KR20020068391A - 액상 탄화수소로부터 수은을 제거하는 방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명의 연속식 수은 제거 방법은 수은을 함유하는 액상 탄화수소를 이온화 처리 대역에 연속적으로 공급하여 단체 수은을 이온화하는 공정, 및 이온화된 수은을 포함하는 액상 탄화수소를 황 화합물 처리 대역에 연속적으로 공급하여 상기 이온화된 수은을 고체상의 수은 화합물로 변환시키는 공정을 포함한다. 본 발명의 반연속식 수은 제거 방법은 수은을 함유하는 액상 탄화수소를 이온화 처리탑에 연속적으로 공급하여 단체 수은을 이온화하는 공정, 및 이온화된 수은을 포함하는 액상 탄화수소를 황 화합물 처리조에 공급하여 상기 이온화된 수은을 배취 방식으로 고체상의 수은 화합물로 변환시키는 공정을 포함한다. 상기 방법에 의해 상온, 상압 부근에서 연속적 또는 반연속적이고도 간편하게 수은을 액상 탄화수소로부터 제거할 수 있다.

Description

액상 탄화수소로부터 수은을 제거하는 방법{PROCESS FOR REMOVING MERCURY FROM LIQUID HYDROCARBON}
천연 가스 유전으로부터 산출되는 NGL(천연 가스액), 즉 액화 석유 가스, 컨덴세이트 등의 액상 탄화수소 중에는, 산지에 따라 다르지만 2 내지 수천 ppb에 달하는 수은이 포함되어 있는 것이 있고, 통상적으로 이들 NGL을 증류 처리하여 수득된 경질 탄화수소에도 수은이 포함되어 있다.
이러한 탄화수소를 화학용의 원료로서 사용하고자 하는 경우, 포함되어 있는 수은이 장치 재료로서 사용되는 알루미늄의 아말감 부식 및 개질 촉매의 열화 원인 등이 되어, 수은 제거 기술의 개발이 강하게 요구되어 왔다.
이 개발을 도모한 것으로서, 일본 특허 공개 공보 제 98-251667 호에는 수은을 함유하는 탄화수소 유분을 수소화 처리에 이용하고 수소화 처리후의 탄화수소 유분을 다공성 탄소 재료와 접촉시키는 것으로 이루어진 수소화 처리와 흡착 처리의 조합에 의한 탄화수소 유분 중 미량 수은의 흡착 제거 방법이 개시되어 있다.
이 방법에서는, 수소화 처리의 반응 조건으로서 반응 온도가 100 내지 400 ℃, 바람직하게는 250 내지 350 ℃이고, 반응 압력이 1 내지 5 MPa, 바람직하게는 2.5 내지 3.5 MPa인 고온 고압 조건을 필요로 하여, 가온 가압을 위한 에너지를 필요로 하고 있다. 또한, 흡착제인 다공성 탄소 재료는 비표면적이 100 내지 2500 m2/g, 바람직하게는 500 내지 l500 m2/g이고, 평균 세공 반경이 5 내지 30 Å이고, 세공 반경 50 Å 이하의 세공 용적이 0.2 내지 1.2 ml/g이며, 이러한 흡착제의 조제는 대단히 복잡한 공정을 필요로 하고 있다.
발명의 요약
본 발명은 수은을 함유하는 액상 탄화수소로부터 수은을 상온 상압 부근에서 연속적 또는 반연속적이고도 간편하게 효율적으로 제거할 수 있는 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명자들은 상기 연구를 거듭한 결과, 수은을 함유하는 액상 탄화수소를 수은의 이온화 처리 대역 및 황 화합물 처리 대역에 순차적으로 공급함으로써, 상기 액상 탄화수소로부터 수은을 연속적이고도 간편하게 효율적으로 제거할 수 있다는 것을 발견하였다.
본 발명자들은 또한, 수은을 함유하는 탄화수소를 연속적으로 수은의 이온화 처리탑에 공급한 후 황 화합물 처리조에서 배취(batch)식으로 수은을 고형화함으로써, 액상 탄화수소로부터 수은을 반연속적으로 제거할 수 있다는 것을 발견하였다.
본 발명은 이러한 지견에 따라 완성된 것이다.
즉, 본 발명의 제 1 양태는 수은을 함유하는 액상 탄화수소로부터 수은을 제거함에 있어서, (A) 상기 액상 탄화수소를, 단체(單體) 수은에 대한 이온화 능력을 갖는 물질과 상기 액상 탄화수소를 접촉시키는 이온화 처리 대역에 연속적으로 공급하여 단체 수은을 이온화하고, (B) 수득된 이온화된 수은을 포함하는 액상 탄화수소를, 화학식 MM'S(여기서, M 및 M'는 동일 또는 상이하고 각각 독립적으로 수소, 알칼리 금속 또는 암모늄기임)로 표시되는 황 화합물 또는 상기 황 화합물을 포함하는 액체와 상기 액상 탄화수소를 접촉시키는 황 화합물 처리 대역에 연속적으로 공급하여 상기 이온화된 수은을 고체상 수은 화합물로 변환시키고, 이어서 (C) 상기 고체상 수은 화합물을 분리하는 것을 특징으로 하는, 액상 탄화수소 중의 수은 제거 방법이다.
본 발명의 제 2 양태는 수은을 함유하는 액상 탄화수소로부터 수은을 제거함에 있어서, (A) 상기 액상 탄화수소를 이온화 처리탑에 공급하여 단체 수은에 대한 이온화 능력을 갖는 물질과 접촉시키는 이온화 처리를 실시함으로써 단체 수은을 이온화하고, (B) 수득된 이온화된 수은을 포함하는 액상 탄화수소를 황 화합물 처리조에 공급하여 화학식 MM'S(여기서, M 및 M'는 동일 또는 상이하고 각각 독립으로 수소, 알칼리 금속 또는 암모늄기임)로 표시되는 황 화합물 또는 상기 황 화합물을 포함하는 액체와 접촉시킴으로써 상기 이온화된 수은을 고체상 수은 화합물로 변환시키고, 이어서 (C) 상기 고체상 수은 화합물을 분리하는 것을 특징으로 하는,액상 탄화수소로부터의 수은 제거 방법이다.
본 발명은 수은을 함유하는 액상 탄화수소로부터 수은을 제거하는 방법에 관한 것이다.
본 발명에서 처리되는 수은을 포함하는 액상 탄화수소는 상온에서 액체인 탄화수소일 수 있고 특별히 한정되지는 않는다. 예컨대 원유, 직류 나프타, 등유, 경유, 감압 유출유, 상압 잔사유 또는 천연 가스 콘덴세이트 등을 들 수 있지만, 특히 천연 가스 콘덴세이트(NGL)가 바람직하다.
본 발명의 방법으로 제거되는 수은의 형태는 단체상 수은 및 이온상 수은 중 어느 것일 수 있다. 처리되는 액상 탄화수소 중의 수은 농도는, 특별히 한정되지는 않지만 보통 2 내지 1,000 W/Vppb, 바람직하게는 5 내지 100 W/Vppb이다.
상기 원유는 특별히 한정되지 않고, 예컨대 사우디아라비아산 원유, 아랍 에미리트 연방산 원유, 나이지리아산 원유, 알제리산 원유, 캐나다산 원유, 멕시코산 원유, 이란산 원유, 이라크산 원유, 중국산 원유, 쿠웨이트산 원유, 말레이시아산 원유, 베네수엘라산 원유, 미국산 원유, 오스트레일리아산 원유, 러시아산 원유, 리비아산 원유, 필리핀산 원유, 인도네시아산 원유, 노르웨이산 원유, 타이산 원유, 카타르산 원유, 아르헨티나산 원유, 영국산 원유, 일본산 원유 및 이들의 혼합 원유를 들 수 있다.
또한, 상기 직류 나프타, 등유, 경유, 감압 유출유 또는 상압 잔사유는 특별히 한정되지 않고 상기 원유를 통상적인 방법에 따라 처리한 것을 들 수 있다.
1. 제 1 양태의 제거 방법
본 발명의 제 1 양태에 있어서는, 상기와 같은 액상 탄화수소를 이온화 처리 대역에 연속적으로 공급하여 단체 수은에 대한 이온화 능력을 갖는 물질과 접촉시킨다.
여기에서 단체 수은에 대한 이온화 능력을 갖는 물질(이하, 수은 이온화 처리 물질이라고 일컫는 경우가 있음)은 예컨대, 황산철, 염화철, 황화철, 산화철, 질산철, 옥살산철 등의 철 화합물(바람직하게는 3가 철의 화합물); 황산구리, 염화구리, 산화구리, 질산구리, 황화구리 등의 구리 화합물; 바나듐 화합물, 망간 화합물(바람직하게는 이산화망간), 니켈 화합물, 과산화수소, 과아세트산 등의 유기 또는 무기 과산화물; 및 원유용 탱크에 존재하는 슬러지 등을 들 수 있다. 이들은 단독으로 사용할 수도 있고 2종 이상 혼합하여 사용할 수도 있다. 여기에서, 원유용 탱크에 존재하는 슬러지의 원소분석의 일례를 들면, Fe: 36 중량%, Si: 1.3 중량%, Na: 3600 중량ppm, Al: 2700 중량ppm, P: 2200 중량ppm, Zn: 2100 중량ppm, Cu: 950 중량ppm, Ca: 720 중량ppm, Mg: 550 중량ppm, V: 350 중량ppm, K: 350 중량ppm, Cr: 290 중량ppm, Mn: 230 중량ppm, Ni: 120 중량ppm, C: 32.0 중량%, H: 3.0 중량%, N: 0.9 중량%, S: 3.0 중량% 및 Cl: 0.4 중량%이다.
또한, 이산화망간 등의 망간 화합물은 분말상, 파쇄상, 원주상, 구상, 섬유상, 벌집상 등 어떤 형상으로든 사용할 수 있다. 또한, 실리카, 알루미나, 실리카-알루미나, 제올라이트, 세라믹, 유리, 수지 또는 활성탄 등에 담지시킨 형태로서 사용할 수도 있다. 담지량은 특별히 한정되지는 않지만 담체에 대하여 0.1 내지 30 중량%가 바람직하다.
액상 탄화수소 중의 단체 수은은 이온화 처리 대역에서 수은 이온화 처리 물질과 접촉하여 이온상 수은으로 변환된다. 접촉 처리 온도는 -50 내지 100 ℃, 바람직하게는 0 내지 60 ℃이고, 압력은 0 내지 2 MPa이며, 기본적으로 접촉 처리 온도에서 액상을 유지하는 압력이면 된다.
이온화 처리 대역을 1 내지 20 h-1의 액체 공간 속도로 통과한 액상 탄화수소는, 계속해서 황 화합물 처리 대역으로 연속적으로 공급된다. 황 화합물 처리 대역에서 액상 탄화수소는, 화학식 MM'S(여기서, M 및 M'는 동일 또는 상이하고 각각 독립적으로 수소, 알칼리 금속 또는 암모늄기임)로 표시되는 황 화합물 또는 상기 황 화합물을 포함하는 액체와 접촉한다. 화학식 MM'S로 표시되는 황 화합물로서는 예컨대, 황화수소, 수황화나트륨, 수황화칼륨, 황화나트륨, 황화칼륨 및 황화암모늄 등을 들 수 있다. 이중 특히 황화수소가 바람직하다. 황화수소는 기체 상태로, 또는 압력을 가함으로써 액체 상태로 공급할 수 있다. 또한, 황화수소를 포함한 물 또는 유기 용제 형태로 공급할 수도 있고, 물-유기 용제 혼합액 형태로 공급할 수도 있다.
상기 황 화합물을 포함하는 액체, 바람직하게는 수용액의 황 화합물 농도는, 특별히 한정되는 것은 아니지만 바람직하게는 0.1 내지 100,000 W/Wppm, 보다 바람직하게는 1 내지 1,000 W/Wppm이다.
상기 황 화합물의 공급 비율은 액상 탄화수소에 포함되는 수은 1몰에 대하여, 바람직하게는 황 화합물 1 내지 10000몰, 보다 바람직하게는 100 내지 5000몰이다. 황 화합물과 액상 탄화수소의 접촉 방법은, 특별히 한정되는 것은 아니지만 믹서에 의한 교반, 라인 믹서에 의한 교반 등에 의해 실시할 수 있다. 접촉 처리 온도는 -5 내지 100 ℃, 바람직하게는 0 내지 60 ℃로 하고, 압력은 0 내지 2 MPa로 한다. 황 화합물 처리 대역에서의 체류 시간은 통상적으로 0.1 내지 24시간이다.
상기에서와 같이 수은을 이온화 처리한 후, 황 화합물과 접촉시키면 수은 고형물을 얻을 수 있다. 생성된 수은 고형물은 여과, 침강 처리 등 통상적인 고체·액체 분리 수단에 의해 액상 탄화수소로부터 제거할 수 있다.
2. 제 2 양태의 제거 방법
본 발명의 제 2 양태에 있어서는, 상기 액상 탄화수소를 이온화 처리탑에 공급한다. 이온화 처리탑에서 액상 탄화수소는 수은 이온화 처리 물질과 접촉한다. 수은 이온화 처리 물질 및 그 사용량은 제 1 양태의 제거 방법과 동일하다.
이온화 처리탑에 공급된 액상 탄화수소는 수은 이온화 처리 물질과 접촉하여 단체 수은이 이온상 수은으로 변환된다. 접촉 처리 온도는 -50 내지 100 ℃, 바람직하게는 0 내지 60 ℃이고, 압력은 0 내지 2 MPa이며, 기본적으로 접촉 처리 온도에서 액상을 유지하는 압력이면 된다.
이온화 처리탑을 1 내지 20 h-1의 액체 공간 속도로 통과한 액상 탄화수소는, 계속해서 황 화합물 처리조에 공급되고 화학식 MM'S(여기서, M 및 M'는 상기와 동일)로 표시되는 황 화합물 또는 상기 황 화합물을 포함하는 액체(특히 수용액)와배취식으로 0.1 내지 72시간 접촉한다. 이 황 화합물 처리조에 공급되는 액상 탄화수소 중에는 물이 존재할 수도 있고, 상기 처리조에 공급된 액상 탄화수소에 적절히 물을 첨가할 수도 있다.
화학식 MM'S로 표시되는 황 화합물, 황 화합물을 포함하는 액체 황 화합물의 농도, 황 화합물의 공급 비율, 황 화합물과 액상 탄화수소의 혼합 방법 등은 상기와 같다.
또한, 상기와 같이 황 화합물에 의한 처리 온도는 -50 내지 100 ℃, 바람직하게는 0 내지 60 ℃이고, 압력은 0 내지 2 MPa로 한다.
제 2 양태의 제거 방법에 있어서도, 수은의 이온화 처리 후 상기와 같이 황 화합물과 접촉시키면 수은 고형물을 수득할 수 있다. 이 수은 고형물은 황 화합물 처리조와 동일한 조에서 고체·액체 분리에 의해 제거하는 것이 바람직하다. 즉, 생성된 수은 고형물은 황 화합물과의 접촉 처리 종료 후, 바람직하게는 6시간 이상, 보다 바람직하게는 12시간 이상, 특히 바람직하게는 24시간 이상 정치한 후, 여과, 침강 처리 등 통상적인 고체·액체 분리수단에 의해 액상의 탄화수소로부터 제거할 수 있다.
하기에서, 본 발명을 실시예에 의해 더 자세히 설명하겠지만, 본 발명은 이들 예에 의해 한정되는 것은 아니다.
실시예 1
수은 함유량이 37 W/Vppb(단체상:이온상 = 77%:23%)인 콘덴세이트 A[밀도(g/cm3, 15℃); 0.7363]의 액상 탄화수소를, 하기 수은 이온화 처리 물질을 0.3 ℓ 충전한 이온화 처리탑에 연속적으로 공급하고, 하기 조건으로 수은을 이온화하였다.
처리 온도: 25 ℃
처리 압력: 0.1 MPa(절대압)
액체 공간 속도: 10 hr-1
수은 이온화 처리 물질: 이산화망간
그 결과, 수은 함유량이 37 W/Vppb(단체상:이온상 = 0%:100%)인 콘덴세이트 B를 수득하였다. 콘덴세이트 B 및 황화 수소를 교반기가 부착된 내용적 3 ℓ의 반응기에 연속적으로 공급하고, 하기 조건으로 수은을 고형화시켰다.
처리 온도: 25 ℃
처리 압력: 0.1 MPa(절대압)
체류 시간: 1시간
황화수소/수은: 1000(몰비)
그 결과, 수은이 고형물로서 존재하는 콘덴세이트 C를 수득하였다. 콘덴세이트 C를 세공 직경 5 ㎛의 필터로 연속적으로 고체·액체 분리하여 수득한 콘덴세이트 D의 수은 농도는 1.2 W/Vppb이었다.
실시예 2
실시예 1과 동일한 방법으로 콘덴세이트 A를 수은 이온화 처리 대역에 공급하고 황화수소 처리함으로써, 수은이 고형물로서 존재하는 콘덴세이트 C2를 수득하였다. 이 콘덴세이트 C2를 용기에 정치함으로써 고체 수은 화합물을 침강시키고, 그 상청액을 채취하여 수은 농도를 측정한 결과 1.0 W/Vppb이었다.
실시예 3
실시예 1의 이온화 처리 온도를 2 ℃로 변경한 점 외에는 실시예 1과 동일하게 조작하여, 이온화 처리후의 수은 함유량이 37 W/Vppb(단체상:이온상 = 1%:99%)인 콘덴세이트 B3를 수득하였다. 계속해서, 실시예 1과 동일한 황화수소 처리를 실시하고 세공 직경 5 ㎛의 필터로 고체·액체 분리하여 수득한 콘덴세이트 D3 중의 수은 농도는 1.4 W/Vppb이었다.
실시예 4
실시예 1의 이온화 처리 온도를 40 ℃로 변경한 점 외에는 실시예 1과 동일하게 조작하여, 이온화 처리후의 수은 함유량이 37 W/Vppb(단체상:이온상 = 0%:100%)인 콘덴세이트 B4를 수득하였다. 계속해서, 실시예 1과 동일한 황화수소 처리를 실시하고 세공 직경 5 ㎛의 필터로 고체·액체 분리하여 수득한 콘덴세이트 D4 중의 수은 농도는 0.9 W/Vppb이었다.
실시예 5
실시예 1의 황화수소 처리 조건의 황화수소/수은을 100(몰비)으로 변경한 점 외에는 실시예 1과 동일하게 조작하고 세공 직경 5 ㎛의 필터로 고체·액체 분리하여 수득한 콘덴세이트 D5 중의 수은 농도는 1.8 W/Vppb이었다.
실시예 6
실시예 1의 황화수소 처리 조건의 황화수소/수은을 10000(몰비)으로 변경한 점 외에는 실시예 1과 동일하게 조작하고 세공 직경 5 ㎛의 필터로 고체·액체 분리하여 수득한 콘덴세이트 D6 중의 수은 농도는 0.9 W/Vppb이었다.
실시예 7
수은 함유량이 37 W/Vppb(단체상:이온상 = 77%:23%)인 콘덴세이트 A[밀도(g/cm3, 15 ℃); 0.7363]의 액상 탄화수소와 하기 수은 이온화 처리 물질을 교반기가 부착된 내용적 300 ml의 이온화 처리 용기에 공급하고, 하기 조건으로 수은을 이온화하였다.
반응 온도: 25 ℃
반응 압력: 0.1 MPa(절대압)
수은 이온화 처리 물질: 0.9 중량% 황산 제2철 수용액
콘덴세이트 A 공급 속도: 1.5 ℓ/시간
황산 제2철 수용액 공급 속도: 1.5 ℓ/시간
그 결과, 수은 함유량이 37 W/Vppb(단체상:이온상 = 0%:100%)인 콘덴세이트 B7을 수득하였다. 콘덴세이트 B7 및 황화수소를 교반기가 부착된 내용적 3 ℓ의 반응기에 공급하고, 하기 조건으로 수은을 고형화시켰다.
반응 온도: 25 ℃
반응 압력: 0.1 MPa(절대압)
체류 시간: 1시간
황화수소/수은: 1000(몰비)
그 결과, 수은이 고형물로서 존재하는 콘덴세이트 C7을 수득하였다. 콘덴세이트 C7을 세공 직경 5 ㎛의 필터로 연속적으로 고체·액체 분리한 결과, 콘덴세이트 D7의 수은 농도는 1.3 W/Vppb이었다.
실시예 8
수은 함유량이 37 W/Vppb(단체상:이온상 = 77%:23%)인 콘덴세이트 A[밀도(g/cm3, 15℃); 0.7363]의 액상 탄화수소를, 하기 수은 이온화 처리 물질을 0.3 ℓ 충전한 이온화 처리탑에 공급하고, 하기 조건으로 수은을 이온화하였다.
반응 온도: 25 ℃
반응 압력: 0.1 MPa(절대압)
액체 공간 속도: 10 hr-1
수은 이온화 처리 물질: 이산화망간
그 결과, 수은 함유량이 37 W/Vppb(단체상:이온상 = 0%:100%)인 콘덴세이트 B8을 수득하였다. 콘덴세이트 B8 및 황화수소를 교반기가 부착된 조형 용기(내용적 50 ℓ)에 공급하고, 하기 조건으로 수은을 고형화시켰다.
반응 온도: 25 ℃
반응 압력: 0.1 MPa(절대압)
시간: 12시간
황화수소/수은: 1000(몰비)
상기 황화수소 처리하고 20시간 정치한 후, 상기 용기(50 ℓ)에서 콘덴세이트의 상청액을 뽑아 내어 수은 농도를 측정한 결과 1.8 W/Vppb이었다.
실시예 9
실시예 8과 동일한 방법으로 콘덴세이트 A를 수은 이온화 처리탑에 공급하고 황화수소 처리함으로써, 수은이 고형물로서 존재하는 콘덴세이트 B9를 수득하였다. 이를 황화수소 처리하고 24시간 정치한 후와 48시간 정치한 후, 용기로부터 콘덴세이트의 상청액을 뽑아 내어 각 수은 농도를 측정한 결과, 모두 1.1 W/Vppb이었다.
본 발명에 의하면 액상 탄화수소의 수은 농도를 상온, 상압 부근에서 연속적 또는 반연속적이고도 간편하게 2 W/Vppb 이하로 감소시킬 수 있다.

Claims (14)

  1. 수은을 함유하는 액상 탄화수소로부터 수은을 제거함에 있어서,
    (A) 상기 액상 탄화수소를, 단체(單體) 수은에 대한 이온화 능력을 갖는 물질과 상기 액상 탄화수소를 접촉시키는 이온화 처리 대역에 연속적으로 공급하여 단체 수은을 이온화하고,
    (B) 수득된 이온화된 수은을 포함하는 액상 탄화수소를, 화학식 MM'S(여기서, M 및 M'는 동일 또는 상이하고 각각 독립적으로 수소, 알칼리 금속 또는 암모늄기임)로 표시되는 황 화합물 또는 상기 황 화합물을 포함하는 액체와 상기 액상 탄화수소를 접촉시키는 황 화합물 처리 대역에 연속적으로 공급하여 상기 이온화된 수은을 고체상 수은 화합물로 변환시키고, 이어서
    (C) 상기 고체상 수은 화합물을 분리하는 것을 특징으로 하는, 액상 탄화수소 중의 수은 제거 방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 이온화 능력을 갖는 물질이 3가 철 이온을 포함한 수용액인, 액상 탄화수소 중의 수은 제거 방법.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 이온화 능력을 갖는 물질이 이산화망간 및/또는 이산화망간을 담지시켜 이루어진 것인, 액상 탄화수소 중의 수은 제거 방법.
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 황 화합물이 황화수소인, 액상 탄화수소 중의 수은 제거 방법.
  5. 제 1 항에 있어서,
    이온화 처리 조건을 온도 -50 내지 100 ℃ 및 압력 0 내지 2 MPa로 하는, 액상 탄화수소 중의 수은 제거 방법.
  6. 제 1 항에 있어서,
    황 화합물 처리 조건을 온도 -50 내지 100 ℃ 및 압력 0 내지 2 MPa로 하는, 액상 탄화수소 중의 수은 제거 방법.
  7. 제 1 항에 있어서,
    황 화합물 처리 대역에서 상기 황 화합물을 액상 탄화수소 중의 수은 1몰에 대하여 1 내지 10000몰로 공급하는, 액상 탄화수소 중의 수은 제거 방법.
  8. 제 1 항에 있어서,
    상기 황 화합물 처리 대역 후, (C) 생성된 수은 고형물을 고체·액체 분리함으로써 제거하는, 액상 탄화수소 중의 수은 제거 방법.
  9. 수은을 함유하는 액상 탄화수소로부터 수은을 제거함에 있어서,
    (A) 상기 액상 탄화수소를 이온화 처리탑에 공급하여 단체 수은에 대한 이온화 능력을 갖는 물질과 접촉시키는 이온화 처리를 실시함으로써 단체 수은을 이온화하고, (B) 수득된 이온화된 수은을 포함하는 액상 탄화수소를 황 화합물 처리조에 공급하여 화학식 MM'S(여기서, M 및 M'는 동일 또는 상이하고 각각 독립적으로 수소, 알칼리 금속 또는 암모늄기임)로 표시되는 황 화합물 또는 상기 황 화합물을 포함하는 액체와 접촉시킴으로써 상기 이온화된 수은을 고체상 수은 화합물로 변환시키고, 이어서
    (C) 상기 고체상 수은 화합물을 분리하는 것을 특징으로 하는, 액상 탄화수소로부터의 수은 제거 방법.
  10. 제 9 항에 있어서,
    생성된 수은 고형물을 상기 황 화합물 처리조와 동일한 조에서 고체·액체 분리에 의해 제거하는, 액상 탄화수소로부터의 수은 제거 방법.
  11. 제 9 항에 있어서,
    상기 황 화합물이 황화수소인, 액상 탄화수소로부터의 수은 제거 방법.
  12. 제 9 항에 있어서,
    황 화합물 처리 조건이 온도 -50 내지 100 ℃ 및 압력 0 내지 2 MPa인, 액상 탄화수소로부터의 수은 제거 방법.
  13. 제 9 항에 있어서,
    황 화합물 처리조에서 상기 황 화합물을 액상 탄화수소 중의 수은 1몰에 대하여 1 내지 10000몰로 공급하는, 액상 탄화수소로부터의 수은 제거 방법.
  14. 제 9 항에 있어서,
    상기 황 화합물 처리조에서 황 화합물과의 접촉부터 6시간 이상 정치한 후, (C) 생성된 수은 고형물을 고체·액체 분리에 의해 제거하는, 액상 탄화수소로부터의 수은 제거 방법.
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