KR20030085553A - 광섬유 및 그 제조 방법 - Google Patents

광섬유 및 그 제조 방법 Download PDF

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KR20030085553A
KR20030085553A KR10-2003-7012017A KR20037012017A KR20030085553A KR 20030085553 A KR20030085553 A KR 20030085553A KR 20037012017 A KR20037012017 A KR 20037012017A KR 20030085553 A KR20030085553 A KR 20030085553A
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시모다코지
쿠보유지
시미즈마코토
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스미토모덴키고교가부시키가이샤
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Abstract

본 발명에 따른 광섬유(1)는, 코어(2a) 및 클래드(2b)를 갖는 글래스부(2)와, 글래스부(2)의 주위에 형성된 1층 이상의 피복층(3)을 구비한 광섬유에 있어서, 길이 방향과 직각인 단면상에서의 글래스부(2)에 대한 피복층(3)의 배치형태를 길이 방향에 연속적으로 변화시키고 있다.

Description

광섬유 및 그 제조 방법 {Optical fiber and method of manufacturing the optical fiber}
최근에는 파장 분할 다중(WDM) 전송 및 광증폭 기술의 진보에 따라, 광섬유의 실효 코어 단면적(Aeff)의 대직경화가 진행되는 한편, 편파 분산 특성의 저감화가 한층 더 요망되고 있다. 편파 분산 특성은 직교하는 편파간의 광신호의 전달 속도차에 의해서 생기는 것이고, 광섬유의 굴절율 분포의 대칭성에 크게 의존한다. 구체적으로는 빛의 대부분이 전파되는 코어부(광 전파부)의 굴절율 분포의 단면 형상이 진원(眞圓; round)에 가까울수록, 광섬유 단일체에서 본 경우의 편파 분산(PMD) 특성은 양호해지고, 반대로 비원화되면 편파 분산 특성은 악화된다. 이 때문에, 광섬유의 제조에 있어서는 편파 분산 특성을 양호한 것으로 하기 위해서 코어부의 굴절율 분포의 단면 형상의 진원화를 도모하는 여러 가지 연구가 이루어지고 있다.
본 발명은 편파 분산을 효율적으로 보상할 수 있는 광섬유, 및, 그 제조 방법에 관한 것이다.
도 1은 본 발명에 따른 광섬유의 측면도.
도 2a 내지 도 2e는 본 발명에 따른 광섬유의 제 1 실시예의 횡단면도.
도 3a 내지 도 3e는 본 발명에 따른 광섬유의 제 2 실시예의 횡단면도.
도 4a 내지 도 4e는 본 발명에 따른 광섬유의 제 3 실시예의 횡단면도.
도 5a 내지 도 5e는 본 발명에 따른 광섬유의 제 4 실시예의 횡단면도.
도 6, 도 7은 각각 본 발명에 따른 광섬유의 제 5, 제 6 실시예의 횡단면도.
도 8 내지 도 14는 각각 본 발명에 따른 광섬유의 제조 방법을 실시하는 제조 장치의 구성도.
그러나, 광섬유의 코어부의 굴절율 분포의 단면 형상을 진원에 가깝게 할 수있어도, 광섬유에 외부로부터 힘이 가해져, 그 외력에 기인하는 응력이 발생하여 복굴절이 생겨 버리고, 결과적으로 광 전파부가 비원화되어 버려, 편파 분산 특성이 악화된다는 문제가 있다. 광섬유로의 응력의 부여는 광섬유가 놓여진 상태(예를 들면, 스풀 권취·리본/루스 튜브·드럼 권취 케이블·부설후 케이블 등)에 의존한다.
따라서, 본 발명의 목적은 이러한, 광섬유의 편파 분산 특성의 악화를 억제하여, 양호한 편파 분산 특성을 얻을 수 있는 광섬유를 제공하는 것에 있다.
상기 목적을 달성하기 위해서, 본 발명에 따른 광섬유는 코어 및 클래드를 갖는 글래스부와, 글래스부의 주위에 형성된 1층 이상의 피복층을 구비한 광섬유에 있어서, 길이 방향과 직각인 단면상에서의 글래스부에 대한 피복층의 배치형태를 길이 방향에서 연속적으로 변화시키고 있다.
이 배치형태의 변화로는 예를 들면, 광섬유 자체의 길이 방향과 직각인 단면상에서의 글래스부의 중심과 피복층의 중심을 편심시켜, 단면상에서의 편심 방향을 광섬유 자체의 길이 방향에서 변화시킴으로써 행해진다.
이 피복층은 내측 피복층 및 외측 피복층으로 이루어지는 2층 구조로 되어 있고, 내측 또는 외측의 피복층 중 어느 한쪽 또는 양쪽의 중심이 글래스부의 중심에서 편심되어 있어도 좋다.
글래스부의 중심과 피복층의 중심과의 거리인 편심량은 12.5㎛ 이상으로 하는 것이 바람직하다.
혹은, 이 배치형태의 변화는 광섬유 자체의 길이 방향과 직각인 단면상에서의 피복층의 외측 형상이 비원화되어 있고, 단면상에서의 비원화된 외형 형상 배치를 광섬유 자체의 길이 방향에서 변화시키고 있어도 좋다.
또한, 피복층이 내측 피복층 및 외측 피복층으로 이루어지는 2층 구조로 되어 있는 경우에는, 양 피복층의 경계 부분의 횡단면 형상이 비원화되어 있고, 단면상에서의 비원화된 경계 형상 배치를 광섬유 자체의 길이 방향에서 변화시켜도 좋다.
이 경우, 비원화되어 있는 피복층의 진원도(roundness)를 5.0㎛ 이상으로 하는 것이 바람직하다.
이 피복층의 배치형태의 변화는 길이 방향에서 주기적으로 변화시키고 있는 것이 바람직하고, 그 주기는 0.5m 이하인 것이 바람직하며, 0.2m 이하인 것이 더욱 바람직하다. 또한, 주기 자체를 길이 방향에서 변화시키고 있어도 좋다.
이러한 본 발명에 따른 광섬유는 예를 들면, 프리폼(preform)을 회전시키면서 나광(裸光)섬유를 드로잉(drawing)하고, 드로잉된 나광섬유가 소정의 미소한 원을 그리면서 회전하고 있는 상태에서 다이스에 통해서 이 다이스에 의해 나광섬유의 외주상에 수지를 도포하고, 도포한 수지를 경화시킴으로써 제조할 수 있다.
혹은, 프리폼으로부터 나광섬유를 드로잉하고, 드로잉된 나광섬유를 이 광섬유 중심으로부터 중심을 벗어나서 회전시키고 있는 다이스 내로 통과시키고 이 다이스에 의해 나광섬유의 외주상에 수지를 도포하고, 도포한 수지를 경화시켜도 좋다.
더욱이, 프리폼으로부터 나광섬유를 드로잉하고, 드로잉된 나광섬유를 이 광섬유 중심으로부터 중심을 벗어나서 배치한 다이스내로 통과시키고 이 다이스에 의해 수지를 나광섬유의 외주상에 도포하고, 이 다이스를 통과한 피복 광섬유를 요동시켜, 상류의 프리폼, 나광섬유를 비틀고, 도포한 수지를 경화시키는 것으로도 제조할 수 있다.
이들의 다이스의 도출 구멍 형상은 비원화되어 있어도 좋다.
본 발명의 광섬유에 의하면, 글래스부에 대하여 피복층을 편심시키거나, 피복층을 비원화시킴으로써 광섬유에 부여되는 응력 벡터의 길이 방향에서의 연속성을 억제함으로써, 편파 분산 특성의 열화를 방지하고, 광섬유의 길이 방향 전체에서의 편파 분산 특성을 양호한 것으로 할 수 있다. 또한, 본 발명의 광섬유의 제조 방법에 의하면, 상술한 광섬유를 적합하게 제조할 수 있다.
본 발명의 광섬유의 실시예에 대하여 도면을 참조하면서 설명한다. 설명의 이해가 용이하도록 하기 위해서, 각 도면에 있어서 동일한 구성 요소에 대해서는 가능한 한 동일한 참조 번호를 붙이고, 중복되는 설명은 생략한다.
도 1은 본 발명에 따른 광섬유(1)의 외형도이다. 본 발명에 따른 광섬유는 그 횡단면 형상 및 그 길이 방향에서의 변화에 특징이 있다. 그래서, 길이 방향의 상이한 위치를 도면에 도시하는 바와 같이 각각 A, B, C, D, E의 부호로 나타내고, 이하에 언급하는 각 실시예에서는, 이들 각 위치에서의 단면도를 참조하면서 설명한다. 도면 번호의 뒤에 붙여진 부호 A, B, C, D, E는 각각 위치 A, B, C, D, E에서의 횡단면도[광섬유(1) 자체의 길이 방향에서 직교하는 단면의 단면도]인 것을 도시한다.
(제 1 실시예)
본 실시예의 광섬유(1)는 도 2a 내지 도 2e에 도시되는 바와 같이, 굴절율이 높은 코어(2a) 및 코어(2a)의 주위에 형성된 굴절율이 낮은 클래드(2b)를 갖는 글래스부(2)와, 낮은 영율(Young's modulus)을 갖는 내측 피복층(3a) 및 높은 영율을 갖는 외측 피복층(3b)으로 이루어지는 피복층(3)을 구비하고 있다. 글래스부(2)의 외경은 125㎛이고, 내측 피복층(3a)의 외경은 170 내지 200㎛이며, 외측 피복층(3b)의 외경은 235 내지 265㎛ 이다. 내측 피복층(3a) 및 외측 피복층(3b)은 모두 자외선 경화형 수지를 사용한 수지 피복층이다. 그리고, 글래스부(2), 내측 피복층(3a) 및 외측 피복층(3b)은 광섬유(1)의 길이 방향(연장 방향)에 대하여 직각인 단면(횡단면)상에 있어서 진원도가 거의 제로인 원이다.
또한, 글래스부(2)의 중심과 외측 피복층(3b)의 외측 표면의 각 중심은 중심 O1로서 거의 일치하고 있고, 이에 대하여 내측 피복층(3a)과 외측 피복층(3b)의 경계면의 중심 O2는 중심 O1에 대하여 편심되어 있다. 도 2a 내지 도 2e에서는, 이 O2의 O1에 대한 편심 방향을 O1로부터 연장되는 화살표로 도시하고 있지만, 편심 방향은, 광섬유(1)의 길이 방향에서 변화시키고 있는 것을 알 수 있다. 본 실시예에서는, 편심 방향은 광섬유(1)의 길이 방향(도 1에서의 화살표 L 방향)을 따라 일정한 방향(도 2a 내지 도 2e에서는 시계 방향)으로 회전시키고 있다.
상술한 바와 같이, 일반적으로 광섬유는 그 자체의 설치 상태에 따라서, 광섬유의 외부로부터도 일정한 측압을 받는 경우가 많다. 이 외부로부터의 측압은 광섬유에 대하여 일정한 방향으로부터 작용하는 것이 대부분이다. 예를 들면, 광섬유가 스풀에 감겨 있는 상태에서는, 스풀의 바디면에 수직인 방향으로 작용하고, 광섬유가 테이프화되어 슬롯 내에 수납되어 있는 경우는, 슬롯의 저면에 수직한 방향으로 작용한다.
이러한 광섬유의 외부로부터 작용하는 측압은, 피복층을 통해 글래스부에 응력을 작용시켜, 복굴절을 발생시킨다. 이 때, 응력이 길이 방향에서 일정한 방향으로부터 작용하는 경우에는, 복굴절의 결과로서 광섬유의 광 전파부(코어부)의 굴절율 분포가 비원화된 상태가 되어, 편파 분산이 발생한다. 이것은, 외부로부터의 측압에 기인하는 것이기 때문에, 가령 광섬유 자체가 편파 분산을 생기게 하지 않는 구조를 갖고 있어도, 결과적으로 편파 분산이 생겨 버린다.
여기서, 본 실시예의 광섬유(1)는 글래스부(2)와 내측 피복층(3a)이 편심되어 있기 때문에, 광섬유(1)에 부여되는 응력 벡터의 길이 방향에서의 연속성을 억제하여, 편파 분산 특성의 열화를 방지할 수 있다.
(제 2 실시예)
본 실시예에 있어서는 도 3a 내지 도 3e에 도시되는 바와 같이, 글래스부(2)의 중심과 내측 피복층(3a)의 중심은 각각 중심 O1로서 거의 일치하고 있고, 이에 대하여 외측 피복층(3b)의 중심 O2는 중심 O1에 대하여 편심되어 있다. 그리고, 이 편심 방향(도 3a 내지 도 3e에서의 화살표 방향)은 광섬유(1)의 길이 방향에서 변화되어 있다. 특히, 본 실시예에서는 편심 방향은 광섬유(1)의 길이 방향(도 1에 있어서의 화살표 L 방향)을 따라 일정한 방향(도 3a 내지 도 3e에서는 시계 방향)으로 회전시키고 있다.
본 실시예의 광섬유(1)에 있어서는, 글래스부(2)와 외측 피복층(3b)이 편심되어 있기 때문에, 광섬유(1)에 부여되는 응력 벡터의 길이 방향에서의 연속성을 억제하게 된다. 이렇게 하여도, 상술한 제 1 실시예와 마찬가지로, 광섬유(1)에 부여되는 응력 벡터의 길이 방향에서의 연속성을 억제함으로써, 편파 분산 특성의 열화를 방지하여, 광섬유(1)의 길이 방향의 전체에서의 편파 분산 특성을 양호한 것으로 할 수 있다.
또, 상술한 제 1 실시예 및 제 2 실시예에 있어서, 편심 방향은 광섬유(1)의 길이 방향을 따라 일정한 방향으로 회전하도록 변화시켰지만, 변화의 형태는 이것에 한정되지 않는다. 예를 들면, 회전 방향이 교대로 반전하도록 하여도 좋다. 또한, 어떠한 경우에 있어서도, 그 회전이나 반전은 일정 간격마다 행해져야만 할 필요는 없고, 부정 간격마다 행해져도 좋다.
단지, 편심 방향을 광섬유(1)의 길이 방향을 따라 회전시키는 경우, 2회전/m 이상으로 하는 것이 바람직하고, 5회전/m 이상으로 하는 것이 특히 바람직하다. 결국, 편심의 회전 주기는 0.5m 이하로 하는 것이 바람직하고, 0.2m 이하로 하는 것이 더욱 바람직하다. 0.5m을 넘는 경우, 길이 방향의 편심량 변화가 불충분하고, 양호한 편파 분산 특성을 얻을 수 없다. 또한, 특히 0.2m 이하로 함으로써, 길이 방향에서 충분한 편심량 변화가 얻어지며, 양호한 편파 분산이 얻어진다고 하는 효과가 충분히 얻어지기 때문이다.
또한, 상술한 편심량(도 2a, 도 3a에서의 거리 X)은 12.5㎛ 이상으로 되는 것이 바람직하다. 이 편심량이 12.5㎛ 미만이면, 길이 방향의 편심량 변화가 불충분하여, 양호한 편파 분산 특성을 얻을 수 없다.
(제 3 실시예)
본 실시예에 있어서는, 도 4a 내지 도 4e에 도시되는 바와 같이, 내측 피복층(3a)의 외측의 횡단면[광섬유(1)의 길이 방향에 대하여 직각인 단면] 형상, 결국 횡단면에서의 내측 피복층(3a)과 외측 피복층(3b)의 경계선 형상이 비원화되어 있다. 비원화란, 의도적으로 진원이 되지 않도록 하는 것이다. 즉, 광섬유(1)의 길이 방향에 대하여 직각인 단면상에 있어서, 내측 피복층(3a)의 횡단면에서의 외면의 진원도가 의도적으로 커져 있다. 여기서, 진원도란, 내접하는 최대의 원의 직경과외접하는 최소의 원의 직경의 차이로서 정의된다. 본 실시예에 있어서는, 비원화의 일형태로서 타원화되어 있다.
그리고, 이 타원화된 형상이, 광섬유(1)의 길이 방향에서 변화되어 있다. 구체적으로는, 본 실시예에서는, 타원의 장축 방향이 광섬유(1)의 길이 방향을 따라 일정 방향(도 4a 내지 도 4e에서는 시계 방향)으로 회전하고 있다. 이와 같이, 본 실시예의 광섬유(1)는 내측 피복층(3a)이 비원화되어 있기 때문에, 광섬유(1)에 부여되는 응력 벡터의 길이 방향에서의 연속성을 억제하여 편파 분산 특성의 열화를 방지하고, 광섬유(1)의 길이 방향의 전체에서의 편파 분산 특성을 양호한 것으로 할 수 있다.
(제 4 실시예)
본 실시예에 있어서는, 도 5에 도시되는 바와 같이, 외측 피복층(3b)의 외면이, 광섬유(1)의 길이 방향(연장 방향)에 대하여 직각인 단면상(도 5a 내지 도 5e의 각 단면상)에 있어서 비원화되어 있다. 광섬유(1)의 길이 방향에 대하여 직각인 단면상에 있어서, 외측 피복층(3b)의 진원도가 커져 있다. 본 실시예에 있어서는, 비원화의 일형태로서 타원화되어 있다.
그리고, 이 타원화된 형상이, 광섬유(1)의 길이 방향에서 변화되어 있다. 특히, 본 실시예에서는 타원의 장축 방향이 광섬유(1)의 길이 방향을 따라 일정 방향(도 5에서는 시계 방향)으로 회전하고 있다. 이와 같이, 본 실시예의 광섬유(1)는 외측 피복층(3b)이 비원화되어 있기 때문에, 광섬유(1)에 부여되는 응력 벡터의 길이 방향에서의 연속성을 억제하여 편파 분산 특성의 열화를 방지하고,광섬유(1)의 길이 방향의 전체에서의 편파 분산 특성을 양호한 것으로 할 수 있다.
또, 상술한 제 3 실시예 및 제 4 실시예에 있어서, 비원화된 형상이 광섬유(1)의 길이 방향을 따라 그 형상을 변형시키지 않고서 일정 방향으로 회전하도록 변화시켰지만, 변화의 형태는 이것에 한정되지 않는다. 예를 들면, 회전 방향을 교대로 반전하도록 하여도 좋다. 또한, 어떠한 경우에 있어서도, 그 회전이나 반전은 일정 간격마다 행해져야만 할 필요는 없고, 부정 간격마다 행해져도 좋다. 비원화의 형상도, 타원화에 한정되지 않고, 난형(卵形) 등의 다른 형태에 의해서 비원화하여도 좋다. 더욱이, 형상을 회전에 의해서 변화시키는 것은 아니고, 타원으로부터 난형으로의 변형에 의한 변화 등이라도 좋다. 혹은, 타원의 장축과 단축의 비를 변화시키는 등의 수법도 고려된다.
단지, 비원화된 형상을 광섬유(1)의 길이 방향으로 회전시키는 경우, 2회전/m 이상(주기 0.5m 이하)으로 하는 것이 바람직하고, 5회전/m 이상(주기 0.2m 이하)으로 하는 것이 특히 바람직하다. 2회전/m 미만의(주기가 0.5m를 넘는) 경우, 길이 방향에서의 비원화된 상태의 변화가 불충분하고, 양호한 편파 분산 특성을 얻을 수 없다. 또한, 특히 5회전/m 이상(주기 0.2m 이하)으로 함으로써, 길이 방향에서 비원화된 상태가 충분히 변화하기 때문에, 양호한 편파 분산을 얻는다는 효과가 충분히 얻어지기 때문이다.
더욱이, 상술한 비원화에 따른 진원도는 5.0㎛ 이상으로 하는 것이 바람직하다. 이 진원도가 5.0㎛ 미만이면, 길이 방향의 비원화된 상태의 변화가 불충분하고, 양호한 편파 분산 특성을 얻을 수 없다.
(제 5 실시예)
이 실시예는 상술한 피복층(3)의 편심에 의한 편파 분산 특성의 개선과, 피복층(3)의 비원화에 의한 편파 분산 특성의 개선을 병용한 것이다. 도 6에 도시되는 제 5 실시예에서는, 광섬유(1)의 길이 방향에 대하여 직각인 단면에 있어서, 글래스부(2) 및 내측 피복부(3a)의 중심이 중심 O1로서 거의 일치하고 있고, 이에 대하여 외측 피복층(3b) 의 중심 O2는 중심 O1에 대하여 편심되어 있다. 더욱이, 광섬유(1)의 길이 방향에 대하여 직각인 단면에 있어서, 내측 피복층(3a)의 외측형상[내측 피복층(3a)과 외측 피복층(3b)의 경계선]은 비원화되어 있다. 이렇게 하여도, 상술한 제 1 실시예 등과 같이, 광섬유(1)에 부여되는 응력 벡터의 길이 방향에서의 연속성을 억제함으로써, 편파 분산 특성의 열화를 방지하고, 광섬유(1)의 길이 방향의 전체에서의 편파 분산 특성을 양호한 것으로 할 수 있다.
(제 6 실시예)
이 실시예도 제 5 실시예와 마찬가지로, 상술한 피복층(3)의 편심에 의한 편파 분산 특성의 개선과, 피복층(3)의 비원화에 의한 편파 분산 특성의 개선을 병용한 것이다. 도 7에 도시되는 바와 같이, 광섬유(1)의 길이 방향에 대하여 직각인 단면에 있어서, 글래스부(2) 및 외측 피복부(3b)의 중심이 중심 O1로서 거의 일치하고 있고, 이에 대하여 내측 피복층(3a)의 중심 O2는 중심 O1에 대하여 편심되어 있다. 더욱이, 광섬유(1)의 길이 방향에 대하여 직각인 단면에 있어서, 외측 피복층(3b)의 외형 형상은 비원화되어 있다. 이렇게 하여도, 상술한 제 1 실시예등과 마찬가지로, 광섬유(1)에 부여되는 응력 벡터의 길이 방향에서의 연속성을 억제함으로써, 편파 분산 특성의 열화를 방지하고, 광섬유(1)의 길이 방향의 전체에서의 편파 분산 특성을 양호한 것으로 할 수 있다.
다음에, 상술한 광섬유(1)를 제조하는 제조 방법에 대하여 제조 장치를 참조하면서 설명한다. 우선, 피복층(3)을 편심시키는 경우에 관해서 설명한다.
도 8에, 상술한 도 2나 도 3에 도시되는 광섬유(1)의 제조 장치를 도시한다. 제조 장치의 개요는 통상의 광섬유 제조 장치에 준하고 있다. 즉, 장치에는 광섬유 모재(프리폼; 10)가 설치되어 있고, 장치 자체는 모재(10)의 하단을 가열하는 히터(11)와, 모재(10)에서 드로잉된 글래스섬유(10a)에 대하여 내측 피복층(3a)이 되는 자외선 경화형 수지를 도포하는 제 1 도포 장치(12)와, 제 1 도포 장치(12)에 의해서 도포된 수지를 경화시키는 제 1 자외선 조사 화로(13)와, 내측 피복층(3a)이 형성된 글래스섬유(10a)에 대하여 외측 피복층(3b)이 되는 자외선 경화형 수지를 도포하는 제 2 도포 장치(14)와, 제 2 도포 장치(14)에 의해서 도포된 수지를 경화시키는 제 2 자외선 조사 화로(15)와, 2층의 피복층이 형성된 광섬유(1)를 권취하는 릴(16)을 갖고 있다.
히터(11), 제 1 도포 장치(12), 제 1 자외선 조사 화로(13), 제 2 도포 장치(14), 제 2 자외선 조사 화로(15), 릴(16)은 광섬유(1)의 드로잉 경로상의 상류측으로부터 하류측에 걸쳐서 차례로 설치되어 있다. 그리고, 여기서는 피복층[3; 내측 피복층(3a) 또는 외측 피복층(3b)]을 편심시키기 위해서, 모재(10)의 장착부에 모재를 회전시키기 위한 구동 장치(17)가 배치되어 있다. 이 구동 장치(17)에의해서, 드로잉 중의 모재(10)를, 드로잉되어 있는 광섬유[글래스섬유(10a)]의 축 중심이 미소한 원을 그리도록 회전시킨다. 이 결과, 글래스섬유(10a)의 축 중심이 제 1 도포 장치(12)나 제 2 도포 장치(14)에 있어서, 그 도출 구멍의 중심과 어긋나기 때문에, 피복층[3; 내측 피복층(3a) 또는 외측 피복층(3b)]을 편심시켜, 이것을 광섬유(1)의 길이 방향에서 변화시킬 수 있다.
도 9에, 상술한 도 8의 제조 장치의 변형예를 도시한다. 도 9에 도시되는 제조 장치에서는 내측 피복층(3a)을 형성하는 자외선 경화형 수지와 외측 피복층(3b)을 형성하는 자외선 경화형 수지가, 도포 장치(12a)의 내부에서 거의 동시에 글래스섬유(10a)에 대하여 도포된다. 도포 장치(12a)는 복수층을 동시에 도포할 수 있는 것이다. 그 후, 자외선 조사 화로(13a)에서, 내측 피복층(3a)을 형성하는 자외선 경화형 수지와 외측 피복층(3b)을 형성하는 자외선 경화형 수지가 거의 동시에 경화된다.
여기서도, 피복층[3; 내측 피복층(3a) 또는 외측 피복층(3b)]을 편심시키기 위해서, 모재(10)의 장착부에 모재를 회전시키기 위한 구동 장치(17)가 배치되어 있다. 이 구동 장치(17)에 의해서, 드로잉 중의 모재(10)를, 드로잉되어 있는 광섬유[글래스섬유(10a)]의 축 중심이 미소한 원을 그리도록 회전시킨다. 이 결과, 글래스섬유(10a)가, 도포 장치(12a)에 있어서, 그 도출 구멍의 중심과 어긋나기 때문에, 피복층[3; 내측 피복층(3a) 또는 외측 피복층(3b)]을 편심시키고, 이것을 광섬유(1)의 길이 방향에서 변화시킬 수 있다.
도 10에, 도 2에 도시되는 광섬유(1)를 제조하기 위한 제조 장치를 도시한다. 본 실시예에 있어서는, 내측 피복층(3a)을 형성하는 수지를 도포하는 제 1 도포 장치(12)에서의 다이스의 도출 구멍의 중심이, 드로잉되는 광섬유[글래스섬유(10a)]의 축 중심과 약간 어긋나도록 조정되어 있다. 또한, 제 1 도포 장치(12)에 관련하여, 드로잉되는 광섬유[글래스섬유(10a)]의 드로잉 방향에 대하여 직각인 평면 내에서 다이스를 회전시키는 구동 장치(18)도 배치되어 있다.
이 구동 장치(18)에 의해서, 광섬유[글래스섬유(10a)]를 드로잉하고 있는 사이에, 제 1 도포 장치(12)의 다이스, 즉, 도출 구멍을 회전시킨다. 이 결과, 제 1 도포 장치(12)에 있어서 도포되는 자외선 경화형 수지의 중심이 편심하기 때문에, 내측 피복층(3a)을 편심시키고, 이것을 광섬유(1)의 길이 방향에서 변화시킬 수 있다.
도 11에, 상술한 도 10의 제조 장치의 변형예를 도시한다. 도 11에 도시되는 제조 장치에서는 내측 피복층(3a)을 형성하는 자외선 경화형 수지와 외측 피복층(3b)을 형성하는 자외선 경화형 수지가, 도포 장치(12a)의 내부에서 거의 동시에 글래스섬유(10a)에 대하여 도포된다. 도포 장치(12a)는 복수층을 동시에 도포할 수 있는 것이다. 그 후, 자외선 조사 화로(13a)에 있어서, 내측 피복층(3a)을 형성하는 자외선 경화형 수지와 외측 피복층(3b)을 형성하는 자외선 경화형 수지가 거의 동시에 경화된다.
여기서도, 도포 장치(12a) 내부의 내측 피복층(3a)을 형성하는 수지를 도포하는 다이스의 도출 구멍의 중심이, 드로잉되는 광섬유[글래스섬유(10a)]의 축 중심과 약간 어긋나도록 조정되어 있다. 또한, 도포 장치(12a)에 관련하여, 드로잉되는 광섬유[글래스섬유(10a)]의 드로잉 방향에 대하여 직각인 평면내에서 내측 피복층(3a)을 형성하는 수지를 도포하는 다이스를 회전시키는 구동 장치(18)도 배치되어 있다.
이 구동 장치(18)에 의해서, 광섬유[글래스섬유(10a)]를 드로잉하고 있는 사이에, 도포 장치(12a)의 내측 피복층(3a)을 형성하는 수지를 도포하는 다이스, 즉, 도출 구멍을 회전시킨다. 이 결과, 도포 장치(12a)에서 도포되는 내측 피복층(3a)을 형성하는 자외선 경화형 수지의 중심이 편심하기[외측 피복층(3b)을 형성하는 자외선 경화형 수지의 중심은 편심하지 않음] 때문에, 내측 피복층(3a)을 편심시키고, 이것을 광섬유(1)의 길이 방향에서 변화시킬 수 있다.
도 12에, 도 3에 도시되는 광섬유(1)를 제조하기 위한 제조 장치를 도시한다. 본 실시예에 있어서는, 외측 피복층(3b)을 형성하는 수지를 도포하는 제 2 도포 장치(14)에서의 다이스의 도출 구멍의 중심이, 드로잉되는 광섬유[내측 피복층(3a)이 형성된 글래스섬유(10a)]의 축 중심과 약간 어긋나도록 조정되어 있다. 또한, 제 2 도포 장치(14)에 관련하여, 드로잉되는 광섬유[글래스섬유(10a)]의 드로잉 방향에 대하여 직각인 평면내에서 다이스를 회전시키는 구동 장치(19)도 배치되어 있다.
이 구동 장치(19)에 의해서, 광섬유[내측 피복층(3a)이 형성된 글래스섬유(10a)]를 드로잉하고 있는 사이에, 제 2 도포 장치(14)의 다이스, 즉, 도출 구멍을 회전시킨다. 이 결과, 제 2 도포 장치(14)에 있어서 도포되는 자외선 경화형 수지의 중심이 편심하기 때문에, 외측 피복층(3b)을 편심시키고, 이것을 광섬유(1)의 길이 방향에서 변화시킬 수 있다.
또, 도 11에 도시되는 제조 장치에 있어서, 구동 장치(18)를, 드로잉되는 광섬유[글래스섬유(10a)]의 드로잉 방향에 대하여 직각인 평면내에서, 외측 피복층(3b)을 형성하는 수지를 도포하는 다이스를 회전시키는 것으로 하면, 이러한 제조 장치에 의해서, 도 3에 도시되는 광섬유(1)를 제조할 수도 있다.
도 13에, 도 3에 도시되는 광섬유(1)를 제조하기 위한 제조 장치의 다른 예를 도시한다. 본 실시예에 있어서도, 외측 피복층(3b)을 형성하는 수지를 도포하는 제 2 도포 장치(14)에서의 다이스의 도출 구멍의 중심이, 드로잉되는 광섬유[내측 피복층(3a)이 형성된 글래스섬유(10a)]의 중심과 약간 어긋나도록 조정되어 있다. 그러나, 제 2 도포 장치(14)의 다이스를 회전시키는 기구는 없고, 그 대신 요동하는 롤러(20)를 갖고 있다. 롤러(20)를 요동시키는 구동 장치(21)가 롤러(20)에 관련하여 배치되어 있다.
롤러(20)는 제 2 자외선 조사 화로(15)와 릴(16)의 사이에 위치하고, 드로잉된 광섬유(1)는 롤러(20)의 주위면 상에 접촉한다. 여기서, 롤러(20)를 요동시키면, 이것에 접촉하는 광섬유(1)는 롤러(20)의 주위면 상을 굴러가도록 이동하여, 광섬유(1)에는 비틀림이 가해진다. 가해진 비틀림은, 드로잉되어 있는 광섬유(1)의 상류측에도 전해져서, 제 2 도포 장치(14)에서의 자외선 경화형 수지의 도포부분에까지 도달한다.
이 때문에, 제 2 도포 장치(14)에서는 다이스의 도출 구멍이 편심되어 있기 때문에 외측 피복층(3a)이 편심되지만, 이 편심 방향이 상술한 비틀림에 의해서 광섬유(1)의 길이 방향에서 변화되게 된다. 또, 여기서는, 상술한 비틀림은 교대로 반전하여 가해지기 때문에, 편심 방향도 교대로 반전하게 된다. 이렇게 하여도, 외측 피복층(3b)을 편심시켜, 이것을 광섬유(1)의 길이 방향에서 변화시킬 수 있다.
도 14에, 상술한 도 13의 제조 장치의 변형예를 도시한다. 도 14에 도시되는 제조 장치에서는, 내측 피복층(3a)을 형성하는 자외선 경화형 수지와 외측 피복층(3b)을 형성하는 자외선 경화형 수지가, 도포 장치(12a)의 내부에서 거의 동시에 글래스 파이버(10a)에 대하여 도포된다. 도포 장치(12a)는 복수층을 동시에 도포할 수 있는 것이다. 그 후, 자외선 조사 화로(13a)에 있어서, 내측 피복층(3a)을 형성하는 자외선 경화형 수지와 외측 피복층(3b)을 형성하는 자외선 경화형 수지가 거의 동시에 경화된다.
여기서도, 도포 장치(12a) 내부의 외측 피복층(3b)을 형성하는 수지를 도포하는 다이스의 도출 구멍의 중심이, 드로잉되는 광섬유[내측 피복층(3a)이 형성된 글래스섬유(10a)]의 중심과 약간 어긋나도록 조정되어 있다. 또한, 도포 장치(12a)에는, 외측 피복층(3b)을 형성하는 수지를 도포하는 다이스를 회전시키는 기구는 없고, 그 대신에 요동하는 롤러(20)가 배치되어 있다. 또한, 롤러(20)에 관련하여, 이 롤러(20)를 요동시키는 구동 장치(21)도 배치되어 있다.
롤러(20)는 자외선 조사 화로(13a)와 릴(16)의 사이에 위치하고, 드로잉된 광섬유(1)는 롤러(20)의 주위면 상에 접촉한다. 여기서, 롤러(20)를 요동시키면, 이것에 접촉하는 광섬유(1)는 롤러(20)의 주위면 상을 굴러가도록 이동하여, 광섬유(1)에는 비틀림이 가해진다. 가해진 비틀림은, 드로잉되어 있는 광섬유(1)의 상류측에도 전해져서, 도포 장치(12a)에서의 외측 피복층(3b)을 형성하는 자외선 경화형 수지의 도포 부분에까지 도달한다.
이 때문에, 도포 장치(12a)에서는 외측 피복층(3b)을 형성하는 수지를 도포하는 다이스의 도출 구멍이 편심되어 있기 때문에 외측 피복층(3a)이 편심되지만, 이 편심 방향이 상술한 비틀림에 의해서 광섬유(1)의 길이 방향에서 변화되게 된다. 또, 여기서는, 상술한 비틀림은 교대로 반전하여 가해지기 때문에, 편심 방향도 교대로 반전하게 된다. 이렇게 하여도, 외측 피복층(3b)을 편심시켜, 이것을 광섬유(1)의 길이 방향에서 변화시킬 수 있다.
다음에, 피복층(3)의 횡단면 형상을 비원화시키는 경우에 관해서 설명한다.
우선 최초의 예는, 제조 장치 자체는 도 8에 도시한 제조 장치와 거의 동일하다. 단, 외형의 횡단면 형상을 비원화하고자 하는 내측 피복층(3a) 또는 외측 피복층(3b)에 따라서, 제 1 도포 장치(12) 또는 제 2 도포 장치(14)의 다이스의 도출 구멍의 형상이 비원화(여기서는 타원화)되어 있다. 이 때문에, 내측 피복층(3a) 또는 외측 피복층(3b)의 외형의 횡단면 형상은 비원화되고, 또한, 모재(10)의 장착부에 위치하는 구동 장치(17)에 의해서, 드로잉 중의 모재(10)를 회전시킴으로써, 비원화된 형상을 광섬유(1)의 길이 방향에서 변화시킬 수 있다. 이 결과, 피복층[3; 내측 피복층(3a) 또는 외측 피복층(3b)]의 외형의 횡단면 형상을 비원화시켜, 이것을 광섬유(1)의 길이 방향에서 변화시킬 수 있다.
혹은, 도 9에 도시되는 제조 장치와 거의 동일한 장치에 의해서도, 피복층[3; 내측 피복층(3a) 또는 외측 피복층(3b)]의 횡단면 형상을 비원화시켜,이것을 광섬유(1)의 길이 방향에서 변화시킬 수 있다. 이 장치에서는 내측 피복층(3a)을 형성하는 자외선 경화형 수지와 외측 피복층(3b)을 형성하는 자외선 경화형 수지가, 도포 장치(12a)의 내부에서 거의 동시에 글래스섬유(10a)에 대하여 도포된다. 도포 장치(12a)는 복수층을 동시에 도포할 수 있는 것이다. 그 후, 자외선 조사 화로(13a)에 있어서, 내측 피복층(3a)을 형성하는 자외선 경화형 수지와 외측 피복층(3b)을 형성하는 자외선 경화형 수지가 거의 동시에 경화된다.
여기서는, 외형의 횡단면 형상을 비원화하고자 하는 내측 피복층(3a) 또는 외측 피복층(3b)에 따라서, 도포 장치(12a)의 내측 피복층(3a)용의 다이스 또는 외측 피복층(3b)용의 다이스 중 어느 하나의 도출 구멍의 형상이 비원화(여기서는 타원화)되어 있다. 더욱이, 모재(10)의 장착부에 위치하는 구동 장치(17)에 의해서, 드로잉 중의 모재(10)를 회전시킴으로써, 비원화된 형상을 광섬유(1)의 길이 방향에서 변화시킬 수 있다. 이 결과, 피복층[3; 내측 피복층(3a) 또는 외측 피복층(3b)]의 횡단면 형상을 비원화시켜, 이것을 광섬유(1)의 길이 방향에서 변화시킬 수 있다.
다음에, 도 4에 도시되는 광섬유(1)를 제조하기 위한 제조 방법에 관해서 설명하지만, 이 제조 방법에 사용하는 제조 장치의 기본적 구성은 상술한 도 10의 장치와 거의 동일하다. 단, 외형의 횡단면 형상 외를 비원화하고자 하는 내측 피복층(3a)을 형성시키는 제 1 도포 장치(12)의 다이스의 도출 구멍의 형상이 비원화(여기서는 타원화)되어 있다. 이 때문에, 내측 피복층(3a)의 외형의 횡단면 형상은 비원화되고, 더욱이, 제 1 도포 장치(12)에 관련하여 배치된 구동 장치(18)에의해서, 제 1 도포 장치(12)의 다이스(즉, 도출 구멍)를 회전시킴으로써, 비원화된 형상을 광섬유(1)의 길이 방향에서 변화시킬 수 있다. 이 결과, 내측 피복층(3a)의 외형의 횡단면 형상을 비원화시켜, 이것을 광섬유(1)의 길이 방향에서 변화시킬 수 있다.
혹은, 도 11에 도시되는 제조 장치와 거의 동일한 장치에 의해서도, 내측 피복층(3a)의 외형의 횡단면 형상을 비원화시키고, 이것을 광섬유(1)의 길이 방향에서 변화시킬 수 있다. 이 장치에서는 내측 피복층(3a)을 형성하는 자외선 경화형 수지와 외측 피복층(3b)을 형성하는 자외선 경화형 수지가, 도포 장치(12a)의 내부에서 거의 동시에 글래스 파이버(10a)에 대하여 도포된다. 도포 장치(12a)는 복수층을 동시에 도포할 수 있는 것이다. 그 후, 자외선 조사 화로(13a)에 있어서, 내측 피복층(3a)을 형성하는 자외선 경화형 수지와 외측 피복층(3b)을 형성하는 자외선 경화형 수지가 거의 동시에 경화된다.
여기서는, 도포 장치(12a) 내부의, 외형의 횡단면 형상을 비원화하고자 하는 내측 피복층(3a)을 형성하는 자외선 경화형 수지의 다이스의 도출 구멍의 형상이 비원화(여기서는 타원화)되어 있다. 더욱이, 도포 장치(12a)에 관련하여, 드로잉되는 광섬유[글래스섬유(10a)]의 드로잉 방향에 대하여 직각인 평면내에서, 내측 피복층(3a)을 형성하는 자외선 경화형 수지를 도포하는 다이스를 회전시키는 구동 장치(18)도 배치되어 있다.
이 구동 장치(18)에 의해서, 광섬유[글래스섬유(10a)]를 드로잉하고 있는 사이에, 도포 장치(12a)의 내측 피복층(3a)을 형성하는 자외선 경화형 수지를 도포하는 다이스, 즉, 도출 구멍을 회전시킨다. 이 결과, 도포 장치(12a)에서 도포되는 내측 피복층(3a)을 형성하는 자외선 경화형 수지의 표면의 횡단면 형상이 비원화하기 때문에, 내측 피복층(3a)의 외형의 횡단면 형상을 비원화시켜, 이것을 광섬유(1)의 길이 방향에서 변화시킬 수 있다.
다음에, 도 5에 도시되는 광섬유(1)를 제조하기 위한 제조 방법에 대하여 설명하지만, 이 제조 방법에 사용하는 제조 장치의 기본적 구성은 상술한 도 12의 장치와 거의 동일하다. 단, 외형의 횡단면 형상을 비원화하고자 하는 외측 피복층(3b)을 형성시키는 제 2 도포 장치(14)의 다이스의 도출 구멍의 형상이 비원화(여기서는 타원화)되어 있다. 이 때문에, 외측 피복층(3b)의 외형의 횡단면 형상은 비원화되고, 또한, 제 2 도포 장치(14)에 관련하여 배치된 구동 장치(19)에 의해서, 제 2 도포 장치(14)의 다이스(즉, 도출 구멍)를 회전시킴으로써, 비원화된 형상을 광섬유(1)의 길이 방향에서 변화시킬 수 있다. 이 결과, 외측 피복층(3b)의 외형의 횡단면 형상을 비원화시켜, 이것을 광섬유(1)의 길이 방향에서 변화시킬 수 있다.
또, 도 11에 도시되는 제조 장치에 있어서, 구동 장치(18)를, 드로잉되는 광섬유[글래스섬유(10a)]의 드로잉 방향에 대하여 직각인 평면 내에서, 외측 피복층(3b)을 형성하는 수지를 도포하는 다이스를 회전시키는 것으로 하면, 이러한 제조 장치에 의해서, 도 5에 도시되는 광섬유(1)를 제조할 수도 있다.
다음에, 도 5에 도시되는 광섬유(1)를 제조하기 위한 제조 방법의 다른 예에 관해서 설명하지만, 이 제조 방법에 사용하는 제조 장치의 기본적 구성은 상술한도 13의 장치와 거의 동일하다. 단, 본 실시예에 있어서도, 외형의 횡단면 형상을 비원화하고자 하는 외측 피복층(3b)을 형성시키는 제 2 도포 장치(14)의 다이스의 도출 구멍의 형상이 비원화(여기서는 타원화)되어 있다. 그러나, 제 2 도포 장치(14)의 다이스를 회전시키는 기구는 없고, 그 대신 요동하는 롤러(20)를 갖고 있다. 롤러(20)를 요동시키는 구동 장치(21)가 롤러(20)에 관련하여 배치되어 있다.
롤러(20)는 제 2 자외선 조사 화로(15)와 릴(16)의 사이에 위치하고, 드로잉된 광섬유(1)는 롤러(20)의 주위면 상에 접촉한다. 여기서, 롤러(20)를 요동시키면, 이것에 접촉하는 광섬유(1)는 롤러(20)의 주위면 상을 굴러가도록 이동하여, 광섬유(1)에는 비틀림이 가해진다. 가해진 비틀림은, 드로잉되어 있는 광섬유(1)의 상류측에도 전해져서, 제 2 도포 장치(14)에서의 자외선 경화형 수지의 도포 부분에까지 도달한다.
이 때문에, 제 2 도포 장치(14)에서는 다이스의 도출 구멍이 비원화(타원화)되어 있기 때문에 외측 피복층(3a)의 외형의 횡단면 형상이 비원화되지만, 이 비원화된 상태가 상술한 비틀림에 의해서 광섬유(1)의 길이 방향에서 변화되게 된다. 또, 여기서는, 상술한 비틀림은 교대로 반전하여 가해지기 때문에, 상술한 예에서는 타원의 장축 방향도 교대로 반전하게 된다. 이렇게 하여도, 외측 피복층(3b)의 외형의 횡단면 형상을 비원화시켜, 이것을 광섬유(1)의 길이 방향에서 변화시킬 수 있다.
혹은, 도 14에 도시되는 제조 장치와 동일한 장치에 의해서도, 피복층[3; 내측 피복층(3a) 또는 외측 피복층(3b)의 외형]의 횡단면 형상을 비원화시켜, 이것을 광섬유(1)의 길이 방향에서 변화시킬 수 있다. 이 장치에서는, 내측 피복층(3a)을 형성하는 자외선 경화형 수지와 외측 피복층(3b)을 형성하는 자외선 경화형 수지가, 도포 장치(12a)의 내부에서 거의 동시에 글래스섬유(10a)에 대하여 도포된다. 도포 장치(12a)는 복수층을 동시에 도포할 수 있는 것이다. 그 후, 자외선 조사 화로(13a)에 있어서, 내측 피복층(3a)을 형성하는 자외선 경화형 수지와 외측 피복층(3b)을 형성하는 자외선 경화형 수지가 거의 동시에 경화된다.
여기서도, 도포 장치(12a) 내부의 외측 피복층(3b)을 형성하는 수지를 도포하는 다이스의 도출 구멍이 비원화되어 있다. 또한, 도포 장치(12a)에는 외측 피복층(3b)을 형성하는 수지를 도포하는 다이스를 회전시키는 기구는 없고, 그 대신에 요동하는 롤러(20)가 배치되어 있다. 또한, 롤러(20)에 관련하여, 이 롤러(20)를 요동시키는 구동 장치(21)도 배치되어 있다.
롤러(20)는 자외선 조사 화로(13a)와 릴(16)의 사이에 위치하고, 드로잉된 광섬유(1)는 롤러(20)의 주위면 상에 접촉한다. 여기서, 롤러(20)를 요동시키면, 이것에 접촉하는 광섬유(1)은 롤러(20)의 주위면 상을 굴러가도록 이동하여, 광섬유(1)에는 비틀림이 가해진다. 가해진 비틀림은, 드로잉되어 있는 광섬유(1)의 상류측에도 전해져서, 도포 장치(12a)에서의 외측 피복층(3b)을 형성하는 자외선 경화형 수지의 도포 부분에까지 도달한다.
이 때문에, 도포 장치(12a)에서는 외측 피복층(3b)을 형성하는 수지를 도포하는 다이스의 도출 구멍이 비원화되어 있기 때문에 외측 피복층(3a)의 외형의 횡단면 형상이 비원화되지만, 이 비원화된 상태가 상술한 비틀림에 의해서 광섬유(1)의 길이 방향에서 변화되게 된다. 또, 여기서는, 상술한 비틀림은 교대로 반전하여 가해지기 때문에, 비원화된 상태도 교대로 반전하게 된다. 이렇게 하여도, 외측 피복층(3b)의 외형의 횡단면 형상을 비원화시켜, 이것을 광섬유(1)의 길이 방향에서 변화시킬 수 있다.
또, 내측 피복층(3a) 및 외측 피복층(3b)의 양쪽의 외형의 횡단면 형상을 타원화할 때에는, 제 1 도포 장치(12)의 도출 구멍의 타원의 장축 방향과 제 2 도포 장치(14)의 도출 구멍의 타원의 장축 방향은, 일치시키지 않고서 소정의 각도를 설정하는 편이 바람직하다. 또한, 비원화된 상태를 길이 방향으로 변화시킬 때, 길이 방향으로 피복층[3; 내측 피복층(3a)이나 외측 피복층(3b)의 외형]의 횡단면 형상을 변형시키는 경우는, 다이스의 도출 구멍의 형상을 변형시킬 수 있는 기구로 하여도 좋다.
본 발명은 WDM 전송 등에 적합하게 사용할 수 있는 광섬유 및 그 제조 방법을 제공한다.

Claims (15)

  1. 코어 및 클래드를 갖는 글래스부와, 상기 글래스부의 주위에 형성된 1층 이상의 피복층을 구비한 광섬유에 있어서,
    길이 방향과 직각인 단면상에서의 상기 글래스부에 대한 상기 피복층의 배치형태를, 길이 방향으로 연속적으로 변화시키고 있는 것을 특징으로 하는 광섬유.
  2. 제 1 항에 있어서, 상기 광섬유 자체의 길이 방향과 직각인 단면상에서의 상기 글래스부의 중심과 상기 피복층의 중심이 편심되어 있고, 단면상에서의 편심 방향을 상기 광섬유 자체의 길이 방향에서 변화시키고 있는 것을 특징으로 하는 광섬유.
  3. 제 2 항에 있어서, 상기 피복층은 내측 피복층 및 외측 피복층으로 이루어지는 2층 구조로 되어 있고, 내측 또는 외측의 피복층 중 어느 한쪽 또는 양쪽의 중심이 상기 글래스부의 중심으로부터 편심되어 있는 것을 특징으로 하는 광섬유.
  4. 제 2 항 또는 제 3 항에 있어서, 상기 글래스부의 중심과 상기 피복층의 중심과의 거리인 편심량이 12.5㎛ 이상인 것을 특징으로 하는 광섬유.
  5. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 상기 광섬유 자체의 길이 방향과 직각인 단면상에서의 상기 피복층의 외측 횡단면 형상이 비원화되어 있고, 단면상에서의 비원화된 외형 형상 배치를 상기 광섬유 자체의 길이 방향에서 변화시키고 있는 것을 특징으로 하는 광섬유.
  6. 제 1 항, 제 2 항 또는 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 피복층이 내측 피복층 및 외측 피복층으로 이루어지는 2층 구조로 되어 있고, 양 피복층의 경계부분의 횡단면 형상이 비원화되어 있으며, 단면상에서의 비원화된 경계 형상 배치를 상기 광섬유 자체의 길이 방향에서 변화시키고 있는 것을 특징으로 하는 광섬유.
  7. 제 5 항 또는 제 6 항에 있어서, 상기 피복층의 진원도(roundness)를 5.0㎛ 이상으로 한 것을 특징으로 하는 광섬유.
  8. 제 1 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 피복층의 배치형태를 상기 광섬유 자체의 길이 방향에서 주기적으로 변화시키고 있는 것을 특징으로 하는 광섬유.
  9. 제 8 항에 있어서, 상기 주기는 0.5m 이하인 것을 특징으로 하는 광섬유.
  10. 제 9 항에 있어서, 상기 주기는 0.2m 이하인 것을 특징으로 하는 광섬유.
  11. 제 8 항 내지 제 10 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 피복층의 배치형태의 주기 자체를 길이 방향에서 변화시키고 있는 것을 특징으로 하는 광섬유.
  12. 프리폼(preform)을 회전시키면서 나광(裸光)섬유를 드로잉하는 공정과,
    드로잉된 나광섬유가 소정의 미소한 원을 그리면서 회전하고 있는 상태에서 다이스로 통과시키고, 이 다이스에 의해 나광섬유의 외주상에 수지를 도포하는 공정과,
    도포한 수지를 경화시키는 공정을 구비하고 있는 것을 특징으로 하는 광섬유 제조 방법.
  13. 프리폼으로부터 나광섬유를 드로잉하는 공정과,
    드로잉된 나광섬유를 이 광섬유 중심으로부터 중심을 벗어나서 회전시키고 있는 다이스 내로 통과시키고, 이 다이스에 의해 나광섬유의 외주상에 수지를 도포하는 공정과,
    도포한 수지를 경화시키는 공정을 구비하고 있는 것을 특징으로 하는 광섬유 제조 방법.
  14. 프리폼으로부터 나광섬유를 드로잉하는 공정과,
    드로잉된 나광섬유를 이 광섬유 중심으로부터 중심을 벗어나서 배치한 다이스 내로 통과시키고, 이 다이스에 의해 수지를 나광섬유의 외주상에 도포하는 공정과,
    상기 다이스를 통과한 피복 광섬유를 요동시켜, 상류의 프리폼, 나광섬유를 비트는 공정과,
    도포한 수지를 경화시키는 공정을 구비하고 있는 것을 특징으로 하는 광섬유 제조 방법.
  15. 제 12 항 내지 제 14 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 다이스의 도출 구멍 형상은 비원화되어 있는 것을 특징으로 하는 광섬유 제조 방법.
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