술한 그루브부(1060) 내부의 소정의 실링재(1050)가 압력에 의하여 바디부(1070)의 노즐(1070a)을 통하여 단위 패널에 형성될 수 있도록 하기 위한 가압수단(1090)을 구비한다.
여기서, 소정의 실링재(1050)는 실링 파우더(Sealing Powder)와 오일류를 포함하여 구성된다. 이것은, 전술한 그루브부(1060) 내부에 보관된 소정의 실링재(1050)가 가압수단(1090)에 의해서 가압받은 내부압력으로 전술한 바디부(1070)의 노즐(1070a)로 원활하게 이동시키기 위해서 오일류를 포함하게 된다.
또한, 전술한 가열수단(1080)은 열선(Hot-Wire, 1080)으로 형성되는데, 이것 은 그루브부(1060) 내부의 소정의 실링재(1050)가 전술한 가압수단(1090)에 의해서 바디부(1070)의 노즐(1070a)로 이동될때, 전술한 그루브부(1060) 내부의 소정의 실링재(1050)가 가열 처리되도록 하기 위해서이다.
여기서, 가열수단(1080)의 연화점 온도를 400℃ 이상 500℃ 이하로 가열 처리하는 것이 바람직하다. 이러한, 가열 처리 조건은 전면 패널(1010) 및 후면 패널(미도시)을 합착하기 위한 소성공정시에 전술한 소정의 실링재(1050)의 기포발생을 억제하여 전면 패널(1010) 및 후면 패널(미도시)의 합착을 수월하게 하기 위해서이다.
이와같은, 본 발명에 따른 하나의 일예인 플라즈마 디스플레이 패널의 실링재용 디스펜싱 장치(1000)는 전면 패널(1010)과 후면 패널(미도시)중 어느 한 패널(1010)에 복수개의 전극(1030a)이 형성된 전면 패널(1010) 또는 후면 패널(미도시)의 가장자리부에 실링재용 디스펜싱 장치(1020)를 이용하여 소정의 실링재(1050)가 얼라인 마크(1040a)를 확인하면서 도포된다. 이러한 실링재용 디스펜싱 장치(1020)를 이용하여 전면 패널(1010) 및 후면 패널(미도시)의 가장자리에 소정의 실링재(1050)를 도포하고 도포된 전면 패널(1010) 및 후면 패널(미도시)을 정렬시켜 도 11에 도시된 바와같이 전면 패널(1010) 및 후면 패널(1020)이 합착을 이루게 된다.
여기서, 전술한 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 실링재용 디스펜싱 장치를 이용하여 전면 패널(1010) 또는 후면 패널(1020)에 도포된 소정의 실링재(1050)의 물질상태를 더욱 자세하게 살펴보면 다음 도 12a 및 도 12b와 같다.
도 12a 및 도 12b는 도 11에 도시한 전면 패널 및 후면 패널중 어느 한 패널 에 도포된 실링재의 물질상태를 설명하기 위한 도이다.
도 12a 및 도 12b에 도시된 바와 같이, 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조공정중 전면 패널(1210)과 후면 패널(1220)은 도 6a 및 도 6b에 도시한 것과 마찬가지로 동일하게 형성된다.
즉, 전면 패널(1210)은 전면기판(1210)에 복수개의 전극(1230a), 상부 유전체층(미도시), 보호층(미도시)이 형성된다. 또한, 후면 패널(1220)은 후면기판(1220)에 복수개의 전극(1230b), 하부 유전체층(미도시), 격벽(미도시), 형광체층(미도시)이 형성된다.
여기서, 전면 패널(1210)과 후면 패널(1220)을 합착하기 위해서 도 10에 도시한 본 발명에 따른 하나의 일예인 플라즈마 디스플레이 패널의 실링재용 디스펜싱 장치(도 10의 1000)를 이용하여 소정의 실링재(1250)가 전면 패널(1210) 또는 후면 패널(1220)중 어느 한 패널(1210, 1220)의 가장자리부에 얼라인 마크(1240a, 1240b)를 확인하면서 형성되는데, 전술한 플라즈마 디스플레이 패널의 실링재용 디스펜싱 장치를 이용하여 소정의 실링재(1250)를 전면 패널(1210) 또는 후면 패널(1220)중 어느 한 패널(1210, 1220)의 가장자리부에 도포함으로써, 전면 패널(1210)과 후면 패널(1220)의 합착이 이루어 진다.
이때, 전술한 전면 패널(1210)과 후면 패널(1220)의 합착을 이루기 위한 소정의 실링재(1250)는 플라즈마 디스플레이 패널의 실링재용 디스펜싱 장치(도 10의 1000)의 그로부브(1060)에 보관되어 가열수단(이하, 열선이라함 180)에 의해서 전술한 실링 파우더(Sealing Powder)와 오일류를 포함하는 소정의 실링재(1250) 연화 점 온도가 400℃ 이상 500℃ 이하로 가열 처리되므로 플라즈마 디스플레이 패널의 제조공정중 별도의 실링재 건조공정과 실링재 가소성공정을 거칠 필요가 없게된다.
이에따라, 플라즈마 디스플레이 패널을 제작하기 위한 제조공정수가 감소하여 외부의 오염요인에 의한 전면 패널(610) 및 후면 패널(620)의 오염 발생 확률은 낮아지게 된다.
또한, 도 13에 도시된 바와 같이 전술한 소정의 실링재(1350)는 물질의 구성성분인 실링 파우더가 전면 패널(1310) 및 후면 패널(1320)의 합착을 위한 소성공정시에 오염불순물이 전면 패널(1310)의 보호층(미도시) 또는 후면 패널(1320)의 형광체층(미도시)으로까지 확산되는 것을 미연에 방지하여 플라즈마 디스플레이 패널의 패널의 방전특성 및 발광특성이 저하되는 것을 방지하게 된다.
더욱이, 패널의 합착을 위한 소성공정시에 전술한 소정의 실링재(1350)의 연화점 온도가 400℃ 이상 500℃ 이하로 종래 실링재(도 7의 750)의 연화점 온도보다 높게 나타나므로 소정의 실링재(1350) 내부에 기포(760)발생을 억제하게 되어 전면 패널(1310)과 후면 패널(1320)의 합착이 수월하게 이루어진다. 이에따라, 플라즈마 디스플레이 패널의 제조공정을 위한 전체적인 생산수율은 향상된다.
본 발명이 속하는 기술분야의 당업자는 본 발명이 그 기술적 사상이나 필수적 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적인 것이 아닌 것으로서 이해되어야 하고, 본 발명의 범위는 상기 상세한 설명보다는 후술하는 특허청구범위에 의하여 나타내어지며, 특허청구범위의 의미 및 범위 그리고 그 등가개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.
상술한 바와 같이, 본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널을 제작하기 위한 제조공정수를 줄여 전체적인 생산수율을 향상시킬 수 있는 효과가 있다.
또한, 본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널의 방전특성 및 발광특성이 저하되는 것을 방지하는 효과가 있다.

Claims (3)

  1. 소정의 실링재가 내부에 보관되도록 형성된 그루브(Groove)부를 구비한 바디부와;
    상기 그루브부 내부의 상기 소정의 실링재를 가열 처리하도록 상기 그루브의 외측을 감싸는 가열수단 및
    상기 그루브부 내부의 실링재가 상기 바디부의 노즐을 통하여 단위 패널에 형성될 수 있도록 하기 위한 가압수단;
    을 포함하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 실링재용 디스펜싱 장치.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 소정의 실링재는 실링 파우더(Sealing Powder)와 오일류를 포함하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 실링재용 디스펜싱 장치.
  3. 제 1항에 있어서,
    상기 가열수단은 열선(Hot-Wire)인 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 실링재용 디스펜싱 장치.
KR1020050040909A 2005-05-16 2005-05-16 플라즈마 디스플레이 패널의 실링재용 디스펜싱 장치 KR20060118287A (ko)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020050040909A KR20060118287A (ko) 2005-05-16 2005-05-16 플라즈마 디스플레이 패널의 실링재용 디스펜싱 장치

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020050040909A KR20060118287A (ko) 2005-05-16 2005-05-16 플라즈마 디스플레이 패널의 실링재용 디스펜싱 장치

Publications (1)

Publication Number Publication Date
KR20060118287A true KR20060118287A (ko) 2006-11-23

Family

ID=37705540

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020050040909A KR20060118287A (ko) 2005-05-16 2005-05-16 플라즈마 디스플레이 패널의 실링재용 디스펜싱 장치

Country Status (1)

Country Link
KR (1) KR20060118287A (ko)

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US20080238821A1 (en) Plasma display panel
EP1445786A2 (en) Gas discharge panel and its production method
KR20060118287A (ko) 플라즈마 디스플레이 패널의 실링재용 디스펜싱 장치
EP1566824B1 (en) Image display
JP2005056834A (ja) 表示パネルの製造方法
KR100634710B1 (ko) 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법
KR100970403B1 (ko) 플라즈마 디스플레이 패널
KR100472501B1 (ko) 배기시간을 단축하는 플라즈마 디스플레이 패널의 조립공정
KR100708650B1 (ko) 플라즈마 디스플레이 패널
KR100570674B1 (ko) 가스방전 표시장치 및 그 제조 방법
KR100705824B1 (ko) 플라즈마 표시 패널 및 그 제조방법
KR20070076346A (ko) 플라즈마 디스플레이 패널
JP4835318B2 (ja) プラズマディスプレイパネルおよびその製造方法
KR100751337B1 (ko) 플라즈마 디스플레이 패널
KR100298404B1 (ko) 플라즈마디스플레이패널
KR20060025893A (ko) 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법
JP2006228749A (ja) 表示パネルの製造方法
JPH11144627A (ja) 放電表示装置
JP2004265719A (ja) ガス放電パネル及びその製造方法
KR20060092596A (ko) 플라즈마 디스플레이 패널
JP2005056732A (ja) プラズマディスプレイパネルの製造方法
JPH11162355A (ja) プラズマディスプレイパネル及びその製造方法
KR20060056139A (ko) 플라즈마 디스플레이 패널
KR20060003641A (ko) 플라즈마 디스플레이 패널
KR20080023955A (ko) 플라즈마 디스플레이 패널의 발광 물질 형성방법

Legal Events

Date Code Title Description
WITN Withdrawal due to no request for examination