KR20030075190A - 광물성 울의 제조 방법과 장치 및 광물성 울 제품 - Google Patents

광물성 울의 제조 방법과 장치 및 광물성 울 제품 Download PDF

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KR20030075190A
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알랭 양
세바스띠앙 보피스
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쌩-고벵 이조베르
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Abstract

유리 섬유 차단 제품 및, 보다 적은 응력 발생 결함이 있는 작은 직경의 유리 섬유를 제조하는 방법이 제공되어 있다. 본 발명의 차단 제품은 적어도 약 20% 이상으로 섬유 밀도 감소가 감소되는 R-값 또는 동일한 열 저항을 제공하는 동시에, 압축된 후 공칭 두께에 대한 허용 가능한 회복도를 달성할 수 있다. 본 발명에 의해 제공된 방법은 가늘게 하는 느린 가스 속도와 보다 많고 보다 작은 구멍을 갖는 방사기의 사용을 조합함으로써 결함이 적은 미세한 직경의 유리 섬유를 제조할 수 있다. 본 발명의 바람직한 방법은, 원심분리기가 원심 분리 위치에 있다는 가정하에서, 서로의 상단에 배치된 복수의 환형 구역(ZA)에 분포되는 오리피스로 천공된 주변 블랜드가 갖추어져 있는 원심 분리기를 포함하는 광물성 섬유의 내부 원심 분리 장치를 사용한다. 본 발명에 따라서, 장치는 또한 적어도 2개의 환형 구역(ZA1,ZA2)을 포함하는데, 단위 면적 당 상기 환형 구역의 수 또는 오리피스(NS1,NS2)는 5% 이상, 더욱 상세하게는 10% 이상, 그리고 심지어 20% 만큼 다르다.

Description

광물성 울의 제조 방법과 장치 및 광물성 울 제품{PROCESS AND DEVICE FOR FORMATION OF MINERAL WOOL AND MINERAL WOOL PRODUCTS}
유리 및 기타 열 가소성 재료로 된 직경이 작은 섬유는 음향 또는 열 차단 재료를 포함하는 다양한 응용 분야에 사용되어왔다. 직경이 작은 유리 섬유가 웹(여기서는, 서로 교환 가능하게 "담요(blanket)", "속솜(batt)" 또는 "양모 한 곤포(wool pack)"라고 지칭됨)으로 조립될 때, 개별적으로 강도(strength) 또는 경도(stiffness)가 부족한 유리 섬유는 수지로 결합되어서 매우 강하고, 가벼우며, 압축성이 크고, 탄성이 있는 속솜이 형성된다.
본 발명과 관련 있는 섬유-형성 공정은 섬유화 방사기(fiberization spinner)로 불리는 원심기에 용융 유리로 된 얇은 스트림을 공급하는 단계로 구성되는데, 이 원심기는 고속으로 회전하며 그 주변에 매우 많은 수의 오리피스가 뚫려 있어서 이 오리피스를 통해 원심력 작용시 필라멘트 형태로 유리가 분무된다.다음으로 이러한 필라멘트는 원심기의 벽을 따라서 고온과 고속의 환형 연신 흐름의 작용을 받는다. 이러한 흐름은 상기 필라멘트를 얇게 하고 섬유로 변하게 한다. 이렇게 형성된 섬유는 가스 연신 흐름(gaseous drawing current)에 의해 일반적으로 가스 침투 가능 스트립(gas-permeable strip)으로 구성된 수용 메커니즘 쪽으로 운반된다. 섬유를 결합해서 울 제품을 제조하는데 필요한 결합제는 섬유가 아래쪽으로 연신될 때 섬유에 분무된다. 다음으로 섬유가 모여 속솜이 된다. 이러한 공정이 "내부 원심 공정(internal centrifugation)"으로 알려져 있다.
일반적으로 위에서 언급된 원심 블래스트(centrifugal blast)인 유리를 가늘게 하는 섬유화 기술(attenuation glass fiberization technique)은 유리 섬유 직조 절연물 속솜 및 담요를 제조함에 있어서 오래 동안 상업적으로 사용되었고, 현재 제조되는 유리 섬유 절연물의 상당한 비율은 이 기술을 이용하여 제조된다. 이 공정의 다양한 형태에 대한 상세한 설명은 예를 들어, 미국 특허, 제 RE 24,708호, 제 2,984,864호, 제 2,991,507호, 제 3,007,196호, 제 3,017,663호, 제 3,020,586호, 제 3,084,381호, 제 3,084,525호, 제 3,254,977호, 제 3,304,164호, 제 3,819,345호, 제 4,203,774호, 제 4,759,974호 및 제 5,743,932호에 서술되어 있으며, 이들은 여기서 참조 문헌으로 포함된다.
이 공정은 몇 번 개선되었는데, 이들 중 일부는 예를 들어, 특히 섬유화 방사기에 관련되며, 다른 일부는 버너(burner)의 특정 형태를 사용하는 환형 연신 흐름(annular drawing current)을 만드는 수단에 관한 것이다. 특히, 버너의 특정 형태에 관련된 EP-B-0 189 354, EP-B-0 519 797, WO 97/15532를 참조한다.
유리 섬유화는 아주 복잡하고 다수의 변수 파라미터의 균형을 잡는 것이 필요하다. 알려진 기술의 많은 상세한 설명은 반복되지는 않을 것이고, 대신 이러한 서술에 대한 위의 특허는 참조 문헌이 된다. 그러나, 종래 기술의 특정의 한정된 양상, 특히 본 발명에 관련된 양상이 고려될 것이다.
원심력 블래스트 감쇠 공정에서, 버너 압력과 방사기 벽에 가깝게 가스 속도를 줄이는 것은 섬유를 가늘게 하는 것을 최적화하는데 중요하다. 특히, 현재의 방사기 설계의 수명이 비교적 짧고 방사기 교체 비용이 매우 비싸기 때문에, 방사기 설계 및 작동도 매우 중요한 인자이다.
섬유화 방사기에 관하여, 프랑스 특허 제 1,382,917호(1963년, 2월 27일에 출원됨)는 섬유화 장치를 서술하고 있는데 이 장치의 원리는 아직도 널리 사용되고 있는데, 즉, 용융된 물질이 바스켓(basket)으로 이동되는데 이 바스켓의 수직벽은 회전체의 벽에 분무되어 벽에 부착되는 물질이 통과하는 오리피스를 포함하고 아주 많은 수의 오리피스를 포함한다. 이 벽은 섬유화 방사기의 "밴드(band)"라고 지칭된다. 우수한 품질의 섬유화를 얻기 위하여, 오리피스는 환형 열(row)에 분배되고 오리피스의 직경은 오리피스가 속한 열에 따라 변하는데, 이 직경은 밴드의 상단부에서 하단부로 가면서 감소된다.
본 발명의 본문에서, 원심 분리기의 "상단"은 원심 분리 위치에 있는 원심분리기를 기준으로 즉, 실질적으로 (회전의)수직축에 따라서 한정된다.
초기의 원심 분리 블래스트 감쇠 장치에 사용된 방사기의 직경은 전형적으로 약 200mm였고 환형 블래스트에 의해 가늘어지는 1차 유리 스트림을 형성하도록 용융 유리가 통과하는 4,000 내지 6,000개의 구멍을 전형적으로 포함하는 주변 벽(peripheral wall)을 가졌다. 용인될 수 있는 섬유 품질을 유지하기 위하여 방사기 오리피스 당 연신 속도(pull rate)에 실질적인 제한이 있다는 것이 인식되었는데, 여기서, 오리피스 당 최대 속도는 약 0.9 내지 1.4kg/day이다. 그럼에도 불구하고, 주어진 라인의 생산량을 증가시키기 위한 경제적 요구 때문에, 제품의 품질이 나빠짐에도 불구하고 연신 속도를 증가시켰다.
주어진 직경의 방사기의 산출량을 증가시키기 위한 노력으로, 방사기의 주변 벽에 있는 구멍의 수가 약 23,000까지 증가되었고, 방사기 직경은 약 400 내지 600mm로 증가되었다. 미국 특허 제 4,759,974호를 참조한다. 연신 속도가 어느 정도 증가하게 되었지만, 방사기의 주변부에서 나오는 불연속적 유리 스트림을 유지할 필요성 및 가능한 다른 제조 문제와 같은 인자에 의해서 조절되는 오리피스 밀도 증가에 실질적인 제한이 있다는 것이 업계의 오랜 동안의 믿음으로 형성되어 있다.
특히, 프랑스 특허 제 2,443,436호에서 나타난 바와 같이 이러한 기초 원리에 대한 개선이 있었는데, 여기서, 메커니즘은 방사기 밴드의 상단에서 바닥부까지 용융 물질의 층류 흐름을 얻을 수 있게 하였다.
더욱 중요한 인자는 섬유의 미세도(평균 직경)이다. 블랭킷의 주어진 밀도에 대해서, 섬유가 가늘면 가늘수록, 블랭킷의 열 저항은 더 커진다는 것이 잘 증명되어 있다. 따라서, 보다 가는 섬유를 포함하는 차단 제품은 보다 거친 섬유로 된 보다 두꺼운 제품과 동일한 차단값을 가지면서 보다 얇아질 수 있다. 또한, 유사하게, 보다 얇은 섬유 제품은 동일한 두께로 된 거친 섬유 중 하나 보다 덜 밀집되면서 동일한 차단값을 가질 수 있다.
차단 속솜 및 블랭킷 제품을 선적하고 포장함에 있어서, 높은 압축도가 바람직하다. 선적을 위해 속솜을 압축하고 그 후 원하는 크기로 빠르고 확실하게 회복시키는 것이 바람직하다. 현재의 속솜 차단 제품은 적절한 회복도를 갖지만, 압축량에 있어서는 제한을 받는다. 이 제품이 압축되면, 결합제는 단단하게 유지되는 한편 섬유는 그 자체로 굽혀진다. 섬유에 대한 응력이 증가하게 되면, 과도한 압축 때문에, 섬유가 끊어진다. 섬유가 끊어지게 되면, 크랙, 흠, 또는 섬유 물질에 있는 다른 약점과 같은 "응력-발생 결함(stress-rising defects)"의 지점에서 크랙이 전형적으로 시작된다. 섬유의 직경이 작아질수록, 크랙은 보다 빠르게 횡단면을 통하여 응력-발생 결함 지점에서 빠르게 전파될 수 있으며 끊어지게 된다.
보다 가는 섬유가 경제성 및 차단 효과에 있어서 바람직하다고 생각되었지만, 최신의 원심기 블래스트 기술로는 상기 블랭킷의 압축 회복도 능력을 용인할 수 없을 만큼 줄이지 않고, 3.9미크론보다 훨씬 작은 평균 섬유 직경을 갖는 블랭킷을 제조하는 것이 불가능하였다. 임의의 하나의 이론에 의존되는 것은 아니지만, 현재의 방사기 및 버너 설계는 기술자가 섬유에 많은 수의 응력-발생 결함부를 생성시킴없이 미세 섬유를 만드는 것을 제한한다고 믿어진다. 이러한 작은 크랙 및 결함은 일반적으로 작은 섬유로 제조된 블랭킷 또는 속솜이 용인 가능한 원래의 두께로 회복하는 것을 방해한다. 따라서, 평균 직경이 4㎛미만인 섬유를 포함하지만 롤 또는 중합체 필름에 포장된 때와 같이 압축된 후에 적절하게 회복되는 속솜 및블랭킷과 같은 섬유 차단 제품에 대한 필요성이 업계에 존재한다. 높은 강도, 보다 가는 유리 및 중합체 섬유를 제조하는 원심 분리 블래스트 감쇠 공정에 대한 필요성이 차단 산업에 또한 존재한다.
본 발명은 고온에서 가스 흐름에 의한 연신 및 내부 원심 공정을 통하여 광물성 섬유 또는 기타 열 가소성 재료를 제조하는 기술에 관한 것이다. 본 발명은 특히 예를 들어 열 및/또는 음향 차단 제품의 합성물에서 사용되는 유리 울의 산업적 제조에 응용된다.
도 1은 본 발명에 따른 원심 분리 장치의 부분도.
도 2는 컨베이어 위에 배열된 본 발명의 복수의 방사기를 도시하는 개략적인 평면도.
도 3은 도 2의 방사기 배열에 대한 개략적 측면도.
도 4는 본 발명에 따른 바람직한 원심 분리기에 대한 부분도.
도 5는 제품의 평균 섬유 직경 vs. 각 섬유 크기의 수치 백분율을 도시한 그래프로서, 2.1미크론의 평균 섬유 직경을 사용한 본 발명의 차단 제품에 대한 바람직한 섬유 스펙트럼을 나타내는 도면.
도 6은 전형적인 상업용 속솜 차단 제품과 본 발명에 따라 제조된 고성능 속솜 차단 제품에 대한 R-값의 변화 vs. 평균 섬유 직경의 그래프.
도 7은 전형적인 상업용 속솜 차단 제품과 본 발명에 따라 제조된 고성능 속솜 차단 제품에 대한 밀도 변화 vs. 섬유 평균 직경의 그래프.
그리하여 본 발명의 목적은 광물성 섬유의 내부 원심 분리를 통한 섬유화 공정 및 장치를 개선시키는 것이다. 이러한 개선은 특히 제조되는 섬유의 품질과 공정의 수율 증가에 초점이 맞춰져 있다.
이 목적에 따라서, 높은 품질 또는 압축된 후의 용인할 수 있는 회복도를 포기함없이 3.5미크론 미만의 작은 직경의 섬유가 차단 제품에 사용될 수 있도록 하기 위하여 섬유는 보다 덜 가혹한 섬유 감쇠 환경 내에서 생산될 수 있다. 본 발명의 방법에 대한 다른 실시예에서, 유리 물질에 제공되는데, 이는 방사기에 용융되고 배치된다. 유리 물질은 다수의 유리 스트림을 형성하기 위하여 복수의 오리피스를 통하여 원심 분리된다. 유리 스트림은 방사기의 외부 근처의 가스 흐름으로 인하여 가늘어져서 3.5미크론 이하의 평균 직경을 갖는 유리 섬유를 형성한다. 가스 흐름은 약 10 내지 25(inch H2O)(250 내지 635mm H2O)이하, 바람직하게는 23(inch H2O)(580mm H2O)미만의 버너 내부 압력으로 도입된다. 그 후 이러한 작은 섬유는 수지와 결합하여 적어도 약 100g/g의 ASTM C 686 분리 강도를 갖는 차단 제품을 형성하는데, 상기 분리 강도는 제품이 압축된 후 제품의 공칭 두께로 실질적으로 회복되는 것을 나타낸다.
약 3.9미크론 이상의 평균 직경을 갖는 유리 섬유로 제조된 차단 속솜과 같은 현재의 차단 제품과 비교하면, 본 발명의 차단 제품은 인간 피부에 접촉했을 때 현저한 가려움이나 자극을 일으키지 않는 면과 같은 감촉을 갖는다. 여기서 사용되는 바와 같이, "차단 제품"은 접하고 접하지 않은 속솜, 블랭킷 및 롤을 포함한다. 차단 제품은 수지 결합제를 포함하는 것이 바람직하지만, 제품이 어느 정도의 결합력을 갖는 한, 반드시 필요한 것은 아니며, 이것은 느슨하게 채워진 차단 제품은 아니다. 차단 제품은 복합 강화 및 안전한 차단을 위해 사용될 수 있고 추가적인 물질을 첨가함으로써 압축될 수 있거나 판자같이 될 수 있다. 종래의 속솜 차단 제품과 비교했을 경우, 본 발명의 특정 실시예는 동일 밀도에 대해서 10%정도 높은 열 차단 성능 또는, 동일한 차단 성능 또는 R-값에 대해서 적어도 약 20% 정도 감소된 밀도를 제공할 수 있다. 이러한 혁신적인 제품은 또한 유사한 R-값의 상업적 속솜에 대해서 유리 물질의 비용이 보다 작아서 절약되는 비용이 상당하다.
본 발명의 다른 예에서, 유리 섬유 차단 제품은 유리 물질을 용융하고, 복수의 유리 스트림을 형성하기 위하여 복수의 방사기 오리피스를 통하여 원심 분리함으로써 제조된다. 그 후, 유리 스트림은 약 3.5미크론이하의 평균 직경을 갖는 유리 섬유로 들어가는 가스 흐름으로 인하여 가늘어진 후, 상기 섬유는 결합되어 다음의 특성 즉, 적어도 약 100g/g의 ASTM C 686 분리 강도와 약 70 내지 100g/ft2(약 752.5 내지 1075 g/m2)의 ASTM C 167 제품 그램 중량 및 약 3.9미크론의 평균 직경을 갖는 유리 섬유로 만들어지는, 실질적으로 유사한 외부 크기를 갖는 차단 제품과 대략 동등한 또는 그 이상의 ASTM C 167 두께 회복도 및 3.9미크론 평균 직경 제품보다 작은 절단 먼지 및 플로어 먼지(floor dust)를 갖는 차단 제품이 된다.
본 개시물에 서술된 원심 분리, 블래스트 감쇠, 유리 섬유화 기술을 사용하는 바람직한 방법은 바람직하게는 종래의 연소 공기 및 종래의 유리 흐름 속도를 사용하여 보다 많고 보다 작은 초기 유리 스트림 및/또는 보다 낮은 뜨거운 가스의 섬유 감쇠 속도를 제공하기 위한 보다 많은 방사기 오리피스와 같은 개선물을 사용한다. 이러한 기술은 섬유 감쇠를 보다 부드럽게하고 유리 섬유에 대한 충격을 현저히 감소시켜서, 유리 섬유 속솜 및 롤 차단물을 제조할 때 유리 섬유는 일반적으로 사용되지 않는 매우 작은 섬유 직경으로 제조되어도 덜 부서진다고 믿어진다.
바람직한 방법은 광물성 섬유의 내부 원심 분리를 위해 본 발명에 의해 제공되는 장치를 사용하는데, 이 장치는 서로의 상단부에 위치된 복수의 환형 구역에 분포된 오리피스로 천공된 주변 밴드가 구비된 원심 분리기를 포함하고(원심분리기는 원심 분리 위치에 있다고 가정함), 이 장치는 단위 표면적 당 오리피스의 수(NS)가 5% 이상, 상세하게는 10% 이상, 심지어 20%만큼 다른 적어도 2개의 환형 구역을 포함한다.
본 발명을 실현하는 바람직한 방법에서, 단위 표면적 당 최대 오리피스 수를 포함하는 환형 구역은 원심 분리기가 섬유화 위치에 있다고 가정하면, 단위 면적 당 보다 작은 평균 수의 오리피스를 포함하는 다른 환형 구역 아래 위치된다.
"환형 구역"이라는 용어는 원심 분리기의 (회전)축에 대한 2개의 수직 평면 사이에 포함된 원심 분리기의 밴드 구역을 정의하는데 사용된다. 본 발명의 본문에서, 이러한 환형 구역은 단위 표면적 당 오리피스의 수가 상기 환형 구역에 포함된 밴드의 주변부 전체 부분에 걸쳐서 실질적으로 일정한 영역으로 정의된다.
단위 표면적 당 오리피스의 수(NS)는 환형 구역의 표면 요소의 표면적(제곱센티미터 단위)에 대한 환형 구역의 표면적 요소에 포함된 오리피스의 수로 정의된다. 단위 표면적 당 오리피스의 수는 그 수가 하나의 환형 구역의 표면 요소 모두에 대해 0.5%미만으로 변한다면 실질적으로 일정한 것으로 간주된다. 환형 구역은 수직 세그먼트당 단일 오리피스를 포함할 수 있지만, 이는 보통 몇 개의 오리피스를 포함하며, 상세하게는 4 내지 15개의 오리피스를 포함한다. "수직 세그먼트"라는 용어는 원심 분리기가 섬유화 위치에 있다고 가정하면, 수평축에 있는 오직 하나의 오리피스의 평균이 관찰되는 한 위에서 정의한 평면 각각에 의해 수직축에 한정되는 환형 구역의 일부를 지칭한다.
광물성 섬유는 통상적으로 단위 표면적 당 오리피스의 수가 원심 분리기 밴드의 전체 높이에 걸쳐 일정한 원심 분리기로 제조된다. 실제로, 종래의 원심 분리기는 전극 사이의 피치(pitch)가 일정한 라인에 분포되는 전극으로 구성되는 코움(comb)으로 전기 방전 기계 가공을 통해 천공된다. 수직 컬럼에 동시적으로 오리피스가 천공된 후, 코움은 다음 컬럼에 대한 천공을 수행하기 위해 이동되고, 그 후 연속적인 구멍의 중심 사이의 수평 갭(gap)에 해당하는 거리만큼 밴드를 따라 코움이 이동한다.
이 기술은 매우 정밀한 천공을 가능하게 하고 단위 표면적 당 오리피스의 수의 편차는 매우 낮은데, 상세하게는 1000개당 1개 미만이다.
통상의 원심 분리기는 일반적으로 2000 내지 40,000개의 오리피스를 포함하며, 특히 원심 분리기의 평균 직경은 200mm 내지 800mm이다.
본 발명에 따라 제조된 장치를 사용하여 섬유 매트(mat)의 품질, 상세하게는 섬유 매트의 기계적 특성을 현저히 증가시키는 한편, 에너지 소비를 현저히 줄이고 그리하여 섬유화 공정의 수율을 높이는 것이 가능하다고 입증되었다.
이러한 효과는, 일정한 연신 속도에서, 용융 물질이 보다 많이 나눠질수록, 그것을 연신하기 위해 필요한 에너지는 줄어들기 때문에, 동일한 밴드 높이에 대해 오리피스의 수가 증가하면 에너지 소비가 감소한다고 알려져 있다는 점에서 특히 주목할만한 것이다. 그러나, 오리피스의 수가 종래의 원심 분리기가 있는 동일한 밴드 높이에 대해서 증가된다면, 제조되는 섬유 매트의 품질은 증가하지 않고 심지어는 감소하는 경향이 있지만, 본 발명에 따라 제조되는 장치를 사용하면 제품의 특성을 개선하고 동시에 공정의 수율도 개선할 수 있다.
본문에서, 원심 분리의 위치 즉, 섬유화하는 동안 용융 물질이 운반된 축 주위로 실질적으로 수직한 방식으로 배열된 오리피스를 포함하는 밴드가 있는 원심분리기가 기준이 된다는 것을 상기하자. 용융 물질은 이 위치에서 원심분리기의 "상단"을 통해 운반된다. 원심분리기의 베이스는 실질적으로 수평이고 환형 구역은 이 베이스에 평행하며 이 배열에서 서로 겹쳐있다.
본 발명에 따른 바람직한 원심분리기는 적어도 2개의 겹쳐있는 환형 구역을 포함하는데, 그 중 아래에 있는 것은 위에 있는 것보다 단위 면적 당 오리피스의 수가 더 많다. 실시하는 바람직한 방법에서, 원심분리기는 적어도 3개의 겹쳐진 환형구역을 포함하고 이들 구역의 각각은 고려된 환형 구역 위에 위치된 가장 가까운 환형 구역보다 단위 면적 당 더 많은 수의 오리피스를 포함한다.
실시하는 바람직한 방법에 따라서, 각 구역의 오리피스는 열로 그룹져 있고, 오리피스의 직경(d)은 각 환형 구역에서 실질적으로 일정하고 하나의 환형 구역에서 다른 환형 구역으로 가면서 그리고 원심 분리 위치에 있는 원심분리기의 주변 밴드의 상단에서 하단으로 가면서 감소된다.
본 발명에서, 적어도 2개의 이웃하는 열은 서로 다른 직경의 오리피스를 갖는 것이 또한 장점이고, 더욱 바람직하게는, 열은 주변 밴드의 상단에서 하단까지 직경이 감소되는 오리피스를 갖는다는 것이 또한 장점이다(일반적으로 단일 열의 모든 오리피스는 동일한 직경을 갖는다). 그리하여, 상단에서 하단까지, 주어진 직경의 오리피스의 n열(들), 보다 작은 직경의 오리피스의 p열(들), 더욱 작은 직경의 오리피스의 t열(들) 등으로 예상할 수 있다(여기서, n, p 및 t≥1).
예를 들어, 원심분리기는 n열로 구성된 제 1 환형 구역(ZA1), p열로 구성된 제 2 환형 구역(ZA2) 및 t열로 구성된 제 3 환형 구역(ZA3)을 가질 수 있다.
상단에서 하단까지, 오리피스 크기에 있어서 일종의 감소하는 "구배"가 만들어짐으로써, 섬유화의 품질 개선이 관찰되었다. 그리하여, 가장 높은 열에서 온 필라멘트가 가장 낮은 열에서 온 필라멘트에 대해 섬유화되는 방법에서의 차이를 줄이는 것이 가능하였다. 이러한 "구배"는 오리피스를 빠져나가는 주요 필라멘트의 전개를 가능케 하고, 궤도 교차를 제한하며, 이에 따라 서로 다른 오리피스의 열로부터 연신되는 섬유가 서로 충돌하는 것을 막고 연신 공정을 가능하게 해서 품질개선을 관찰할 수 있다.
이러한 구성은 특히 덜 조밀한 광물성 울의 제조에 적용된다.
반면, 특정 경우에서, 섬유의 길이를 줄이기 위하여, 섬유 사이에서 충돌되는 것을 원하기도 한다. 이 경우는 조밀한 광물성 울, 특히, 루핑(roofing)에 사용되는 패널에 적절한 제품에 해당된다. 이 경우에서, 예를 들어, 한 구역에서 다른 구역까지 오리피스의 크기를 교대시킬 수 있으므로, 상단에서 하단으로 가면서, 주어진 직경의 오리피스의 n 열(들), 다음에, 보다 큰 직경의 오리피스의 p 열(들), 다음에 위에 위치된 열의 오리피스의 직경보다 작은 직경의 오리피스의 t 열(들) 등을 예상할 수 있다.
1 내지 2mm, 상세하게는 1.2 내지 1.8mm의 간격만큼 서로 떨어져있는 열을 갖고, 바람직하게 한 열에서 다른 열까지 1 내지 2mm, 예를 들어 1.2 내지 1.6mm의 피치를 갖는 것이 바람직하다.
바람직하게, 원심분리기의 오리피스의 적어도 일부분의 직경(d)은 최대 1.5 내지 1.2mm, 상세하게는 1.1 내지 0.5mm, 예를 들어 0.9 내지 0.7mm이다.
본 발명에 따른 바람직한 장치를 실시하는 다른 방법에 따라서, 하나의 환형 구역에 가장 가까운 이웃하는 오리피스의 중심 사이의 간격(D)은 실질적으로 단일 환형 구역 모두에 걸쳐서 실질적으로 일정하고 이 간격(D)은 하나의 구역에서 다른 구역으로 가면서 적어도 3% 또는 심지어 적어도 5% 및 심지어 10% 이상 변경되고 원심분리기가 섬유화 위치에 있다는 가정하에 상단에서 하단으로 가면서 감소된다.
바람직하게 간격(D)은 0.8 내지 3mm, 예를 들어, 1 내지 2mm, 심지어 1.4 내지 1.8mm이다.
본 발명에 따른 바람직한 원심분리기는 평균 직경(DM)이 800mm이하, 상세하게는 적어도 200mm가 되도록 선택되는 것이 바람직하다.
바람직한 원심분리기는 바람직하게 가장 낮은 부분에서 바닥이 없다. 실시하는 이 방법에 따라서, 원심분리기는 용융 유리가 퍼지는 바스켓과 결합되고, 바람직하게는 기계적인 조립에 의해 결합된다.
실시하는 바람직한 방법에 따라서, 본 발명에 따른 바람직한 장치는 상세하게는 출원인에 의한 유럽 특허 제 0 189 354 및 유럽 특허 제 0 519 797호에 서술된 바와같이, 환형 버너의 형태로 고온의 가스 연신 흐름(gaseous drawing jet)를 발생시키는 적어도 하나의 메커니즘을 포함한다.
환형 버너는 출원인에 의한 유럽 특허 제 0 189 354호에 서술된 바와 같이 가스 연신 흐름을 원심분리기의 외부 수평 에지에 대한 접선 성분으로 부여하는 메커니즘을 포함하는 접선 버너인 것이 바람직하다.
그리하여 버너의 축에 대한 가스 연신 흐름의 기울어진 각을 얻는 것이 가능하다.
원심분리기 "내부에" 내부 버너 타입의 가열 메커니즘을 사용하는 것도 가능하다. 이것은 다른 역할을 할 수 있는데, 원심분리기의 외부벽에 달라붙기 쉬운 섬유를 계속적으로 재 용융하기 위하여 원심분리기 내의 유리 저장소를 적절한 온도로 유지하면서, 특히, 원심분리기의 "바스켓"(도면을 이용하여 아래에 설명된 용어임)에 있는 용융 유리의 열 조절을 종결한다.
환형 인덕터(inductor) 타입의 "외부" 가열 방법과 이러한 내부 가열 방법을 결합하는 것이 바람직할 수 있다. 이것은 또한 유리 저장소의 온도를 더욱 잘 조절할 수 있게 하고 달라붙은 섬유의 재 용융을 가능하게 한다. 실제로, 낮은 연신 속도에서는 내부 버너에 의존하는 것으로 충분하다고 관찰되었지만, 높은 연신 속도에서는 환형 인덕터가 필요하다고 입증되었고, 내부 버너를 가능한 한 추가하는 것이 바람직하다.
위에서 언급된 바람직한 원심분리기를 사용하면, 다음과 같이 선택될 수 있는 작동 파라미터를 갖는 환형 버너에 의해 뜨거운 가스 연신이 달성되는 것이 유리하다.
- 바람직하게, 버너를 떠나는 가스의 온도를 적어도 1350℃, 상세하게는 적어도 1400℃, 예를 들어, 1400 내지 1500℃, 상세하게는 1430℃ 내지 1470℃로 조절하는 것이 가능하다. 그 후 온도는 광물성 섬유의 조성 타입에 따라, 상세하게는 광물성 섬유의 점성 거동(viscosimetric behavior)에 따라 조절된다.
- 버너를 빠져나가는 가스의 속도를, 버너의 립의 출구부에서 측정했을 때, 적어도 200m/s로, 상세하게는 200 내지 295m/s로 조절하는 것이 유리하다.
원심분리기의 최하층 구역을 가열하기 위해, 그리고 원심분리기의 높이에 걸쳐서 온도 구배가 발생하는 것을 방지하거나 제한하기 위해 인덕터를 사용할 수 있다.
섬유의 표면 및 횡단면에서 응력 발생 결함이 거의 없는 섬유는 압축될 때, 더욱 탄성이 있는 것으로 여겨지고, 평균 직경이 3.5미크론 이하인 섬유를 갖는,수지가 결합된 속솜에서 예상되는 것보다 더 높은 두께 회복도가 측정된다. 따라서, 이러한 공정으로 제조된 제품은 현대의 차단 제품 포장에 있어서 높은 압축도의 저장 필요성과 운송 필요성에 대해 이상적이다.
본 발명은 다음의 도면에 의해 설명되는 비 제한적인 예를 사용하여 아래에서 상세하게 설명될 것이다.
본 명세서를 위하여 사용된 용어인, "유리"는 암석, 슬래그(slag) 및 현무암과 같은 유리 광물성 물질과 예를 들어, E-유리, S-유리, C-유리, E-CR-유리, A-유리, A.R.유리{내알칼리성, L-유리(납), D-유리(유전체), M-유리(높은 계수)}(상업용 C-유리가 가장 바람직하다)와 같은 전통 유리 중 임의의 것을 포함하기 위한 것이다. 유리 물질이 바람직하지만, 본 발명은 유리 및 기타 광물성 섬유에 더하여 폴리에스터, 폴리에틸렌 및 폴리프로필렌 섬유와 같은 중합체 물질을 포함하는 "열 가소성 물질"에 대해서 유용한 용도를 갖는다. 중합체와 유리 섬유 둘 모두는 본 발명의 차단 제품에 동시에 사용될 수 있는 것이 예상된다. 그리고, 마지막으로, 균일한 직선 섬유가 여기서 사용될 수 있지만, 본 발명은 또한 속이 빈 섬유, 꼬인 섬유 및 곱슬곱슬한 섬유와 같은 "불규칙한 섬유"의 사용을 고려하고 있고 섬유는 예를 들어, 작고 큰 원형, 원형 및 삼각형, 불규칙적이고 둥근 모양, 정사각형 및 속이 빈 모양, 꼬이고 둥근 모양 등과 같은 불규칙적이거나 다른 횡단면 크기 및/또는 형상을 갖는다. 이러한 불규칙한 모양 및 형상은 보다 균일한 격자 구조 및 부피 충진재를 제조하는 것으로 알려져 있는데, 이는 섬유 자체의 결함의 수와는 무관하게 압축된 후 높은 회복 비율이 가능하게 한다. 불규칙한 모양의 섬유는 또한 자극을 줄이고, 제품에 먼지를 줄일 수 있다. "불규칙함"은 또한 서로 다른 섬유 그룹 사이의 모든 섬유에서 동시에 또는 대안적으로 사용되는 열 팽창 계수를 다르게 하거나, 용융점을 다르게 하거나, 점도를 다르게 하거나 기계적 강도를 다르게 한 하나 이상의 용융 유리 조성물을 이용하여 만들어질 수 있다.
본 발명의 차단 제품은 쉘혼(Schelhorn) 등의 미국 특허 제 5,277,955호에 서술된 외부 플라스틱층 내에 캡슐화될 수 있는데, 이 특허는 그 전체가 여기에서참조 문헌으로 포함된다. 본 발명의 차단 제품은 예를 들어, 밀봉되거나 패킹되거나 둥글게 말려질 수 있다.
그리하여 도 1은 종래 기술로부터 알려진 것, 특히, 본 섬유화 방법의 일반적인 양상에 대해 보다 상세하게 설명될 수 있는 유럽 특허 제 91 866호, 제 189 354호 및 제 519 797호를 기준으로 구성되고 서술된 뜨거운 가스 연신(hot gas drawing)을 사용하는 내부 원심 분리 시스템의 부분도를 도시하고 있다.
본 시스템은 샤프트(2)에 부착되는 방사기 또는 원심 분리기(1)를 포함한다. 샤프트와 원심 분리기는 도시되지 않은 엔진을 사용하는 빠른 회전 움직임에 의해 가동된다. 샤프트(2)는 속이 비어 있고, 용융 상태에 있는 유리는 샤프트(2)에 도시되어 있지 않은 공급 메커니즘으로부터 용융 유리가 뿌려지는 "바스켓"(3)까지 흐른다. 바스켓(3)은 또한 오리피스가 뚫려있는 주변벽(4)에서, 상기 벽에 뚫려있는 원형 오리피스(14)를 공급하는 영구적인 용융 유리 예비품을 이 벽에 형성시키는 통상 원심 분리기(1)의 "밴드"라고 지칭되는 주변벽(7)에서의 풍부한 유리 스트림(6)의 형태로 용융 유리가 분무되도록 회전에 의해 운반된다. 이 벽(7)은 수직에 대해서 약 5 내지 10°로 기울어져 있다. 열로 배열된 매우 많은 수의 원형 오리피스(14)는 버너(9)로부터 방출되는 환형 가스 흐름에 돌출되는 예비 섬유(15) 흐름으로 뻗는 콘부(8)로 돌출된다. 이 흐름의 효과의 영향으로, 이들 예비 섬유는 원심력 하에서 수집되는 불연속적인 섬유(10)를 생성시키는 말단부를 신장시킨다. 이 시스템은 또한 버너(9)에 의해 발생되는 환형 가스 흐름을 둘러싸는 "가스 구름"을 만드는 블로잉 컬럼(blowing column)(11)을 포함한다. 도시되지 않은 내부 버너및/또는 원심 분리기(1)의 유도 흐름(12)을 사용하는 것은 또한 선택 사항이다.
표준 조건 하에서, 피치라고 지칭되는, 오리피스의 2개 평행 열의 중심을 통과하는 라인 사이의 갭은 밴드의 전체 높이에 대해 일정하다. 이러한 조건 하에서, 동일 열에 있는 이웃하는 오리피스의 중심 사이의 거리도 일정하다.
그리하여, 표준 원심 분리기에서, 단위 표면적 당 오리피스의 수는 밴드의 전체 표면에 대해 일정하다.
표준 작동 조건 하에서, 이러한 장치로 평균 직경이 적어도 2미크론, 상세하게는 약 3 내지 12미크론인 섬유를 얻는 것이 가능하다.
이 후에 논의되듯이, 방사기 오리피스(14)의 수, 크기 및 밀도와 감쇠 가스 파라미터는 높은 강도이고, 평균 크기가 약 3.5미크론, 바람직하게는 평균 직경이 약 3.0미크론 미만인 작은 섬유를 섬유화하는데 있어서 중요하다. 이러한 섬유는 바람직하게, 차단 제품에 분포되어서, 섬유의 적어도 약 40%, 바람직하게는 약 50 내지 75%가 목표로 되는 평균 직경 또는 크기보다 작은 횡단면 크기 또는 직경을 갖는다. 본 발명의 원리에 의해 제조된 평균 직경이 2.1 미크론인, 유리 섬유, 속솜 차단 제품에 대한 전형적인 분포가 아래의 표 1에 설명된다.
섬유 스펙트럼 (평균 직경이 2.1 미크론인 샘플)
직경 (미크론) 함량
0 23.1%
0.5 13.1%
1 13.1%
1.5 11.3%
2 9.1%
2.5 6.8%
3 5.0%
3.5 3.6%
4 4.1%
4.5 1.8%
5 1.4%
5.5 2.3%
6 1.4%
6.5 0.0%
7 1.4%
7.5 0.0%
8 0.0%
8.5 0.0%
9 1.4%
9.5 0.5%
10 0.0%
10.5 0.0%
11 0.0%
11.5 0.5%
12 0.0%
12.5 0.0%
13 0.0%
13.5 0.5%
14 0.0%
14.5 0.0%
% < 2미크론 70%
전기 저항 가열기, 폐가스 재생 공급부, 석탄, 가스 또는 연료 오일로(oil furnace) 또는 버너, 압축 공기, 스트림 또는 임의의 연소 제품의 가스 결과물과 같은 "버너"가 가스 흐름을 제공하는데 사용될 수 있다. 그러나, 실질적으로 통상적인 구조의 환형 내부 연소 버너(9)는 이러한 바람직한 실시예에서 방사기의 벽 위에 배치된다. 버너(9)는 오리피스(14)에서 배출되는 다수의 유리 예비 섬유(15)를 자르고 가늘게 하도록 환형 블래스트를 아래 방향으로 주변벽(7) 근방으로 바람직하게 인도하기 위하여 방사기 주변벽(7) 위에 일정 간격 떨어진 환형 블래스트 노즐(64)을 포함한다. 버너(9)는 가스-연료 혼합물이 입구로 주입되는 환형 연소 챔버를 한정하는 내화 라이너(refractory liner)를 둘러싸는 금속 케이싱을 포함하는 것이 바람직하다. 블래스트 노즐은 연소 챔버와 통하고 내부 및 외부 노즐 립(54,56)에 의해 형성된다. 블래스트 노즐 립(54,56)은 각각 물과 같은 냉각 액체가 출구로 순환하기 위하여 입구에 도입되는 바람직한 내부 냉각 채널을 포함한다.
본 발명의 주요한 중요 양상에 따라서, 출구 노즐 립(54,56)은 통상적으로 사용되는 버너의 통상적인 연소 공기 및 가스 유량으로부터 덜 가혹한 섬유 감쇠 환경을 제공하기 위하여 도 1에 도시된 바와 같이 서로에 대해서 일정 설정 거리만큼 떨어져 있다. 이것은 버너 립의 너비를 약 7.7mm에서 약 8.0mm 초과하게, 바람직하게는, 약 8.1 내지 8.5mm로 약간 펼침으로써 달성될 수 있는데, 이로써, 버너 내부로의 공기의 흐름 및 가스의 흐름이 통상적인 범위에서 많이 변하지는 않더라도 가늘어지는 뜨거운 가스의 속도를 줄인다. 예를 들어, 아래의 표 2에 나타난 것처럼, 통상의 버너가 약 7.7mm의 버너 립 너비, 64,938ft3/hr.(1840m3/h)의 공기 유량 및 4,038ft3/hr.(114m3/h)의 가스 유량을 사용한다면, 본 발명의 버너는 동일한 공기 및 가스 유량{각각 67,600ft3/hr(1915m3/h) 및 4,000ft3/hr.(113m3/h)}이더라도 버너 립의 너비를 약 8.2mm로 증가시킴으로써 가스 흐름 유량을 줄일 수 있다. 이것은 실험을 통하여, 2.9미크론 섬유에 대해서 약 21.8inch H2O(555mm H2O)에서 약 18.8inch H2O(480mm H2O)로, 그리고 2.1미크론 섬유에 대해서 약 21.6inch H2O(550mmH2O)로 감소된다고 알려진 버너 내부 압력에 의해 증멸될 수 있다. 이것은 더 큰 감소를 달성하기 위하여 버너 압력과 블래스트 속도를 증가시키는 것이 보다 가는 섬유를 제조하기 위한 유일한 적합 방법이라고 과거에 믿어졌었기 때문에 예상치 못한 것이다. 미국 특허 제 4,759,974호 7컬럼, 49 내지 57라인을 참조한다. 물론, 공기 유량과 가스 유량을 줄이는 것, 연소 챔버의 크기를 증가시키는 것 및/또는 연소량 또는 연소 속도를 줄이는 것이 감소하는 가스 속도를 줄이는데 영향을 또한 미치고 버너 립 너비를 증가시키는 실제 동등물이라고 간주되어야 한다. 이러한 모든 가스 흐름 속도 조절 기술은 함께 또는 개별적으로 이용될 수 있다. 도 2에 비교예가 주어져 있고 이러한 예상치 못한 결과를 설명한다.
예 A : 섬유화 조건
종래 제품 광범위한조건 바람직한 조건 A1 A2
유리 연신 속도(M.tons/day) 22.0 18 - 30 22 - 26 19(1) 16.5(1)
버너 립 너비(mm) 7.7 8 이상 8.1 - 8.5 8.2 8.2
방사기속도(ft3/hr)(RPM) 1,975 2000 이상 2100-2300 2,250 2,250
공기 유량(ft3/hr)(m3/hr) 64,938(1838.4) 50,000 -100,000(1415.8 -2831.7) 65,000 -85,000(1840.6 -2406.9) 69,800(1976.5) 80,100(2)(2268.2)
가스 유량(ft3/hr)(m3/hr) 4,038(114.3) 3,000-6,000(85-170) 4,000-5,000(113.3-141.6) 4,330(122.6) 4,970(2)(140.7)
버너내부압력(inch H2O)(mm H2O) 21.8(553.17) 10 - 25(253.7 -634.4) 15 - 22(380.6 -558.2) 18.8(477.0) 21.6(2)(66.0)
섬유 평균 직경 추정치(미크론) 3.9 3.5 미만 3.0 미만 2.9 2.1
제품 그램중량(3)(g/ft2)(g/m2) 104 (1118) 40 - 210(430-2257.5) 50 - 150(537.5-1612.5) 89(956.7) 81(7)(870.7)
28일 압축 후 두께 회복도(3)(inch)(cm) 3.92 (9.96) 3.5 - 4.0(8.89-10.16) 3.6 - 3.7(9.14-9.40) 3.92(9.96) 3.69(7)(9.37)
R-13-열 전도도(4)(Btu.in/ft.hr.F) 0.268 0.200-0.300 0.260- 0.275 0.267 0.267(7)
분리 강도(5)(g/g)
제품 라인 방향의 샘플 237,192,189,263,249 256,237,302,245,293 166,128,180,156,184
제품 라인 방향과 수직 방향의 샘플 161,220,233,201,213 276,206,234,256,245 142,127,173,128,133
평균 표준 편차 21631 >100 125 - 205 25529 135
R13에서의 진동 먼지
절단 먼지(6)(g) 0.0021 < 0.0020 < 0.0010 0.0009 0.0006(7)
바닥 먼지(6)(g) 0.0250 < 0.0250 < 0.0200 0.0195 0.0176(7)
비산 먼지(6)(g) 0.0001 < 0.0005 < 0.0003 0.0003 0.000(7)
(1) 이러한 유리 연신 속도는 제품 밀도 감소와 ft2단위의 제품 용량을 동일하게 유지하는 것이다.
(2) 추정 데이터.
(3) 그램 중량 및 두께 회복도 : ASTM C 167 - 블랭킷 또는 속솜 열 차단물의 두께 및 밀도에 대한 표준 테스트 방법.
(4) 열 전도도 : ASTM C 518 - 열 흐름 계량기에 의한 정상 상태 열 흐름 측정 및 열 전달 특성에 대한 표준 테스트 방법 및 ASTM C 653 - 저 밀도 블랭킷-타입의 광물성 섬유 차단물의 열 저항 결정을 위한 표준 지침.
(5) 분리 강도 : ASTM CSP686 - 광물성 방화 속솜 및 블랭킷 타입 차단물의 분리 강도에 대한 표준 테스트 방법{또한, 서튼 티드(CertainTeed) 테스트 법 T-502 광물성 차단 속솜 및 블랭킷의 분리 강도}
(6) 절단, 플로어 및 비산 먼지 : 내부적 절차(Gullfiber 먼지 진동 기계를 이용한 먼지 측정, 섬유는 Phase Contrast Optical Microscope 또는 Scanning Electron Microscope로 카운트된다. 공기 유량이 18m3/hr인 진공 청소기가 나이프 및 플로어 먼지를 수집하는데 사용된다. 섬유는 유리 섬유 WHATMAN GF/A 70mm 필터에 수집된다. 비산 먼지를 위해 37mm 필터가 사용된다. 모든 필터는 수집 전후에 평량된다. 최대 샘플 두께 150mm에 대해, 28cm 나이프가 사용된다.).
(7) 이들 결과는 동일한 제조 라인에 대해 14MT/day의 유리 연신 속도로 방사기 IS-4에 의해 얻어졌다.
감쇠 작업 도중에 방사기와 섬유의 열 함량을 유지시키기 위하여, 광학 고 주파 유도 전류링(12)이 동심원적인 관계로 방사기 바로 아래에 제공될 수 있고, 광학 고주파 유도 전류링은 환형 블래스트에 의해 동반되는 섬유의 하향 흐름에 방해되는 것을 방지하기 위해 방사기보다 다소 큰 내부 직경을 갖는다. 광학 보조 블래스트가 블래스트 노즐 립(54,56)의 바깥쪽에 배치되고 공기, 스트림 또는 연소 생성물과 같은 압축 가스의 소스(source)에 연결된 환형 취입 크라운(annular blowing crown)(64)에 의해 발생될 수 있다. 속이 빈 샤프트(2)는 바람직하게 몇 개의 고정된 동심원 내부 튜브를 포함한다. 이러한 튜브 중 가장 안쪽 쌍은 냉각수가 순환되는 환형 냉각 통로를 한정하는 한편, 가장 바깥쪽 쌍은 연소 가능한 혼합물이 통과될 수 있고 방사기를 개시하기 전에 바스켓(3)을 예열하도록 점화될 수 있는 환형 통로를 한정한다. 방사기 및 가스 블래스트에 의해 생성되는 섬유(41)는 도 2 및 도 3에 개략적으로 도시된 바와 같이, 아래로 통과하여 수용 챔버 또는 수용 후드(hood)(70)로 들어가고 작은 구멍이 있는 컨베이어(72) 위에서 블랭킷(71) 형태로 증착된다. 컨베이어(72) 아래에 있는 선택적인 연신 박스(74)는 통상적인 방법으로, 컨베이어를 통과하는 큰 부피의 가스를 끌어들인다. 도 2 및 도 3에 도시된 바와 같이, 각각 방사기(20)를 갖는 복수의 섬유화 스테이션은 블랭킷(71)의 제조를 위해 통상적으로 사용되고 본 발명의 바람직한 형태로 컨베이어(72)의 길이 방향 축을 따르는 선에 배치된다. 공업 설비에 있는 컨베이어 위로 섬유를 인도하는 방사기(20)의 수는 전형적으로 6개 내지 10개 또는 그 이상일 수 있다.
설명된 장치를 작동함에 있어서, 바스켓(3)을 포함하는 원심 분리기(1)는 샤프트(2)를 통과하는 가스의 연소, 버너(9)의 열과 유도 전류 링(12) 및 필요할 수 있는 유사한 추가 소스를 사용하여 잘 알려진 방법으로 예열된다. 미리 결정된 속도로 회전하는 방사기와 섬유의 바람직한 감쇠와 세밀도를 제공하는데 충분한 블래스트의 속도를 발생하는 연소 챔버 압력을 제공하기 위해 조절되는 버너(9)에 의해, 용융된 유리 스트림이 방사기 조립체 위에 배치된 용융 유리의 전방탱크(forehearth) 또는 다른 소스로부터 속이 빈 방사기 샤프트(2)로 도입된다. 용융 유리 흐름은 바스켓(3)에 도달할 때 원심력의 영향 하에서 바스켓의 바닥부를 따라 흐르고 방사기 주변벽(7)의 상단 부에 인도되는 유리 흐름(6)의 형태로 바스켓(3)의 오리피스를 통과한다.
벽(7)에 가해지는 보다 강한 원심 분리력의 영향 하에서, 유리는 다수의 작은 오리피스(14)를 통과하고, 벽의 외부를 가로질러 인도되는, 내부 연소 버너(9)로부터의 블래스트가 바람직하게 즉시 감쇠되는 효과를 갖는 다수의 스트림 또는 예비 섬유(15)의 형태로 외부벽(7)의 외부에서 배출된다. 예비 섬유(15)는 감쇠를 실행하는 충분한 시간 동안 블래스트의 상승된 온도에 의해 가늘게 될 수 있는 조건에서 유지된다. 가늘게 된 섬유의 세밀도는 우선적으로 다시 버너 압력의 함수인 블래스트 속도의 조절에 의해 조절된다. 본 발명은 갖거나 낮은 버너 압력 및 블래스트 속도가 보다 가는 섬유뿐 아니라 응력 증가 결함이 보다 적은 보다 가는 섬유를 초래한다고 밝혀졌다. 이러한 기술은 예상외로, 버너(9)로 가는 공기 및 가스 유량, 유리 조성 또는 기존의 장치의 전체 특징을 많이 변경시키지 않고 바람직한 실시예로 달성되었다. 결과적으로, 속솜 및 블랭킷에서 현재 사용되는 것보다 실제로 평균적으로 더 작은 섬유가 밀도 또는 그램 중량이 적어도 약 15% 미만이지만, 두께 회복도를 손상시키지 않고 사용될 수 있다.
방사기 구멍 수, 크기 및 분포는 본 발명의 바람직한 실시예 방법에서 중요한 인자이다. 방사기 속도(rpm)는 본 발명의 예 A1 및 A2에서 약 1,975에서 약 2,250까지 바람직하게 증가되지만, 이는 방사기의 수명을 감소시킨다고 증명되진 않았지만, 보다 긴 섬유를 제공한다고 증명되었다. 평균 직경이 약 3.5미크론 미만인 작은 유리 섬유의 섬유화는 전체 구멍을 약 23,000에서 적어도 약 25,000개로, 바람직하게는 약 25,000개 내지 40,000개로, 가장 바람직하게는 적어도 약 30,000개로 증가시키고, 구멍의 평균 직경을 약 0.86mm 내지 약 0.8mm미만으로 바람직하게는 약 0.78mm로 감소시킴으로써 현저히 개선될 수 있다고 밝혀진 바 있다. 추가적으로, 모든 구멍은 1mm미만의 최대 횡단면 크기를 갖는 것이 바람직하다. 이러한 방사기 파라미터는 다수의 용융 유리 스트림을 만드는데, 이는 훨씬 작은 섬유를 제조하는 데 있어서, 보다 작다. 종래 제품("대조 표준") 성능의 속솜 방사기 명세의 예는 아래의 표 3에 서술되어 있다.
추가적인 방사기의 명세
방사기 전체열 전체 구멍 열 당 구멍 직경 구멍의 직경 및 상단부터 바닥까지 해당 열 평균크기
1mm 0.9mm 0.8mm 0.7mm
종래제품(대조표준) 23 23,000 1,000 600mm 4 6 13 0.86mm
예 A1* 26 31,846 1,0471,1781,345 600mm 6 8 12 0.78mm
예 A2 23 23,000 1,000 600mm 5 13 5 0.80mm
* 예 A1은 표 4에 보다 상세히 서술된 방사기를 사용하였다.
도 2 및 도 3에 도시된 수용 챔버 또는 수용 후드(70)로 들어가는 가늘어진 섬유의 흐름은 상당한 양의 공기의 유도에 의해 수행된다. 유도된 공기가 초기에는 방사기로부터 흐르는 섬유 베일(veil)이 팽창되는 것을 제한하는 경향이 있지만, 수용 챔버 내에서 섬유의 빠른 속도 감소는 섬유 베일의 상당한 팽창을 가져오고 제품 중에서 그리고 컨베이어의 폭에 걸쳐서 섬유의 비교적 균일한 분포를 제공한다. 페놀 수지 같은 결합제 분무가 통상적인 방법으로 수용 챔버의 상단에서 가늘어진 섬유에 보통 도포되지만, 결합제를 도포하는 장치는 도 2 및 도 3에서 생략되었다.
비교예 A1 및 A2가 표 2의 섬유화 조건 및 표 3의 방사기 명세에 따라 제조된 차단 속솜에 수행되었다. ASTM 명세가 그램 중량과 두께 회복도 측정, 열 전도도 및 분리 강도에 유용하지만, 유사한 명세가 절단 먼지, 플로어 먼지 및 비산 먼지에 대해서는 유용하지 않으므로, 이 측정은 Gullfiber 먼지 진동 기계를 사용한내부적인 플랜트 절차에 의해 수행되었다.
통상의 3.9미크론 직경의 유리 섬유로 제조된 동일한 모양인 R-13제품과, 밀도값, 즉, 그램 중량이 상당히 감소된 2.9미크론 평균 직경(예 A1)과 2.1미크론 평균 직경(예 A2) 섬유의 그램 중량은 예 A1에 대해서 약 104 g/ft2(1118g/m2) 에서 89 g/ft2(956.7g/m2)로 감소되었고, 예 A2에 대해서 81 g/ft2(870.7g/m2)로 감소되었다는 것이 또한 주목되었다. 그램 중량의 이러한 감소는 재료 비용을 절약할 수 있는 가능성을 제공한다.
본 발명의 바람직한 실시예에서, 섬유화 공정은 원심 분리기의 밴드(7)에 오리피스의 변경된 분포를 사용한다. 본 발명의 이러한 목적의 전후 관계에서 만들어진 중요한 구성이 도 4에 나타난다.
도 4는 원심 분리기(1)의 밴드(7)의 부분 정면도를 도시하는데, 여기서 상기밴드의 천공된 오리피스(14)는 음영 처리되었다.
이 도면에서, 장치를 섬유화 위치에서 봤을 때, 2개의 겹쳐진 환형 구역(ZA1,ZA2)이 도시되어 있는데, ZA2가 ZA1 아래에 위치되어 있다. 도시된 경우에서, 각각의 이러한 환형 구역은 오리피스(14)로 된 3개의 원형 열을 포함한다. 환형 구역(ZA1)에서, 열은 피치(P1)를 나타내고, 오리피스는 직경(d1)을 나타내며, 거리(D1)는 가장 가까운 오리피스(14)의 중심을 분리하며, 이웃하는 오리피스의 가장 가까운 에지 사이의 간격은 DB1이고 단위 면적 당 오리피스의 수는 구역(ZA1)에서 NS1이고, 환형 구역(ZA2)에서, 이러한 파라미터는 각각 P2, d2, D2, DB2 및 NS2이다.
ZA1과 ZA2 사이의 피치는 P 1/2라고 지칭된다.
한편, d2는 d1보다 작고, P2 및 D2는 각각 P1 및 D1보다 작다는 것을 주목한다. 결과적으로, NS2는 NS1보다 아주 크다.
이러한 설명은 결코 제한적인 것이 아니며 원심 분리기(1)의 밴드(7)는 2개를 초과하는 환형 구역을 포함할 수 있는데, 상기 구역 각각은 적어도 하나의 오리피스(14) 열을 포함한다.
본 발명에 따른 원심 분리기의 값을 설명하기 위하여, 한편으로, 표준 원심 분리기와 다른 한편으로 본 발명에 따른 원심 분리기의 비교 테스트가 수행되었다. 동일한 평균 직경(DM) 및 동일한 밴드 표면적 및 동일한 높이의 천공된 밴드를 갖도록 선택된 2개의 원심 분리기의 특징이 표 4에 나타나 있다. 이러한 원심 분리기 각각은 3개의 환형 구역을 포함하는데, 각각은 일정한 직경이고, 열에서 일정 간격 떨어진 몇 개의 오리피스 열로 구성된다.
예 B의 원심 분리기 설계
표준 원심 분리기대조 표준 본 발명의 예 B에 따른 원심 분리기
직경(mm) 600 600
천공된 밴드의 높이(mm) 34.25 34.25
환형 구역(ZA)의 수 3 3
제 1 환형 구역(ZA1)→열의 수→직경(d1)→거리(D1)→에지 간의 간격(DB1)→피치(P1)→열당 오리피스의 수(NO1)→오리피스/표면적(NS1)→피치(P 1/2) 41.01.70.71.4911000.391.49 60.91.80.91.5610470.361.75
제 2 환형 구역(ZA2)→열의 수→직경(d2)→거리(D2)→에지 간의 간격(DB2)→피치(P2)→열당 오리피스의 수(NO2)→오리피스/표면적(NS2)→피치(P 2/3) 70.91.70.81.4911000.391.49 80.81.60.81.3911780.451.55
제 3 환형 구역(ZA3)→열의 수→직경(d3)→거리(D3)→에지 간의 간격(DB3)→피치(P3)→열당 오리피스의 수(NO3)→오리피스/표면적(NS3) 130.81.70.91.4911000.39 120.71.40.71.2213450.58
열당 오리피스의 수는 NO로 표시되고, 단위 면적 당 오리피스의 수(NS)는 여기서 mm2당 오리피스의 수로 표시되는데, 여기서 NS = NO/(π.D.P)
단위 면적 당 오리피스의 수는 표준 원심 분리기에 대해 일정하다는 것을 주목한다. 본 발명에 따른 원심 분리기의 경우에, 단위 면적 당 오리피스의 수는 환형 구역에 따라 변하고, 이 수(NS)는 가장 높은 환형 구역(ZA1)에 대해 표준 원심 분리기 하나보다 낮으며, 다른 환형 구역(ZA2,ZA3)에 대한 표준 원심 분리기의 수보다는 높다. 본 발명에 따른 원심 분리기에 대해서, 단위 면적 당 오리피스의 수는 원심 분리기의 상단에서 하단까지의 구역에 따라, 하나의 구역에서 다른 구역까지 약 25 내지 30%만큼 증가한다는 것을 주목한다.
2개의 원심 분리기가 상세하게는 SEVA사에 의해 제조된, 기준 SG30 하에서 알려진, 동일한 합금으로 제조되었다. 표준 원심 분리기는 위에서 서술된 전자침식 기술을 사용하여 천공되었고, 본 발명에 따른 원심 분리기의 오리피스는 전자 충격을 사용하여 천공되었다. 레이저 천공도 고려될 수 있다.
제품은 동일한 연신 조건 하에서 각각의 원심 분리기로 제조되었다.
제조된 제품의 형태, 섬유화 조건 및 이 예에 의해 얻어진 제품에서 측정된 기계적인 특성이 아래의 표 5에 나타나 있다.
예 B의 제품 특성
표준 원심 분리기대조 표준 본 발명의 예 A에 따른 원심 분리기
제품의 타입공칭 두께(mm)밀도(kg/m3)섬도(l/mm,5g)λ(mW/mK) 809.513.441.6 809.513.541.2
섬유화 조건연신(t/d)버너바스켓버너 압력(mm CE)공기 출력(Nm3/h)가스 출력(Nm3/h) 23접함표준6681953120 23접함표준5621743111
제품의 기계적 특성12일 후 두께의 회복도한달 후 두께의 회복도제조 후 인장 강도(gf/g)15분 동안 가압 용기에서 가압 후 인장 강도(gf/g) 126116180126 131126220150
각각 원심 분리기가 있는 동일 타입의 제품에 대해 측정된 특성이 또한 표 5에서 비교되어 있다.
두께 회복도는 압축 테스트 후의 두께와 공칭 두께 사이의 비(%)로 정의된다. 압축 테스트 전에 제조된 제품의 두께는 공칭 두께보다 더 두껍다는 것을 주의해야 한다. 위에서 언급된 테스트의 경우에, 제조된 제품의 두께는 80mm의 공칭 두께에 대해서 144mm이다.
표 5로부터, 12일의 압축 테스트 후 하중 해제된 섬유 매트의 두께는 본 발명에 따른 원심 분리기로 제조된 섬유 매트의 원래 두께(제조 두께)의 약 90%이고표준 원심 분리기로 제조된 섬유 매트의 초기 두께의 약 80%라는 것이 추론될 수 있다.
위에서 언급된 압축 테스트를 수행하기 위하여, 섬유 매트의 패널이 제조 후 준비되고, 하중되어서 8/1의 압축 비율 즉, 위에서 언급된 경우에서, 약 18mm의 압축 두께를 얻는다. 특정된 압축 시간(12일, 1달) 후에, 패널은 하중 해제되고(압축 시간당 4개의 패널이 테스트된다) 압축 테스트 후의 평균 두께가 결정된다.
인장 강도는 섬유 제품의 매트에서 펀치(punch)에 의해 링 절단(ring cut)된 형태인 테스트 견본을 기준으로 결정된다. "인장 강도"는 테스트 견본의 질량에 대한 인장력의 한계{반지름이 12.5mm인 2개의 원형, 평행 굴대에 의해 300mm/min의 하중 속도로 찢어지는 링의 파단력(breaking force)}으로 표현되고 gf/g의 단위로 표시된다.
테스트가 시작될 때 하중된 테스트 견본은 실질적으로 장축 및 단축이 122 ×76mm 이고 26mm 토르의 두께인 타원형 원환체 링이다. 15개의 견본이 제품에 의해 테스트되었다. 이 테스트는 표준 BIFT 5012-76 및 ASTM C 681-76이라고 지칭된다.
제품이 제조된 후, 제품에 대한 인장 강도가 측정되고, 가압 용기 테스트 후에 에이징(aging)에 대한 제품의 용량을 측정하기 위하여 제품에 대한 인장 강도가 측정된다. 가압 용기 테스트의 기간은 107℃ 온도, 0.8bar 압력 및 100%의 습도에서 15분이다.
표 5에서, 동일한 타입의 제품에 대해서, 급격하게 개선된 기계적 특성이 표준 장치에 비교되는 예 A에 따른 장치로 얻어지고, 동시에, 섬유를 제조하는데 필요한 에너지가 현저히 감소되는 것이 관찰될 수 있다.
실제로, 버너의 압력은 표준 원심 분리기로 얻어지는 결과에 비해서 예 A에 따른 원심 분리기로 약 20%미만으로 낮게 된다. 동시에, 유체, 공기 및 가스의 산출물은 약 10%만큼 비교적 작다. 그리하여 공정의 에너지 수율은 본 예에 따른 원심 분리기로 아주 바람직하게 증가된다.
기계적인 특성의 개선은, 표준 원심 분리기로 제조된 제품과 비교해서, 본 발명에 기재된 원심 분리기로 제조했을 때 나타난 약 10%가 더 큰 두께 회복도와 약 20%가 개선된 인장 강도 두 가지 모두이다.
게다가, 이러한 두드러진 결과로부터 예상치 못하게, 원심 분리기의 오리피스의 수의 증가는 원심 분리기가 이 예의 지시에 따라 제조될 때, 원심 분리기의 수명에 대해 부정적인 효과를 갖지 않는다는 것을 주목하였다.
표 5에 규정된 섬유화 조건 하에서, 본 발명에 따른 원심 분리기의 수명은 약 370 시간이었고, 표준 원심 분리기의 수명은 약 300 시간이었다.
동일한 방법으로, 제품의 품질은 방사기의 섬유화에서 사용된 시간에 따라 그렇게 현저히 변하지 않지만, 단위 면적 당 구멍의 수가 증가하는 것은 동일한 방사기로 섬유화하는 동안 제품 특성의 급격한 저하에 의해 수반되는 원심 분리기의 노화를 가속시킬 수 있다는 것이 염려될 수 있다.
표 4에 있는 이 예에 따른 원심 분리기에 대해 설명된 형태는 특히 형상적인 관점에서 볼 때 특히 바람직하다는 것이 주목된다. 실제로, 원심 분리기의 오리피스의 수가 증가할 때, 본 발명자들은 오리피스의 에지 사이의 간격(DB1)이 환형 구역(ZA1)에 있는 표준 원심 분리기의 오리피스의 에지 사이의 간격에 비해 증가되고, 오리피스가 가장 큰 직경(D1)을 갖고, 침식과 부식이 가장 활발한 기하학적인 형태를 규정할 수 있었다. 중간의 환형 구역(ZA2)에서, 오리피스의 에지 사이의 간격(DB2)은 양 형태에서 동일하고, 가장 작은 직경(D3)인 환형 구역(ZA3)에서, 선택된 형상은 오리피스의 에지 사이의 간격(DB3)이 감소되게 하는데, 이는 부식과 침식이 그렇게 크지 않기 때문에 해롭지 않다.
그리하여, 아주 바람직스럽게, 오리피스의 수가 상당히 증가해도 원심 분리기의 기계적인 특성은 보존되고 그 수명은 표준 원심 분리기에 비해 유지되거나 증가될 수 있다.
본 발명의 일반적인 장점은 (고정된 밀도에 대한)열 성능 또는 평균 섬유 직경에 대한 고정된 R-값의 변화에 대한 밀도를 추정함으로써 설명될 수도 있다. 고성능 속솜 제품("HPB")과 상업용 건물 차단 제품("Current BI" 또는 "Control")의 그램 중량 비교는 보다 인기 있는 몇몇의 R 등급 제품(제품 두께에 의해 측정된 열 저항 또는 "R-등급")(inch/열 전도도(BTU.inch/ft.hr.℉)), 예를 들어 A1 및 A2에 대해서 다음과 같이 추정될 수 있다. 현재 제조되는 빌딩 속솜 차단물("Current BI")과 고성능 속솜 차단물("HPB") 제품에 대한 결과가 도 6 및 도 7에 제공된다. 고정된 제품 밀도에 대해서, 평균 유리 섬유 직경의 감소는 R-값의 증가를 제공할 수 있다. 도 6은 유리 섬유 평균 직경(㎛ 단위)의 함수로, 동일한 밀도에 대해 계산된열 차단 성능의 추정된 변화(R값의 변화,%단위)를 도시하고 있다. "Current BI"의 범주는 시장에서의 Certain Teed 속솜 차단 제조에 대한 실제 상황을 나타내는 것이다. "HPB"의 범주는 본 발명에 의해 제공된 열 저항 성능 상승 추정치를 도시한다. 도 6과 아주 유사하게, 도 7은 유리 섬유 평균 직경(㎛단위)의 함수로 고정된 R-값에 대한 추정된 밀도의 변화(%단위)를 도시하고 있다. 고정된 R-값에 대해서, 평균 유리 섬유 직경이 감소되면 제품의 그램 중량 또는 밀도는 감소될 수 있다. 본 발명에 따라 제조된 속솜 제품으로 인하여, 보다 작은 유리 섬유는 개선된 차단 성능에 비해 감소된 제품 그램 중량을 나타내게 된다. 도 6 및 도 7의 곡선은 일반적으로 표 6에 제공된 추정 데이터 점의 패턴을 따른다.
속솜 그램 중량 비교
BI 제품 등급 HPB 그램 중량(g/ft2)(g/m2) 현재의 BI 그램 중량(g/ft2)(g/m2) 그램 중량 감소
R-11 51(1797.51) 71(2502.4) 28%
R-13 81(2854.9) 107(3771.2) 24%
R-15 139(4899.1) 182(6414.6) 24%
R-19 85(2995.8) 118(4158.9) 28%
R-30 131(4617.1) 179(6308.9) 27%
예 A1 및 A2에 대한 공정 파라미터로 인하여 아주 부드러운 촉감과 솜뭉치 같은 조직인 동시에 피부 접촉시 실질적으로 가려움을 거의 일으키지 않는 속솜이 제조되었다. 상기 예 A1 및 A2에 대한 공정 파라미터는 모두 3.9미크론의 평균 직경 섬유의 현재의 상업용 제품과 유사한 높은 열 저항값을 만드는데, 이는 적어도 12% 및 바람직하게는 약 15 내지 28%의 그램 중량 또는 밀도 감소가 있는 상태에서동일한 R-값을 갖는 테스트 결과를 나타낸다. 예 A1 및 A2의 차단 제품은 또한 현재 제품인 속솜 차단물에 대한 ASTM C 167 두께 회복도와 유사하거나 더 좋았다. 이것은 밀도가 2.5lbs./ft3(약 40kg/m3)미만인 속솜 및 롤 제품이 예를 들어, 저장 및 화물 운송비를 줄이기 위하여 포장될 때, 종종 그들의 공칭 두께보다 훨씬 작은 두께, 공칭 두께의 적어도 약 1/2, 바람직하게는 약 1/7 내지 1/12로 많이 압축되기 때문에 중요하다. 제품은 포장을 푼 후 작업 현장에서 제품의 공칭 두께를 회복하는 것이 필요하다. 예전에는, 속솜 및 롤 제품의 섬유 직경이 감소되는 것은 이들 제품의 열차단 성능 및 음향 차단 성능을 개선시킨다고 믿어졌었지만, 평균 직경이 작은 섬유 차단물은 전형적으로 압축된 후 공칭 두께를 회복하는데 실패했었기 때문에 실제로는 거의 시도되지 않았었다. 본 발명의 예 A1 및 A2에 반영되었듯이, 제품의 그램 중량이 평균 섬유 직경의 감소와 함께 급격히 감소되었더라도, 상기 2개의 제품에 대해서 완전한 두께 회복이 달성되었다.
앞서 말한 것으로부터, 본 발명은 결함이 적은 미세 유리 섬유로 구성된 개선된 차단 제품을 제공한다는 것을 깨달을 수 있다. 이들 제품은 제조하기가 저렴하고 압축 후 완전한 두께로 회복되는 한편, 높은 밀도, 보다 큰 평균 직경 섬유의 차단 제품과 같은 R-등급을 제공한다. 본 발명의 공정 기술은 보다 많고 보다 작은 오리피스가 있는 방사기 및/또는 보다 느린 블래스트 속도를 조합함으로써 응력 발생 결함이 보다 적으면서, 약 3.5미크론 미만의 평균 직경의 작은 섬유를 제조할 수 있다. 다양한 실시예가 설명되었지만, 이것은 본 발명을 설명하기 위한 것이지본 발명을 제한하고자 하는 것이 아니었다. 예를 들어, 본 발명의 청구된 공정에 의해 제조된 높은 강도의 섬유는 복합 보강재, 느슨하게 채워진 차단물(loose-fill insulation), 직포 및 부직포 섬유를 제조하는데 있어서 유용할 수 있으며, 섬유의 성능을 개선시키기 위해 플라스틱 수지 조성물에 적용될 수도 있다. 당업자에게 명백해질 다수의 다른 변형은 첨부된 청구항에 서술된 본 발명의 범위에 들어간다.
상술한 바와 같이, 본 발명은 특히 열 및/또는 음향 차단 제품의 합성물에서 사용되는 유리 울의 산업적 제조에 이용된다.

Claims (20)

  1. 유리 섬유 차단 제품(insulation product)을 제조하는 방법으로서,
    (a) 적어도 하나의 유리 물질을 제공하는 단계와,
    (b) 상기 유리 물질을 용융시키는 단계와,
    (c) 복수의 방사기 오리피스(14)를 갖는 방사기(원심분리기)(1)에서 상기 용융된 유리 물질을 배치시키는 단계와,
    (d) 다수의 유리 스트림(stream)(15)을 형성시키기 위하여 상기 복수의 방사기 오리피스(14)를 통해 상기 용융된 유리 물질을 원심 분리시키는 단계와,
    (e) 약 3.5 미크론 이하의 평균 직경을 갖는 유리 섬유(10)를 형성하기 위하여 상기 방사기(1) 외부 근방의 가스 흐름으로 상기 유리 스트림(15)을 가늘게 하는 단계로서, 상기 가스 흐름은 약 10 내지 25inch H2O(250 내지 635mm H2O), 바람직하게는 23inch H2O(580mm H2O) 미만의 버너(burner) 압력을 갖는 버너(9)에 의해 실질적으로 제공되며, 상기 버너는 적어도 8mm, 바람직하게는 8.1 내지 8.5mm의 폭만큼 분리되는 한 쌍의 버너 립 부분(54,56)을 갖는, 상기 유리 스트림(15)을 가늘게 하는 단계와,
    (f) 적어도 약 100g/g의 ASTM C 686의 분리 강도를 갖고, 압축 후 공칭 두께(nominal thickness)의 실질적인 회복도를 나타내는 차단 제품을 형성시키기 위하여 수지 결합제와 함께 상기 섬유(10)를 결합시키는 단계를
    포함하는 것을 특징으로 하는, 유리 섬유 차단 제품을 제조하는 방법.
  2. 제 1항에 있어서, 상기 가늘게 하는 단계(e)는 약 50,000 내지 100,000ft3/hr(약 1418.6m3/hr 내지 2831.7m3/hr)의 공기 흐름을 포함하는, 유리 섬유 차단 제품을 제조하는 방법.
  3. 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 상기 가늘게 하는 단계(e)는 약 3,000 내지 6,000ft3/hr (약 85m3/hr 내지 169.9m3/hr)의 가스 흐름을 포함하는, 유리 섬유 차단 제품을 제조하는 방법.
  4. 제 1항 내지 제 3항 중 어느 한 항에 있어서, (c)와 (d) 단계의 상기 방사기(원심분리기)(1)는 주변 밴드(band)를 구비하는데, 이 주변 밴드는 원심 분리 위치에 있는 상기 원심분리기와 함께 서로의 상단에 배치된 복수의 환형 구역(annular zone)(ZA)에 분포되는 오리피스(14)로 천공되고, 단위 면적 당 오리피스의 수(NS1,NS2)가 5% 이상, 상세하게는 10% 이상, 심지어 20% 이상의 값만큼 차이나는 적어도 2개의 환형 구역(ZA1,ZA2)을 포함하며, 단위 면적 당 가장 많은 수의 오리피스를 포함하는 상기 환형 구역은 상기 원심분리기가 원심 분리 위치에 있다는 가정하에서 다른 환형 구역 아래에 위치되는, 유리 섬유 차단 제품을 제조하는 방법.
  5. 제 4항에 있어서, 단위 표면적 당 가장 많은 수의 오리피스를 포함하는 상기 방사기(1)의 상기 환형 구역은 단위 면적 당 평균적으로 보다 적은 수의 오리피스를 포함하는 상기 방사기(1)의 다른 환형 구역 아래에 위치되는, 유리 섬유 차단 제품을 제조하는 방법.
  6. 제 4항 또는 제 5항에 있어서, 상기 방사기(1)의 각각의 환형 구역의 오리피스(14)는 열로 그룹지어있고, 오리피스의 직경(d)은 각각의 환형 구역에서 실질적으로 일정하며 하나의 환형 구역에서 다른 환형 구역으로 갈수록, 그리고 상기 원심분리기(7)의 주변 밴드의 상단에서 하단으로 갈수록 감소되는, 유리 섬유 차단 제품을 제조하는 방법.
  7. 제 6항에 있어서, 상기 앞에 있는 열은 1 내지 2mm, 상세하게는 1.2 내지 1.8mm의 거리를 두고 서로 일정 간격 떨어져 있고, 바람직하게 한 열에서 다음 열 까지의 피치(pitch)는 1 내지 2mm, 예를 들어 1.2 내지 1.6mm인, 유리 섬유 차단 제품을 제조하는 방법.
  8. 제 4항 내지 제 7항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 방사기 원심 분리기(1)의 상기 오리피스(14)의 적어도 일부분의 직경(d)은 최대 1.5 또는 1.2mm이고, 상세하게는 1.1 내지 0.5mm이며, 예를 들어 0.9 내지 0.7mm인, 유리 섬유 차단 제품을 제조하는 방법.
  9. 제 4항 내지 제 8항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 방사기(1)의 동일한 환형 구역(ZA)과 이웃하는 가장 가까운 오리피스의 중심 사이의 간격(D)은 전체 환형 구역에 걸쳐서 실질적으로 일정하고, 이 간격(D)은 하나의 구역에서 다른 구역까지 적어도 3% 또는 심지어 적어도 5% 그리고 심지어 10% 이상만큼 변하고, 상단에서 하단까지 상세하게는 0.8mm 내지 3mm, 예를 들어 1 내지 2mm, 심지어 1.4 내지 1.8mm의 간격(D)으로 감소되는, 유리 섬유 차단 제품을 제조하는 방법.
  10. 제 1항 내지 제 9항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 원심분리기(1)는 800mm이하, 상세하게는 적어도 200mm의 평균 직경(DM)을 제공하는, 유리 섬유 차단 제품을 제조하는 방법.
  11. 제 1항 내지 제 10항 중 어느 한 항에 있어서, (e) 단계의 고온 가스 연신 흐름은 환형 버너(9)에 의해 만들어지는, 유리 섬유 차단 제품을 제조하는 방법.
  12. 제 11항에 있어서, 상기 환형 버너(9)는 접선 버너(tangential burner)인데, 이 접선 버너는 상기 원심분리기의 외부 수평 에지에 대한 접선 성분을 상기 가스 연신 흐름에 제공하는 메커니즘을 포함하는, 유리 섬유 차단 제품을 제조하는 방법.
  13. 유리 물질 섬유로 형성된 차단 제품으로서, 상기 섬유는 방사기의 주변에 위치된 오리피스를 통하여 용융 상태로 유리 물질을 통과시킴으로써 제조되고 상기 섬유는 상기 방사기를 둘러싸는 가스 흐름에 의해 가늘어지는, 유리 물질 섬유로 형성된 차단 제품에 있어서,
    (a) 상기 유리 섬유는 약 3.0미크론 이하의 평균 직경을 갖고,
    (b) 상기 섬유의 적어도 50%는 3.0미크론 미만이며,
    (c) 상기 제품은
    (i) 적어도 약 100g/g의 ASTM C 686 분리 강도와,
    (ii) 약 40 내지 210 g/ft2(약 430 내지 2257.5 g/m2), 바람직하게는 약 70 내지 100 g/ft2(약 752.5 내지 1075 g/m2)의 ASTM C 167 제품 그램 중량을 갖고, 상기 차단 제품은 압축된 후 제품의 공칭 두께로 실질적으로 회복되는
    특징을 갖는 것을 특징으로 하는, 유리 물질 섬유로 형성된 차단 제품.
  14. 제 13항에 있어서, 상기 차단 제품은 약 3.9미크론의 평균 직경을 갖는 유리 섬유로 제조된, 실질적으로 유사한 외부 크기의 차단 제품에 대한 열 저항값과 대략 동일한 열 저항값을 가지나, 약 3.9미크론의 평균 직경을 갖는 섬유로 제조된 상기 차단 제품보다 적어도 12% 낮은 그램 중량을 나타내는, 유리 물질 섬유로 형성된 차단 제품.
  15. 제 13항에 있어서, 상기 차단 제품은 약 3.9미크론의 평균 직경을 갖는 유리 섬유로 제조된 차단 제품에 대한 열 저항값보다 큰 열 저항값을 가지며, 실질적으로 유사한 외부 크기와 실질적으로 유사한 그램 중량을 나타내는, 유리 물질 섬유로 형성된 차단 제품.
  16. 제 1항 내지 제 12항 중 어느 한 항에 기재된 방법과 약 23 inch의 물 (585mm CE)보다 작은 버너 내부 압력으로 제조된 제 13항 내지 제 15항 중 어느 한 항에 기재된 차단 제품.
  17. 유리 물질 섬유로 형성된 차단 속솜(batt) 또는 롤(roll)로서, 상기 섬유는 방사기의 주변에 위치된 오리피스를 통하여 용융 상태로 유리 물질을 통과시킴으로써 제조되고 상기 섬유는 상기 방사기를 둘러싸는 가스 흐름에 의해 가늘어지는, 유리 물질 섬유로 형성된 차단 속솜 또는 롤에 있어서,
    약 3 미크론 이하의 평균 직경을 갖는 유리 섬유로 구성되는데, 상기 차단 속솜은 약 3.9 미크론의 평균 직경을 갖는 유리 섬유로 제조된 거의 유사한 외부 크기의 차단 제품과, 거의 동일하거나 더 우수한 R-값 열 저항 등급과, ASTM C 167 두께 회복도를 갖는 것을 특징으로 하는, 유리 물질 섬유로 형성된 차단 속솜 또는 롤.
  18. 제 17항에 있어서, 약 50 내지 150 g/ft2(약 1762 g/m2내지 5286.8 g/m2)의 ASTM C 167 제품 그램 중량을 갖는, 유리 물질 섬유로 형성된 차단 속솜 또는 롤.
  19. 제 17항 또는 제 18항에 있어서, 부드러운 솜같은 느낌을 갖는, 유리 물질 섬유로 형성된 차단 속솜 또는 롤.
  20. 제 1항 내지 제 12항 중 어느 한 항에 기재된 방법으로 제조된 차단 속솜 또는 롤.
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