KR20010054317A - 2회 슬래그탈산에 의한 고청정 극저탄소강의 정련방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 청정성이 우수한 극저탄소강의 정련방법에 관한 것으로, 그 목적은 전로출강직후와 RH진공탈가스 정련종료후에 레이들의 슬래그에 고형 슬래그 탈산제를 2회 투입하여 용강의 청정성과 RH정련조업시간을 단축할 수 있는 정련방법을 제공함에 있다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명은, 전로의 용강을 티밍레이들로 출강직후에 레이들 슬래그에 고형 슬래그 탈산제를 투입하는 단계;

상기 티밍레이들의 용강을 RH에서 탈탄과 탈산한 후에 티밍레이들의 슬래그에 고형 슬래그 탈산제를 투입하고, 혼합하는 단계;를 포함하여 이루어지는 2회슬래그 탈산에 의한 고청정 극저탄소강의 정련방법에 관한 것을 그 기술적요지로 한다.

Description

2회 슬래그탈산에 의한 고청정 극저탄소강의 정련방법{Method for refining extra low carbon steel by double deoxidizing slag}

본 발명은 청정성이 우수한 극저탄소강의 정련방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 전로출강직후와 RH진공탈가스 정련종료후에 레이들의 슬래그에 고형 슬래그 탈산제를 2회 투입하는 새로운 개념의 슬래그 탈산 정련방법에 관한 것이다.

탄소함량이 0.007중량% 이하의 강을 극저탄소강이라 부르며, 이 강은 고가공성이 요구되는 자동차용 소재, 식음료용 캔소재 등으로 사용되므로 표면결함을 방지하기 위하여 높은 청정성이 요구된다.

극저탄소강의 정련조업은 고로에서 출선된 용선을 전로정련과 RH정련공정을 통해 정련하는 것으로, 전로정련은 고로에서 출선된 용선에 산소를 분사하여 용강중 불순원소를 제거(이하, 전로정련이라 함)한다. 이때, 용강중 탄소는 CO 또는 CO₂등의 가스상태로 그리고, 망간(Mn), 실리콘(Si), 인(P)등은 각각 MnO, SiO₂, P₂O₅등 산화물 형태로 슬래그화되어 제거되고 전로정련후 용강중 탄소는 0.03-0.07중량%이고 산소는 500-1000ppm 정도이다. 전로정련이 종료된 용강은 티밍레이들(Teeming ladle)로 옮기고(이하, 출강이라함), 이를 RH진공탈가스 장치(이하 간단히 'RH'라 함)로 이송하여 압력이 수 토르(torr)로 유지되는 진공조(vessel) 내부로 용강을 환류시킨다. 이때, 진공조 내부에서 하기 식(1)의 CO 분압이 낮아져 정방향으로 반응이 진행되고, 용강중 탄소성분이 목표함량 이하로 낮아졌을때, 용강탈산제를 첨가하여 용강의 산소를 수 ppm 이하로 감소시키고(이하, 용강탈산이라 함), 용강에서 요구되는 망간(Mn), 티탄(Ti) 성분 등을 첨가함으로써 극저탄소강의 정련을 종료한다.

[반응식 1]

[C] + [O] = CO(g)

한편, 티밍레이들이 RH 도착시점에 용강중 산소성분이 낮은 경우에는 상기식(1)의 탈탄반응을 촉진하기 위하여 진공조 내부 용강에 산소를 송산해야 한다. 일례로, 300톤 용강에서 RH 도착산소가 400ppm 이하인 경우에 상기 식(1)의 탈탄반응을 원활하게 도모하기 위하여 RH에서 산소를 150-200N㎥ 분사해야 하고, 산소를 분사하는데 4-5분이 걸린다.

상기 전로정련후 용강을 티밍레이들로 출강하는 과정에서 철산화물(이하 FeO 라 함)과 망간산화물(이하, MnO 라 함)의 합이 20-30중량%에 달하는 전로슬래그가 용강 1톤당 5-10kg 가량 티밍레이들로 혼입하게 되고, 이렇게 혼입된 FeO, MnO가 용강에 존재하는 알루미늄(Al)과 하기 식(2)의 반응을 일으켜 알루미나가 생성된다(이하, 용강재산화라 함). RH에서 용강탈산후 하기식(2)의 재산화반응으로 생성된 알루미나는 융점이 2000℃ 이상으로 용강온도 1600℃ 보다도 매우 높아 용강에서 고체상태로 존재하게 되므로 부상분리가 어려워 RH정련이 종료된 후에도 용강에 잔류하게 되고, 최종제품에서 표면결함을 일으키는 역할을 한다. 따라서, 용강을 탈산한 이후에는 레이들 슬래그중 FeO, MnO 등 저급산화물을 가능한 낮게 유지하는 것이 최종 제품의 표면결함을 줄이는데 바람직하다.

[반응식 2]

(FeO), (MnO) + [Al] = Al₂O₃(s)

상기와 같이 레이들 슬래그중 저급산화물의 함량을 줄이기 위하여, 전로 출강 직후 티밍레이들 상부 슬래그층에 금속 알루미늄을 함유하는 슬래그 탈산제를첨가하여 FeO 와 MnO 를 환원시키는 방법이 대한민국 특허제 110332 호 및 제 118956 호, 그리고 대한민국 특허출원번호 제 96-56445 호 및 제 96-67594 호에 제안된 바 있다. 이러한 방법들은 알루미늄을 생산할때 부산물로 발생되는 알루미늄 드로스(Al dross)를 단독으로 또는 반응효율을 높이기 위해 알루미늄 분말이나 알루미늄 드로스에 주성분이 CaO인 생석회나 주성분이 CaCO₃인 석회석을 적당량 혼합하여 단광(Briquette)으로 성형한 슬래그 탈산제를 전로출강직후 레이들 슬래그에 첨가하는 것이다. 그리고, 생석회와 알루미나 용융산화물에 금속 알루미늄을 첨가하여 괴상의 슬래그 탈산제를 성형하고, 이를 전로 출강직후 티밍레이들에 첨가하는 방법이 대한민국 특허출원번호 제95-58445호로 제안된 바 있다.

상기의 종래 방법들은 전로 출강직후 티밍레이들에 고형 슬래그 탈산제를 첨가하는 것을 특징으로 하고 있으며, 이들 방법이 레이들 슬래그중 FeO, MnO성분을 크게 줄일 수는 있다. 그러나, 전로 출강직후에 다량의 슬래그 탈산제를 첨가함으로써 불필요하게 용강의 산소성분을 크게 감소시킬 뿐 아니라, 슬래그 탈산제의 반응효율이 크게 떨어지는 결점을 지니고 있다. 일례로, 300톤 전로에서 출강직전 산소성분이 800ppm인 용강에 슬래그 탈산제를 용강 1톤당 1.5-3.0kg 첨가함으로써, 출강직후 용강의 산소함량이 400ppm 이하로 감소하고, 슬래그 탈산제의 반응효율이 20%정도된다. 반면에 출강중 슬래그 탈산제를 첨가하지 않는 경우에는 출강후 산소성분이 600-700ppm 정도를 유지할 수 있고, 슬래그 탈산제의 반응효율을 50% 이상으로 높일 수 있지만 RH에서 용강의 탈탄과 탄산반응이 종료된 후에는 상기 식(2)의 반응으로 알루미나의 생성량이 많아져 용강의 청정성에 치명적인 결과를 낳는다.

한편, 종래방법들에서는 상기와 같이 출강중 산소성분이 크게 감소함에 따라 RH에서 상기식(1)의 탈탄반응을 효과적으로 일으키기 위한 산소성분이 크게 부족하게 되므로, 탈탄반응을 촉진하기 위해서 RH에서 산소를 과다하게 분사하여 조업하고 있다. RH에서 용강에 산소를 분사할때, 용강의 탈탄반응에 필요한 산소를 공급하기는 하나, 하기 식 3과 같이 용강(Fe)이 산화되어 FeO가 형성되고, 이들 FeO가 슬래그층으로 이동하여 슬래그중 FeO 함량이 증가하게 되며, 증가된 FeO는 상기 식 2의 재산화반응을 일으키는데 간여하게 되어 강의 청정도를 악화시키는 원인이 된다. 일례로, 300톤 RH에서 극저탄소강을 정련할때, 산소를 150-200N㎥ 분사하는 경우, 레이들 슬래그중 FeO 함량이 3-4중량% 증가한다.

[반응식 3]

Fe + 1/2O₂= (FeO)

상기와 같이 종래방법에서는 출강중 산소성분을 과다하게 감소시키므로, RH 에서 용강탈탄에 필요한 별도의 산소를 분사해야 하고, 산소분사과정에서 슬래그중 FeO가 증가하여 용강탈산이후 재산화반응을 촉진할 뿐 아니라, 정련시간이 증가되는 결점을 지니고 있다. 이러한 문제는 전로출강직후에 용강중 산소가 과도하게 감소되지 않으면 쉽게 해결할 수 있지만, 그 해결책은 제시되지 않고 있다.

본 발명은 상기 종래기술의 한계를 극복하기 위한 정련방법의 연구과정에서 개발되어 완성된 것으로, 전로정련직후에 레이들 슬래그탈산과 RH정련종료직후에 슬래그 탈산제를 투입하여 극저탄소강의 청정성을 개선하고 정련시간도 단축할 수 있는 정련방법을 제공하는데, 그 목적이 있다.

도 1은 본 발명의 정련공정을 나타내는 개략도

*도면의 주요부분에 대한 부호의 설명*

1.....전로 2..... 티밍레이들 3.....용강

4.....전로슬래그 5.....레이들 슬래그 6.....슬래그 탈산제

7.....RH진공조 8.....RH침적관

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 고청정 극저탄소강의 정련방법은,

전로의 용강을 티밍레이들로 출강직후에 레이들 슬래그에 고형 슬래그 탈산제를 투입하는 단계;

상기 티밍레이들의 용강을 RH에서 탈탄하고 탈산한 후에 티밍레이들의 슬래그에 고형 슬래그 탈산제를 투입하고, 혼합하는 단계;를 포함하여 구성된다.

이하, 본 발명을 상세히 설명한다.

본 발명은 전로출강직후에 행하는 1회의 레이들 슬래그탈산에 의해 강의 청정성을 확보하는 지금까지의 정련개념과는 달리, 전로출강직후와 RH정련종료후에 2회의 슬래그 탈산을 행하는 새로운 개념의 정련방법을 개발하였다는데, 그 기술적 의미를 둘 수 있다. 즉, 본 발명에서는 출강직후 슬래그 탈산제 첨가량을 조절하여 출강후 용강의 산소성분이 필요 이상으로 감소되는 것을 방지하여 RH에서 용강의탈반응을 위해 공급하는 산소분사량을 줄이고, 이를 감안하여 RH 정련종료후 (FeO + MnO)함량을 적정범위 이하로 제어함으로써 용강재산화를 억제하는데, 그 특징이 있다. 이와 같이, 본 발명에 따라 극저탄소강을 제조하면, 정련시간을 단축하면서도 청정성이 우수한 용강을 제조할 수 있게 된다.

본 발명의 고청정강 정련방법을 도 1를 통해 설명한다. 도 1에 나타난 바와 같이 본 발명에서는 먼저, 전로 출강직후 티밍레이들의 상부 슬래그층에 고형 슬래그 탈산제를 투입하는데, 이때 슬래그 탈산제의 투입량은 과탈산에 의해 RH정련에서 산소가 추가적으로 요구되지 않도록 하고 또한, 용강재산화가 급격히 일어나지 않도록 설정한다. 이를 감안할 때, 바람직한 고형 슬래그 탈산제의 투입량은 용강 1톤당 0.5-1.0kg로 하는 것이다. 즉, 300톤 극저탄소강 용강을 전로로부터 티밍레이들로 출강하는 경우에는 슬래그 탈산제를 150-300kg 첨가하게 되는데, 이렇게 되면 전로출강후 용강산소함량을 450-600ppm으로 유지할 수 있고, 이때 슬래그중 (FeO + MnO) 함량은 13-15중량% 범위로 제어할 수 있다. 슬래그 탈산제 첨가량이 0.5kg 이하인 경우에 비교적 산소함량이 높아지며 슬래그중 (FeO + MnO)함량이 15중량%를 초과하여 상기 식 2에 의한 용강재산화 반응이 촉진되므로 재산화 방지효과를 얻기 어렵고, 1.0kg을 초과하는 경우에는 산소함량이 400ppm 이하로 감소되어 RH에서 상기 식 1의 탈탄반응에 필요한 산소를 다량 분사해야 하므로 정련시간이 길어지고, 슬래그중 (FeO) 성분이 증가되어 불리하다.

이어서 RH정련하고 정련이 종료되면, 레이들의 슬래그를 탈산하여 저급산화물의 함량을 가능한 낮추는 것이 바람직하다. 이론상으로 상기 반응식(2)의 재산화반응을 방지하기 위해서는 슬래그중 (FeO+MnO)를 영(zero)으로 만들어야 하며, 이 경우 슬래그 탈산제 첨가량을 크게 증가시켜야 하므로 막대한 비용이 수반되기 때문에 강의 제조원가가 크게 증가되어 매우 불리하고, 제강폐기물에 속하는 슬래그 발생량이 크게 증가되므로 제강폐기물 처리비용도 증가하게 된다. 따라서, 청정성이 우수한 강, 예를들어 전산소량(total oxygen)이 10ppm 이하인 고청정강을 생산하기에 알맞는 슬래그중 (FeO+MnO)의 함량을 선정하는 것이 바람직한데, 본 발명에서는 레이들 슬래그중에 저급산화물의 함량이 10중량%이하로 하는 것을 권장한다. 이는 300톤 용강에서 실험하고 고찰한 결과로 얻어진 것인데, 이 범위를 만족할때 상기 반응식 (2)에 의한 재산화반응을 일정범위 이하로 제어할 수 있는 것으로 밝혀졌다.

상기와 같이, RH정련종료한 후에 레이들 슬래그에 저급산화물의 함량을 목표수준으로 제어하기 위해서는, 적정한 슬래그 탈산제를 투입하여야 하는데, 그 양은 여러가지 방법으로 결정할 수 있으며 일례로 아래 관계식 4를 제시한다.

[관계식 4]

W(slag, kg)=[(%FeO+%MnO)-(%FeO+%MnO)aim ]x(40/300)xW(steel)

여기서, W(slag, kg)은 투입할 슬래그의 양, (%FeO + %MnO)는 RH 도착시점 슬래그중 (FeO)와 (MnO)의 합, (%FeO + %MnO)aim는 RH 후 목표로 하는 (FeO)와(MnO)의 합, W(steel)는 레이들내 용강량을 의미함

예를 들어, 300톤 용강에서 RH도착시점 슬래그중 저급산화물 함량이 15중량% 인 경우, 식(4)에 따라 RH 정련후 첨가해야 할 슬래그 탈산제의 양이 200kg 임을 산정할 수 있다.

상기 식 4에 따라 슬래그 탈산제의 투입량을 결정하기 위해서는 RH 도착시점의 슬래그중의 (%FeO + %MnO)를 알아야 한다. 이는 RH에 티밍레이들이 도착했을때 슬래그 시료를 채취하여 슬래그중 (FeO), (MnO)등 저급산화물 함량을 분석하여 구할 수 있다. 그 분석방법은 먼저, 슬래그 스푼(spoon)이나 강파이프 등을 슬래그층에 담가 슬래그를 채취한 다음, 물로 냉각하고 파쇄하여 X선 형광분석기 등 슬래그 분석장치를 사용하여 성분을 분석한다.

이와 같이 분석된 값을 상기 식(4)에 대입하여 고형 슬래그 탈산제의 투입량을 구하고 이를 티밍레이들에 첨가한다. 이때, 슬래그 탈산제는 합금철 첨가용 로터리형(rotary type) 호퍼나 평량호퍼로 소기의 양을 레이들 슬래그층에 첨가하거나, 상기 호퍼가 없는 경우 5-10kg 단위 포대로 포장하여 조업자가 손으로 먼져 넣을 수도 있다.

이어서, 레이들에 첨가된 슬래그 탈산제와 티밍레이들내 슬래그를 잘 교반한다. 일반적으로 RH 정련이 진행되는 동안 슬래그층 표면으로부터 복사열이 대기로 방출되고, 극저탄소강의 RH정련시간 20분 이상이므로 RH 정련이 종료되는 시점에서 슬래그층이 고상으로 응고되어 있다. 응고된 슬래그층 상부에 슬래그 탈산제를 첨가하는 경우 이는 고체-고체 반응이므로 슬래그 탈산제와 슬래그의 반응속도가 매우 느리므로 효과적인 반응을 기대하기 어렵다. 따라서, 본 발명자들이 300톤 RH 에서 실험한 결과로써 티밍레이들을 위로 움직여 RH 침적관을 100∼150mm 슬래그층에 담그고 티밍레이들을 아래로 움직여 침적관과 슬래그층을 분리하는 동작을 5-10회 반복함으로써 슬래그와 슬래그 탈산제를 용이하게 교반을 시킬 수 있었다. 한편, 티밍레이들 바닥에 설치된 플러그를 통해 가스를 취입하거나 또는 상부로부터 내화물 랜스를 레이들에 담가 가스를 분사하여 슬래그 탈산제와 슬래그를 교반할수도 있으나, 본 발명자들이 실험한 결과 가스 취입시 교반력이 매우 강하여 교반을 실시하는 동안 슬래그 일부가 용강로 침투하게 되고, 이 침투된 슬래그가 용강의 청정도를 악화시키므로 바람직하지 않은 것으로 밝혀졌다.

본 발명에서 RH정련전에 슬래그 성분을 분석하는데 시간이 많이 걸리므로 슬래그중의 저급산화물의 양을 분석하는 단계를 생략할 수도 있으나, 이 경우 슬래그 성분을 정확하게 파악하지 못함으로써 상기 화학식2의 재산화반응을 억제하기 위해서는 RH에서 슬래그 탈산제 첨가량을 최대값으로 유지해야 하므로 슬래그 탈산제 첨가량이 증가된다. 따라서, RH 도착 초기에 슬래그 성분을 분석하는 것이 바람직하다. 또한, 본 발명에서 사용되는 고형 슬래그 탈산제는 통상의 것이면 가능하다.

이하, 실시예를 통하여 본 발명을 상세히 설명한다.

[실시예]

300톤 전로에서 목표탄소성분이 50ppm 이하인 극저탄소강 용강의 정련이 종료된 후 산소성분을 측정하고 티밍레이들로 출강하며, 출강직후 용강 1톤당 0∼3.0kg의 고형슬래그 탈산제를 티밍레이들 상부 슬래그층에 첨가한 후, 용강의 산소 성분을 측정하였다. 티밍레이들을 RH로 이송하고, 슬래그 스푼으로 슬래그 시료를 채취하여 XRF 분석기로 슬래그중 FeO, MnO 성분을 분석하였다. 이어서 RH 에서 용강을 탈탄반응을 행하면서 필요에 따라서는 탈탄반응에 소요되는 산소를 송산하고 RH정련을 종료하였다. RH정련 종료후, 각각의 차지(charge)에 슬래그 탈산제를 용강 1톤당 0∼0.97kg 첨가하고, 슬래그 탈산제를 첨가하는 경우 티밍레이들을 5∼10회 상하로 움직여 RH 침적관으로 슬래그와 슬래그 탈산제를 교반하였으며, 슬래그 탈산제를 첨가하지 않은 챠지(charge)에서는 티밍레이들 상하 운동을 생략하였다. 그리고, 슬래그 시료를 채취하여 FeO, MnO 성분을 분석하고, 강의 주조가 완료된 후 슬래브(slab) 시료를 채취하여 슬래브의 청정도(T,[O])를 분석하고 그 결과를 표 1에 나타내었다. 여기서 사용된 슬래그 탈산제는 금속Al:47.6%, Al₂O₃:25.6%, CaO:14.9%, SiO₂:0.1%이하, FeO:0.1%이하, 휘발분:11.7%로 조성된 것을 사용하였다.

구분	비교예	발명예	종래예
전로종료 산소(ppm)	755	745	720	800	810	795	770	805
출강직후 슬래그 탈산제 첨가량(kg/t-steel)	0	0.5	0.75	1.0	1.5	2.0	2.5	3.0
출강후 산소함량(ppm)	550	495	470	460	395	345	300	315
슬래그중 (FeO+MnO), wt%	17.2	14.5	14.1	13.2	10.1	9.5	7.9	7.0
RH 산소분사량(N㎥)	0	0	0	0	150	170	250	240
RH종료후 슬래그탈산제 첨가량(kg/t-steel)	0.67	0.6	0.53	0.43	0	0	0	0
RH (FeO+MnO), wt%	11.1	9.8	9.5	9.6	12.3	11.5	9.8	10.1
슬래브중 T,[O](ppm)	18	9	10	11	19	22	21	23
비고:슬래그 탈산제의 총사용량(kg)으로,()는 용강1톤당 총사용량(kg/t-steel)	290(0.67)	340(1.1)	3851.28)	430(1.43)	450(1.5)	600(2.0)	750(2.5)	900(3.0)

표 1에서 알 수 있듯이, 비교예의 경우 출강직후 슬래그 탈산제를 첨가하지 않음으로써 출강후 산소가 적게 감소되나, 슬래그중 (FeO+MnO)가 17.2중량%로 비교적 높고, RH 종료후 슬래그 탈산제 첨가량이 많음에도 불구하고 슬래브의 T.[O]가 18ppm으로 높게 나타났다. 이는 RH 정련 종료로 부터 주조할때까지 슬래그에 의한 용강의 재산화로에 인하여 나타나는 현상으로 판단된다.

그리고, 본 발명의 경우 출강직후 슬래그 탈산제를 용강 1톤당 0.5-1.0kg 첨가함으로써 출강후 460-495ppm의 산소성분을 확보함으로써 RH에서 산소분사를 생략할 수 있는 반면, 종래방법에서는 슬래그 탈산제를 1.5-3.0kg 첨가하여 10중량% 정도의 (FeO + MnO) 함량을 얻을 수는 있으나 산소성분이 400ppm이하로 탈탄반응에 필요한 산소가 부족하여 150-250N㎥의 산소해야만 50ppm 이하 극저턴소강 용강을 제조할 수 있었다. 본 발명의 경우, RH 출발시점에서 (FeO+MnO) 목표성분을 10중량%로 설정하고 상기 계산식(4)로 슬래그 탈산제 첨가량을 구하고, 이를 첨가하였고, 종래방법은 당초의 취지대로 슬래그 탈산제를 첨가하지 않았다. 그 결과, RH정련종료후 (FeO + MnO) 함량이 본 발명의 경우 10중량% 이하인데 빈해, 종래 방법에서는 RH 산소분사로 인해 오히려 1.1-2.2중량% 증가되어 10중량% 이하를 얻기가 어려웠다.

한편, 슬래브 청정도, 즉 T,[O] 는 본 발명이 9-11ppm 을 얻을 수 있는 반면에 종래방법에서는 19-23ppm으로 본 발명보다 매우 높은 것으로 판명되었고, 이는 종래방법에서 상기 식(2)에 의한 재산화반응이 활발하게 일어나기 때문으로 판단된다. 그리고, RH 정련시간은 종래방법에서 정련중 산소를 분사함으로써 2-3분이 더 소요되었다.

상술한 바와 같이, 본 발명에 의하면 극저탄소강 용강의 전로출강과정에서 산소성분 감소를 방지하고, RH 산소분사량을 줄임으로써 강의 청정도를 크게 향상시킬 수 있고, RH 정련시간을 단축시키는 효과를 얻게 되는 것이다.

Claims (5)

1. 전로의 용강을 티밍레이들로 출강직후에 레이들 슬래그에 고형 슬래그 탈산제를 투입하는 단계;

   상기 티밍레이들의 용강을 RH에서 탈탄하고 탈산한 후에 티밍레이들의 슬래그에 고형 슬래그 탈산제를 투입하고, 혼합하는 단계;를 포함하여 이루어지는 고청정 극저탄소강의 정련방법.
2. 제 1항에 있어서, 전로의 용강 출강직후에 고형 슬래그 탈산제를 용강 1톤당 0.5∼1.0kg 첨가함을 특징으로 하는 고청정 극저탄소강의 정련방법.
3. 제 1항에 있어서, 상기 RH탈산후에 고형 슬래그 탈산제는 슬래그내 저급산화물의 함량이 10중량%이하가 되도록 투입함을 특징으로 하는 고청정 극저탄소강의 정련방법.
4. 제 1항 내지 제 3항에 있어서, 상기 RH탈산후에 레이들 슬래그와 고형 슬래그 탈산제의 혼합은 레이들을 상하로 움직여 RH침적관을 슬래그층에 반복적으로 담구어 교반하여 행함을 특징으로 하는 고청정 극저탄소강의 정련방법.
5. 제 1항 또는 제 3항에 있어서, 상기 RH정련전에는 레이들 슬래그의 저급산화물의 함량을 분석하는 단계가 추가로 행해짐을 특징으로 하는 고청정 극저탄소강의 정련방법.