KR20060052824A - 분말 코팅 전구체 및 그의 분말 코팅 조성물에서의 용도 - Google Patents

분말 코팅 전구체 및 그의 분말 코팅 조성물에서의 용도 Download PDF

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엥겔하드 코포레이션
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Abstract

가수분해된 실란 커플링제-처리된 표면을 갖는 판상(laminar) 안료가 분말 코팅 조성물에 대한 안료로서 사용된다. 이 안료를 분말 필름 형성 중합체와 합하는 것에 의해, 정전 코팅에 의해 도장될 수 있는 필름 형성 조성물을 제조한다. 평활제(leveling agent)를 실란 처리 제품에 첨가해서, 효과 안료의 분무 성질을 개선한다. 본 발명의 생성물은 모든 유형의 자동차 및 산업용 페인트 도장에 있어서 유용하다.
분말 코팅 전구체, 진주 광택 안료, 실란 커플링제, 평활제

Description

분말 코팅 전구체 및 그의 분말 코팅 조성물에서의 용도{POWDER COATING PRECURSORS AND THE USE THEREOF IN POWDER COATING COMPOSITIONS}
본 출원은 2003년 7월 18일자로 출원되어 계류 중인 미국 출원 제 60/488366 호로부터 우선권을 주장한다.
다양한 기판의 컬러 코팅 도장을 위한 정전 코팅 방법은 잘 알려져 있다. 이 방법은 필름 형성 중합체 및 원하는 색을 갖는 안료 (또는 안료들)의 전기 대전성 분말 혼합물인 조성물을 사용한다. 불행하게도, 분말 분무 도장기에 의한 도장을 위한 상기 분말 코팅 조성물의 제조는 판상 안료와 관련된 문제점들을 지금까지 갖고 있다.
진주 광택 또는 진주상 안료는 천연 진주 효과를 모방하며 가시광선 스펙트럼 영역에서 투명한 얇은 소판(platelet)으로 구성된다. 이 소판들은 매우 매끈하고 소판들에 부딪히는 빛의 일부분은 반사되고 일부분은 소판들을 통해 투과된다. 투과되는 빛의 일부분은 이어서 소판들의 다른 층들에 의해 반사된다. 결과적으로 다수의 층들로부터 다중 반사가 일어나게 되고 이로 인해 눈이 특별한 한 층에만 촛점을 맞출 수 없으므로 깊이 있는 광택이 형성된다.
유발되는 반사는 입사각이 반사각과 동일하다는 점에서 정 반사이다. 정 반사각이 아닌 각으로 반사되는 빛의 양은 적고 반사되는 빛의 양은 정 반사각이 지 나가면 급속도로 감소된다. 결론적으로 진주 광택 안료는 조망 각에 대해 극도로 민감하다. 빛을 최대량으로 반사시키기 위해서는, 소판들은 매우 매끄러워야 한다. 임의의 표면 조도(roughness)는 빛이 정 반사가 아닌 방식으로 산란되도록 하며 광택 효과를 감소시킨다.
반사성의 최대화를 위해서는 소판들은 서로에 대해 그리고 기판에 대해 평행하게 정렬되어야 한다. 그렇게 정렬되지 않으면, 빛은 불규칙하게 반사될 것이며, 역시 광택도 줄어들 것이다. 반사되는 빛의 양은 굴절률에 의존한다. 굴절률이 상승하면, 반사되는 빛의 양은 증가된다.
금속 물질의 판상 안료는 최대 외관 효과를 위해 그의 판상 구조에 의존한다. 상기 판은, 예를 들면 금속 박편, 예컨대 알루미늄, 청동 및 스테인리스 강 판과 천연 또는 합성 진주 광택 안료, 예컨대 천연 진주 또는 금속 산화물 코팅된 기질, 예컨대 이산화티타늄 코팅 운모, 산화철 코팅 운모, 이산화티타늄 코팅 유리, 산화철 코팅 유리, 및 철 코팅 알루미늄 박편을 포함한다. 상기 금속 또는 진주 광택 안료의 판상 구조는 분말 코팅 조성물의 제조에 사용되는 압출 또는 연마 공정 도중에 파괴되는데, 그 결과 달성되는 코팅 외관의 광택 효과는 줄어들게 된다.
그 산업 분야에서는 안료 및 중합체 분말을 건조 배합하는 것에 의해, 즉 중합체 담체를 안료와 기계적으로 혼합하는 것에 의해 상기한 문제점들을 해결하고자 했다. 불행하게도, 안료 및 분말 입자들은 통상적으로 다른 전하 크기를 나타내며, 이로 인해 분말 코팅 조성물이 기판에 정전 분무될 때 도장 문제점들 및 색 이 동을 야기한다. 게다가, 안료는 분말 분무 조성물 중에서 중합체 분말로부터 분리되는 경향이 있으며, 이것은 기판에 부착되지 않고 회수된다. 그 결과, 회수된 과분무 물질은 재사용이 어렵다.
건조 배합 방법으로 인해 야기된 문제점들을 극복하기 위해서, 분말 베이스 및 안료를 혼합한 다음에 분말 입자의 표면을 연화시키기에 충분한 온도로 가열해서 안료를 상기 입자의 표면에 결합시킬 수 있는 배합 방법이 개발되었는데, 이 방법은 미국 특허 제 5,187,220 호에 기술되어 있다. 이 방법은 코로나 정전 대전에 대해서 효과적이고 과분무 분말 재사용의 문제점들은 경감시키지만, 비용이 많이 드는 방법이다.
당업계에서의 상당한 진보가 참고문헌으로 인용되는 미국 특허 제 5,824,144 호에 기술되어 있다. 기술된 금속 함유 소판 안료에 중합체 또는 기타 점성 액체 물질의 점착성 표면 층이 제공된다. 처리된 안료가 분말 코팅 조성물과 배합될 때, 분말이 안료의 표면에 부착되어서 색 분리를 최소화한다. 안료는 또한 분말에 의해 캡슐화되어서 단일 표면을 나타낸다. 분말 물질이 부착되지 않는 안료 입자들의 더 양호한 대전도 또한 실현된다.
분말 코팅 조성물 중에 금속 함유 소판 안료를 사용하는 것과 연관된 심각한 문제점은 혼입될 수 있는 안료의 농도가 제한된다는 점이다. 1회 도장 환경 또는 실험실에서는 약 10% 이상의 양까지 안료가 이용될 수 있지만, 상업적으로 요구되는 바와 같은 대규모 조작 시에는 농도가 약 3%로 제한된다. 약 3%를 초과하는 양의 경우에는, 많은 문제점들이 발생된다. 이들은 분무 총 막힘 및 말단 축적, 부 스러기 투성이 패널 외관 및 색 분리를 포함한다.
개선된 내습성 및 전체적인 내후성을 제공하기 위해 외부용 진주 광택 안료에 대해 이전에 개발되었고 용매 또는 물 기재 자동차 페인트 계, 예를 들면 착색 베이스 코트(base coat) 및 투명 탑 코트(top coat)에 사용되었던 처리가 분말 코팅에 대해, 우수한 성질들을 제공하는 것으로 발견되었다. 외부 안료 처리는 놀랍게도 분말 코팅으로 혼입될 때의 안료의 도장 성질들을 개선한다. 그러한 개선은 정전 총 말단에 안료가 덜 축적되도록 하고, 공급 라인을 통한 전달을 개선하며, 안료의 전달 효율을 개선하고 코팅 외관을 더 균일하게 하는 것을 포함한다. 공동양도된 미국 특허 제 6,524,661 호는, 수화 산화알루미늄 또는 수화 산화세륨 또는 산화알루미늄의 제 1 코팅 및 가수분해된 실란 커플링제의 또는 제 1 코팅과 섞인 코팅을 갖는 판상 금속 함유 안료인 입자형 안료 및 입자형 수지 담체의 혼합물을 포함하는 개선된 진주 광택 안료 분말 코팅 조성물을 교시한다. 상기 제품의 주사 전자 영상화 현미경(SEM) 영상이 도 4에 도시되어 있다. SEM 영상은 실란 표면 처리된 산화티타늄 운모 소판을 5,500X 및 33,000X 확대해서 보여준다. 외부 처리 안료로 구성된 분말 코팅 믹스는 총 말단에서의 안료 분리를 최소화하는 장점을 갖지만, 일단 분말이 경화되면 코팅된 부분의 필름 품질에 영향을 미친다. 본 발명자들은 수산화알루미늄이 실란 코팅의 외부 표면에 존재하지 않는 것으로 생각하고 있다. 미국 특허 제 6,176,918 호도 참고한다. 그러므로, 실란 코팅된 진주 광택 안료 및 수지 사이의 표면 에너지 차로 인해, 경화된 분말 코팅 필름은 질감이 있는 또는 오렌지 껍질 같은 외관을 갖는다.
산화알루미늄을 수지와 예비배합한 다음에, 예비배합물을 진주 광택 안료와 혼합하거나, 산화알루미늄, 수지 및 진주 광택 안료를 함께 동시에 혼합함으로써 분말 코팅 조성물에 산화알루미늄을 첨가하는 방법이 그 산업 분야에 이미 알려져 있다. 나르지엘로(Nargiello)의 문헌 [Fumed Metallic Oxides Improve Powder Processing and Application, Volume 4(3), pages 16-20 (1993년 6월)]을 참고한다. 하기 비교예 5에서 보여지는 바와 같이, 동시에 제조된 혼합물을 패널 위로 분무하는 것은 외관을 전혀 개선하지 못했다.
발명의 요약
본 발명은 개선된 진주 광택 안료 분말 코팅 조성물 및 분말 코팅 방법에 관한 것이다.
더 구체적으로, 본 발명은 입자 수지 담체; 가수분해된 실란 커플링제의 코팅을 갖는 판상 금속 함유 안료인 입자 안료; 및 평활제(leveling agent)의 혼합물을 포함하는 분말 코팅 조성물에 관한 것이다. 이 분말 코팅 조성물을 사용하면 분말 분무 도중에 발생되는 안료 분리의 문제점을 없애며 일단 분말이 경화되면 패널의 외관을 상당히 개선하는 것에 의해 개선된 분말 코팅 도장 방법을 제공한다. 산화알루미늄을 실란 코팅된 진주 광택 안료의 표면 위로 첨가하는 것은 안료의 표면 에너지를 변화시켜서 경화 공정 도중에 분말 수지 계와 더 잘 혼화되도록 한다.
그러므로, 본 발명은 (a) 1종 이상의 실란 커플링제로 코팅된 진주 광택 안료; 및 (b) 실란 코팅된 진주 광택 안료 (a)의 외부 표면에 존재하는 평활제를 포함하는, 분말 코팅 전구체에 관한 것이다.
본 발명은 또한 (a) (i) 1종 이상의 실란 커플링제로 코팅된 진주 광택 안료 및 (ii) 평활제를 합해서, 평활제가 실란 코팅된 진주 광택 안료의 외부 표면에 존재하는, 분말 코팅 전구체를 형성하고; (b) 수지를 상기 분말 코팅 전구체 (a)에 첨가하는 단계를 포함하는, 분말 코팅 조성물 제조 방법도 제공한다.
도 1은 진주 광택 안료를 설명한다.
도 2는 실란 코팅된 진주 광택 안료의 한 유형을 설명한다.
도 3은 본 발명의 분말 코팅 전구체의 한 실시태양을 설명한다.
도 4는 선행 기술 제품의 SEM이다.
도 5는 본 발명의 분말 코팅 전구체의 한 실시태양의 SEM이다.
본 발명의 분말 코팅 조성물은, 안료를 하기하는 바와 같이 처리하는 건조 배합에 의해 형성되는, 통상적인 정전 도장용 분말 코팅 조성물이다. 그러므로 지금까지 사용되어 온 임의의 이미 알려져 있는 입자 수지 담체를 본 발명의 조성물 및 방법에 사용할 수도 있다. 본 발명에서 이용되는 개선된 안료에 의해, 안료 농도는 전형적으로 전체 분말의 약 15중량% 이하일 수 있다. 전형적으로, 원하는 효과에 따라서, 안료는 조성물의 약 1 내지 약 8%를 구성할 것이다.
진주 광택 안료:
본 발명의 진주 광택 안료는 판상 기질인데, 즉 소판형(platelet) 안료이다. 소판은 반사성 금속, 예컨대 박편 형태의 알루미늄, 청동 또는 스테인리스 강으로 제조될 수 있거나 임의의 천연 또는 합성 진주 광택 안료일 수 있다. 기타 유용한 기질 물질은 천연 운모, 합성 운모, 산화알루미늄, 비스무트 옥시클로라이드, 질화붕소, 이산화규소, 구리 박편, 구리 합금 박편, 아연 박편, 아연 합금 박편, 에나멜, 고령토, 및 자기를 포함한다. 유용한 유리 박편은 참고문헌으로 인용되는 공동양도된 미국 특허 6,045,914 호에 개시되어 있다. 유리 박편은 탄성이 있고 광학적으로도 매력적일 수 있다. 유용한 유리 박편은 참고문헌으로 인용되는, 공동양도된 미국 특허 제 6,045,914 호에 개시되어 있다. 유용한 합성 운모 기판은 참고문헌으로 인용되는 미국 특허 제 5,741,355 호에 개시되어 있다. 바람직하게는, 기질은 약 2.5 미크론 내지 약 200 미크론의 길이 및 약 0.05 미크론 내지 약 5 미크론의 두께를 갖는다.
기질 혼합물도 사용될 수 있다. 기질 혼합물에 있어서, 본 발명에 사용되는 여러 가지 물질 및(또는) 기질들은 소판, 구형, 정육면체, 바늘모양, 수염모양, 또는 섬유 모양을 포함하는 임의의 형태를 가질 수 있다. 유용한 판상 물질은 판상 산화알루미늄, 판상 유리, 알루미늄, 운모, 비스무트 옥시클로라이드, 판상 산화철, 판상 흑연, 판상 실리카, 청동, 스테인리스 강, 천연 진주, 질화붕소, 이산화규소, 구리 박편, 구리 합금 박편, 아연 박편, 아연 합금 박편, 산화아연, 에나멜, 고령토, 및 자기 등을 포함한다. 상기 판상 물질들 중 임의의 혼합물 또는 1종 이상의 상기 판상 물질 및 1종 이상의 비-판상 물질이 사용될 수 있다.
유용한 금속 산화물의 예는 예추석 및 금홍석 형태를 비롯한 이산화티타늄, Fe2O3 및 Fe3O4를 비롯한 산화철, 산화규소, 산화아연, 및 산화지르코늄을 포함하지만 이것으로 제한되는 것은 아니다. 여러 가지 금속 산화물의 다중 층들이 사용될 수 있다.
천연 진주 광택 안료는 천연 진주를 포함하며 합성 안료는 금속 산화물 코팅 운모 안료, 금속 산화물 코팅 유리 박편, 철 코팅 알루미늄 박편, 및 환원 티타늄 코팅 운모를 포함한다. 예컨대 공동양도된 미국 특허 제 4,192,691 호 또는 제 5,611,691 호에 개시된 판상 이산화티타늄과 같은 판상 안료도 본 발명에 사용될 수 있다. 도 1에 있어서, 진주 광택 안료 (10)는 금속 산화물 (14)로 코팅된 기질 (12)을 포함한다.
본 발명의 진주 광택 안료는 가수분해 실란 커플링제 또는 상기 작용제들의 혼합물로 추가적으로 처리된다. 이들은 유기 물질 및 무기 물질 사이의 계면에서 둘 사이의 친화성을 증진하는 역할을 하는 것으로 알려져 있는 화합물이다. 그러므로 실란 커플링제는 일반적으로 규소에 직접적으로 또는 간접적으로 결합된 유기 관능기 및 규소 관능기 모두를 갖는다. 규소 관능기는 일반적으로 알콕시기이며 바람직하게는 C1 - 4알콕시기이다. 특히 유용한 유기 관능기는 에폭시 및 아미노알킬이다.
본 발명에서 사용될 수 있는 실란 커플링제의 예는 감마-(2-아미노에틸)아미노프로필트리메톡시실란, 아미노프로필 트리메톡시실란, 감마-아미노프로필트리에톡시실란, 감마-(2-아미노에틸)아미노프로필메틸디메톡시실란, 감마-메타크릴옥시프로필메틸트리메톡시실란, 감마-메타크릴옥시프로필트리메톡시시란, 감마-글리시독시프로필 트리메톡시실란, 감마-메르캅토프로필트리메톡시실란, 비닐트리아세톡시실란, 감마-클로로프로필트리메톡시 실란, 비닐트리메톡시실란, 트리메틸클로로실란, 감마-이소시아네이토프로필트리에톡시실란 등이다.
실란 커플링제는 사용 시에 안료와 합해질 임의의 유기 물질에 대해 적합하도록 선택되어야 한다.
안료는 건조 또는 습윤 혼합에 의해 실란 커플링제로 처리된다. 예를 들면, 물 또는 물 및 유기 용매의 혼합물 중의 작용제의 수용액을 안료의 수성 슬러리에 첨가할 수 있다. 예를 들어 커플링제를 물 중에 적절한 시간 동안 교반하는 것에 의해, 실란이 바람직하게 미리 가수분해된다. 혼합 시에 가수분해를 수행하는 것도 가능하다. 일반적으로, 100 중량부의 처리될 안료에 대해 약 0.1 내지 10 중량%, 바람직하게는 약 0.25 내지 5 중량%의 실란 커플링제를 사용한다. 커플링제 및 안료를 반응 수행에 충분한 시간 동안 합하는데, 이것은 수분에서 수시간 이상, 바람직하게는 약 3 내지 24시간 동안 지속될 수 있다. 그 후에 통상적인 방법, 예컨대 여과, 원심분리 등에 의해 처리된 안료를 회수한 다음에 건조시킬 수 있다. 원한다면, 커플링제 처리를 알루미늄/세륨 처리와 함께 병행하는 것도 가능하다. 참고문헌으로 인용되는 공동양도된 미국 특허 제 5,759,255 호도 참고한다.
구절 "실란 코팅된 진주 광택 안료"는 실란이 진주 광택 안료 부근에 적어도 부분적으로 코팅을 형성해서, 진주 광택 안료가 부분적으로 또는 전체적으로 실란으로 코팅될 수 있다는 것을 의미한다. 한 예로서, 도 2에서는, 도 1의 진주 광택 안료 (10)가 실란 (16)으로 완전히 코팅되어서 실란 코팅된 진주 광택 안료 (18)를 형성한다. 진주 광택 안료와 접하고 있지 않은 실란 표면이 본 명세서에서 "외부 표면"으로 지칭된다. 첨부된 도 2에는 외부 표면 (17)이 도시되어 있다.
수화 산화알루미늄 그 자체로의 금속 산화물 코팅 운모 안료의 코팅은 이미 알려져 있으며 실란으로의 코팅 이전에 진주 광택 안료에 대해 임의로 사용될 수 있다. 예를 들면, 참고문헌으로 인용되는 공동양도된 미국 특허 제 5,091,011 호에 기술되어 있다. 간단히 말해서, 안료를 물 중에 교반해서 분산시킨 다음에 알루미늄 화합물, 예컨대 염화알루미늄, 황산알루미늄 또는 황산칼륨알루미늄 및 중화제, 예컨대 수산화나트륨, 수산화칼륨 암모니아 또는 요소를 수용액으로서 동시에 첨가한다. 유발되는 가수분해는 수화 산화물이 기판에 침착되도록 한다. 상기한 바와 같이, 매끄러운, 연속 층이 소판 위에 형성될 수 있도록 하는데 충분하게 알루미늄 화합물을 천천히 첨가하는데 그 속도는 안료 g당 분당 약 0.03 내지 0.1 mg, 바람직하게는 약 0.005 내지 0.07mg Al/분/g 안료의 범위에 속해야 한다. 알루미늄 화합물 용액의 사용량은, 안료의 총 중량을 기준으로 하여, 약 0.05 내지 1.2 % 알루미늄, 바람직하게는 약 0.1 내지 0.8 % 알루미늄을 포함하는 수화 산화알루미늄 코팅이 형성되도록 하는 양이다. 알루미늄의 농도가 약 1.2 %인 안료는 그 보다 낮은 농도에 비해서 안정화에 있어서 덜 효과적이다. 코팅 침착 후에, 생성물을 여과하고, 물로 세척하고, 임의의 편리한 온도로 건조시킬 수 있다. 수화 산화알루미늄을 충분히 소성시킬 수 있는 높은 온도의 사용은 피해야 한다. 그 다음에 상기한 바와 같은 실란이 상기한 바와 같이 수산화알루미늄 코팅 진주 광택 안료 위로 코팅될 것이다.
본질적으로 수화 산화세륨 및 산화알루미늄 혼합물로 구성된 코팅으로 안료를 코팅하는 것은 그 자체로 알려져 있으며 선택적으로 실란으로의 코팅 이전에 진주 광택 안료에 대해 사용될 수 있다. 예를 들면, 참고문헌으로 인용되는 공동양도된 미국 특허 제 5,423,912 호를 참고한다. 간단히 말해서, 그로부터 세륨 및 알루미늄이 안료의 표면으로 쉽게 침전될 수 있는 액체 중에 안료를 분산시킨다. 이것은 통상적으로, 그리고 바람직하게는, 수성 분산액이다. 분산액 중 고체 안료는 일반적으로 약 5 내지 30 %, 바람직하게는 약 10 내지 20 %를 포함하며, 세륨 및 알루미늄을 각각 분산액 중에 액체 매질 중에 가용성인 염의 형태로 첨가한다. 기타 염들이 사용될 수 있지만, 질산 염들이 바람직하다. 안료 중량을 기준으로 하여, 중량 % 세륨으로 계산된 약 0.1 내지 1.5 % 수산화세륨, 더 바람직하게는 0.2 내지 0.6 % 및 중량 % 알루미늄으로 계산된 약 0.1 내지 1 %의 수산화알루미늄, 더 바람직하게는 0.2 내지 0.6 %를 침착시키는 것도 바람직하다. 염을 슬러리에 개별적으로 순서대로 첨가하고 침전시킬 수 있고, 또는 바람직하게는 동시에 첨가하고 침전시킬 수 있다. pH를 약 5 초과의 수치, 바람직하게는 약 5.5 내지 7.5의 수치로 상승시키는 것에 의해 침전을 조절한다. 침전 단계의 완결 후에, 처리된 생성물을 분산액으로부터 임의의 통상적인 수단, 예컨대 여과, 원심분리 또는 침강에 의해 분리하고, 세척하고, 분산시킨다. 그 다음에 수산화세륨 및 수산화알루미늄 코팅 진주 광택 안료 위로 상기한 실란이 코팅될 것이다.
유용한 바람직한 진주 광택 안료는 상업적으로 엥겔하드 코포레이션(Engelhard Corporation)으로 부터 구입할 수 있으며 다음과 같다:
엥겔하드 안료
마그나펄(MAGNAPEARL)(등록상표) 1103 진주 광택 안료 수산화세륨/중합체 망상구조 (1-4 중량%) 및 산화주석 (1 중량% 미만) 코팅 TiO2 (22-34 중량%)로 코팅된 운모 소판 (61-77 중량%)
마그나펄 (등록상표) 2103 진주 광택 안료 수산화세륨/중합체 망상구조 (1-4 중량%) 및 산화주석 (1 중량% 미만) 코팅 TiO2 (33-45 중량%)로 코팅된 운모 소판 (50-66 중량%)
마그나펄 (등록상표) 3103 진주 광택 안료 수산화세륨/중합체 망상구조 (1-4 중량%) 및 산화주석 (0.3 중량% 미만) 코팅 TiO2 (41-51 중량%)로 코팅된 운모 소판 (43-58 중량%)
루미나(LUMINA)(등록상표) 진주 광택 안료 수산화세륨/중합체 망상구조 (1-4 중량%) 및 산화주석 (1 중량% 미만) 코팅 TiO2 (58.7-66.7 중량%)로 코팅된 운모 소판 (28.3-40.3 중량%)
멀린(MEARLIN)(등록상표) 수퍼 구리(Super Copper) 진주 광택 안료 수산화세륨/중합체 망상구조 (1-4 중량%) 코팅 산화철 (34-50 중량%)로 코팅된 운모 소판 (46-65 중량%)
멀린(등록상표) 파인 펄(Fine Pearl) 광택 안료 수산화세륨/중합체 망상구조 (1-4 중량%) 및 산화주석 (1 중량% 미만) 코팅 TiO2 (34-41 중량%)로 코팅된 운모 소판 (53-64 중량%)
멀린(등록상표) 브라이트 실버(Bright Silver) 진주 광택 안료 수산화세륨/중합체 망상구조 (1-4 중량%) 및 산화주석 (1 중량% 미만) 코팅 TiO2 (24-30 중량%)로 코팅된 운모 소판 (66-75 중량%)
멀린(등록상표) 수퍼 레드(Super Red) 진주 광택 안료 수산화세륨/중합체 망상구조 (1-4 중량%) 및 산화주석 (1 중량% 미만) 코팅 TiO2 (42-52 중량%)로 코팅된 운모 소판 (43-57 중량%)
평활제 :
평활제는 특히 산화알루미늄, 탄소 나노튜블러(nanotuble), 산화티타늄, 산화아연 또는 산화지르코늄으로 구성된 군으로부터 선택된다.
평활제는 실란 코팅된 진주 광택 안료와 물리적으로 혼합된다. 한 예로서, 상기 혼합물을 배플(baffle)이 있는 페인트 통에 넣고 페인트 진탕기 상에서 산화알루미늄이 잘 분산될 때까지 진탕시켰다. 실란의 외부 표면에 평활제를 포함하는 실란 코팅된 진주 광택 안료가 형성된다. 물리적 혼합을 기본으로 할 때, 평활제는 실란 외부 표면 상의 섬 또는 응집물 형태일 수 있다. 본 발명의 결과는, 산화알루미늄을 수지와 예비 혼합한 다음에 예비혼합물을 진주 광택 안료와 혼합하거나 산화알루미늄, 수지, 및 진주 광택 안료를 함께 혼합하는 것에 의해 산화알루미늄을 분말 코팅 조성물에 첨가하는 산업적 수행과는 뚜렷한 차이가 있다. 본 발명자들은 이러한 산업적 수행은 실란 외부 표면에 평활제가 본 발명과 같은 정도까지 존재하도록 하지 못하는 것으로 생각하고 있다. 실란의 외부 표면 위에 평활제가 존재하는 본 발명의 실란 코팅된 진주 광택 안료는 본 명세서에서 "분말 코팅 전구체"로 지칭된다. 비제한 실시예로서, 도 3에서, 도 2의 실란 코팅된 진주 광택 안료 (20)는 외부 실란 표면 위에 평활제 (20)를 포함해서 분말 코팅 전구체 (22)를 형성한다. 도 5는 하기 본 발명의 실시예 2에서 형성된 본 발명의 생성물의 SEM이다. 도 5는 실란 처리 후에 산화알루미늄 처리를 한 산화티타늄 운모 소판을 나타낸다. 에너지 분산 측정법(EDS) 기술을 사용하는 안료 표면에 존재하는 클러스터에 대한 X-선 원소 분석은 클러스터가 존재하지 않는 영역에 비해 증가된 알루미늄 함량을 나타낸다. 이러한 분석은 안료 표면 위에 산화알루미늄이 존재한다는 것을 명백하게 지시한다. 2개의 현미경 사진의 입체 전자 현미경검사는 산화알루미늄 입자들 중 약간이 산화티타늄 입자 중에 포함될 수 있다는 것을 나타낸다.
바람직하게는, 발연 산화알루미늄이 상기한 바와 같은 처리 안료의 약 0.5 내지 약 2.5 중량%의 양으로 존재한다. 본 발명의 산화알루미늄은 13nm의 1차 입자 크기 및 100+15m2/g의 표면적을 갖는다. 게다가, 55m2/g의 표면적을 갖는 산화알루미늄 입자도 본 발명에 사용될 수 있다.
탄소 나노튜블러는 직경이 나노미터 크기인 미세 피브릴상 튜브로 알려져 있다. 탄소 나노튜블러는 튜브의 중심 축 주변에 원통형으로 구부러져 있는 단일 또는 동축 1원자 시트 및 시트에 의해 형성되는 원통형 중심 공간 또는 원통형 중공을 포함한다. 1원자 시트는 흑연 탄소 1원자 시트를 포함한다. 상기 탄소 튜브는 예컨대 나노미터 크기 직경을 갖는 극세 탄소 피브릴이다. 개개의 1원자 시트는 방사 방향으로 간격을 두고 분리되어 동축 배열된다. 미크론 크기 탄소 피브릴은 선행기술에 이미 알려져 있다. 나노미터 크기 탄소 피브릴은 최초로 문헌[1991 Nature, Vol. 354, pp. 56-68]에 보고되었다. 탄소 나노튜블러 코팅은 분무 건으로의 이송 도중에 안료에 축적된 전하를 방산시킬 수 있다. 나노 입자는 안료의 표면 에너지를 변화시키는 것에 의해서 평활제의 기능도 한다는 추가적인 장점을 가질 수 있다.
수지:
상기 혼합물을 배플이 있는 페인트 통 중에 넣고 산화알루미늄이 잘 분산될 때까지 페인트 진탕기 상에서 진탕했다. 산화알루미늄을 패터슨-켈리(Patterson-Kelly) 또는 리틀포드 데이(Littleford Day) 혼합기와 같은 전단력을 발생시킬 수 있는 혼합기를 사용해서 분산시킬 수도 있다. 형성된 분산액 또는 분말 코팅 전구체를 그 다음에 분말 코팅 수지와 배합하고 5-10분간 진탕한다. 유용한 분말 코팅 수지는 폴리에스테르 TGIC-폴리에스테르 무-TGIC, 및 우레탄을 포함한다. 전형적으로, 분말 혼합물은 수지 중에 약 1 내지 약 8중량%의 본 발명의 생성물을 포함한다. 분말을 제마 페데스탈(Gema pedestal) 코로나 건 또는 중력 공급 건을 사용해서 분무하고 형성된 분무된 패널을 약 400 ℉에서 경화시킨다.
유용성:
본 발명의 조성물은 진주 광택 안료가 이전부터 사용되어 온 임의의 도장 분야에 있어서 유용하다. 그러므로 본 발명의 생성물은 자동차 및 산업용 페인트 도장, 특히 유기 컬러 코팅 및 진한 색 강도가 필요한 잉크 분야의 모든 유형에 있어서 비제한적인 용도를 갖는다. 예를 들면, 이들 안료를 대규모 색조 또는 스타일링제로서 사용해서 모든 유형의 자동차 및 비자동차 차량에 페인트를 분무할 수 있다. 유사하게, 이들은 점토/포마이카(formica)/목재/유리/금속/에나멜/도자기 및 비다공성 또는 다공성 표면 모두에 대해 사용될 수 있다.
분석 시험 방법:
스캐닝 전자 영상화 현미경분석법 (SEM): SEM 영상을 얻기 위해 사용하는 장치는 아시드(ASID)4D 스캐닝 부속장치가 있는 제올(JEOL) 100CXII이며 작동 전압은 100KV였다. 샘플 분말을 물 중에 분산시키고, 손으로 휘젓고, 드로퍼(dropper)로 지지 필름이 있는 전도성 격자 위로 도포하고, 공기-건조시켰다.
에너지 분산 측정법 (EDS): 약 30도 각도에서 초박창을 갖는 케벡스 시그마(Kevex Sigma) 2를 사용해서 EDS를 얻었다. 조망각 10도 차이로 동일한 면적의 2개의 현미경사진을 사용해서 입체 전자 현미경분석법을 수행하고 알란 고든 엔터프라이즈, 인크.(Alan Gordon Enterprise, Inc.) 제조의 거울 입체경 유형 F-71을 사용해서 입체 효과를 얻었다.
본 발명을 더 상세히 설명하기 위해, 다양한 비제한 실시예를 하기한다. 이들 실시예에 있어서, 특별한 언급이 없다면, 명세서 및 청구의 범위에서와 같이, 모든 부 및 백분율은 중량에 의한 것이며 모든 온도는 ℃이다.
비교예 1
엥겔하드 코포레이션(Engelhard Corporation) 공급의 외부용 멀린 (등록상표) 마그나펄 (등록상표) 1109 제품 (운모 (64-77 중량%), TiO2 (22-34 중량%), Cr(OH)3 (0.5-1중량%), 및 SnO2 (0.2-1.0중량%) 포함)을 진주 광택 안료로 사용했는데; 이 진주 광택 안료는 실란 커플링제를 포함하지 않았다. 본 발명자들은 산화알루미늄을 진주 광택 안료에 첨가하지 않았다. 폴리에스테르 TGIC 수지를 사용했는데; 이 수지는 산화알루미늄을 포함하지 않았다. 진주 광택 안료를 폴리에스테르 TGIC 수지 계 중에 8% 양으로 사용했는데 이로 인해 분무 도중에 분무 총 말단에서 안료가 분리되었다. 말단에 축적된 안료는 분말 코팅 부분 위로 발사될 수 있는데, 이것은 결함 부분을 형성할 수 있었다. 이후의 산화알루미늄 첨가는 안료 분리 문제에 별로 도움을 주지 못했다.
비교예 2
공동양도된 미국 특허 제 6,245,323 호에 따라서 수산화알루미늄, 페닐알라닌 및라우르산으로 구성된 표면 처리제로 처리된 이산화티타늄 코팅된 운모를 진주 광택 안료로서 사용했다. 이 진주 광택 안료는 실란 코팅을 갖지 않았다. 8 %로 폴리에스테르 무-TGIC 수지와 건조 혼합된 진주 광택 안료는 분무 도중에 분무 총 말단에 안료가 축적되는 문제점을 가졌다. 이 수지는 산화알루미늄을 포함하지 않았다. 산화알루미늄 첨가는 분무 문제점에 별로 도움을 주지 못했다.
비교예 3
실란 처리를 한 상업적으로 구입할 수 있는 안료는 폴리에스테르 무-TGIC 수지 계 중 8% 양으로 잘 분무되지 않았다. 산화알루미늄이 첨가되거나 첨가되지 않은 생성물 모두 분무 총 말단에서 안료 분리를 나타내었다.
비교예 4
실란 처리를 한 상업적으로 구입할 수 있는 진주 광택 안료는 약 20 미크론의 평균 입자 크기를 가졌다. 본 발명자들은 이 진주 광택 안료에 산화알루미늄을 첨가하지 않았다. 이 진주 광택 안료를 폴리에스테르 수지와 8% 양으로 합하고 분말을 패널 위로 분무했다. 이 수지는 산화알루미늄을 전혀 포함하지 않았다. 분무 도중에, 분무 총 말단에 진주 광택 안료가 축적되었으며, 경화 후에, 분무된 패널은 "오렌지 껍질" 느낌의 외관을 가졌다. 진주 광택 안료를 2% 산화알루미늄과 합하고 폴리에스테르 수지와 혼합할 때, 분말 코팅 패널 외관에 상당한 개선이 관찰되었다.
비교예 5
수산화세륨/중합체 망상구조로 구성된 표면 처리제를 포함하는 이산화티타늄 코팅 운모를 산화알루미늄 및 폴리에스테르 무-TGIC 수지 계와 함께 혼합했다. 3-성분 혼합물의 분말 분무는 경화 후에 코팅된 패널을 전혀 개선하지 못했다. 3 성 분 모두를 함께 혼합했을 때 분말 코팅 표면이 개선되지 않는다는 것은 수지 계 첨가 이전에 안료 표면을 변형시키는 것이 필수적이라는 것을 증명했다. 산화알루미늄이 존재한다는 것만으로는 분말 코팅 패널을 개선하지 못했다.
본 발명의 실시예 1
197g의 엥겔하드 코포레이션 공급의 외부용 CFS 멀린 (등록상표) 마그나펄 (등록상표) 1103 제품 (수산화세륨/중합체 망상구조 (1-4 중량%) 및 산화주석 (1 중량% 미만) 코팅 이산화티타늄 (22-34 중량%)으로 코팅된 운모 소판(61-77 중량%)을 포함)을 실란 코팅된 진주 광택 안료로서 선택했다. 실란 코팅은 다른 유기 관능기를 갖는 2종의 실란으로부터 제조되었다. 실란 코팅된 진주 광택 안료를 3 g의 13 nm의 1차 입자 크기 및 100 m2/g의 표면적을 갖는 발연 산화알루미늄과 20분간 배플이 있는 5 쿼트 페인트 통 중에서 혼합해서 분말 코팅 전구체를 형성했다. 형성된 생성물의 평균 입자 크기는 17-20 ㎛였다.
다음과 같은 수지를 사용했다: 폴리에스테르 TGIC, 폴리에스테르-무 TGIC, 및 우레탄. 이들 수지는 산화알루미늄을 포함하지 않았다. 이들 분말 코팅 전구체를 패널로 각각의 상기 수지 계 중 8 % 양으로 코로나 총을 사용해서 분무했다. 분말 코팅 전구체 분리가 일어나지 않았으며 전체적인 패널 외관은 양호했다.
본 발명의 실시예 2
197 g의 엥겔하드 코포레이션 공급의 외부용 CFS 멀린 (등록상표) 마그나펄 (등록상표) 2103 제품 (수산화세륨/중합체 망상구조 (1-4 중량%) 및 산화주석 (1 중량% 미만) 코팅 이산화티타늄 (33-45 중량%)으로 코팅된 운모 소판 (50-66 중량%)을 포함)을 실란 코팅된 진주 광택 안료로서 선택했다. 실란 코팅은 다른 유기 관능기를 갖는 2종의 실란으로부터 제조되었다. 실란 코팅된 진주 광택 안료를 3 g의 13 nm의 1차 입자 크기 및 100 m2/g의 표면적을 갖는 발연 산화알루미늄과 혼합해서 분말 코팅 전구체를 형성했다. 형성된 생성물의 평균 입자 크기는 8-10 ㎛였다. 본 발명의 실시예 1에 기재된 수지들 중 8 %의 분말 코팅 전구체 양으로 분무된 분말 코팅 전구체는 분무 총 말단에서 분말 코팅 전구체가 분리되거나 축적되지 않는 것으로 보였다. 경화 후 패널 외관은 매끈했으며 고 품질이었다.
본 발명의 실시예 3
197 g의 엥겔하드 코포레이션 공급의 외부용 CFS 멀린 (등록상표) 마그나펄 (등록상표) 3103 제품 (수산화세륨/중합체 망상구조 (1-4 중량%) 및 산화주석 (0.3-0.8 중량%) 코팅 이산화티타늄 (41-51 중량%)으로 코팅된 운모 소판(43-58 중량%)을 포함)을 실란 코팅된 진주 광택 안료로서 선택했다. 실란 코팅은 다른 유기 관능기를 갖는 2종의 실란으로부터 제조되었다. 실란 코팅된 진주 광택 안료를 3 g의 13 nm의 1차 입자 크기 및 100 m2/g의 표면적을 갖는 발연 산화알루미늄과 혼합해서 분말 코팅 전구체를 형성했다. 형성된 생성물의 평균 입자 크기는 3.5-6.5 ㎛였다. 본 발명의 실시예 1에 기재된 수지들 중 8 %의 분말 코팅 전구체 양으로 분무된 분말 코팅 전구체는 분무 총 말단에서 분말 코팅 전구체가 분리되거나 축적되지 않는 것으로 보였다. 경화 후 패널 외관은 매끈했으며 금속 표면과 유사한 고 품질이었다.
본 발명의 실시예 4
197 g의 엥겔하드 코포레이션 공급의 외부용 루미나 (등록상표) 투르쿠아즈(Turquoise) T303D 제품 (수산화세륨/중합체 망상구조 (1-4 중량%) 및 산화주석 (1 중량% 미만) 코팅 이산화티타늄 (58.7-66.7 중량%)으로 코팅된 운모 소판(28.3-40.3 중량%)을 포함)을 실란 코팅된 진주 광택 안료로서 선택했다. 실란 코팅은 다른 유기 관능기를 갖는 2종의 실란으로부터 제조되었다. 실란 코팅된 진주 광택 안료를 3 g의 13 nm의 1차 입자 크기 및 100 m2/g의 표면적을 갖는 발연 산화알루미늄과 혼합해서 분말 코팅 전구체를 형성했다. 이러한 분말 코팅 전구체는 16.5 ㎛의 평균 입자 크기를 가졌다.
다음의 수지들이 사용되었다: 폴리에스테르 무-TGIC 및 우레탄. 이들 수지는 산화알루미늄을 포함하지 않았다. 각각의 상기 수지 계 중에 8 %의 분말 코팅 전구체 양으로 분말 코팅 전구체를 분무했다. 분무 총 말단에 분말 코팅 전구체가 축적되지 않았으며 패널 외관은 고 품질이었다. 산화알루미늄 첨가는 보다 높은 채도로 더 밝은 분말 코팅 패널이 형성되도록 했다. 110 °의 측정 각에서 분말 코팅 전구체로 코팅된 패널의 휘도는 21 % 상승되었으며 채도는 12 % 상승되었다. 근접 반사각에서, 휘도는 20% 그리고 채도는 12% 상승되었다.
본 발명의 실시예 5
197g의 엥겔하드 코포레이션 공급의 외부용 CFS 멀린 (등록상표) 수퍼 구리 3503Z 제품 (수산화세륨/중합체 망상구조 (1-4 중량%) 코팅 산화철 (34-50 중량%)로 코팅된 운모 소판(46-65 중량%)을 포함)을 실란 코팅된 진주 광택 안료로서 선택했다. 실란 코팅은 다른 유기 관능기를 갖는 2종의 실란으로부터 제조되었다. 실란 코팅된 진주 광택 안료를 3 g의 13 nm의 1차 입자 크기 및 100 m2/g의 표면적을 갖는 발연 산화알루미늄과 혼합해서 분말 코팅 전구체를 형성했다. 이 분말 코팅 전구체는 164-19.4 ㎛의 평균 입자 크기를 가졌다.
다음과 같은 수지를 사용했다: 폴리에스테르-무 TGIC 및 우레탄. 이들 수지는 산화알루미늄을 포함하지 않았다. 이들 분말 코팅 전구체를 패널로 각각의 상기 수지 계 중 8 % 양으로 분무했는데 분무 총 말단에서 축적이 없었으며 전체적인 패널 외관은 양호했다.
본 발명의 실시예 6
197g의 엥겔하드 코포레이션 공급의 외부용 CFS 멀린 (등록상표) 파인 펄 1303V 제품 (수산화세륨/중합체 망상구조 (1-4 중량%) 및 산화주석(1 중량% 미만) 코팅 이산화티타늄 (34-41 중량%)으로 코팅된 운모 소판(53-64 중량%)을 포함)을 실란 코팅된 진주 광택 안료로서 선택했다. 실란 코팅은 다른 유기 관능기를 갖는 2종의 실란으로부터 제조되었다. 실란 코팅된 진주 광택 안료를 3 g의 13 nm의 1차 입자 크기 및 100 m2/g의 표면적을 갖는 발연 산화알루미늄과 혼합해서 분말 코팅 전구체를 형성했다. 분말 코팅 전구체는 9.4-12.4 ㎛의 입자 크기를 가졌다.
사용되는 수지는 폴리에스테르 무-TGIC였으며 산화알루미늄을 포함하지 않았 다. 폴리에스테르 무-TGIC 수지 계 중에서 수행된 분말 코팅 전구체 분무는 분무 총 말단에 분말 코팅 전구체 축적을 나타내지 않았으며 패널 외관이 양호했다.
본 발명의 실시예 7
197 g의 엥겔하드 코포레이션 공급의 외부용 CFS 멀린 (등록상표) 브라이트 실버 1303Z 제품 (수산화세륨/중합체 망상구조 (1-4 중량%) 및 산화 주석 (1 중량% 미만) 코팅 이산화티타늄 (24-30 중량%)으로 코팅된 운모 소판 (65-75 중량%)을 포함)을 실란 코팅된 진주 광택 안료로서 사용했다. 실란 코팅은 다른 유기 관능기를 갖는 2종의 실란으로부터 제조되었다. 실란 코팅된 진주 광택 안료를 3 g의 13 nm의 1차 입자 크기 및 100 m2/g의 표면적을 갖는 발연 산화알루미늄과 혼합해서 분말 코팅 전구체를 형성했다. 이러한 분말 코팅 전구체는 17.3-20.3 ㎛의 평균 입자 크기를 가졌다.
다음의 수지가 사용되었다: 폴리에스테르 무-TGIC 및 우레탄. 이들 수지는 산화알루미늄을 포함하지 않았다. 각각의 상기 수지 계 중 8 %의 양으로 이러한 분말 코팅 전구체를 분무한 분말 코팅 전구체는 분무 총 말단에서 분말 코팅 전구체 분리를 나타내지 않았으며 패널 외관은 양호한 품질이었다.
본 발명의 실시예 8
197 g의 엥겔하드 코포레이션 공급의 외부용 CFS 멀린 (등록상표) 수퍼 레드 4303Z 제품 (수산화세륨/중합체 망상구조 (1-4 중량%) 및 산화주석 (1 중량% 미만) 코팅 이산화티타늄 (42-52 중량%)으로 코팅된 운모 소판 (43-57 중량%)을 포함)을 실란 코팅된 진주 광택 안료로서 사용했다. 실란 코팅은 다른 유기 관능기를 갖는 2종의 실란으로부터 제조되었다. 실란 코팅된 진주 광택 안료를 3 g의 13 nm의 1차 입자 크기 및 100 m2/g의 표면적을 갖는 발연 산화알루미늄과 혼합해서 분말 코팅 전구체를 형성했다. 이러한 분말 코팅 전구체는 15.3-20.3 ㎛의 평균 입자 크기를 가졌다.
사용되는 수지는 폴리에스테르 무-TGIC였으며 산화알루미늄을 포함하지 않았다. 폴리에스테르 무-TGIC 수지 계 중 8 %의 양으로 이러한 분말 코팅 전구체를 분무한 분말 코팅 전구체는 양호한 분무 성질을 나타내었다. 분무 총 말단에서 분말 코팅 전구체 축적을 나타내지 않았으며 전체적인 패널 외관은 양호한 품질이었다.
비교예 6 및 본 발명의 실시예 9
400g의 마그나펄 (등록상표) 2100 안료 (56.5-64.5 중량% 운모, 35.5-41.5 중량% 금홍석 이산화티타늄, 및 0.2-2.0 중량% 산화주석) 7.8-10.9 미크론의 평균 입자 크기의 백색 반사 티타늄 코팅 운모를 2.6 리터의 증류수 중에 분산시키고 78℃로 가열했다. 슬러리의 pH를 6.5로 조정하고 다른 유기 관능기를 갖는 2종의 실란을 0.15ml/분으로 첨가했다. 생성물을 여과하고, 세척하고 120 ℃에서 2시간 동안 건조시켜서 실란 코팅된 진주 광택 안료를 형성했다. 2g의 산화알루미늄을 100g의 실란 코팅된 진주 광택 안료와 혼합해서 분말 코팅 전구체를 형성했다.
사용되는 수지는 폴리에스테르 무-TGIC였으며 산화알루미늄을 포함하지 않았 다. 폴리에스테르 무-TGIC 수지 중 8 % 분말 코팅 전구체의 분말 배합물이 제조되었다. 분말 분무 평가에서 분말 코팅 전구체가 분무 건에 축적되지 않는 것으로 보였다. 산화알루미늄을 포함하고 포함하지 않는 실란 처리 티타늄 코팅 운모의 분말 코팅 패널을 비교했다. 산화알루미늄 첨가는 패널 외관에 상당한 개선을 제공했다.
본 발명의 실시예 10
100g의 마그나펄 (등록상표) 2100 안료 (56.5-64.5 중량% 운모, 35.5-41.5 중량% 금홍석 이산화티타늄, 및 0.2-2.0 중량% 산화주석)를 진주 광택 안료로서 사용하고 4 %의 다음 각각과 혼합했다: 2-아미노에틸-3-아미노프로필트리메톡시실란, 3-아미노프로필트리에톡시실란, 및 이소시아네이토프로필트리에톡시실란. 이들 3종 혼합물 각각을 120 ℃에서 건조시키고 325-메쉬 (40 미크론 미만) 스크린을 통해 분류했다. 분류된 분말 일부분을 2.0 % 산화알루미늄과 합하고 다른 부분은 비교 목적으로 사용했다. 산화알루미늄을 포함하거나 포함하지 않는 각각의 실란 코팅된 진주 광택 안료를 폴리에스테르 TGIC 수지 계 중 8 %의 양으로 평가했다. 실란 코팅된 마그나펄 (등록상표) 2100 위의 산화알루미늄으로 분말 코팅된 패널은 패널 외관이 개선되는 것으로 보였다.
다양한 변화 및 변형이 본 발명의 방법에 대해 본 발명의 취지 및 범위를 벗어나지 않고 이루어질 수 있다. 본 명세서에 기술된 다양한 실시태양은 본 발명의 설명을 위한 것이며 본 발명을 제한하는 것은 아니다.

Claims (10)

  1. (a) 1종 이상의 실란 커플링제로 코팅된 진주 광택 안료; 및 (b) 상기 실란 코팅된 진주 광택 안료 (a)의 외부 표면에 존재하는 평활제(leveling agent)를 포함하는, 분말 코팅 전구체.
  2. 제 1 항에 있어서, 상기 진주 광택 안료 (a)가 금속 산화물 코팅된 기질인 분말 코팅 전구체.
  3. 제 1 항에 있어서, 상기 평활제 (b)가 산화알루미늄인 분말 코팅 전구체.
  4. 제 1 항에 있어서, 상기 평활제 (b)가 상기 실란 코팅된 진주 광택 안료 (a)를 기준으로 하여 약 1.5 내지 약 2.5 중량%로 존재하는 분말 코팅 전구체.
  5. 제 1 항에 있어서, 상기 산화알루미늄은 약 50 m2/g 내지 약 120 m2/g의 표면적을 갖는 분말 코팅 전구체.
  6. 제 1 항에 있어서, 추가로 (c) 중합체를 포함하는 분말 코팅 전구체.
  7. (a) (i) 1종 이상의 실란 커플링제로 코팅된 진주 광택 안료 및
    (ii) 평활제를 합해서, 상기 실란 코팅된 진주 광택 안료의 외부 표면에 상기 평활제가 존재하는 분말 코팅 전구체를 형성하는 단계 및;
    (b) 수지를 상기 분말 코팅 전구체 (a)에 첨가하는 단계를 포함하는, 분말 코팅 조성물의 제조 방법
  8. 제 7 항에 있어서, 상기 평활제가 산화알루미늄인 방법.
  9. 제 7 항에 있어서, 상기 평활제가 상기 실란 코팅된 진주 광택 안료를 기준으로 하여 약 1.5 내지 약 2.5 중량%로 존재하는 것인 방법.
  10. 제 8 항에 있어서, 상기 산화알루미늄이 약 50 m2/g 내지 약 120 m2/g의 표면적을 갖는 것인 방법.
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