KR200427892Y1 - 샌드위치 패널용 광물성 섬유보드 - Google Patents

Abstract

본 고안은 샌드위치 패널의 양 철판 사이에 충전재로서 삽입되는 광물성 섬유보드에 있어서 종래의 광물성 섬유보드보다 우수한 강성 및 편리한 작업성, 그리고 수려한 외관을 얻을 수 있는 구조를 갖는 광물성 섬유보드에 관한 것이다. 본 고안의 광물성 섬유보드는, 광물성 섬유 재질의 시트를 여러 겹 적층시킨 후 길이방향으로 절단함으로써 마련되는 복수의 절단편과, 상기 절단편의 정면과 상기 다른 절단편의 배면을 서로 맞닿는 방법으로 상기 복수의 절단편을 일체로 이어 보드형상을 완성케하는 테이프결합수단을 포함하여 이루어진 수평방향 응력이 우수한 샌드위치 패널용 광물성 섬유보드인 것을 기술적 요지로 하며, 이로 인하여 수평방향으로 작용하는 외력에 대한 응력을 갖출 수 있도록 하여 샌드위치 패널의 구성요소로서 적합한 광물성 섬유보드를 얻을 수 있게 되었으며, 뿐만 아니라 간단한 방법의 접착테이프로 각 절편들을 결합함으로써 각 절편의 결합시 공정이 단순화되고, 고가의 접착제 또는 심을 사용하지 않기에 비용적은 측면에서도 경쟁력이 있는 광물성 섬유보드를 얻을 수 있다는 효과가 있다.

섬유보드, 광물성, 샌드위치 패널, 접착 테이프

Description

샌드위치 패널용 광물성 섬유보드{MINERAL FIBER BOARD FOR SANDWICH PANEL}

도1은 종래의 광물성 섬유보드를 도시한 사시도.

도2는 본 고안에 따른 광물성 섬유보드를 도시한 사시도.

도3은 본 고안에 따른 또 다른 광물성 섬유보드를 도시한 사시도.

도4는 본 고안에 따른 또 다른 광물성 섬유보드를 도시한 사시도.

*도면의 주요부분에 대한 부호의 설명*

1. 2, 5, 6, 22: 섬유보드 2', 22', 5', 6', 22': 절단편

4, 44 : 접착 테이프 7: 심

본 고안은 샌드위치 패널 충전용 광물성 섬유보드에 관한 것으로, 보다 상세하게는 샌드위치 패널의 양 철판 사이에 충전재로서 삽입되는 광물성 섬유보드에 있어서 종래의 광물성 섬유보드보다 우수한 강성 및 편리한 작업성, 그리고 수려한 외관을 얻을 수 있는 구조를 갖는 광물성 섬유보드에 관한 것이다.

건축물의 벽 등으로서 사용되는 기존의 샌드위치 패널에는 양 철판 사이에 방음성, 단열성 및 강도성이 우수한 스치로폼이 충전재로서 삽입되어 사용되어 왔다. 그러나 충전재로서 스치로폼 재질을 사용하는 경우 이는 내화성이 약하여 건축물의 화재 발생시 건축물이 쉽게 타버리게 된다는 문제점을 가지고 있었다.

상기의 스치로폼 재질의 충전재의 단점을 보완하고자 스치로폼 재질의 충전재 대신에 내화성이 우수한 광물성 섬유 재질의 보드가 충전재로서 대두되었으며, 지금에서는 보편화되어 사용되고 있는 실정이다.

샌드위치 패널의 충전재로서 통상적으로 사용되고 있는 광물성 섬유보드의 구성은 도 1a에 도시된 바와 같다. 상기 도 1a에 도시된 광물성 섬유재질의 보드는 얇은 두께의 광물성 섬유 재질의 시트가 여러 겹으로 포개어져 적층되어 일정 두께 및 형상을 갖는 보드를 이루는 것으로 이와 같은 광물성 섬유보드는 일반적으로 가장 큰 면적을 이루는 정면과 배면, 그리고 좌측면과 우측면, 그리고 상면과 하면으로 이루어져 가로길이와 높이가 길고, 세로길이가 짧은 직육면체 형상을 취하게 된다.

이와 같은 광물성 섬유보드는 샌드위치 패널의 구성요소로서, 서로 마주하여 일정 간격 이격되어 있는 한 쌍의 철판 사이에 충전재료로서 삽입된다. 즉, 상기 광물성 섬유보드는 샌드위치 패널에 삽입되어 건축물의 구성요소로서 조립되는 것인데, 이 경우 얇은 두께의 광물성 섬유 재질의 시트가 여러 겹으로 적층되어 하나의 보드형상으로 형성된 것이기에 적층된 시트가 형성하는 면과 수직인 방향으로 즉 수평방향으로 외력이 작용하는 경우에는 이에 대한 응력이 약하여 조립시에 만곡하게 되어 샌드위치 패널의 구성요소로서 부적합하다는 문제점이 있다.

상기와 같은 문제점을 개선하기 위하여 여러 시트를 적층 후 바로 샌드위치 패널의 충전재로 사용하는 것이 아니라 이를 다시 세로방향으로 절단하여 여러 절단편을 만든 후 적층된 무늬가 정면으로 보이게끔 각각의 절단편을 배열시킨 후 이를 결합하여 보드 형상의 충전재를 완성함으로써 기존에 문제가 되어 왔던 수평방향 외력에 대응하는 응력을 보강할 수 있도록 하였다. 이 경우, 각 절단편들을 결합하여 하나의 보드를 만드는 방법에 대하여 여러 기술들이 소개되어 있다.

종래기술로는 대한민국 등록실용신안 제20-0265919호(2002.02.14자 등록)의「샌드위치 패널용 광물성 섬유보드」와 이와 동일한 고안의 명칭으로 등록된 등록실용신안 제20-0279144호(2002.06.08자 등록)가 있다.

도 1b에 도시된 등록실용신안 제20-0265919호를 살펴보면, 광물성 섬유보드의 절편 각각을 결합하되 이를 철심, 알루미늄 심 등을 이용하여 일체로 결합하는 것을 특징으로 하고 있음을 확인할 수 있다. 즉, "종래의 광물성 섬유보드를 좌측 면에서 우측면 방향으로 또는 우측면에서 좌측면 방향으로 균등하게 분배하여 길이방향으로 절단된 균등한 복수의 절단편으로 절단하고, 가로 방향에 있어서 그 절단된 복수의 절단편의 정면 또는 뒷면들 끼리가 서로 맞닿음된 상태에서 심에 의해 상기 복수의 절단편의 중앙부가 가로 방향으로 관통되어 압착 고정되어 있고, 상기 심의 양단부가 상기 광물성 섬유보드의 가로방향 안쪽으로 되굽혀서 상기 광물성 섬유보드의 최외측 절단편에 박혀져 있으며, 여기에서 상기 보드는 그 정면과 뒷면이 광물성 섬유 재질의 시트의 여러 겹에 의한 세로 줄무늬가 형성되어 있고 그 좌측면과 우측면이 광물성 섬유 재질의 시트의 여러 겹에 의한 무늬가 형성되어 있지 않고, 그리고 그 상면과 밑면이 광물성 섬유재질의 시트의 여러 겹에 의한 세로 줄무늬가 형성되어 있는 것"을 특징으로 하고 있다. 그러나 상기와 같은 구성은 각 절단편에 심을 박기 위해서 각 절단편 소정 위치에 구멍을 형성하여야 하고 별도의 기계 또는 기구를 통하여 각 절단편에 심을 박아야 하는바, 작업상 불편하며 작업 공정이 복잡하여 효율 또한 떨어진다는 문제점이 있다.

도 1c에 도시된 등록실용신안 제20-0279144호를 살펴보면, 광물성 섬유보드의 절단편 각각을 결합하되 이를 접착제와 부직포 또는 망사의 시트를 이용하여 일체로 결합하는 것을 특징으로 하고 있음을 확인할 수 있다. 즉, "종래의 광물성 섬유보드를 좌측면에서 우측면 방향으로 또는 우측면에서 좌측면 방향으로 균등하게 분배하여 길이 방향으로 절단된 균등한 복수의 절단편으로 절단하고, 가로 방향에 있어서 그 절단된 복수의 절단편의 정면 또는 뒷면들끼리가 서로 맞닿음된 상태에 서 정면 및 뒷면 전체에 접착제로 도표된 접착제 도포층을 형성시킨 다음, 그 접착제 도포층 위에 상기 정면 또는 뒷면의 면적와 같은 면적을 가진 부직포 또는 망사 시트가 접착되어 상기 복수의 절단편들이 일체로 고정되어 있는 샌드위치 패널용 광물성 섬유보드인 것"을 기술적 요지로 하고 있다. 그러나 이 또한 절단편의 정면과 다른 절단편의 뒷면을 결합하기 위해서 각 면마다 접착제를 도포하여야 하기에 우선, 공정이 복잡하다는 문제점이 있으며, 접착제로 각 면을 결합하는 경우 접착제가 결합면 외부로 빠져나올 수 있고 그렇지 않더라도 기온 등의 외부 조건이 변하는 경우 접착제가 녹아 그 일부가 외부로 빠져나와 외관이 지저분해져 깔끔한 외관처리가 어렵다는 문제점이 있으며, 또한 소모되는 접착제의 양 또한 경제적인 부담으로 작용할 수 있게 된다는 문제점이 있다.

본 고안은 상기와 같은 종래의 광물성 섬유보드가 가진 문제점을 해결하기 위하여 고안된 것으로, 수평방향으로 작용하는 외력에 대한 응력을 갖출 수 있도록 하여 샌드위치 패널의 구성요소로서 적합한 광물성 섬유보드를 제공하고자 하며, 뿐만 아니라 간단한 방법의 접착테이프로 각 절단편들을 결합함으로써 제조 공정이 손쉽고 간단하며, 비용적은 측면에서도 경쟁력이 있는 광물성 섬유보드를 제공하고자 하는 것을 목적으로 한다.

상기한 목적을 달성하기 위하여 본 고안의 광물성 섬유보드는, 광물성 섬유 재질의 시트를 여러 겹 적층시킨 후 길이방향으로 절단함으로써 마련되는 복수의 절단편과, 상기 절단편의 정면과 상기 다른 절단편의 배면을 서로 맞닿는 방법으로 상기 복수의 절단편을 일체로 이어 보드형상을 완성케하는 테이프결합수단을 포함하여 이루어진 수평방향 응력이 우수한 샌드위치 패널용 광물성 섬유보드인 것을 기술적 요지로 한다.

또한 각 절단편을 일체화시키는 테이프결합수단은 상기 일체로 결합되는 절단편에 대하여 복수 개의 가로방향 결합을 형성하는 것을 기술적 요지로 하며, 또는 상기 절단편이 일체로 결합되어 완성된 보드에 대하여 양 측면과 상면 및 하면을 감싸는 형태인 세로방향 결합을 형성하는 것을 기술적 요지로 한다.

이하, 본 고안에 따른 광물성 섬유보드를 첨부도면에 의거하여 상세히 설명하고자 한다.

도 1에 도시된 광물성 섬유보드들은 상기에서 상술한 바와 같이 종래에 사용되고 있는 형태들이다. 다만, 도 1a에 도시된 광물성 섬유보드의 단점을 해소하고자 도 1b 및 도 1c에 도시된 광물성 섬유보드가 고안되었으나 이 또한 상기에서 살펴본 바와 같이, 문제점이 있는 기술임을 확인한 바 있다.

우선 본 고안에 대한 수월한 설명을 위하여 각 부의 호칭을 정하고자 하는데, 도 1a에 도시된 바와 같이 섬유보드의 형상은 가로와 높이에 의하여 형성되는 정면(1a)과 배면(1b), 그리고 세로와 높이에 의하여 형성되는 좌측면(1c)과 우측면(1d), 그리고 가로와 세로에 의하여 형성되는 상면(1e)과 하면(1f) 총 6면으로 이루어진 직육면체 형상인데, 특히, 정면(1a)과 배면(1b)은 다른 면들보다 크기가 크다. 이하 다른 형태의 섬유보드에 있어서도 각 면의 이름은 도 1a의 보드와 같이 동일한 방식으로 결정되며, 동일한 알파벳으로 끝나는 부호는 동일한 이름을 가진 면으로 생각하면 되겠다.

종래의 광물성 섬유보드와 관련하여 도 1b 및 1c의 도면부호 5와 6은 완성된 섬유보드이고, 5'와 6'는 완성되기 전의 절단된 절단편이며, 7은 각 절단편(5')을 이어주는 심을 도시한 것이다.

본 고안에 따른 광물성 섬유보드는 도 2에 도시된 바와 같이, 도 1a에 도시된 보드(1)를 정면(1a) 및 배면(1b)과 수직을 이루는 방향, 즉 길이방향으로 균등하게 절단하여 복수 개의 절단편(2')을 마련한다. 이 경우, 절단되기 전의 보드(1)의 형상은 정면(1a) 및 배면(1b)의 크기가 좌측면(1c)과 우측면(1d) 또는 상면(1e), 하면(1f)보다 큰 직육면체 형상이었으나 절단된 후 절단편(2') 각각의 형상은 정면(2a')과 배면(2b')이 길이방향으로 긴 직사각형을 하는 직육면체 형상을 이루게 되는 것이다.

이후 절단된 절단편(2') 각각을 서로 맞닿도록 위치시켜서 하나의 새로운 보드(2)를 완성하게 되는데 이 때, 절단편(2') 각각을 배열시키는 방향이 중요하다. 즉, 보드(1)에서 절단된 상태 그대로 각 절단편을 배열시키는 것이 아니라 각각의절단편을 얇은 섬유 시트가 포개져 이루어진 적층면이 새로운 보드(2)의 정면이 될 수 있도록 절단편(2') 각각을 돌려서 배열시키는 것이다. 이 경우 절단편(2')의 배면(2'b)은 다른 절단편의 정면과 맞닿도록 된다. 이와 같은 방향으로 각각의 절단편(2')을 배열하고자 하는 이유는 새로이 완성된 보드(2)의 정면(2a)과 수직되는 방향으로 작용하는 즉, 수평방향 외력에 대응하는 섬유보드의 응력을 보강할 수 있어 이후 조립시에 응력이 약하여 만곡되게 되는 등의 문제점을 해결할 수 있게 되기 때문이다. 물론, 이와 같은 절단편의 배열방법은 상기에서 종래기술로 소개한바 있는 등록실용신안 제20-0265919호와 등록실용신안 제20-0279144호에도 구체적으로 기재되어 있다.

다음으로, 상기와 같은 방법으로 배열된 각각의 절단편(2')을 결합하여 하나의 새로운 섬유보드(2)를 형성하는 작업을 행하게 되는데, 이때 종래 기술인 등록실용신안 제20-0265919호와 등록실용신안 제20-0279144호에 소개되어 있는 결합방식의 문제점을 해결하고자 접착 테이프(4)를 이용하여 각각의 절단편(2')을 일체화 시키게 된다.

본 고안에 사용되는 접착 테이프(4)는 폭이 절단편(2')의 상면(2e)과 하면(2f) 사이의 높이보다 수치가 작은 것을 선택하는 것이 바람직하다. 이는 접착 테이프(4)를 이용하여 배열된 절단편(2')들을 일체화시켜야 하기에 접착 테이프를 한 번 둘러서 각각의 절단편(2')을 일체로 고정시키는 것보다는 여러 번 접착 테이프를 둘러서 절단편(2')을 결합하는 것이 더 효율적이기 때문이다. 여기서 도 2에 도시된 바와 같이 더욱 바람직하게는 접착 테이프(4) 감아 매는 방향을 보드(2)의 정면(2a), 좌측면(2c), 배면(2b), 그리고 우측면(2d) 순서대로 즉, 가로방향으로 접착 테이프(4)를 감아 매고자 하는데 절단편을 삼등분하여 3번 정도 나누어 감아 매어 절단편(2')들을 보드(2)로 일체화시키는 것이 바람직하다 하겠다. 상기에서 삼등분 또는 3번 정도 접착 테이프를 감아 맨다는 표현을 사용하였으나 꼭 그 횟수에 얽매일 필요는 없으며 절단편끼리의 견고한 결합이 이루어질 수 있는 횟수라면 몇 번이라도 무방하다 할 것이다.

또한 도 2에 도시된 바와 같이 가로 방향으로 접착 테이프를 붙여 각각의 절단편을 일체화시킬 수도 있으나 도 3에 도시된 바와 같이, 보드(22)의 좌측면(22c), 상면(22e), 우측면(22d), 그리고 하면(22f) 순서대로 즉, 세로방향으로 접착 테이프(44)를 감아 매어서 각각의 절단편(22')을 일체화하여 고정할 수도 있다.

또는 상기 각 절단된 절단편을 일체화하는데 있어서, 도4에 도시된 바와 같 이 더욱 견고한 절단편끼리의 결합을 위하여 도 2 및 도 3에서 소개된 가로방향 및 세로방향 결합을 동시에 적용하여 각각의 절단편을 접착 테이프로 일체화시킬 수도 있다.

상기와 같은 방법으로 응력이 우수한 광물성 섬유보드(2, 22)가 완성되면, 섬유보드(2, 22)의 정면(2a, 22a)과 배면(2b, 22b)에 철판(미도시)을 결합하게 되고 이로써 샌드위치 패널이 완성되는 것이다. 이때, 광물성 섬유보드(2, 22)의 외면을 결국 접착 테이프(4, 44)로 감싸게 되는 것이므로 광물성 섬유보드에 흔히 발생되는 분진도 일어나지 않고 작업자는 수월히 작업을 할 수 있게 된다.

상기한 바와 같이 구성된 본 고안의 광물성 섬유보드는 수평방향으로 작용하는 외력에 대한 응력을 갖출 수 있도록 하여 샌드위치 패널의 구성요소로서 적합한 광물성 섬유보드를 얻을 수 있게 되었으며, 뿐만 아니라 간단한 방법의 접착테이프로 각 절편들을 결합함으로써 각 절편의 결합시 공정이 단순화되고, 고가의 접착제 또는 심을 사용하지 않기에 비용적은 측면에서도 경쟁력이 있는 광물성 섬유보드를 얻을 수 있다는 효과가 있다.

또한 접착체를 사용하는 경우 온도 등의 외부 환경 변화에 따라 접착제가 흘러나올 수 있어 외관이 지저분해진다는 문제점이 있었으나 본 고안은 접착 테이프 로 섬유보드 외관을 감싸게 되는 것이어서 섬유보드로 인한 분진 발생을 막을 수 있고 수려한 외관을 얻을 있다는 효과가 있다.

Claims (3)

1. 광물성 섬유 재질의 시트를 여러 겹 적층시킨 후 길이방향으로 절단함으로써 마련되는 복수의 절단편과;상기 절단편의 정면과 상기 다른 절단편의 배면을 서로 맞닿는 방법으로 상기 복수의 절단편을 일체로 이어 보드형상을 완성케하는 테이프결합수단;을 포함하여 이루어진 수평방향 응력이 우수한 샌드위치 패널용 광물성 섬유보드.
2. 제1항에 있어서,

   상기 테이프결합수단은 상기 일체로 결합되는 절단편에 대하여 복수 개의 가로방향 결합을 형성하는 것을 특징으로 하는 수평방향 응력이 우수한 샌드위치 패널용 광물성 섬유보드.
3. 제1항 또는 제2항에 있어서,

   상기 테이프연결수단은 상기 절단편이 일체로 결합되어 완성된 보드에 대하여 양 측면과 상면 및 하면을 감싸는 형태인 세로방향 결합을 형성하는 것을 특징으로 하는 수평방향 응력이 우수한 샌드위치 패널용 광물성 섬유보드.

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