CN102268513A - 一种改善中低碳钢钢水可浇性的方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种改善中低碳钢钢水可浇性的方法。所述方法包括：将铁水中的硫含量控制为不大于0.015％；对铁水进行初炼以形成钢水，然后将钢水出钢到钢包中；在按重量百分比计出钢20％～30％的过程中，根据初炼终点时钢水中的氧含量加入适量的基本不含铝或不含铝的脱氧剂；在按重量百分比计出钢31％～50％的过程中，根据钢水中的氧含量加入3.0～5.0Kg/吨钢的活性石灰和加入量为活性石灰的20％的萤石；第一次吹氩精炼；钢包炉精炼并进行第二次吹氩精炼；采用连铸工艺进行浇铸。本发明不需要进行钙处理，就使得钢水可浇性得到有效改善，水口堵塞现象得以缓解，低铝含量中低碳铝连铸过程中的中间包连浇炉数不小于8炉，达到了经济生产的目的。

Description

一种改善中低碳钢钢水可浇性的方法

技术领域

本发明涉及钢铁冶金和连铸技术领域，更具体地讲，涉及一种能够提高中低碳钢连浇炉数的方法。

背景技术

在现有技术中，采用连铸工艺浇注中低碳钢的工艺过程中，由于钢水中的高熔点的氧化铝(Al₂O₃)系夹杂物以及硅酸钙(CaSiO₃)等夹杂物容易粘附在结晶器浸入式水口内壁上，使其发生堵塞，所以造成一个中间包次的连浇炉数较低(例如，小于6炉)，生产成本增加，生产组织受到极大影响。尤其是浇铸断面较小(例如，断面不大于40000mm²)的连铸坯时，由于结晶器浸入式水口内径较小，堵塞更严重。为了克服上述问题，现有技术中采用钙处理等方式对高熔点的Al₂O₃系夹杂物进行变性处理，使其转变为低熔点的Al₂O₃系夹杂物，从而达到改善钢水可浇性的目的，但此方法增加了生产成本。

发明内容

本发明提供了一种改善中低碳钢钢水可浇性的方法，所述方法能够改善铝重量百分含量小于0.01％的中低碳钢钢水可浇性。更具体地讲，所述方法尤其适合于在采用中小断面(例如，铸坯横断面面积≤40000mm²)方坯连铸工艺浇铸酸溶铝百分含量小于0.01％的中低碳钢时，改善钢水可浇性。

本发明提供了一种改善中低碳钢钢水可浇性的方法，所述方法包括以下步骤：将铁水中的硫含量控制为不大于0.015％；对铁水进行初炼以形成钢水，分两次将钢水出钢到钢包中；在按重量百分比计出钢20％～30％的过程中，根据初炼终点时钢水中的氧含量加入含铝量按重量百分比计不大于1％的脱氧剂2.0～4.0kg/吨钢；在按重量百分比计出钢31％～50％的过程中，根据钢水中的氧含量加入3.0～5.0Kg/吨钢的活性石灰和加入量为活性石灰的20％的萤石；第一次吹氩精炼；向钢包渣面处加入1.5～2.5kg/吨钢的熔渣发泡剂，并根据钢水脱硫要求向钢水中加入1.5～3kg/吨钢的高碱度精炼渣，然后加热，进行钢包精炼；第二次吹氩精炼；采用连铸工艺进行浇铸。

在本发明的一个实施例中，所述第一次吹氩精炼的步骤还可包括向钢水中喂入0.1～0.3Kg/吨钢的铝，以调节钢水中的氧含量。

在本发明的一个实施例中，所述加入高碱度精炼渣可以用以下步骤替代，即可根据钢水脱硫要求向钢水中加入1.5～3kg/吨钢的活性石灰以及占活性石灰重量的20％的萤石。

在本发明的一个实施例中，所述脱氧剂优选为硅钙钡合金，所述硅钙钡合金可以由10％～20％的钙、60％～70％的硅、10％～20％的钡和0～1％的铝组成。

在本发明的一个实施例中，所述第一次吹氩精炼步骤的吹氩强度可以为0.8～1.5NL/(吨钢·分钟)，且第一次吹氩精炼的吹氩时间可以为5～15分钟；

在本发明的一个实施例中，所述第二次吹氩精炼步骤的吹氩强度可以为0.8～1.5NL/(吨钢·分钟)，第二次吹氩精炼的吹氩时间可以为5～15分钟。

在本发明的一个实施例中，所述方法浇铸形成的铸坯的横断面面积可以不大于40000mm²。并且本发明的方法能够将中间包连浇炉数提高至不小于8炉。

与现有技术相比，本发明通过采用合适的脱氧工艺及过程控铝模式、精炼造渣去除夹杂物、钢水扩散脱氧等方法，使得钢水可浇性得到有效改善、水口堵塞现象得以缓解，而且使得低铝含量中低碳铝钢连铸过程中的中间包连浇炉数不小于8炉，达到了经济生产的目的。此外，本发明的方法不需要钙处理就能提高单个中间包连浇炉数至不小于8炉。另外，本发明的方法尤其适合于解决铸坯横断面面积不大于40000mm²的连铸工艺过程中的水口堵塞问题。

具体实施方式

通过对水口堵塞的原因和堵塞机理进行分析，可以得出造成水口堵塞的主要原因包括钢水质量、钢水温度、水口材质和结构、水口传热和二次氧化等诸多方面。实验表明铝氧化物在水口壁上的附着烧结以及钢液与水口耐火材料之间发生的化学反应是造成水口堵塞的重要原因。

根据实验和分析，可以得知钢中铝氧化物的主要来源有：

(1)钢水中悬浮的夹杂物(例如，主要为脱氧产物α-Al₂O₃颗粒)靠界面张力的作用粘附在水口壁上；

(2)水口材料与钢水发生3SiO₂(S)+3C(S)+4Al＝2Al₂O₃(S)+3Si+3C(L)反应生成的Al₂O₃；

(3)水口耐火材料空隙中吸附的O₂与钢水中的Al反应生成的Al₂O₃；

(4)空气中的O₂与钢水中的Al反应生成的Al₂O₃(即，钢水中的铝被二次氧化形成的Al₂O₃)；

(5)随水口内壁钢水温度下降析出的Al₂O₃。

根据对炼钢工艺过程中采集的样品进行研究分析，可以得出，随着夹杂物中CaO含量的增加，Al₂O₃夹杂物发生转变的顺序如下：

Al₂O₃→CaO·6Al₂O₃→CaO·2Al₂O₃→CaO·Al₂O₃→12CaO·7Al₂O₃→3CaO·Al₂O₃→CaO。

表1示出了各种非金属夹杂物的物理特性。Al₂O₃系夹杂物的密度和熔化温度见表1。从表1可以看出，12CaO·7Al₂O₃的熔化温度为1455℃，因此其在钢水浇注过程中为液态，3CaO·Al₂O₃也会出现部分液态，而Al₂O₃、CaO·6Al₂O₃、CaO·2Al₂O₃、CaO·Al₂O₃的熔点均较高，在连铸钢水浇铸过程中会先析出，并粘附于塞棒和浸入式水口上端间隙和浸入式内壁及下口端面，从而造成水口变流发生堵塞。

表1各种非金属夹杂物物理特性

因此，为了改善含铝钢的钢水可浇性以提高连浇炉数，需要控制钢水中Al₂O₃系高熔点夹杂物数量和种类。

此外，除了高熔点的Al₂O₃系夹杂物能够造成结晶器水口阻塞之外，硅酸钙等夹杂物也能够造成结晶器水口阻塞。

本发明是基于对连铸结晶器水口堵塞原因和机理进行上述分析的基础上得出的。

根据本发明的改善中低碳钢钢水可浇性的方法包括以下步骤：将铁水中的硫含量控制在不大于0.015％的范围内；对铁水进行初炼以形成钢水，然后将钢水出钢到钢包中；在按重量百分比计出钢20％～30％的过程中，根据初炼终点时钢水中的氧含量加入适量的基本不含铝(例如，铝含量按重量百分比计不大于1％)或不含铝的脱氧剂，即加入2.0～4.0Kg/吨钢的脱氧剂为适量；在按重量百分比计出钢31％～50％的过程中，根据钢水中的氧含量加入3.0～5.0Kg/吨钢的活性石灰和加入量为活性石灰的20％的萤石；第一次吹氩精炼；精炼随后进行第二次吹氩精炼；采用连铸工艺进行浇铸。在本发明中，中低碳钢中的铝含量按重量百分计小于0.01％。

在本发明的一个实施例中，所述第一次吹氩精炼的步骤还可包括向钢水中喂入0.1～0.3Kg/吨钢的铝线，以调节钢水中的氧含量。当铝的加入量小于0.1Kg/吨钢时，钢水不能达到预定的脱氧要求，影响钢水的纯净度；当铝的加入量大于0.3Kg/吨钢时，钢水中铝含量过高从而会造成钢水可浇性劣化。在本发明中，所述铝线可以为0.2～0.25kg/m的铝实心线。

在本发明的一个实施例中，在第一次吹氩精炼和第二次吹氩精炼之间的精炼可以为钢包炉精炼，其步骤可包括：在钢包炉精炼加热开始前，向钢包渣面处加入1.5～2.5kg/吨钢的熔渣发泡剂，并可根据钢水脱硫要求向钢水中加入1.5～3kg/吨钢的高碱度精炼渣。在本发明的另一实施例中，所述钢包炉精炼步骤可包括：在钢包炉精炼加热开始前，向钢包渣面处加入1.5～2.5kg/吨钢的熔渣发泡剂，并可根据钢水脱硫要求向钢水中加入1.5～3.0kg/吨钢的活性石灰以及占活性石灰重量的20％的萤石。熔渣发泡剂的加入量小于1.5kg/吨钢时，埋弧效果不好，加热效率低；熔渣发泡剂的加入量大于2.5kg/吨钢时，将导致钢渣翻腾严重，溢出钢包；活性石灰的加入量小于1.5kg/吨钢时，不能达到较好的吸附钢中夹杂物和脱硫的效果，活性石灰的加入量大于3.0kg/吨钢时，会导致钢水中出现CaO颗粒的点状夹杂物，该类夹杂物不容易从钢中去除。萤石加少了，钢包渣的流动性差，不利于LF精炼化渣，加多了对钢包内耐火砖侵蚀严重。高碱度精炼渣的加入量小于1.5kg/吨钢时，不能达到较好的吸附钢中夹杂物和脱硫的效果，其加入量大于3kg/吨钢时，会导致钢水中出现CaO颗粒的点状夹杂物，该类夹杂物不容易从钢中去除。在本发明中，所述熔渣发泡剂的成分按质量百分比可以含有CaO：≥50％，Al₂O₃：≤5％，MgO：5～15％，CaF₂：≥3％，发气量≥90L/kg。所述高碱度精炼渣按质量百分比可以含有CaO：70～80％，Al₂O₃：2～8％，MgO：0～5％，SiO₂：0～3％，Na₂O：3～5％，CaF₂：8～14％。所述活性石灰按质量百分比可以含有85.0≤CaO≤95.0％、5％≥MgO＞0、2.5％≥SiO₂＞0，其余为P、S等微量杂质。所述萤石的成分按质量百分比可以含有CaF₂：80～90％，SiO₂：0～15％，余量为架质。

在本发明中，所述初炼终点时钢水中的氧含量可以控制在200ppm～500ppm的范围内，并且所述脱氧剂的加入量可以对应地控制在2.0～4.0kg/吨钢的范围内。然而，本发明不限于此，本领域技术人员应该理解，对于不同钢种的冶炼工艺所要求的初炼终点的氧含量范围也不同，所以脱氧剂的加入量和种类也可以进行相应地选择，只要脱氧剂为不含有铝的脱氧剂或者含铝量按重量百分比计不大于1％即可。

在本发明的一个实施例中，所述基本不含铝的脱氧剂可以为硅钙钡合金，所述硅钙钡合金可以由10％～20％的钙、60％～70％的硅、10％～20％的钡和0～1％的铝组成。本发明的脱氧剂不限于此，例如，本发明的不含铝的脱氧剂或基本不含铝的脱氧剂可以为硅钡合金、硅铁合金等。

在本发明的一个实施例中，所述第一次吹氩精炼步骤的吹氩强度可以为0.8～1.5NL/(吨钢·分钟)，且第一次吹氩精炼的吹氩时间可以为5～15分钟；所述第二次吹氩精炼步骤的吹氩强度可以为0.8～1.5NL/(吨钢·分钟)，第二次吹氩精炼的吹氩时间可以为5～15分钟。这里，吹氩量太小，对钢水内夹杂物上浮不利，吹氩量过大，容易导致钢水被氧化。吹氩时间不够，钢水里脱氧产物的去除率较小，吹氩时间太长，容易导致钢水温度损失严重。

在本发明的一个实施例中，本发明的方法浇铸形成的铸坯的横断面面积不大于40000mm²。当浇铸形成的铸坯的横断面面积不大于40000mm²时，本发明的方法能够将中间包连浇炉数提高至不小于8炉。

具体来讲，本发明的方法可以采用如下工艺步骤来实施：

(1)铁水预处理

通过铁水预处理等方式将在铁水硫含量控制在≤0.015％。

(2)转炉初炼

在转炉中对铁水进行初炼，然后将初炼后的钢水出钢到钢包中。在出钢至20～30％过程中根据根转炉终点钢水氧化性向钢包中加入适量的不含铝或者基本不含铝的脱氧剂。这里，除了只向钢中加入脱氧剂外，还可以根据钢种对钢液成分的要求和/或为了优化工艺条件而在加入脱氧剂同时加入合金和增碳剂。这里，加入合金的目的是为了将钢液成分调节至钢种要求的范围。然而，本发明不限于此，例如，对本领域技术人员来说，针对不同的钢种，加入合金的量和种类可以不同；此外，也可以在钢包精炼过程中加入钢种成分所需要的合金重量来调节钢液中的合金成分。加入增碳剂能够一定程度地调节钢液成分并一定程度地优化后续工艺过程。加完脱氧剂和合金后，在出钢至30～50％过程中向钢包中加入3.0～5.0kg/吨钢的活性石灰，并加入萤石，且萤石加入量＝所述活性石灰重量×20％。所述基本不含铝的脱氧剂优选为硅钙钡。

(3)出钢后吹氩

出完钢后在吹氩站进行吹氩精炼。也可在吹氩精炼时，按0.1～0.3kg/吨钢喂入铝线，以调节钢水中的氧含量。

(4)LF钢包炉精炼

在LF炉钢包精炼加热开始前加入1.5～2.5kg/吨钢的熔渣发泡剂，并可根据钢水脱硫要求加入各种适当类型的精炼渣1.5～3kg/吨钢，也可采用等量活性石灰，并配加萤石，萤石加入量＝所述活性石灰重量×20％。LF精炼任务完成后，在送往连铸浇注之前，为了加快夹杂物上浮到钢水液面上，对钢水进行吹氩处理，吹氩强度为0.8～1.5NL/(吨钢·分钟)，吹氩时间为5～15分钟。

(5)连铸

连铸时采用众所周知的保护浇铸方式对钢水进行保护，包括钢包下水口套保护管，钢包下水口与保护管间吹氩，中间包内钢水良好覆盖，采用结晶器浸入式水口，使用结晶器保护渣。优选地，还在钢包下水口与保护管之间使用密封垫圈密封。

由于本发明上述精炼方法控制了钢水中的可造成结晶器水口堵塞的诸如Al₂O₃系高熔点夹杂物以及硅酸钙等夹杂物的数量和种类，并能够使得Al₂O₃系高熔点夹杂物转变为低熔点的Al₂O₃系夹杂物，从而达到改善钢水可浇性的目的，使其结晶器浸入式水口内壁不易发生堵塞，提高了中间包次的连浇炉数，大大降低了生产成本。尽管这里描述了实现本发明的一种工艺路线，但是本发明不限于此。例如，本领域技术人员应该理解，也可采用电炉初炼、吹氩、LF炉钢包精炼、RH真空精炼的工艺流程或者转炉初炼、吹氩、LF炉钢包精炼、RH真空精炼的工艺流程来实现本发明的方法。而且，本领域技术人员应该理解，根据不同的生产模式，可对实现本发明方法的各种工艺路线进行合理设计，从而通过控制各步骤中的参数方便地实现各步骤之间的衔接，并且还可以与后续的例如连铸工序衔接。例如，可以使初炼钢水的状态以及LF炉钢包精炼后钢水的状态适于下一步骤的处理。通过实施本发明的方法，钢水可浇性得到明显改善，中间包连浇炉数提高到≥8炉，大幅降低了生产成本。

在下文中，将结合示例性实施例来详细说明本发明。

实施例1

采用120t转炉、出钢后吹氩、LF钢包炉精炼、Φ200mm圆坯连铸的工艺流程冶炼B钢，通常该钢种成品中铝含量[Al]按重量百分比计低于0.01％，成品[C]含量按重量百分比计为0.17％～0.22％，采用硅钙钡脱氧。

兑入转炉的铁水硫含量为0.010％，转炉冶炼终点[C]含量为0.06％，在出钢至约30％时加入3.5kg/吨钢的硅钙钡铁作为脱氧剂对钢水进行脱氧，并加入7.0kg/吨钢的锰铁和0.8kg/吨钢的增碳剂进行钢水合金化和增碳，在出钢至约31％时向钢包中加入4kg/吨钢的活性石灰、0.8kg/吨钢水的萤石，然后进行吹氩精炼再对钢包内钢水进行小流量吹氩10min，使脱氧产物得到充分上浮，提高钢水纯净度，从而获得脱氧合金化的钢水，其成分质量百分比为：C：0.14％，Mn：0.56％，P：0.008％，S：0.010％，Si：0.16％，余量为Fe和微量杂质。所述硅铁成分的质量百分比为：Si：74.5％，Al：18％，Ca：0.5％，Mn：0.3％，Cr：0.2％，P：0.01％，S：0.01％，C：0.08％，余量为Fe；所述锰铁成分的质量百分比为：Mn：74.5％，C：1.5％，Si：1.5％，P：0.01％，S：0.01％，余量为Fe；所述增碳剂成分的质量百分比为：CaO：0.2％，SiO₂：3.19％，MgO：0.2％，Fe₂O₃：0.676％，FeO：0.901％，C：86.02％，S：0.21％，P：0.09％，余量为杂质。

LF炉钢包精炼加热开始前加入1.5kg/吨钢的熔渣发泡剂。通过在LF进站向钢包内加入3.0kg/吨钢的活性石灰、0.6kg/吨钢的萤石，控制钢包渣组成和降低其氧化性，生成的还原性精炼渣与钢液接触，使钢液中的溶解氧扩散进入渣中，达到扩散脱氧的目的。LF加热20min后加入合金和增碳剂进行合金化和增碳。其中：增碳剂0.6kg/吨钢，硅铁1.0kg/吨钢，锰铁0.3kg/吨钢。合金化后，处理5分钟，使成分均匀。得到钢水S含量为0.009％，C含量0.19％，Si含量0.25％，锰含量0.55％。LF处理完后对钢包内钢水进行小流量吹氩气15min，吹氩强度为0.8NL/(吨钢·分钟)。吹氩后钢水温度为1575℃。

LF处理完后钢水送往连铸进行浇钢，连铸采用保护浇注，铸坯横截面尺寸为40000mm²，该钢水可浇性良好，中间包连浇炉数为9炉。

实施例2

采用120t转炉、出钢后吹氩、LF钢包炉精炼、200×200mm方坯连铸的工艺流程冶炼45钢，通常该钢种成品中铝含量[Al]按重量百分比计低于0.01％，成品[C]含量按重量百分比计为0.42％～0.50％，采用硅钙钡脱氧。

兑入转炉的铁水硫含量为0.015％，转炉冶炼终点[C]含量为0.09％，在出钢至约20％时加入2.0kg/吨钢的硅钙钡作为脱氧剂对钢水进行脱氧，并加入3.0kg/吨钢的硅铁、7.0kg/吨钢的锰铁和4.0kg/吨钢的增碳剂进行钢水合金化和增碳，在出钢至约50％时向钢包中加入5kg/吨钢的活性石灰、1.0kg/吨钢的萤石，出钢完后向钢水内喂入铝线0.10kg/吨钢，然后进行吹氩精炼再对钢包内钢水进行小流量吹氩10min，使脱氧产物得到充分上浮，提高钢水纯净度，从而获得脱氧合金化的钢水，其成分质量百分比为：C：0.43％，Mn：0.55％，P：0.008％，S：0.015％，Si：0.23％，余量为Fe和微量杂质。所述硅铁成分的质量百分比为：Si：74.5％，Al：18％，Ca：0.5％，Mn：0.3％，Cr：0.2％，P：0.01％，S：0.01％，C：0.08％，余量为Fe；所述锰铁成分的质量百分比为：Mn：74.5％，C：1.5％，Si：1.5％，P：0.01％，S：0.01％，余量为Fe；所述增碳剂成分的质量百分比为：CaO：0.2％，SiO₂：3.19％，MgO：0.2％，Fe₂O₃：0.676％，FeO：0.901％，C：86.02％，S：0.21％，P：0.09％，余量为杂质。所述铝线为铝实心线，重量约0.2kg/m。

LF炉钢包精炼加热开始前加入2.5kg/吨钢的熔渣发泡剂。通过在LF进站向钢包内加入1.5kg/吨钢的活性石灰、0.3kg/吨钢的萤石，控制钢包渣组成和降低其氧化性，生成的还原性精炼渣与钢液接触，使钢液中的溶解氧扩散进入渣中，达到扩散脱氧的目的。LF加热24min后加入合金和增碳剂进行合金化和增碳。其中：增碳剂0.2kg/吨钢，硅铁0.5kg/吨钢，锰铁0.3kg/吨钢。合金化后，处理5分钟，使成分均匀。得到钢水S含量为0.013％，C含量0.45％，Si含量0.25％，锰含量0.58％。LF处理完后对钢包内钢水进行小流量吹氩气5min，吹氩强度为1.5NL/(吨钢·分钟)。吹氩后钢水温度为1565℃。

LF处理完后钢水送往连铸进行浇钢，连铸采用保护浇注，铸坯横截面尺寸为35000mm²，该钢水可浇性良好，中间包连浇炉数为10炉。

实施例3

采用120t转炉、出钢后吹氩、LF钢包炉精炼、200×200mm方坯连铸流程冶炼Q195钢，通常该钢种成品中铝含量[Al]按重量百分比计低于0.01％，成品[C]含量按重量百分比计为0.07％～0.11％，采用硅钙钡脱氧。

兑入转炉的铁水硫含量为0.010％，转炉冶炼终点[C]含量为0.05％，在出钢至约25％时加入3.8kg/吨钢的硅钙钡作为脱氧剂对钢水进行脱氧，在出钢至约40％时向钢包中加入3.0kg/吨钢的活性石灰、0.6kg/吨钢的萤石，出钢完后向钢水内喂入铝线0.30kg/吨，然后进行吹氩精炼再对钢包内钢水进行小流量吹氩10min，使脱氧产物得到充分上浮，提高钢水纯净度，从而获得脱氧合金化的钢水，其成分质量百分比为：C：0.10％，Mn：0.43％，P：0.010％，S：0.010％，Si：0.15％，余量为Fe和微量杂质。所述硅铁成分的质量百分比为：Si：74.5％，Al：18％，Ca：0.5％，Mn：0.3％，Cr：0.2％，P：0.01％，S：0.01％，C：0.08％，余量为Fe；所述锰铁成分的质量百分比为：Mn：74.5％，C：1.5％，Si：1.5％，P：0.01％，S：0.01％，余量为Fe；所述增碳剂成分的质量百分比为：CaO：0.2％，SiO₂：3.19％，MgO：0.2％，Fe₂O₃：0.676％，FeO：0.901％，C：86.02％，S：0.21％，P：0.09％，余量为杂质。所述铝线为铝实心线，重量约0.25kg/m。

LF炉钢包精炼加热开始前加入2.2kg/吨钢的熔渣发泡剂。通过在LF进站向钢包内加入高碱度精炼渣3.0kg/吨钢，控制钢包渣组成和降低其氧化性，生成的还原性精炼渣与钢液接触，使钢液中的溶解氧扩散进入渣中，达到扩散脱氧的目的。LF加热18min后加入合金进行合金化。其中：硅铁0.4kg/吨钢，锰铁0.4kg/吨钢。合金化后，处理5分钟，使成分均匀。得到钢水S含量为0.010％，C含量0.11％，Si含量0.18％，锰含量0.46％。LF处理完后进行对钢包内钢水进行小流量吹氩气6min，吹氩强度为1.1NL/(吨钢·分钟)。吹氩后钢水温度为1605℃。

LF处理完后钢水送往连铸进行浇钢，连铸采用保护浇注，该钢水可浇性良好，中间包连浇炉数为9炉。

综上所述，本发明通过采用合适的脱氧工艺及过程控[Al]模式、精炼造渣去除夹杂物、钢水扩散脱氧等方法，不需要进行钙处理，就使得钢水可浇性得到有效改善，水口堵塞现象得以缓解，低铝含量中低碳铝连铸过程中的中间包连浇炉数不小于8炉，达到了经济生产的目的。

尽管上面已经通过结合示例性实施例描述了本发明，但是本领域技术人员应该清楚，在不脱离权利要求所限定的精神和范围的情况下，可对本发明的示例性实施例进行各种修改和改变。

Claims (8)

1.一种改善中低碳钢钢水可浇性的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：

将铁水中的硫含量控制为不大于0.015％；

对铁水进行初炼以形成钢水，分两次将钢水出钢到钢包中；

在按重量百分比计出钢20％～30％的过程中，根据初炼终点时钢水中的氧含量加入含铝量按重量百分比计不大于1％的脱氧剂2.0～4.0kg/吨钢；

在按重量百分比计出钢31％～50％的过程中，根据钢水中的氧含量加入3.0～5.0Kg/吨钢的活性石灰和加入量为活性石灰的20％的萤石；

第一次吹氩精炼；

向钢包渣面处加入1.5～2.5kg/吨钢的熔渣发泡剂，并根据钢水脱硫要求向钢水中加入1.5～3kg/吨钢的高碱度精炼渣，然后加热，进行钢包精炼；

第二次吹氩精炼；

采用连铸工艺进行浇铸。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第一次吹氩精炼的步骤还包括向钢水中喂入0.1～0.3Kg/吨钢的铝，以调节钢水中的氧含量。

3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述加入高碱度精炼渣用以下步骤替代，即根据钢水脱硫要求向钢水中加入1.5～3kg/吨钢的活性石灰以及占活性石灰重量的20％的萤石。

4.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述脱氧剂为硅钙钡合金，所述硅钙钡合金由10％～20％的钙、60％～70％的硅、10％～20％的钡和0～1％的铝组成。

5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第一次吹氩精炼步骤的吹氩强度为0.8～1.5NL/(吨钢·分钟)，且第一次吹氩精炼的吹氩时间为5～15分钟。

6.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第二次吹氩精炼步骤的吹氩强度为0.8～1.5NL/(吨钢·分钟)，第二次吹氩精炼的吹氩时间为5～15分钟。

7.如权利要求1至6中任意一项所述的方法，其特征在于，所述方法浇铸形成的铸坯的横断面面积不大于40000mm²。

8.如权利要求7所述的方法，其特征在于，所述方法能够将中间包连浇炉数提高至不小于8炉。