KR20060074119A - 다색 인쇄용 라텍스 - Google Patents

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KR20060074119A
KR20060074119A KR1020040112755A KR20040112755A KR20060074119A KR 20060074119 A KR20060074119 A KR 20060074119A KR 1020040112755 A KR1020040112755 A KR 1020040112755A KR 20040112755 A KR20040112755 A KR 20040112755A KR 20060074119 A KR20060074119 A KR 20060074119A
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양건호
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금호석유화학 주식회사
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Abstract

본 발명은 부타디엔 단량체 1.0∼5.0 중량부, 스티렌 단량체 5∼15 중량부, 아크릴계 단량체 2.0∼10.0 중량부, 유화제 0.05∼0.2 중량부, 개시제 1.0∼2.0 중량부 및 이온교환수 120∼200 중량부를 일괄 투입하여 초기중합반응 시키고, 부타디엔 단량체 30.0∼42.0 중량부, 스티렌 단량체 30.0∼40.0 중량부, 아크릴계 단량체 5.0∼10.0 중량부, 터셔리-도데실머캅탄 0.5∼1.2 중량부 및 유화제 0.05∼0.2 중량부를 혼합하여 연속 투입 증식중합반응 시켜 제조된 다색 인쇄용 라텍스 및 그의 유화중합 제조방법을 제공하는 것이다.
Figure 112004061522554-PAT00001
구조화, 다색인쇄, 라텍스, 중합법

Description

다색 인쇄용 라텍스{Latex for multi color printing}
도 1은 라텍스의 여러 가지 구조를 나타낸 도면이다.
도 1A는 씨앗 중합법에 의한 라텍스의 구조를 나타낸 도면이고, 도 2B는 코어-쉘의 다층 구조의 라텍스를 나타낸 도면이고, 도 2C는 균일한 상을 갖는 호모지니어스 라텍스의 구조를 나타낸 도면이며, 도 2D는 비편재화된 구조의 라텍스를 나타낸 도면이다.
본 발명은 단단한 코어 부분과 부드러운 쉘 부분의 상분리를 임의로 조절하여 비편재화(partially localized) 함으로써, 종이 코팅에 사용되는 경우 인쇄 적 성을 우수하게 하여 결과적으로 다색 인쇄에 적합하게 하는 카르복실 변성 스티렌-부타디엔계 라텍스 및 그의 제조방법에 관한 것이다.
합성 라텍스를 입자의 구조로 분류하면 상이 균일한 호모지니어스 라텍스(homogeneous latex), 씨앗 중합법에 의해 제조된 라텍스(seeded latex) 및 코어와 쉘의 다층 구조를 갖는 라텍스(core/shell latex)로 분류할 수 있으며, 상업화되어 사용되고 있는 라텍스들은 대부분 위의 세 가지 범주에 속하며, 라텍스의 구조는 라텍스를 사용하는 목적과 요구하는 물성, 그리고 라텍스를 만드는 회사의 생산성 등을 고려하여 결정하게 된다.
상이 균일한 호모지니어스 라텍스는 라텍스 입자를 구성하는 고분자 사슬들이 중합 단계별 단량체의 구성비에 상관없이 균일하게 혼합되어 있는 것으로 관찰되는 형태의 것으로써, 입자의 내부로부터 표면까지 중심을 따라서 물리적 성질이 대칭을 이루고 있어서 분산성 및 안정성이 매우 우수하다는 특징이 있다. 그러나, 고분자 사슬들이 혼합되어 있어서 중합 단계별로 단량체의 비율을 달리하여 중합할지라도 결국 단량체들과 분자량 조절제의 전체 비율에 의해 물성이 좌우된다.
라텍스의 응용물성, 특별히 종이 코팅에 쓰인 라텍스에 의한 코팅지 물성은 입자특성에 의해 일정한 경향성을 가지는 것으로 알려져 있다. 예를 들면, 라텍스의 겔 함량이 증가함에 따라 인쇄 공정에서 습수를 사용하지 않는 경우의 건식 접착력(dry pick)과 착육성은 증가하고 습수를 사용하는 경우의 습식 접착력(wet pick)과 백지광택, 잉크 뒷묻음(ink setoff)은 감소하는 경향이 있다. 또한 인쇄 공정에서 습수를 사용하는 경우 접착력은 착육성과 반비례하는 경향이 있으며, 유리전이온도(Tg)가 증가함에 따라 착육성은 증가하고 잉크 뒷묻음은 감소하는 경향이 있다.
그러므로, 상이 균일한 호모지니어스 라텍스는 라텍스 입자 전체가 균일하게 혼합되어 한가지 물성을 나타내기 때문에 몇 가지 응용 물성이 특별히 강하게 부각되도록 하기에 유리하다. 그러나, 위에서 언급한 겔 함량에 대한 접찹력의 상관관계, 그리고 라텍스 유리전이온도에 대한 착육성과 잉크 뒷묻음의 상반관계(reciprocal relation)와 같은 문제들을 해결할 수 없다는 단점이 있다.
라텍스를 씨앗 중합법으로 제조하는 경우는 씨앗 라텍스의 사용량에 따라 라텍스 입자의 크기를 결정할 수 있으며, 초기 중합반응을 생략하거나 짧게 만들 수 있기 때문에 라텍스의 생산성을 크게 할 수 있다는 장점이 있다. 그러나, 입자 부피의 대부분을 차지하는 씨앗 외 부분이 균일하기 때문에 위에서 설명한 균일한 라텍스와 동일한 단점들 갖는다.
이와 같은 라텍스의 겔 함량이나 유리전이온도와 같은 기본물성에 의해 상반되게 나타나는 응용 물성들을 동시에 만족시키거나 원하는 몇 가지의 응용 물성만 을 선택적으로 향상시키기 위해서 도입된 방법이 코어-쉘 중합법이다. 이 중합법에 의해 라텍스를 만드는 경우 라텍스는 일정한 부피의 코어와 이를 둘러싼 쉘 부분이 서로 혼합되지 않고 동심원 구조로 중첩되는 것으로 관찰되며, 코어와 쉘 부분에 서로 다른 응용 물성을 나타낼 수 있는 고분자를 합성함으로써 어느 정도 상기에서 언급한 물성의 상반성을 극복할 수 있는 것으로 알려져 있다. 그러나, 라텍스가 접착력을 나타내기 위해서는 라텍스의 구조가 깨어지고 얇은 막(film)을 이루어 사용하는 무기안료와 종이 사이에 도포가 되어야 한다. 때문에, 코어-쉘 라텍스의 코어가 자기 자신의 모습을 유지하는 경우에는 접착력이 상당히 저하될 수밖에 없으며, 접착력을 나타내기 위해서는 코어와 쉘이 함께 막을 형성해야 하는 어려움이 있다. 따라서, 코어-쉘 라텍스로 위에서 언급한 물성의 상반성을 극복하는 데는 어느 정도 한계가 있을 수밖에 없다.
종래의 기술들은 모두 라텍스의 얇은 막 형성이라는 접착력 발현 기구라는 한계를 가지고 있으며, 이로 인해 특정 응용 물성의 선택적 개선은 현실적으로 어려움이 있다. 예를 들면 종이 코팅 응용 물성에서 잉크 적성을 양호하게 하기 위해서는 겔 함량과 유리 전이 온도를 동시에 낮추고, 입자의 크기를 크게 하여야 하며, 이와 같은 조절은 접착력 등의 저하와 기타 다른 물성들간의 균형을 깰 수 있다.

본 발명이 이루고자 하는 기술적 과제는 기존의 씨앗 중합법이나 코어-쉘 중합법과는 달리 단단한 코어 부분과 부드러운 쉘 부분의 상분리를 임의로 조절하여 비편재화 함으로서 라텍스의 종이 코팅에의 응용에서 인쇄적성이 우수하게 나타나는 카르복실 변성 스티렌-부타디엔계 라텍스 및 그의 제조방법을 제공하는 것이다.
따라서 본 발명의 목적은 부타디엔 단량체 1.0∼5.0 중량부, 스티렌 단량체 5∼15 중량부, 아크릴계 단량체 2.0∼10.0 중량부, 유화제 0.05∼0.2 중량부, 개시제 1.0∼2.0 중량부 및 이온교환수 120∼200 중량부를 일괄 투입하여 초기중합반응 시키고, 부타디엔 단량체 30.0∼42.0 중량부, 스티렌 단량체 30.0∼40.0 중량부, 아크릴계 단량체 5.0∼10.0 중량부, 터셔리-도데실머캅탄 0.5∼1.2 중량부 및 유화제 0.05∼0.2 중량부를 혼합하여 연속 투입 증식중합반응 시켜 제조된 다색 인쇄용 라텍스 및 그의 유화중합 제조방법을 제공하는 것이다.
한편 이때 중합시 반응온도는 초기중합반응 약 55℃에서 증식중합반응시 약 65℃, 70℃, 75℃로 단계적으로 승온하여 반응시킴을 특징으로 한다.
또한 이때 중합반응시 아크릴계 단량체로 아크릴로니트릴, 메틸메타아크릴레 이트, 아크릴산 및 이타코닉산에서 선택된 1종 이상을 사용하고, 유화제로 소디움도데실벤젠설포네이트를 사용하며 개시제로 포타슘퍼설페이트를 사용함을 특징으로 한다.
한편 증식중합시 유화제는 그 양을 둘로 나누어 증식중합반응 시작후 약 1시간과 약 3시간 뒤에 투입하고, 아크릴계 단량체는 증식중합반응 4시간 후 투입하여 3시간 동안 숙성시킨 후 수산화나트륨 1.5∼2.0 중량부를 투입하여 반응을 종결시킴을 특징으로 한다.
이하 본 발명을 더욱 상세히 설명한다.
라텍스의 초기 중합 단계(initial stage)에 사용하는 단량체와 증식 중합 단계(propagation or increment stage)에 사용하는 단량체의 물에 대한 용해도의 차이를 크게 하면, 이에 의해 합성되는 고분자의 표면간 장력(interfacial tension)에 차이가 발생하여 상분리가 일어나게 된다. 이때 초기 중합단계와 증식 중합단계의 단량체들의 사용 비율(phase ratio)과 표면간 장력의 차이를 조절함으로써 라텍스의 구조를 코어-쉘형(core/shell type)에서부터 뒤집어진 코어-쉘(inverted core/shell type)까지 지속적으로 변화시킬 수 있다. 이와 같은 구조의 조절에 의해 본 발명의 라텍스를 도 1D와 같이 구의 중심에서 한쪽으로 비편재화되는 형태의 구조로 만들 수 있다.
만약, 구조적으로 초기반응에 의해 만들어진 단단한 코어 부분을 증식반응에 의해 만들어진 쉘 부분이 코어를 완전히 둘러싸지 않고 일부분 노출시키게 되면, 라텍스의 얇은 막 형성 시 라텍스 입아 부피의 대부분을 차지하는 부드러운 쉘 부분만이 막을 이루는데 참여하고 단단한 코어 부분은 본래의 모습을 유지할 수 있게 되어 코어와 쉘이 완전히 각자의 역할을 다 할 수 있는 조건을 갖게 된다.
즉, 부피의 대부분을 차지하는 쉘 부분은 접착력을 나타내고, 단단한 구조의 코어는 종이 코팅시 건조공정과 광택공정(calendaring)에서 코팅층의 미세구조가 공기나 잉크가 잘 침투할 수 있도록 통로 내지 홈을 만들어 잉크가 모세관 현상에 의해 코팅층 표면으로 잘 흡수될 수 있도록 함으로써 인쇄적성을 우수하게 한다. 또한, 얇은 막을 이루어 접착력을 이루는 쉘 부분을 만들기 위해 사용하는 단량체를 선택할 때에 잉크에 대한 인력이 큰 아크릴로니트릴 단량체 등의 단량체를 배제하고 막이 고르게 만들어지도록 돕는 특성이 있는 메틸메타아크릴레이트 단량체의 사용량을 증량하여 인쇄적성 및 접착력을 크게 할 수 있다.
본 발명에서 사용하는 유화중합방법은 유화중합계의 일괄투입에 의한 초기중합단계와 단량체를 연속 투입하는 증식중합단계로 나누어진다. 초기중합단계와 증식중합단계에 투입되는 단량체의 중량비를 10∼20/80∼90으로 하고 중합온도를 초기중합단계에서부터 증식중합단계 및 중합완료 단계까지 순차적으로 승온하여 라 텍스를 제조한다.
초기 중합단계에서는 반응기에 부타디엔 단량체 1.0∼5.0 중량부, 스티렌 단량체 5∼15 중량부, 아크릴계 단량체 2.0∼10.0 중량부, 유화제로서 소디움도데실벤젠설포네이트 0.05∼0.2 중량부, 개시제로서 포타슘퍼설페이트 1.0∼2.0 중량부, 이온교환수 120∼200 중량부를 일괄투입하고 25℃에서 30분간 반응전 유화 시킨 후, 55℃로 승온함과 동시에 환원제인 소디움바이설페이트를 0.4∼0.6 중량부 투입하여 1시간 반응시킨다. 이때 아크릴계 단량체는 아크릴로니트릴, 메틸메타아크릴레이트, 아크릴산, 이타코닉산 등을 사용할 수 있다.
증식중합단계에서는 초기중합단계에서 생성된 중합반응물에 부타디엔 단량체 30.0∼42.0 중량부, 스티렌 단량체 30.0∼40.0 중량부, 아크릴계 단량체 5.0∼10.0 중량부와 터셔리-도데실머캅탄 0.5∼1.2 중량부를 혼합하여 반응시간 5시간에 걸쳐 연속 투입한다. 이때 중합온도는 65℃로 시작하여 2시간 후에 70℃로 그리고 4시간 후에 75℃로 단계적으로 승온하여 반응시킨다.
아크릴아마이드 단량체 0.3∼2.0 중량부를 증식중합단계를 시작할 때 투입하며, 유화제 0,05∼0.2 중량부를 둘로 나누어서 증식중합단계 시작 후 1시간과 3시간 뒤에 각각 투입하고, 아크릴산 단량체 0,3∼0.7 중량부를 중식중합단계 4시간째에 투입한다. 본 중합단계에서 유화제는 9% 수용액으로 조제하여 초기중합단계와 증식중합단계에 필요시점에 투입하여 사용한다. 시약투입이 끝나면 온도를 75℃로 3시간 동안 숙성시킨 뒤 수산화나트륨 1.5∼2.0 중량부를 투입하여 약 30분간 교반시켜 카르복실 변성 스티렌-부타디엔계 라텍스를 제조한다.
이하 본 발명을 실시예 및 비교예를 통해 더욱 상세히 설명한다. 그러한 이러한 실시예들로 본 발명의 범위를 한정하는 것은 아니다.
(실시예 1) 본 발명의 라텍스의 제조
초기중합단계
반응용기에 환원제인 소디움바이설페이트를 제외한 하기의 중합시약을 일괄투입하고 25℃에서 30분간 반응전 유화시킨 후 55℃로 승온함과 동시에 소디움바이설페이트를 투입하여 반응을 시작한다.
중합원료 중량부
부타디엔 2.0
스티렌 11.5
아르릴로니트릴 3.0
이타코닉산 3.0
아크릴산 0.5
터셔리-도데실머캅탄 0.05
유화제 0.11
포타슘퍼설페이트 1.5
소디움바이설페이트 0.5
이온교환수 147.0
이상의 중합혼합물을 55℃에서 1시간 반응시킨다.
증식중합단계
초기중합단계에서 생성된 중합반응물에 아크릴아마이드 단량체 1.0 중량부를 투입하고 중합온도 65℃에서 반응을 시작하고, 하기의 중합시약을 5시간에 걸쳐 연속투입하며, 이때 중합온도는 1시간 후에 70℃로, 4시간 후에 75℃로 승온하여 반응시킨다.
중합원료 중량부
부타디엔 36.0
스티렌 36.3
메틸메타아크릴레이트 6.2
터셔리-도데실머캅탄 0.8
유화제 0.12
아크릴산 0.5
이온교환수 6.3
유화제는 9% 수용액으로 조제하여 증식중합 시작 후 1시간과 3시간째에 상기에 기록한 량의 2분의 1씩을 각각 투입하며, 아크릴산 단량체는 10% 수용액으로 조제하여 증식중합단계 시작 후 4시간에 투입한다. 이때 이온교환수는 유화제와 아크릴산의 조제에 필요한 량을 표시한 것이다.
시약의 투입이 끝나면 온도를 75℃에서 3시간동안 숙성시킨 후 수산화나트륨 1.9 중량부를 투입하여 약 30분간 교반시켜 중합을 끝낸다.
(비교예 1) 통상의 라텍스의 제조
초기중합단계
반응용기에 환원제인 소디움바이설페이트를 제외한 하기의 중합시약을 일괄투입하고 25℃에서 30분간 반응전 유화시킨 후 60℃로 승온함과 동시에 소디움바이설페이트를 투입하여 반응을 시작한다.
중합원료 중량부
부타디엔 5.2
스티렌 15.3
아르릴로니트릴 1.0
이타코닉산 3.0
아크릴산 0.5
터셔리-도데실머캅탄 0.2
유화제 0.1
포타슘퍼설페이트 1.5
소디움바이설페이트 0.5
이온교환수 141.0
이상의 중합혼합물을 60℃에서 2시간 반응시킨다.
증식중합단계
초기중합단계에서 생성된 중합반응물에 하기의 중합시약을 7시간에 걸쳐 연속투입하며, 이때 중합온도는 70℃에서 시작하여 3시간 30분 반응하고, 3시간 30분 후에 75℃로 승온하여 반응시킨다.
중합원료 중량부
부타디엔 32.5
스티렌 29.0
메틸메타아크릴레이트 8.0
아르릴로니트릴 5.0
터셔리-도데실머캅탄 0.8
유화제 0.1
아크릴산 0.5
이온교환수 6.0
유화제는 9% 수용액으로 조제하여 증식중합 시작 후 3시간 30분에 투입하며, 아크릴산 단량체는 10% 수용액으로 조제하여 증식중합단계 시작 후 7시간에 투입한다. 이때 이온교환수는 유화제와 아크릴산의 조제에 필요한 량을 표시한 것이다.
시약의 투입이 끝나면 온도를 80℃로 승온하고 4시간 동안 숙성시킨 후 수산화나트륨 1.6 중량부를 투입하여 약 30분간 교반시켜 중합을 끝낸다.
(실시예 2) 본 발명의 라텍스의 제조
초기중합단계에서 사용하는 단량체의 량을 부타디엔 단량체 1.5 중량부 및 스티렌 단량체 12.0 중량부를 사용하고, 증식중합단계에서 단량체의 량을 아크릴아마이드 단량체 0.3 중량부, 부타디엔 단량체 37.0 중량부 및 스티렌 단량체 36.0 중량부를 사용한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 제조하였다.
(실시예 3) 본 발명의 라텍스의 제조
초지중합단계에서 유화제의 량을 0.1 중량부 사용하고, 증식중합단계에서 유화제의 량을 0.11 중량부, 터셔리-도데실머캅탄 0.85 중량부를 사용한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 제조하였다.
(실시예 4) 인쇄적성의 측정
위의 비교예와 실시예로부터 만들어진 라텍스를 농축하고, 표 1과 같은 제조처방에 의해 코팅액을 만들고 이것을 평량 68 g/㎡의 종이에 코팅량이 16 g/㎡이 되도록 코팅하고 항온 항습에서 24시간 방치한 후 슈퍼칼렌더를 통과시켰다. 이 코팅지를 1.5㎝ ×12㎝로 절단하여, 알아이 인쇄시험기와 대한잉크를 사용하여 인쇄적성을 측정하였다.
코팅액 제조 처방
성분 사용량(중량부)
1급 토분(알파-그로스) 60.0
탄산걀슘(하이드로카보-90) 40.0
전분(닐검 에이-85) 1.5
분산제(아론티-40) 0.4
수산화나트륨 0.2
물 61.5
합성 라텍스 12.0
인쇄적성의 실험방법은 다음과 같다.
건조 접착력 : 대한잉크㈜의 택크값이 16인 잉크를 0.5g 사용하여 인쇄시험기에서 100 rpm의 속도로 4회 인쇄하면서 코팅지의 표면이 뜯겨 나는 정도를 5점법에 의해 상대적으로 측정한다. 이때, 점수는 전혀 뜯기지 않은 것을 5점으로 기준한다.
젖음 접착력 : 대한잉크(주)의 택크값 12인 잉크 0.5g을 사용하여 인쇄시험기에서 물을 묻힌 후 100 rpm의 속도로 1회 인쇄하며, 이때 코팅지 표면의 뜯김 정도를 5점법으로 측정하며, 점수는 건조접착력과 동일한 방법으로 부여한다.
착육성 : 대한잉크(주)의 택크값 8이하의 흑색잉크 0.5g을 사용하여 인쇄시험기에서 물을 묻힌 후 100 rpm의 속도로 1회 인쇄하고, 이때 종이표면에 잉크가 인쇄된 정도를 5점법으로 측정하며, 점수는 인쇄면이 완전히 검은 것을 5점으로 기준한다.
잉크 뒷묻음 : 대한잉크(주)의 택크값 8이하의 청색잉크 0.5g을 사용하여, 인쇄시험기에서 30 rpm으로 인쇄한 후, 인쇄표면에 여지를 맞대고, 15초 간격으로 압력을 가하여 시간에 따라 잉크가 인쇄면으로부터 여지로 묻어 나는 정도를 5점법 으로 측정한다. 이때, 점수는 전혀 묻어 나지 않는 것을 5점으로 기준한다.
잉크 덧묻음 : 대한잉크(주)의 택크값 8이하의 노란색 잉크 0.5g을 사용하여 인쇄시험기에서 30rpm으로 인쇄한 후, 20∼30초 후에 택크값 8이하의 청색 잉크 0.5g으로 인쇄하여 녹색이 나타나는 정도를 5점법으로 측정한다. 이때, 점수는 녹색을 5점, 노랑색 1점으로 기준한다.
인쇄적성 결과는 표 2와 같다.
라텍스의 종이 코팅 응용 물성(수치가 끌수록 우수)
응용 물성 비교예 1 실시예 1 실시예 2 실시예 3
건조 접착력 4.0 4.2 4.1 3.9
젖음 접착력 4.0 3.7 3.5 4.0
착육성 4.5 4.4 4.3 4.5
잉크 뒷묻음 4.0 4.5 4.6 4.5
잉크 덧묻음 4.0 4.4 4.5 4.4
본 실험을 통해 본 발명에 의한 인쇄시 건조 접착력을 5점법으로 4.0±0.1점에서 유지하면서 선택적으로 잉크 뒷묻음 및 잉크 덧묻음의 잉크적성을 0.4∼0.6점 향상시킬 수 있음을 확인하였다.
본 실험을 통해 본 발명에 의한 유화 중합법으로 초기중합단계와 증식중합단 계에 각각 형성되는 고분자량 과 표면간 장력의 조절로 라텍스의 구조를 비편재화 함으로서 물과 잉크가 효과적으로 종이 표면에 흡수되도록 함으로써, 잉크 뒷묻음과 잉크 덧묻음의 인쇄적성을 선택적으로 개선하였고, 이는 다색인쇄가 효과적으로 이루어 질 수 있음을 확인하였다.

따라서 본 발명의 효과는 본 발명에서 라텍스의 초기중합단계와 증식중합단계에 사용하는 단량체의 량과 종류를 조절하여 라텍스의 구조를 비편재화 하는 것은 기존의 카르복실 변성 스티렌-부타디엔계 라텍스의 유화중합과 비교하여 많은 장점을 제공한다.
즉, 접착력을 주로 나타내는 쉘 부분에 의한 얇은 막 형성이 원활하게 이루어짐으로써 건조 접착력이 우수하게 나타난다. 또한 잉크 뒷묻음이 우수하다는 것은 인쇄된 잉크가 효과적으로 종이 표면으로 흡수되어, 인쇄된 종이가 적층될 때에, 잉크가 다른 종이에 묻어 나지 않는 것을 의미하며, 따라서 본 발명에 의한 라텍스는 잉크를 효과적으로 흡수한다는 것을 나타낸다. 잉크 덧묻음이 우수하다는 것은 인쇄된 잉크가 효과적으로 종이 표면으로 흡수되어, 다음 차수에 인쇄되는 잉크가 효과적으로 종이 표면에 인쇄되고 효과적으로 색상이 발현되는 것을 의미하며, 본 발명에 의한 라텍스는 잉크가 종이 표면에서 효과적으로 섞이고 혼합된 색 을 발현한다는 것을 나타낸다.

Claims (5)

  1. 부타디엔 단량체 1.0∼5.0 중량부, 스티렌 단량체 5∼15 중량부, 아크릴계 단량체 2.0∼10.0 중량부, 유화제 0.05∼0.2 중량부, 개시제 1.0∼2.0 중량부 및 이온교환수 120∼200 중량부를 일괄 투입하여 초기중합반응 시키고, 부타디엔 단량체 30.0∼42.0 중량부, 스티렌 단량체 30.0∼40.0 중량부, 아크릴계 단량체 5.0∼10.0 중량부, 터셔리-도데실머캅탄 0.5∼1.2 중량부 및 유화제 0.05∼0.2 중량부를 혼합하여 연속 투입 증식중합반응 시킴을 특징으로 하는 다색 인쇄용 라텍스의 유화중합방법
  2. 제 1항에 있어서, 상기 중합시 반응온도는 초기중합반응 약 55℃에서 증식중합반응시 약 65℃, 70℃, 75℃로 단계적으로 승온하여 반응시킴을 특징으로 하는 다색 인쇄용 라텍스의 유화중합방법
  3. 제 1항에 있어서, 상기 중합반응시 아크릴계 단량체로 아크릴로니트릴, 메틸메타아크릴레이트, 아크릴산 및 이타코닉산에서 선택된 1종 이상을 사용하고, 유화제로 소디움도데실벤젠설포네이트를 사용하며 개시제로 포타슘퍼설페이트를 사용함을 특징으로 하는 다색 인쇄용 라텍스의 유화중합방법
  4. 제 1항에 있어서, 상기 증식중합시 유화제는 그 양을 둘로 나누어 증식중합반응 시작후 약 1시간과 약 3시간 뒤에 투입하고, 아크릴계 단량체는 증식중합반응 4시간 후 투입하여 3시간 동안 숙성시킨 후 수산화나트륨 1.5∼2.0 중량부를 투입하여 반응을 종결시킴을 특징으로 하는 다색 인쇄용 라텍스의 유화중합방법
  5. 제 1항의 방법에 따라 제조된 다색 인쇄용 라텍스
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