KR20040055325A - 강 제조시 용강내 칼슘 투입 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 제강 공정 중에 나탕이 형성되는 것을 이용하여 칼슘 투입 및 레이들 하취를 단계적으로 실시하는 칼슘 투입 방법에 관한 것이다. 이를 위하여 본 발명은 0.04~0.60중량%의 탄소(C), 0.005~0.060중량%의 알루미늄(Al), 1.0~2.0중량%의 망간(Mn), 5~50ppm의 칼슘(Ca), 기타 불순물 및 나머지는 철을 함유하는 용강에 칼슘을 투입하는 방법에 관한 것으로, 나탕을 형성하면서 1차 레이들 하취를 실시하는 단계, 칼슘을 투입하는 단계 및 2차 레이들 하취를 실시하고 나탕 부위에 플럭스를 투입하는 단계를 포함한다. 이러한 본 발명을 통하여 용강내 칼슘의 실수율을 향상키시고, 개재물 농도를 저감시키며, 침지 노즐이 막히는 것을 방지할 수 있다.

Description

강 제조시 용강내 칼슘 투입 방법 {THE METHOD FOR INPUTTING CALCIUM INTO MELTING STEEL IN MANUFACTURING STEEL}

본 발명은 제강 공정에서 용강에 칼슘을 투입하는 방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 제강 공정 중에 나탕이 형성되는 것을 이용하여 칼슘 투입 및 레이들 하취를 단계적으로 실시하는 칼슘 투입 방법에 관한 것이다.

철강 생산시에는 여러 공정을 거치게 되는데, 원하는 목적의 강을 생산하기 위하여 원료인 철광석 등을 사용한 제선 및 제강 공정이 이루어진다. 이 중 제강 공정은 선철에서 불순물을 제거하고 탄소 함량이 2% 이하인 강을 제조하는 공정으로서 크게 용선 예비 처리 공정, 전로 정련 공정 및 2차 정련 공정으로 나누어진다.

이 중 2차 정련 공정은 전로에서 생산된 용강을 후처리하는 과정으로서, 수요자 및 연속 주조에 적합하도록 용강을 조작하여, 레이들에 출강하고 각종 야금 조작을 행하는 일련의 공정이다. 2차 정련 공정은 탈산제 및 합금철 첨가, 용강 승온 및 온도 조정, 용강의 청정도 향상 및 비금속 개재물 제어, 강중 불순물(P, S, N, H 등) 제거, 성분 및 온도의 균일화, 그리고 출강과 주조 사이의 조업시간 조정을 위하여 이루어진다.

이러한 2차 정련 공정에서는 특히 수요자의 요구에 부합하는 제품을 제조하고, 여러 목적에 사용하도록 합금 원소 및 반응 물질을 첨가하는 공정을 포함한다. 이러한 합금 원소 또는 반응 물질의 용강 중 첨가 방법은 출강 중의 출강류에 투입하거나 레일들내의 용강 표면에 투입하면서 용강을 교반하는 방법, 또는 분체를 운반 가스와 함께 용강중에 취입하는 방법, 및 와이어(wire) 형태로 공급하는 방법 등 다양한 방법들이 활용된다. 특히 와이어 형태로 공급하는 방법은 탄소가 0.03~0.06% 정도 함유된 강 제품을 사용한다. 설비 투자 비용, 첨가 물질의 실수율 등을 고려하여 적절한 방법을 선택할 수 있다.

합금 원소 또는 탈산제의 실수율은 용강의 교반 강도와 슬래그 조건 및 공기중 산소에 의한 산화 손실 등에 따라 좌우된다. 대기와의 접촉에 의한 산화, 또는 슬래그 중의 열역학적으로 불안정한 산화물 FeO, MnO, SiO₂등과의 반응에 따른 첨가 물질의 산화 손실은 제어하기가 어렵기 때문에 성분을 목표하는 범위로 맞추는데 장애 요인이 되고 최종 제품의 품질이 불안정하며 첨가 물질의 실수율이 저하된다. 따라서 산소와 친화력이 강한 원소들의 실수율을 향상하기 위해서 대기 또는 산화성 슬래그와의 접촉 기회를 최소화할 필요가 있다.

일반적으로 탄소(C) 0.04∼0.60 중량%, 알루미늄(Al) 0.005∼0.060 중량%, 망간(Mn) 1.0∼2.0 중량%, 칼슘(Ca) 5∼50ppm을 함유하는 강은 석유 또는 원유 및 천연가스 수송관이나 일반적으로 두께가 50mm 이상으로 두꺼운 소재로 널리 사용되며, 소재를 압연하거나 가공중 기계적 가공성을 향상시키고 제품을 산성 분위기하에서 사용중에 부식을 줄이기 위하여 제강 공정에서 일정 수준 이상의 칼슘을 강중에 첨가하는 것이 요구된다.

본 발명이 속하는 기술분야의 제강 공정에서 전술한 성분 원소를 함유하는 강을 제조하는 방법은 먼저 전로나 전기로에서 정련 작업이 완료된 탄소 0.03~0.08 중량%의 용강을 레이들(ladle)로 출강하면서 알루미늄, 가탄제, 합금철 등을 첨가한다. 여기서, 알루미늄은 용강탈산제로, 가탄제는 용강의 탄소성분 증량, 합금철은 망간(Mn), 실리콘(Si) 등 합금 성분을 증량할 목적으로 각각 첨가한다. 다음으로 용강을 담은 레이들을 레이들로(ladle furnace, LF)에 이송하여 용강 가열을 실시한 후 마지막으로 칼슘 와이어를 공급하고 레이들 하취(bottom feeding)함으로써 용강 정련을 종료하고 연속 주조를 실시한다.

이러한 과정에서 칼슘은 탈황, 비금속 개재물 제어 및 노즐 막힘 방지등의 목적으로 널리 사용되고 있다. 칼슘은 상당히 고가이고, 반응성이 커서 용강중에 혼입되기 전에 손실량이 많으므로 손실량을 줄이기 위한 부단한 연구 개발이 행해져 왔다. 칼슘이 손실되는 이유 중의 하나로, 칼슘이 용강에 투입된 후 급속히 기화되는 것을 들 수 있다. 따라서 실제 공정에서는 버블링을 이용한 슬래그 조제, 용강 정련, 온도 성분 조정 등 용강에 필요한 모든 처리를 완료한 후 최소량의 칼슘만을 사용하고 있다. 특히, 연속 주조 중 침지노즐을 통과하기 전에 외부공기의 혼입으로 용강이 재산화되어 발생되는 개재물이 부착하여 침지 노즐을 막아버리는 것을 방지하기 위하여 칼슘이 필요하다.

개재물은 연속 주조 중 발생되는 재산화 현상에 따라 용강중 산화 성분의 반응으로 발생된다. 연속 주조시에 밀폐되지 않아서 용강과 외부공기가 만나는 시점에 개재물이 바로 생성된다.

칼슘 투입전의 개재물은 구상이 아닌 불규칙한 형상이어서 슬래그로 부상하기 어려우므로, 일단 용강 중 Ca 농도를 15~25ppm으로 제어한 칼슘을 투입하고 용강내 개재물을 칼슘으로 코팅하여 구상으로 만든 후, 용강을 교반하여 개재물과 칼슘을 슬래그로 부상시키면 용강내 칼슘 농도가 15ppm 이하로 된다. 재산화로 발생한 개재물은 칼슘 농도가 15ppm이하이면 부족하여 용강내의 칼슘으로 코팅하지 못하므로, 불규칙한 형상으로 그대로 침지노즐을 통과하고 용강내의 침지노즐에 용이하게 부착되어 노즐 내경을 막는다. 이러한 현상을 노즐 크로징(clogging)이라고 하는데, 용강내의 청정도가 안 좋거나 용강내의 칼슘이 부족한 경우에 생긴다.

이러한 문제점으로 인하여 용강내의 칼슘 농도를 높이기 위해서는 다량의 칼슘을 투입해야 하지만, 칼슘의 비중이 낮을 뿐만 아니라 칼슘이 개재물에 부착되어 용강위로 부상하여 슬래그내로 혼입되므로 칼슘 투입후 용강 교반에 따른 칼슘 실수율은 매우 낮다.

종래에는 이러한 개재물을 제거하기 위하여 용강중에 칼슘(Ca)을 첨가한 후 레이들 하취를 실시하여 용강내의 불순물과 반응을 유도하고 칼슘의 분포를 균일하게 하였으므로 레이들 하취 중에 칼슘의 실수율이 저하하였다. 종래의 이와 같은 레이들 하취는 10~30Nm³/hr으로 실시하여 용강이 교반되면서 상부의 슬래그를 용강속으로 혼입하므로 개재물도 같이 혼입하여 침지노즐에 부착되는 원인이 된다.

이러한 종래기술로서, 한국특허공개공보 제1998-47659호에 개시된 선재용 빌렛 주편제조시 알루미늄 탈산강의 칼슘 투입 방법에 따르면 처음 공장과 후속 공정에서 칼슘 투입량을 변동시키고 연속 칼슘 투입후부터 연속주조개시까지의 시간을 20~30분으로 하여 주조함으로써 비중이 낮은 개재물을 슬래그 중으로 부상 분리하여 적정한 칼슘 농도를 확보하고 있다. 그러나 여기에서는 장기간 대기시 연속 주조의 연결이 불가능해진다는 문제점이 있다.

한국특허공개공보 제2001-26771호에 개시된 칼슘와이어 투입위치 제어장치및 제어방법은 용강정련 처리시 레이들내 용강의 수강량이 일정하게 유지되지 않되더라도 항상 일정량의 용강을 처리할 수 있는 조업 조건을 제시한다. 따라서 용강중에 칼슘을 첨가시에 레이들 하취를 실시함으로써 용강내 불순물과의 반응을 유도하고 칼슘의 분포를 균일하게 만든다. 그러나 이 경우에는 용강중에 칼슘을 첨가 후에 발생되는 조대한 개재물을 분리 부상하기 위하여 레이들 하취를 실시하면 칼슘 실수율이 저하되는 문제점이 발생하게 된다.

또한 한국특허출원 제2001-78298호에 기재된 내용에 따르면, 칼슘 투입시 레이들 하취를 실시하지 않고 일정한 수학식에 따라 칼슘을 첨가한 후, 10~30Nm³/hr의 유량으로 5~10분간 레이들 하취를 실시하고 있다. 그러나 이 경우, 칼슘 특성상 투입시에는 칼슘 실수율이 향상되나 투입 후 레이들 하취를 실시할 때 용강내의 칼슘이 슬래그 중으로 부상 분리되며, 개재물이 레이들 하취에 의해 다시 용강속으로 혼입되는 문제점이 발생하게 된다.

본 발명은 이러한 문제점을 해결하기 위한 것으로, 강 제조시에 있어서 칼슘의 실수율을 개선하고 용강 청정도를 향상시키면서 침지노즐의 개재물 부착을 억제하는 방법을 제공하고자 한다.

도 1은 본 발명에 따른 나탕 형성의 개념도이다.

도 2는 본 발명과 종래 기술에 따른 경우의 칼슘 농도를 상호 비교하여 나타낸 그래프이다.

도 3은 본 발명과 종래 기술에 따른 경우의 용강내 개재물 지수를 상호 비교하여 나타낸 그래프이다.

도 4는 본 발명과 종래 기술에 따른 경우의 개재물의 침지노즐 부착두께를 상호 비교하여 나타낸 그래프이다.

<도면의 주요부분에 대한 부호의 설명>

1. 레이들 하취노즐 2. 레이들

3. 용강 4. 레이들 슬래그

5. Ar 가스

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명은, 0.04~0.60중량%의 탄소(C), 0.005~0.060중량%의 알루미늄(Al), 1.0~2.0중량%의 망간(Mn), 5~50ppm의 칼슘(Ca),기타 불순물 및 나머지는 철을 함유하는 용강에 칼슘을 투입하는 방법으로서, 나탕을 형성하면서 1차 레이들 하취를 실시하는 단계, 칼슘을 투입하는 단계 및 2차 레이들 하취를 실시하고 나탕 부위에 플럭스를 투입하는 단계를 포함한다.

또한, 본 발명에서 나탕의 크기는 100~200mm 으로 하는 것이 바람직하다.

그리고 플럭스는 생석회(CaO), 레이들 슬래그(LSA), 형석(CaF₂), 알루미나(Al₂O₃) 및 B-플럭스(B-Flux) 중에서 1 이상을 선택하여 사용할 수 있다.

이하에서는 도 1 내지 도 3을 참조하여 본 발명의 실시예를 상세하게 설명한다.

도 1은 본 발명에 따라 나탕이 형성되는 개념을 나타내는 도면이다. 도 1에 도시한 바와 같이, 본 발명에서는 레이들(2)내의 용강(3)에 대하여 레이들 하취노즐(1)을 통하여 레이들 하취를 실시하고, 용강(3) 상부의 레이들 슬래그(4)를 통하여 형성된 나탕을 통하여 플럭스를 투입한다. 이와 같이 나탕을 형성하는 이유는 칼슘을 투입하기 전에 레이들 하취를 통하여 용강내 개재물을 최소화하기 위해서이다.

나탕이라고 하는 것은 하부로부터 Ar 가스(5)가 올라오면서 용강 상부에 존재하는 슬래그를 밖으로 밀어내어 발생하는 현상으로, 슬래그에 가려서 외부에서 확인할 수 없던 용강이 그대로 보이는 현상이다. 나탕은 버블 교반과 밀접한 관계를 가지므로, 하취나 상취를 실시하면 슬래그가 존재하는 상부로의 가스의 상승력과 나탕의 크기는 어느 정도 비례하지만, 하취하거나 상취하는 노즐 부위의 막힘유무나 레이들내 용강량, 레이들내 슬래그량, 레이들 사용횟수, 레이들 슬래그 경화 유무 등에 따라 나탕의 크기가 일정하지 않은 문제점이 있다.

예를 들어 나탕의 크기가 너무 작으면 용강속 개재물이 천천히 상승하여 슬래그에 부착되는 데 많은 시간이 소요되므로, 작업 여건을 고려할 때 제한 시간내에 개재물이 슬래그에 부착되는 것이 불가능하다. 이와 반대로, 나탕의 크기가 너무 크면 용강내의 개재물은 빠르게 상승하지만 자체의 힘이 너무 커서 다시 슬래그에 부착되지 않고 용강속으로 들어가고, 칼슘 또한 개재물처럼 가벼워서 용강내의 칼슘을 슬래그로 보내므로 용강내에는 칼슘도 부족할 뿐만 아니라 개재물 자체도 많이 존재하게 된다.

또한, 나탕형성부위는 용강중 칼슘(Ca), 알루미늄(Al), 실리콘(Si) 성분이 외부 공기와 바로 접촉하는 부위로서 외부 공기중의 산소와 결합하여 개재물이 생성되는 문제가 있어서, 플럭스를 투입하여 나탕 부위에 차폐층을 형성하여 외부공기와 용강과의 접촉을 차단함으로써 칼슘 실수율을 향상시키고, 투입되는 플럭스로 인하여 나탕 부위로 집중적으로 부상되던 개재물이 부착된다.

나탕의 크기가 100mm 이하인 경우에는 개재물이 부상할 수 있는 시간이 길어져 연속 주조가 불가능해지며, 나탕의 크기가 200mm 이상인 경우에는 슬래그가 용강내로 혼입하여 칼슘이 조기에 슬래그로 부상하므로 용강 청정도가 나빠지고 칼슘 수율이 낮아져서 연속 주조 중 침지 노즐이 막히는 경우가 생긴다.

본 발명에서의 칼슘 투입 방법은 이하의 화학식을 사용하여 좀더 상세하게 설명한다.

용강 생산 과정에 있어서 용강 중에 첨가되는 칼슘은 다음의 화학식 1 및 화학식 2의 반응을 연속으로 일으켜 용강중에 잔존하게 된다.

Ca(s) + [O] = Ca(g) + Ca(l) + CaO(s)

CaO(s) + M_xO_y(s) = CaO·M_xO_y(s)

여기서, 화학식 1의 [O]는 용강에 용해되어 잔존하는 산소(이하, "용존산소"라고 함)를 의미하며, 금속인 Ca를 첨가하여 금속 Ca와 반응할 용존산소가 부족한 경우, 용강 또는 슬래그에 함유된 FeO, MnO 등이 분해되어 용존산소를 공급하기도 하며, 그 외의 칼슘은 용강 중에 기체로 존재한다.

화학식 1의 반응으로 생성된 CaO 중 일부는 화학식 2와 같이 용강중에 잔존하는 금속산화개재물과 반응하여 화합물 CaO·M_xO_y(s)를 형성한다.

용강중에 존재하는 칼슘은 전체 칼슘으로서, 화학식 1 및 화학식 2에서와 같이 기체상인 Ca(g), 액체상인 Ca(l), 고체상인 CaO(s) 또는 CaO·M_xO_y(s)로 구분할 수 있다. 용강에 투입시 대부분의 칼슘은 고체상인 CaO(s) 또는 CaO·M_xO_y(s)의 형태로 존재하게 되며, 전체 칼슘 중 일부만이 기체상인 Ca(g) 및 액체상인 Ca(l)으로 존재하게 된다.

전술한 화학식 1 및 화학식 2를 합하면 다음과 같은 화학식 3을 구할 수 있다.

Ca(s) + [O] + M_xO_y(s) = Ca(g)+ Ca(l) + CaO·M_xO_y(s)

화학식 3에서 기재한 기체상 및 액체상의 칼슘은 레이들 하취를 실행하는 경우 가스 버블(gas bubble)에 따라 분리 부상된다. 그러나 나탕의 크기에 따라 분리부상되어 슬래그에 부착되거나 다시 용강내로 혼입되므로, 나탕의 크기를 육안으로 확인하는 것이 중요하다.

본 발명에서 칼슘의 실수율은 용강에 투입된 칼슘이 전량 용해되었을 경우에 예상되는 용강내 칼슘량과 실제로 연속 주조중의 용강 샘플에서 분석된 칼슘량과의 비로 계산한다. 연속 주조중에 채취한 용강 샘플로부터 분석한 칼슘량은 용해상태로 존재하는 칼슘과 칼슘계 화합물로 존재하는 칼슘을 모두 포함하는 전체 칼슘량을 의미한다. 그 이유는 용해 상태의 칼슘과 칼슘계 화합물로 존재하는 칼슘을 구분하여 분석하는 방법이 정립되어 있지 않아서, 일반적으로는 전체 칼슘량을 분석하는 방법을 이용하기 때문이다.

일반적으로 용강에 칼슘을 취입하는 경우, 용강온도가 높아질수록 칼슘이 액화 또는 기화되기에 필요한 에너지 공급을 많아 실수율이 저하할 것으로 예상되므로, 칼슘의 실수율을 올리기 위해서는 가급적 칼슘을 용강 하부까지 투입해야 한다.

본 발명에서는 용강에 칼슘을 투입하기 전에 레이들 하취를 실시하여 용강중에 함유된 개재물이 1차로 부상 분리되도록 하고, 칼슘 투입 후 다시 레이들 하취를 실시하여 개재물을 2차로 부상 분리하는 것을 특징으로 한다.

본 발명에서는 레이들 공정의 승온 및 성분조정처리가 90% 정도 이루어진 시점에 100~200mm의 크기로 나탕을 형성하고 레이들 하취를 1분 이상 실시한다. 이는 산화물계 비금속 개재물을 저감하기 위한 것으로, 개재물을 포집할 수 있는 가장 최적의 나탕형성범위에서 버블링을 실시하여 용강내의 잔존 개재물을 1차로 제거한다.

다음으로 칼슘을 상부로부터 수직으로 3.0~3.5mm/s로 3분 동안 투입한다. 이와 같이 칼슘을 투입함으로써 개재물을 구상화하고, 용강내에 칼슘을 확보하여 주조중에 재발생하는 개재물을 포집할 수 있다.

칼슘을 투입한 후에는 100~200mm의 크기로 나탕을 형성하고 하취를 5분 이내로 실시하면서 나탕 형성 부위에 플럭스를 0.5kg/t-s 이내로 투입한다. 플럭스의 투입속도가 0.5kg/t-s인 경우에는 용강의 온도가 저하된다. 본 발명에서 용강에 투입하는 플럭스의 종류는 개재물을 포집하거나 슬래그의 융점을 낮출 수 있는 것으로, 예를 들면 생석회(CaO), 레이들 슬래그(LSA), 형석(CaF₂), 알루미나(Al₂O₃), B-플럭스(B-Flux) 등이 있지만, 융점이 낮으면서도 개재물을 포집할 수 있는 B-플럭스가 바람직하다.

칼슘 투입전과 동일하게 버블링을 실시하고 시간을 단축시켜 용강내의 칼슘의 잔류량을 증대시키며 나탕 형성 부위에 플럭스를 투입함으로써 용강과 외부공기와의 차폐막을 형성한다. 특히, 용강개재물이 정점으로 모이는 나탕 부위에 개재물 포집제를 투입하여 개재물을 제거한다.

이하에 실시예를 통하여 본 발명을 보다 상세하게 설명한다. 이하의 실시예는 본 발명의 단지 예시하기 위한 것이며, 본 발명을 여기에 한정하는 것은 아니다.

실시예

0.04~0.60중량%의 탄소(C), 0.005~0.060중량%의 알루미늄(Al), 1.0~2.0중량%의 망간(Mn), 5~50ppm의 칼슘(Ca), 기타 불순물 및 나머지는 철을 함유하는 강을 제조하는 데 있어서, 용강내의 칼슘(Ca)의 실수율을 향상시키기 위한 실험을 실시하였다.

먼저, 이 실험에서는 100톤의 전로에서 정련을 종료하고, 용강을 100톤의 레이들로 출강하면서 알루미늄, 가탄제, 합금철 등을 첨가하였다. 이어서 용강을 담은 레이들을 용강 승온설비인 LF로 이송하고, 용강을 1530~1550℃로 가열하였으며, 칼슘 와이어를 투입하기 전의 나탕 크기가 100~200mm로 되도록 유량을 1~5Nm³/Hr로 변환하면서 나탕 크기를 적절하게 조정하고 레이들 하취를 3분간 실시하였다.

다음으로 칼슘 와이어를 12kg-Ca/min의 속도로 레이들 상부에서 3m/ton의 양으로 투입하였다. 칼슘 와이어를 투입한 후 레이들 하취를 3분 동안 실시하고, 나탕 크기는 전과 동일하게 100~200mm 크기로 하였으며, 나탕 부위에 B-플럭스를 50kg 투입하였다. 이어서 연속 주조를 실시하여 연속 주조중에 채취된 용강 시편에 함유되어 있는 칼슘 함량과 용강 청정도를 조사하였다. 또한, 침지노즐부위에 부착된 개재물 두께를 측정하여 노즐의 막힘 여부를 검증하였다.

이러한 본 발명의 실시예와의 대조를 위한 종래 기술인 비교예에서는 칼슘 와이어 투입시 레이들 하취를 실시하지 않거나, 칼슘 투입 후 레이들 하취를 10~30Nm³/hr의 유량으로 5~10분간 실시하였다.

다음의 표 1은 이와 같은 본 발명의 실시예와 종래 기술의 비교예를 상호 비교하여 나타낸다.

표 1에 기재한 바와 같이, 종래 기술인 제1 비교예의 경우 총 10차지(CH)를 실험하고 평균값을 구하였다. 종래 기술에 있어서는 예를 들어, 제2 비교예의 경우 용강내 칼슘은 안정적이었지만, 용강 청정도가 불량하여 노즐에 부착된 개재물이 많았고, 제5 비교예의 경우 용강내 칼슘이 부족할 뿐만 아니라 용강 청정도도 매우 불량하여 노즐에 부착된 개재물이 다량인 것으로 분석되었다. 반면에 본 발명의 제1 실시예 내지 제3 실시예의 경우, 종래 기술인 비교예에 비하여 그 실험 결과가 좋았으며, 특히 나탕 형성부상에 플럭스를 투입함으로써 좀더 개선된 결과를 얻은 것으로 분석되었다.

이러한 본 발명의 실시예와 종래 기술의 비교예를 상호 비교한 결과를 도 2 내지 도 4에 나타낸다.

도 2는 본 발명과 종래 기술을 통한 결과의 용강내의 칼슘 농도를 나타내고 있다. 도 2에 도시한 바와 같이, 용강내 칼슘 농도는 본 발명의 경우 종래 기술에 2배 정도 증가하였다.

도 3은 본 발명과 종래 기술을 통한 결과의 용강내의 개재물 지수를 나타내고 있다. 도 3에 도시한 바와 같이, 용강내의 개재물 지수는 본 발명의 경우 종래 기술에 비하여 1/3 정도로 감소하였다.

도 4는 본 발명과 종래 기술을 통한 결과로서 노즐막힘두께를 나타내고 있다. 도 4에 도시한 바와 같이, 노즐막힘두께는 본 발명의 경우 종래 기술에 비하여 1/3 정도로 감소하였다.

이러한 본 발명의 실험을 통하여, 용강내 칼슘의 실수율은 증가하고 개재물지수는 떨어져서 품질이 우수해졌으며, 노즐의 막힘도 줄어든 것으로 확인되었다.

이상에서 설명한 바와 같이 본 발명에 따르면, 연속 주조 중에 용강내 칼슘의 실수율을 증가시킬 뿐만 아니라 용강내의 개재물량을 획기적으로 감소시키고, 침지 노즐에 개재물이 부착되지 않도록 하여 노즐이 막히는 것을 방지할 수 있다.

본 발명을 앞서 기재한 바에 따라 설명하였지만, 다음에 기재하는 특허청구범위의 개념과 범위를 벗어나지 않는 한, 다양한 수정 및 변형이 가능하다는 것을 본 발명이 속하는 기술 분야에 종사하는 자들은 쉽게 이해할 것이다.

Claims (3)

1. 0.04~0.60중량%의 탄소(C), 0.005~0.060중량%의 알루미늄(Al), 1.0~2.0중량%의 망간(Mn), 5~50ppm의 칼슘(Ca), 기타 불순물 및 나머지는 철을 함유하는 용강에 칼슘을 투입하는 방법으로서,

   나탕을 형성하면서 1차 레이들 하취를 실시하는 단계,

   칼슘을 투입하는 단계 및

   2차 레이들 하취를 실시하고, 상기 나탕 부위에 플럭스를 투입하는 단계

   를 포함하는 것을 특징으로 하는 칼슘 투입 방법.
2. 제1항에서,

   상기 나탕의 크기는 100~200mm 인 것을 특징으로 하는 칼슘 투입 방법.
3. 제1항에서,

   상기 플럭스는 생석회(CaO), 레이들 슬래그(LSA), 형석(CaF₂), 알루미나(Al₂O₃) 및 B-플럭스(B-Flux) 중에서 선택한 1 이상인 것을 특징으로 하는 칼슘 투입 방법.