KR20030096917A - 청량감을 증가시키는 음료용 플라스틱 용기 및 그 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 플라스틱 음료용 용기에 관한 것으로, 본 용기는 균일하게 분산된 전열성 금속분말을 함유하는 플라스틱으로 이루어 진 것을 특징으로 하며, 용기 내부의 열을 외부로 빠르게 전달하여 내부 음료수의 냉각속도를 증진시키게 되어 청량감을 빠르게 올려 유지할 수 있고, 또한 냉장된 용기를 손으로 만졌을 때 접촉면에서 열전달을 빠르고 지속적으로 유지시켜 기존의 플라스틱 용기에서 느낄 수 없었던 냉장의 청량감을 상승시키며 음료수에 대한 감성적인 청량감을 상승시킬 수 있는 등의 장점이 있다.

Description

청량감을 증가시키는 음료용 플라스틱 용기 및 그 제조방법{plastic beverage container increasing cool sense and preparation thereof}

본 발명은 청량감을 증가시키는 플라스틱 음료용 용기에 관한 것이다.

플라스틱 용기는 식품 및 음료, 및 비식품 물질을 위해 널리 사용된다. 그중에서도 폴리에틸렌테레프탈레이트 (PET)는 광학적 투명성, 용이한 블로우 몰딩성, 화학적 및 열 안정성 및 그의 가격 때문에 유리를 대신하여 수많은 용기를 제조하는데 사용되고 있다.

일반적으로 PET는 취입 성형 방법, 및 일반적으로 신장 취입 성형에 의해 용기로 제조된다. 음료용 PET 용기는 사출 성형에 의해 패리슨 (parison)으로 일차 성형되는데, 이는 전형적으로 상단에 나선이 있는 개구를 갖는 관 형태이다. 패리슨을 냉각시킨 후, 나중에 다음 단계에서 사용할 수 있거나, 또는 이 방법은 신장 취입 성형 온도까지 냉각하면서 한 기계에서 수행될 수 있다. 블로우 몰딩 단계에서, 패리슨은 주형에서 성형되기에 충분히 높지만 결정화하거나 용융할 정도로 높지 않은 온도로 가열된다. 패리슨을 축 방향으로 기계적으로 신속하게 신장시킴으로써 주형을 채우도록 팽창시키면서, 동시에 압력하에 가열된 패리슨에 공기를 주입하여 방사상으로 팽창시킨다. PET로 용기를 성형하는 방법은 당 업계에 잘 알려져 있다 [참조: "Blow Molding" by C. Irwin in Encyclopedia of Polymer Science and Engineering, Second Edition, Vol. 2, John Wiley and Sons, New York, 1985, pp.447-478].

위에서 설명한 바와 같이 플라스틱은 여러 가지 측면에서 유리 보다 우수한 장점이 있어서 음료용 등의 용기를 제조하는데 이용되고 있으나 냉장을 필요로 하는 내용물의 용기로 사용하는 경우 플라스틱 용기에 든 내용물은 유리용기에 든 내용물에 비해 청량감이 다소 떨어지는 것이 단점으로 지적되고 있다.

따라서 본 발명은 개선된 청량감을 줄 수 있는 음료용 플라스틱 용기를 제공하는 것을 기술적 과제로 한다.

상기한 과제를 해결하기 위한 연구에서, 본 발명자는 플라스틱 용기가 유리용기에 비해 청량감이 불량한 이유는 전열특성과 관계가 있는 것임을 확인하고 플라스틱 용기에 전열특성이 높은 금속 입자를 균일하게 분산시키게 되면 플라스틱 용기의 전열특성이 향상되고 그 결과 청량감이 크게 향상된다는 사실을 알게 되어 본 발명을 완성하게 된 것이다.

그러므로 본 발명에 의하면 플라스틱을 주재로 하는 음료용 용기에 있어서, 균일하게 분산된 전열성 금속 입자를 함유하는 플라스틱이 포함된 것을 특징으로 하는 청량감을 증가시키는 음료용 용기가 제공된다.

또한 본 발명에 의하면 상기한 용기를 제조하기 위한 바람직한 방법의 하나로서 전열성 금속 입자와 합성수지를 혼합한 원료를 사용하여 통상의 용기제조 방법으로 성형하는 것을 특징으로 하는 청량감을 증가시키는 음료용 용기의 제조방법이 제공된다.

이하, 본 발명을 보다 상세하게 설명하기로 한다.

본 발명 플라스틱 용기의 주된 특징은 플라스틱이 유리보다 전열특성이 불량하기 때문에 이를 보완하기 위하여 전열특성이 플라스틱 보다 양호하고 플라스틱에 균일하게 혼합, 분산시킬 수 있는 금속 입자를 플라스틱 용기에 균일하게 분산시켜 전열특성을 향상시키는 데에 있다.

본 발명에 사용되는 금속입자의 크기 및 투입량은 플라스틱과 혼합시에 플라스틱에 균일하게 분산되고 용기으로 성형하기 용이한 정도가 되도록 적절히 선정하면 된다. 바람직한 금속입자의 입자 크기는 0.5 mm 이하, 보다 바람직하게 400nm 이하의 입자크기 분포를 가지는 것이며, 그 투입량은 성형물 총중량 기준으로 0.1∼50중량%, 보다 바람직하게 1∼10중량%이다. 이러한 금속입자는 마스터배치 칩을 제조할 때 투입하여 배합하거나 또는 사출이나 압출시에 투입하여 배합할 수도 있다.

본 발명에서 사용될 수 있는 금속은 전열특성이 플라스틱 보다 양호하고 및 플라스틱에 대한 분산특성이 양호한 것이면 특별히 제한되지 않으며, 그 대표적인 예로는 금, 은, 동, 알루미늄 등이 있다.

또한, 본 발명에 있어서 플라스틱은 음료용 플라스틱 용기 제조에 모든 고분자 합성수지가 이용될 수 있으며, 그 중에서도 특히 바람직한 것은 폴리에스테르이다.

용기를 제조하는데 사용되는 폴리에스테르를 임의의 여러가지 방법으로 제조할 수 있다. 생성물 조성은 사용된 방법, 특히는 중합체내에 존재하는 디에틸렌 글리콜 잔기의 양에 의해 다소 변한다. 이 방법은 디올 단량체를 테레프탈산 및 존재가능한 임의의 기타 산의 산 클로라이드와 반응시킴을 포함한다. 테레프탈로일 디클로라이드와 이소소르바이드 및 에틸렌 글리콜의 반응을, 생성되는 HCl을 중화시키는 피리딘과 같은 염기의 존재하에 용매(예를 들면 톨루엔)중에서 단량체들을 합함으로써 용이하게 수행할 수 있다. 이 공정은 알 스토르벡 등의 문헌[J.Appl.Polymer Science,Vol.59, pp.1199-1202(1996)]에 기술되어 있다. 테레프탈로일 디클로라이드를 사용한 기타 공지된 개질 방법(예를 들면 계면 중합)을 사용하거나, 바람직하게 염기의 존재하에서 단순히 단량체를 가열과 동시에 교반시킬 수도 있다.

산 클로라이드를 사용하여 중합체를 제조할 경우, 생성된 중합체내의 단량체 단위의 비는 반응한 단량체의 비와 거의 동일하다. 따라서, 반응기에 공급된 단량체의 비는 요구된 생성물내의 비와 거의 동일하다. 일반적으로는 용기를 제조하기에 적합한 고분자량 중합체 (예, 약 0.50 내지 0.60 dL/g 이상의 고유 점도)를 얻기 위해서는 디올과 이산을 화학양론적으로 동량으로 사용한다.

중합체를 용융 중합 방법에 의해서도 제조할 수 있는데, 이 때 산 성분은 테레프탈산 또는 디메틸 테레프탈레이트이고, 또한 폴리에스테르 중합체 조성물에 포함될 수 있는 임의의 기타 방향족 이산의 디메틸 에스테르 또는 자유 산일 수 있다. 촉매의 존재하에서 이산 또는 디메틸 에스테르를 디올(에틸렌 글리콜, 이소소르바이드, 선택적 디올)과 함께, 단량체가 화합하여 에스테르 및 디에스테르, 이어서 올리고머, 최종적으로는 중합체가 생성될 정도로 충분히 높은 온도로 가열한다. 중합 공정이 종료되면 중합체가 용융된 중합체로서 생성된다. 디올 단량체(예를 들면 에틸렌 글리콜 및 이소소르바이드)는 휘발성이어서 중합이 진행됨에 따라 반응기로부터 증류된다. 따라서, 이러한 목적 중합체를 얻기 위해 디올을 일반적으로 과량으로 반응기에 공급해야 하며, 이 공급량은 중합 용기의 특성 (즉, 증류 칼럼의 효율 및 단량체 회수 및재생의 효율과 같은 특성)에 따라 조절된다. 반응기의 특성에 따른 단량체의 양 등의 변화는 당해 분야의 기술자들이 쉽게 결정할 수 있다. 비스(2-하이드록시에틸)테레프탈레이트와 같은 테레프탈산의 하이드록시에틸 에스테르를 사용하는용융 중합 공정은 또한 공지되어 있고, 본원에 기재된 중합체를 제조하기 위해 변형될 수 있다.

용융 중합 공정은 중합체를 제조하는 바람직한 방법이며, 이와 동일한 날짜에 제출되고 본원에서 참고로 인용된, 동시계류중이고 일반 양도된 미국 특허출원 제 09/064,844 호에 상세하게 기술되어 있다. 디메틸 테레프탈레이트 및 테레프탈산을 사용하는 용융 중합 공정을 다음에 요약해 놓았다.

〈디메틸 테레프탈레이트 공정〉

2단계로 수행하는 이 공정에서는, 테레프탈산 및, 존재한다면,선택적 이산 단량체로서 그들의 디메틸 에스테르 유도체를사용한다. 에스테르 교환 촉매의 존재하에서, 디올(예를 들면 에틸렌 글리콜 및 이소소르바이드)을 방향족 이산의 디메틸 에스테르(예를 들면 디메틸테레프탈레이트)와 혼합하여, 에스테르 교환 반응에 의해 디메틸 에스테르의 메틸기와 에틸렌 글리콜이 교환되게 한다. 그 결과, 메탄올(이는 반응 플라스크로부터 증류된다) 및 비스(2-하이드록시에틸) 테레프탈레이트가 형성되고, 이 반응의 화학양론에 의해 에스테르 교환 반응의 반응물로서 2몰보다 다소 많은 양의 에틸렌 글리콜이 바람직하게 첨가된다. 에스테르 교환 반응을 일으키는 촉매에는 Li, Ca, Mg, Mn, Zn 및 Pb의 염(통상적으로는 아세테이트) 및 그의 조합, Ti(OR)₄(R은 탄소수 2 내지 12의 알킬기임) 및 PbO가 포함된다. 촉매 성분은 일반적으로는 약10 내지 약 100ppm의 양으로 포함된다. 에스테르 교환에 바람직한 촉매에는 Mn(OAc)₂, Co(OAc)₂및 Zn(OAc)₂(여기서 OAc는 아세테이트의 약자임) 및 그의 조합이 포함된다. 본 반응의 2번째 단계의 중축합 촉매, 바람직하게는 Sb(III) 또는Ge(IV) 옥사이드를 처음부터 첨가하거나 중축합이 개시될 때 첨가할 수 있다. 특히 성공적으로 사용되는 촉매는 Mn(II)및 Co (II)의 염을 기재로 한 것으로, 각각 그 양은 약 50 내지 약 100ppm이다. 이들은 Mn(II) 아세테이트 테트라하이드레이트 및 Co(II) 아세테이트 테트라하이드레이트의 형태로 사용되지만, 이들 금속의 또다른 염들도 사용될 수 있다.

에스테르 교환 반응을, 불활성 대기(예를 들면 질소)중에서 상압하에서, 실온에서 에스테르 교환 반응을 유발하기에 충분히 높은 온도(약 150℃)로 반응물의 혼합물을 가열 및 교반시킴으로써 유발시킨다. 메탄올이 부산물로서 생성되며 반응기로부터 증류되어 나온다. 메탄올 증발이 중단될 때까지 반응물을 약 250℃로 서서히 가열한다. 반응 용기의 오버헤드에서 온도 강하를 관찰함으로써 메탄올 휘발이 종료된 것을 알 수 있다.

비등점이 170 내지 240℃인 첨가제 소량을 에스테르 교환 반응에 첨가하여 반응 매질내에서의 열 이동을 돕고 패킹된 칼럼내로 승화될 수도 있는 휘발성 성분들이 용기내에 머무를 수 있게 한다. 첨가제는 300℃보다 낮은 온도에서 불활성이어야 하고 알콜 또는 디메틸테레프탈레이트와 반응해서는 안된다. 바람직하게는, 첨가제는 비등점이 170℃보다 높거나,더욱 바람직하게는 170 내지 240℃의 범위내에 있으며, 반응 혼합물의 약 0.05 내지 10 중량%, 더욱 바람직하게는 약0.25 내지 1 중량%의 양으로 사용된다. 바람직한 첨가제는 테트라하이드로나프탈렌이다. 또다른 예에는 디페닐 에테르,디페닐 설폰 및 벤조페논이 포함된다. 또 다른 용매는 본원에서 참고로 인용된 미국 특허 제 4,294,956 호에 기술되어 있다.

반응의 두번째 단계를, 중축합 촉매 (아직 존재하지 않는 경우) 및 에스테르 교환 반응 촉매를 위한 격리제(sequestering agent)를 첨가하여 개시한다. 다중인산은 격리제의 한 예이고 바람직하다. 이는 통상적으로 디메틸 테레프탈레이트 1g당 인 약 10 내지 약 100ppm의 양으로 첨가된다. 중축합 촉매의 예 중 하나는 안티몬(III) 옥사이드 및 게르마늄 (IV) 옥사이드이며, 이는 100 내지 약 400ppm의 양으로 사용될 수 있다. 게르마늄 (IV) 옥사이드는 가장 바람직한 중중합 촉매이다.

중축합 반응을 전형적으로는 약 250 내지 285℃의 온도에서 수행한다. 그 동안에, 에틸렌 글리콜이 반응물로부터 증류되어 나오는데, 이는 비스(2-하이드록시에틸)테레프탈레이트가 축합되어 중합체 및 에틸렌 글리콜 부산물이 형성되고 이것이 증류물로서 수거되기 때문이다.

전술된 중축합 반응을 바람직하게는 진공중에서 수행하는데, 다중인산 및 Sb(III) 옥사이드 또는 Ge (IV) 옥사이드 및 인산을 첨가한 후에 또는 반응기를 중축합 반응 온도로 가열하는 동안에 진공을 가할 수 있다. 한편으로는, 중축합 반응온도가 280 내지 285℃에 도달한 후에 진공을 가할 수 있다. 어떤 경우에서도, 진공을 가해서 반응을 가속화시킨다. 용융된 중합체가 목적하는 분자량에 도달할 때까지(이를 통상적으로는 용융 점도가 예정된 수준으로 증가했는지를 보고 알수 있음) 진공중에서 가열을 계속한다. 교반 모터가 일정한 rpm으로 교반을 계속하는데 필요한 토르크의 증가를 보고서이를 알 수 있다. 이 용융 중합 공정에 의해서, 분자량을 증가시키려는 추가의 노력 없이도, 0.5dL/g 이상, 일반적으로는 약 0.65 dL/g 이하의 고유 점도를 달성할 수 있다. 특정 조성 범위에서, 후술될 고상 중합에 의해 분자량을 추가로 증가시킬 수 있다.

〈테레프탈산 공정〉

테레프탈산 공정은, 비스(2-하이드록시에틸테레프탈레이트) 및 기타 저분자량 에스테르를 생성시키는 초기 에스테르화 반응을 약간 상승된 압력(내인성 압력, 약 25 내지 50psig)하에서 수행한다는 것만 제외하고는 디메틸 테레프탈레이트 공정과 유사하다. 디올을 2배 과량으로 넣는 대신에, 보다 덜 과량(약 10 내지 약 60%)의 디올(에틸렌 글리콜, 이소소르바이드 및 기타 디올)을 사용한다. 에스테르화의 중간 생성물은 올리고머의 혼합물인데, 왜냐하면 테레프탈산의 디에스테르를 생성시킬 정도의 충분한 디올이 존재하지 않기 때문이다. 촉매 또한 상이하다. 에스테르화 반응에는 촉매를 첨가할필요가 없다.

고분자량 중합체를 얻기 위해서는 중축합 촉매(예를 들면 Sb(III), Ge (IV), 또는 Ti(IV) 염)가 여전히 요구된다. 고분자량을 달성하는데 필요한 촉매를 에스테르화 반응 후에 첨가하거나, 반응 개시때에 반응물과 함께 공급하는 것이 편리할수 있다. 테레프탈산 및 디올로부터 고분자량 중합체를 직접 제조해내는데 유용한 촉매에는 Sb(III)의 아세테이트 또는기타 알카노에이트 염, Sb(III) 및 Ge(IV)의 옥사이드, 및 Ti(OR)4(여기서 R은 탄소 원자수 2 내지 12의 알킬기임)가 포함된다. 이들 금속 염의 글리콜 가용화된 옥사이드 또한 사용할 수 있다. 이들 촉매 및 기타 촉매를 폴리에스테르의 제조 공정동안에 사용함은 당해 기술 분야에 잘 공지되어 있다.

반응을 개별적인 단계로 수행할 수도 있지만 그럴 필요는 없다. 실제로 대규모로는, 반응물 및 중간 생성물을 승온에서반응기에서 반응기로 펌핑시키면서 단계적으로 수행할 수 있다. 회분식 공정에서, 반응물 및 촉매를 실온에서 반응기에채운 후, 중합체가 생성되는 동안에 약 285℃로 서서히 가열한다. 약 200 내지 약250℃의 범위에서 압력을 빼고, 이어서 서서히 진공을 가한다.

비스(2-하이드록시에틸테레프탈레이트)에스테르 및 올리고머를 형성하는 에스테르 교환 반응이 승온(내인성 압력하에서실온 내지 약 220 내지 265℃)에서 일어나며, 중합체는 고 진공중에서(10토르 미만, 바람직하게는 1토르 미만) 약 275 내지 약 285℃의 온도에서 제조된다. 진공은 잔여 에틸렌 글리콜 및 수증기를 반응물로부터 제거하여 분자량을 증가시키는데 필요하다.

고유 점도가 0.5dL/g 이상, 일반적으로는 약 0.65dL/g 이하인 중합체를 후속 고상 중합없는 직접 중합 공정에 의해 제조할 수 있다. 중합의 진행 정도를 용융 점도로써 추적할 수 있는데, 용융 점도는 용융된 중합체의 교반을 계속하는데 요구되는 토르크를 보고서 용이하게 관찰할 수 있다.

〈고상 중합〉

고유 점도가 약 0.5dL/g 이상, 종종 약 0.65dL/g 이상인 중합체는 추가의 처리 없이 전술된 용융 축합 공정만으로는 제조할 수 없다. 양호한 인장 특성을 갖는 용기를 얻기 위해서는 일반적으로 용기용으로 약 0.6dL/g 이상, 및 바람직하게 약0.7dL/g의 고유 점도를 갖는 중합체가 바람직하다. 이것은 내부 이산화탄소 압력을 견뎌야 하는 청량음료 병에서 특히그러하다. 이소소르바이드를 약 0.25 내지 약 10몰%로 갖는, 에틸렌 글리콜, 이소소르바이드 및 테레프탈산을 포함하는조성물의 분자량을 고상 중합에 의해 더욱 증가시킬 수 있다. 압출, 냉각 및 펠렛화 후 용융 중합에 의해 제조된 생성물은 본질적으로 비결정성일 수 있다. 이 물질을 추가의 시간(약 2 내지 약 12시간) 동안 약 115 내지 약 140℃의 온도로가열함으로써반결정성으로 만들 수 있다. 이로써 결정화가 유도되므로 생성물을 보다 높은 온도로 가열함으로써 분자량을 증가시킬 수 있다. 폴리에스테르는 이소소르바이드 함량이 낮을 때에 더 쉽게 결정화되므로 이 공정은 이소소르바이드 함량이 약 0.25 내지 약 3몰%로 낮은 경우에 가장 효과가 좋다. 다른 방법에 의해 제조된 중합체를 또한 이와 동일한 조건에서 결정화시킬 수 있다.

중합체를 고상 중합시키기 전에, 결정화를 유도하는, 폴리에스테르를 비교적 잘 녹이지 못하는 용매로 처리함으로써 결정화시킬 수 있다. 폴리에스테르의 경우 용매-유도된 결정화는 잘 공지되어 있으며, 본원에 참고로 인용된 미국 특허 제5,164,478 호 및 제 3,684,766 호에 기술되어 있다.

상기 결정화되고 펠렛화되거나 분쇄된 중합체를, 약 140℃보다 높지만 융점보다 낮은 승온에서 1토르의 진공중에서 약 2내지 16시간동안 불활성 기체(통상적으로는 질소) 스트림에 넣어둠으로써 고상 중합시킨다. 고상 중합은 바람직하게 약190 내지 약 210 ℃의 온도에서 수행된다. 중합체를 약 10시간에 걸쳐 약 195 내지 약 198℃의 온도로 가열함으로써 뛰어난 결과를 얻는데, 그 결과 고유 점도가 약 0.8dL/g 이상으로 증가할 수 있다.

본 발명에서, 용기를 성형하는 방법은 당분야에서 잘 알려진 공지의 방법을 이용할 수 있으며, 그 중에서도 특히 바람직한 방법은 멀티레이어 인젝션 몰딩(multilayer injection molding) 또는 모노레이어 인젝션 몰딩방법이다.

금속입자는 합성수지와 혼합하여 마스터배치 칩을 제조할 때 투입하거나, 몰딩 공정에서 전체 블랜딩하여 투입하거나 또는 용기 외부층에 금속입자가 집중되도록 하는 방법으로 투입할 수 있다. 또한 원할 경우 마스터배치 칩의 제조시 수지 및 금속입자 이외에도 착색제(colorlant) 등과 같은 추가의 첨가제를 함께 투입할 수도 있다.

이상 설명한 바와 같은 본 발명의 특징 및 기타의 장점은 후술되는 실시예로부터 보다 명백하게 될 것이다. 단 본 발명은 하기 실시예로 제한되는 것은 아니다.

[실시예 1]

0.1 mm 이하의 입도 분포를 갖는 구리 금속 파우더를 20중량% 함유하는 마스터배치 칩을 제조하였다. 마스터배치 칩 제조시 기재 수지는 폴리에틸렌테레프탈레이트를 사용하였으며, 이 때 가공온도는 265℃이었고, 사용된 스크류 압출비는 1:2이었으며, 싱글 스크류 익스트루더를 사용하였다. 압출후 냉각하여 칩 커터를 사용하여 칩화하였으며 칩의 크기는 1.5×1.5×1.5mm이었다.

제조된 칩은 5중량%의 혼합비에서 제습건조기를 이용하여 건조하였으며, 5시간 건조후 사출기를 이용하여 280℃의 가공조건에서 원형용기를 성형하였다. 성형된 용기에 물을 채운 후 5℃의 냉동기에 2시간 체류후, 용기의 동일한 부위를 지속적으로 손으로 10초간 접촉후, 30초간 실온 대기후 다시 10초간 접촉을 실시하여 청량감 지속을 점검한 결과, 금속입자를 사용하지 않고 제조한 용기는 10회 동안 청량감을 유지한 데 반하여, 본 실시예의 용기는 20회의 청량감 유지를 발휘하였다.

[실시예 2]

구리 금속 파우더 대신에 0.1 mm 이하의 입도 분포를 갖는 알루미늄 금속 파우더를 사용한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 절차를 반복하였다. 본 실시예에서 제조된 용기는 17회의 청량감 유지를 발휘하였다.

[실시예 3]

0.1 mm 이하의 입도분포를 갖는 구리 금속 파우더를 사용하여 5시간 건조되어진 폴리에틸렌테레프탈레이트 수지 칩으로 사출기를 이용하여 285℃의 가공조건에서 성형시 성형물 질량에 대해 1중량%의 비율로 사출기 호퍼에 투입하여 원형 용기를 성형하였다. 성형된 용기에 물을 채운 후 5℃의 냉동기에 2시간 체류후, 용기의 동일한 부위를 지속적으로 손으로 10초간 접촉후, 30초간 실온 대기 후 다시 10초간 접촉을 실시하여 청량감 지속을 점검한 결과, 금속입자를 사용하지 않고 제조한 용기는 10회 동안 청량감을 유지한 데 반하여, 본 실시예의 용기는 15회의 청량감 유지를 발휘하였다.

이상 설명한 바와 같이 본 발명에 따르는 음료용 용기는 용기 내부의 열을 외부로 빠르게 전달하여 내부 음료수의 냉각속도를 증진시키게 되어 청량감을 빠르게 올려 유지할 수 있고, 또한 냉장된 용기를 손으로 만졌을 때 접촉면에서 열전달을 빠르로 지속적으로 유지시켜 기존의 플라스틱 용기에서 느낄 수 없었던 냉장의 청량감을 상승시키며 음료수에 대한 감성적인 청량감을 상승시키는 등의 효과를 얻을 수 있게 된다.

Claims (3)

1. 플라스틱을 주재로 하는 음료용 용기에 있어서, 균일하게 분산된 전열성 금속입자를 함유하는 플라스틱이 포함된 것을 특징으로 하는 청량감을 증가시키는 음료용 플라스틱 용기.
2. 제 1 항에 있어서, 금속입자의 입자 크기가 0.5 mm 이하이고, 그 함량이 플라스틱 용기 총중량 기준으로 0.1∼50중량%인 것을 특징으로 하는 청량감을 증가시키는 음료용 플라스틱 용기.
3. 플라스틱 용기의 제조에 있어서, 전열성 금속 입자와 합성수지를 혼합한 원료를 사용하여 통상의 용기제조 방법으로 성형하는 것을 특징으로 하는 청량감을 증가시키는 음료용 플라스틱 용기의 제조방법.