KR910005348B1 - 탄화수소계유중의 수은을 제거하는 방법 - Google Patents

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Abstract

내용 없음.

Description

탄화수소계유중의 수은을 제거하는 방법
제1도는 본 발명의 방법을 실시하기 위한 시스템을 나타낸 선도.
제2도는 본 발명의 방법을 실시하기 위한 다른 시스템을 나타낸 선도.
제3도는 본 발명의 방법을 실시하기 위한 또 다른 시스템을 나타낸 선도.
제4도는 본 발명의 방법을 실시하기 위한 또다른 시스템을 나타낸 선도.
원유 및 기타 화석연료는 그 생산위치에 따라서 천연적으로 소량의 수은을 함유하게 된다. 불순물인 수은은 촉매해독 및 정유설비를 손상시키는 중요한 원인의 하나이다. 생산에 수반되는 천연가스나 오일류는 때때로 수은을 함유하고 탄화수소가스로부터 수은을 제거하는 몇가지 기술이 많은 상업용 천연가스 플랜트에 실시되어 왔다. 그러나 천연가스의 생산과 관계되어 생성되는 탄화수소계유(탄화수소액체) 및 기타 오일류로부터 성공적으로 수은을 제거하는 공업적인 방법은 아직 개발되지 않았다.
본 발명은 그와 같은 탄화수소계유로부터 수은을 제거하는 기술에 관한 것이며, 더 상세히는 동화합물 및/ 또는 석화합물과 접촉시키는 기구를 이용하여 선택적이고 효율적으로 수은을 제거하는 방법에 관한 것이다.
다른 물질중에 불순물로서 존재하는 미량의 수은을 제거하는 기술은 많은 기술보고 문헌에 기재되어 왔다. 그 중 하나의 방법으로 폐수중의 수은은 켈레이팅시약(Chelating agent), 황, 활성탄소, 이온교환수지 등의 도움으로 제거된다.
다른 방법에서는 연소가스나 공기등의 폐가스중의 수은은 몰레큘라 쉬브(molecular sieve), 납황화물, 알칼리성 환원제, 켈레터-담지-활성탄소 또는 과만간 산염의 수용액을 사용하여 제거된다. 수은제거 기술의 공지된 이들 방법이나 기타 방법들은 대부분이 환경오염제어에 사용되도록 시도되고 있다.
제거기술들은 또 제올라이트(zeolite) 또는 황- 담지(황함유)활성탄소를 사용하여 천연가스로부터 수은을 제거할 수 있으나 가스상의 탄화수소를 얻는데 한계가 있다.
상기 설명에서 알 수 있는 바와 같이 유체로부터 미량의 수은을 제거하는 종래의 기술의 방법이 개시된 것은 거의 없었다. 진공펌프유로부터 미량의 수은을 아연황화물을 사용하여 제거하는 방법이 공지되어 있으나 이 방법을 적용시켜 탄화수소계유로부터 제거될 수 있는 수은의 퍼센트는 실용목적을 위해서 만족하기에는 동떨어져 있다. 따라서 탄화수소계유로부터 수은을 선택적으로 효율적으로 제거할 수 있는 방법의 개발이 강하게 요구되고 있다.
본 발명의 주목적은 탄화수소계유중에 미량의 존재하는 수은을 선택적이고 효율적인 방법으로 제거하는 방법을 제공하는데 있다.
본 발명의 목적은 제2동 화합물 또는 제2석 화합물을 수은 함유 탄화수소계유와 접촉시킴으로서 달성될 수 있다. 이 방법에서 사용되는 제2동 및/ 또는 제2석 화합물 분말, 수용액 또는 알콜용액중의 적합한 형태로 사용될 수 있다. 필요에 따라서는 이들 화합물류는 활성클레이, 실리카겔, 제올라이트, 몰레큘라 쉬브, 알루미나 실리카, 실리카-알루미나 및 활성탄소 등의 다공질 흡착제위에 담지시킬수 있다. 또한 수은 함유-탄화수소계유와 Cu++화합물 및 / 또는Sn++화합물사이에서 이루어질 접촉방법에는 제한됨이 없다.
본 발명에 이르게 한 연구과정 중에 본 발명자등은 다음 실험을 행하였다. 본 명세서중에 후술되는 실시예1에 사용한 동일성질의 중천연가스액(H-NGL)으로부터 여과에 의해서 슬러지를 분리시켜 100ml의 여과물질을 전기음성도(1.0g 씩 따로따로 사용되었든 이들 시약명은 하기표 A 참조)란 견지에서 수은화합물과 반응할 것이라 믿었든 각종 시약으로 처리했다. 이들 시약을 첨가한 후에 이 혼합물을 잘 교반시킨 후에 1시간동안 방치하였다. 처리용액중의 수은농도를 처리하지 않은 여과물질과 비교하였다. 그 결과도 표 A에 나타냈다.
[표 A]
각종 시약으로 수은 제거
Figure kpo00001
표 A에서 보는 바와 같이 가스류로부터 미량의 수은을 제거하는데 이전에 효과적이었든 황은 액체상태의 탄화수소계유로부터 미량의 수은을 제거하는 목적으로는 그다지 효과적이 아니었다.
이 실험결과를 기초로하여 본 발명자들은 탄화수소계유(액체)로부터 미량의 수은을 제거하는 것은 가스류로부터 수은을 제거하는 경우와는 전적으로 다름을 알았다. 화학적 양성으로서 그와 같은 인자들의 차이가 발생되고, 특정동 및/ 또는 석화합물의 사용은 탄화수소계유중에 미량으로 존재하는 수은을 제거하는 목적을 위해서 효과적이다.
본 발명자들은 또 특정동 및/또는 석화합물이 탄화수소계유와 접촉되는 여러 가지 양성을 가질 수 있었든 것도 알았다.
탄화수소계유로부터 미량의 수은을 제거하는 본 발명의 방법을 이후로 상세하게 설명하겠다.
본 발명의 방법은 상온에서 액체인 모든 탄화수소 계유에 적용시킬 수 있다. 탄화수소계유의 예로는 원유, 직류 나프사, 등유, 경유, 감압유출물, 상압유출물, 상압잔존유 에틸렌공장의 열분해장치에서 부생물로 얻어지는 열분해휘발유, 열처리된 탄화수소유, 촉매분해장치에서 생성되는 나프사유분, 리사이클유등을 들 수 있다.
본 발명의 방법은 천연가스로부터 액화석유가스(LPG)를 제거하여 얻은 천연가스액(NGL) 특히 고비등점 성분들을 함유하는 중천연가스액으로부터 수은을 제거하는 데 특히 적합하다.
본 발명의 방법에 의해서 탄화수소계유로부터 제거될 수은은 금속, 무기, 유기 형태중 임의의 형태로 존재할 수 있다. 탄화수소계유중의 수은의 농도는 어느 특정치에 한정되는 것은 아니나 반응효율이란 견지에서 수은농도는 400-600ppb이하, 바라직하기로는 100-150ppb이다.
필요에 따라서는 탄화수소계유중의 슬러지와 다른 고체상 물질을 여과막 또는 기타 여과매체를 통과시켜 제2동 화합물 및/또는 제2석 화합물과 접촉되기 전에 제거된다.
본 발명의 방법에 사용될 수 있는 동과 석의 예로는 다음 제2동 화합물 및 제2식 화합물과 그들의 혼합물을 들 수 있다.
(1)할로겐화동
CuCl2, CuI2가 바람직하고 그들의 할로겐화물등의 제2동염류,
(2)할로겐화석
SnCl2, SnI2가 바람직하고 그들의 할로겐화물등의 제2석염.
상술한 제2동 화합물 및 제2석 화합물이 하기 조건하에 미량의 Hg를 함유하는 탄화수소계유에 의해서 적의 접촉된다.
(1)제2동 화합물 또는 제2석 화합물의 용액은 탄화수소계유와 액체-액체 접촉을 한다. 할로겐화 제2동 구체적으로는 HCl, 알콜 또는 물중의 CuCl2가 탄화수소계유에 첨가된다. 제2동 화합물의 농도는 대표적으로는 10ppm이상 즉, 10ppm-40wt%, 바람직하기로는 0.5-10wt%의 범위이다. 제2석이 사용될 경우에는 SnCl2또는 기타 제2석 화합물을 HCl, 물 또는 알콜에 10ppm 이상 즉 10ppm-40wt%, 바람직하기로는 0.5-10wt%의 양으로 용해되어 있다.
(2)분말상의 제2동 화합물 또는 할로겐화 제2동의 분말이 탄화수소계유에 첨가된다. 제2동 화합물일 경우에는 CuCl2또 그들의 할로겐화물등의 할로겐화 제2동의 분말이 탄화수소계유와 접촉되게 된다. SnCl2, SnI2또는 SnX2(X는 할로겐원자)의 할로겐화물이 바람직하다.
(3)제2동 화합물 또는 제2석 화합물을 담지하는 담체가 탄화수소계유와 접촉되게 된다. 통상 입자상 또는 분말상 활성탄소가 담체로 사용되고 스팀-화성탄소도 역시 사용할 수 있다. 구체적으로는 10-500Å, 바람직하기로는 10-100Å의 기공과 비표면적 100-1,500m2/g, 바람직하기로는 800-1,200m2/g를 갖는 활성탄소로 좋은 결과가 얻어진다. 이와 같은 비표면적과 기공사이즈의 값을 갖는 활성탄소를 사용하여 수은제거 효율을 개선하는데 기여했다.
활성탄소위에 담지될 제2동 화합물 또는 제2석 혼합물의 양은 0.1-30wt%, 바람직하기로는 1-30wt%담위의 담체(활성탄소)이다.
본 발명에 사용될 수 있는 활성탄소 이외의 담체는 입자상 또는 분말상 활성클레이, 실리카겔, 제올라이트, 몰레큘라 쉬브, 알루미나, 실리카 및 실리카-알루미나를 포함하고 단독으로 또는 혼합물로 사용될 수 있다. 특히 비표면적 100m2/g이상, 바람직히기로는 100-1500m2/g를 갖는 담체로 양호한 결과가 얻어진다. 이 비표면적의 값들을 갖는 담체를 사용하여 수은제거 효율을 향상시키는데 공헌하게 된다. 본 발명의 목적을 위하여는 산처리후에 이들 담체를 사용하는 것이 더욱 바람직하다.
활성탄소 이외의 담체위에 담지될 제2동 화합물 또는 제2석 화합물 또는 그들의 혼합물의 양은 0.1-30wt%의 범위에 있는 담체가 바람직하다.
활성탄소 및 기타 담체위에 담지될 제2동 화합물 또는 제2석 화합물은 다음 동 시료 또는 석 시료 및 그 혼합물로부터 선택된다. 하기 동시료 및 석시료는 원소금속, 금속이온, 금속화합물, 그들의 용매화물 및 결정화수를 함유하는 화합물을 포함하는 각종 형태로 담체위에 생긴다. 그러나 동이나 석의 시료가 형성하는 화학적 양상은 분명히 밝혀지지 않아서 ＂제2동＂또는 ＂제2석＂이란 용어를 여기에 사용하여 이들 시료들을 총괄지시한다.
(1) 할로겐화 제2동
본 발명에 사용될 수 있는 바람직한 할로겐화 제2동의 예로는 CuCl2및 그들의 할로겐화물등의 할로겐화 제2동을 들 수 있다. 이들 할로겐화 제2동들은 물 또는 HCl 수용액 또는 무기 또는 유기(예, 아세톤 또는 알콜)의 적합한 용매의 어느것에 용해되었다. 이 담체는 얻어지는 용액중에 침지되고 이 용매를 증발기로 제거한 후에 건조 및 소성(필요에 따라)되어 동-담지 흡착체가 조제된다.
(2)할로겐화 제2석
본 발명에 사용될 수 있는 바람직한 할로겐화 제2석의 예로는 SnCl2, SnI2및 그들의 할로겐화물을 들 수 있다. 이들 할로겐화 제2석들은 물, HCl 수용액, 아세톤 또는 알콜등의 무기용매 또는 유기용매중에 용해되어 있다. 이 담체는 얻어지는 용액중에 침지되고 이 용매를 증발기로 제거된 후에 건조 및 소성(필요하면)되어 석담지-흡착제가 조제된다.
제2동 화합물 및/또는 제2석 화합물이 담지된 활성탄소 및 기타 담체들은 고체-액체 접촉방법으로 이루는 여러 가지 방법에 의해서 탄화수고계유와 접촉하게 된다. 예를들면 고정상 방식, 이동상 방식, 유동상 방식들이다.
본 발명을 실시하는데 바람직하게 사용되는 반응장비의 예는 한정되는 것이 아니며 이를 아래에 설명하겠다. 제1도는 교반기 11을 장비한 반응조3을 사용하는 시스템을 나타내고 있다. 반응조 3은 역시 원료1을 공급하는 라인과 Cu++또는 Sn++화합물 2를 공급하는 라인을 갖추고 있다. 유체는 반응조 3과 정제품 회수라인 9 및 수은처리라인 10에 각각 연결된 배출구를 갖춘 침강탱크 4사이에 상통될 수 있다. 수은처리라인 10은 일단에서 수은처리장치(도시안됨)와 밸브 7을 거쳐서 상통되고 다른 단에서 반응조3과 밸브 8 및 펌프 6을 거쳐서 상통된다.
탄화수소계유등의 공급원료의 1이 반응조 3으로 공급되고, Cu++또는 Sn++화합물 2가 용액 또는 분말형태로 별도로 반응조 3으로 공급된다. 이 공급된 탄화수소계유와 Cu++또는 Sn++화합물이 반응조 3내의 교반기 11로 잘 혼합된다. 이 혼합물이 침강탱크 4로 반송되어 정제된 용액 13과 수은-함유상 14로 분리될 때까지 방치된다. 정제된 용액 13은 탱크 4로부터 정제품 회수라인 9를 거쳐서 회수된다. 수은 -함유상 14는 밸브7을 거쳐서 수은처리장치(도시안됨)로 배출된다. 필요에 따라서는 수은이 없는 액체상의 펌프 6에 의해서 반응조 3으로 밸브 8을 거쳐서 재순환된다.
제2도는 제2동 화합물 또는 제2석 화합물 2가 그들이 펌프7에 의해서 다음 단계로 이송되기 전에 먼저 공급원료 1과 혼합되는 시스템을 나타내고 있다.
공급원료 1은 그들이 펌핑될 때에 Cu++화합물 또는 Sn++화합물 2와 혼합되어 접촉되므로 제1도에 나타낸 경우와 같은 교반기를 장비한 반응조를 사용할 필요가 없고 제2도에 나타낸 바와 같이 복수의 침강탱크들 4 및 12가 채용되어 혼합물을 정제용액 13과 수은-함유상 14로 제1도에 나타낸 시스템에서와 같이 분리시킨다.
제3도는 Cu++또는 Sn++담지흡착제 15의 고정상이 내장된 흡착탑 16을 사용한 시스템을 나타내고 있다. 제1흡착탑 16은 중간부분에 Cu++및/또는 Sn++담지흡착제 15의 고정상이 내장된 원통형 반응기이다. 그 상부에 공급원료 1이 펌프 6을 거쳐서 공급되는 입구를 갖고 있고, 그 저부는 정제품 회수라인 9에 연결 되어 있다. 2개 이상의 흡착탑들이 설비되는 것이 바람직하며, 제3도는 2개의 흡착탑 제1흡착탑 16 및 제2흡착탑 17을 사용한 실시예를 나타내는 것이다.
탄화수소계유등의 공급원료 1이 제1흡착탑16으로 공급되어 Cu++또는 Sn++담지흡착제 15의 고정상을 거쳐서 흘러내려 갈 때에 탄화수소계유중에 미량으로 존재하는 수은은 흡착제 15위에 흡착되어 제거된다. 이 탄화수소계유는 정제품 회수라인 9를 거쳐서 제2흡착탑 17로 이송되어 흡착제15의 고정상에 의해서 흡착되어 잔류수은이 제거된다. 고정상 시스템에 있어서는 흡착탑들은 그 온도를 10-40℃로 유지하고 더욱 바람직하기로는 20-30℃로 유지한다. SV값은 0.5-5.0hr-1의 범위가 바람직하고 더욱 바람직하기로는 0.5-2.0hr-1이다.
제4도는 교반기 18을 각각 갖춘 흡착조 19 및 흡착조 20을 설비한 시스템을 나타내고 있다. 탄화수소계유등의 공급원료 1은 Cu++및/또는 Sn++담지 흡착제15가 공급되는 제1흡착조 19로 공급된다. 공급원료1 및 흡착조19내의 Cu++및/또는 Sn++담지흡착제 15는 서로 충분히 접촉되고 그들이 교반기 18로 교반될 때에 탄화수소계유중에 미량으로 존재하는 수은이 Cu++및/또는 Sn++담지흡착제 15위에 흡착되어 제거된다.
공급원료1이 고체접촉을 할 경우 슬러지 및 기타 고상물이 청정장치 또는 다른 적합한 장치로 바람직하게 제거되어 흡착탑들 16 및 17(제3도) 또는 흡착조들 19 및 20(제4도)을 보호한다. 임의의 여과매체가 공급원료의 고체함량을 배제할 수 있는 한 사용될 수 있다.
다음 예들을 본 발명의 설명목적으로 기재하지만 본 발명이 이에 한정되는 것은 아니다.
[실시예 1 및 2]
100ml의 중천연가스액을 0.2μm의 밀리포어필터를 거쳐서 여과시켰다. 분리된 슬러지는 다음 조성을 갖고 있었다.
Fe : 10.0wt%
Si : 18.3wt%
Hg : 3.1wt%
S : 2.3wt%
이 여액은 Ca. 130ppb의 수은 함량을 갖고 있었다. 이 여액에 제2석 화합물(표1아래를 보시오)을 제1표에 나타낸 농도로 첨가시켰다. 이 혼합물은 충분히 교반하여 1시간동안 방치시켰다. 정제된 용액중위 수은농도를 측정했고, 그 결과를 표1에 나타냈다.
[비교예들 1-4]
중천연가스액을 여과하여 실시예1 및 2에서와 같이 슬러지를 제거했다. 이 여액에 표 1에 나타낸 화합물을 첨가시키고 이 혼합물을 실시예1과 2에서와 같이 처리했다. 정제된 용액중위 수은 농도를 측정했고, 그 결과를 표1에 나타냈다.
[표 1]
Figure kpo00002
[실시예들 3 및 4]
중천연가스액의 여액 100ml를 실시예 1에서와 같이 준비했다. 이 여액에 제2동 염화물(CuCl2)을 표 2에 나타낸 양으로 첨가시켰다. 이 혼합물을 충분히 교반하여 1시간동안 방치했다. 정제된 용액중위 수은농도를 측정하고 그 결과를 표2에 나타냈다.
[비교예들 5-9]
중천연가스액의 여액 100ml를 실시예1에서와 같이 준비했다. 이 여액에 표 2에 나타낸 화합물을 첨가시키고 이 혼합물을 실시예1에서와 같이 처리했다. 정제용액중의 수은농도를 측정했고, 그 결과를 표2에 나타냈다.
[표 2]
Figure kpo00003
[실시예들 5 및 6]
중천연가스액의 여액 100ml를 실시예 1에서와 같이 준비했다. 이 여액에 CuCl2를 담지시킨 0.8g의 화성탄소(＂CAL＂ 도오요오 가루곤(주)샤제, 비표면적 : 1050m2/g, 평균포어사이즈 : 20Å)를 첨가시켰다. 이 혼합물을 교반하여 1시간동안 흡착반응을 시켰다. 정제용액중의 수은농도와 수은제거율을 표3에 나타냈다. 이 CuCl2담지 활성탄소는 다음 방법으로 만들었다. 활성탄소를 CuCl2용액중에 침지시켰다. 그 후에 여과하고 질소가스중에서 130℃ 온도에서 3시간동안 건조시켰다. 그와 같이 처리된 활성탄소중위 CuCl2의 함량을 표3에 나타냈다.
[비교예들 10-17]
표3에 나타낸 화합물로 활성탄소를 담지시킨 것 이외는 실시예5 및 실시예6의 방법을 반복했다.(비교예17에서는 활성탄소는 그 자체를 사용했다.)
[표 3]
Figure kpo00004
* 담지 : 비표면적 1050㎡/g 을 갖는 활성탄소(CAL)
[실시예들 7 및 8]
중천연가스액의 여액 100ml를 실시예1에서와 같이 준비했다. 이 여액에 SnCl2를 담지시킨 0.8g의 활성탄소(＂CAL＂, 도오요오 가루곤(주)샤제, 비표면적 : 1050m2/g, 평균포어사이즈 : 20Å)을 첨가시켰다. 이 혼합물을 교반하여 1시간동안 흡착반응을 시켰다. 정제용액중의 수은농도 및 수은제거율을 표 4에 나타내었다.
이 SnCl2담지활성탄소는 다음 방법에 의해서 조제했다. 활성탄소를 SnCl2용액에 침지시킨후 여과하여 질소가스중에 130℃의 온도에서 3시간동안 건조시켰다. 그와 같이 처리된 활성탄소중의 SnCl2함량을 표4에 나타냈다.
[실시예 9]
실시예 7 과 8에서 사용된 동종류의 활성탄소를 SnCl210% 수용액으로 처리하여 SnCl2담지활성탄소를 준비하여 제3도에 나타낸 흡착탑 16과 같은 종류의 흡착탑에 내장시켰다. 실시예 1에서 사용된 동일조성의 중천연가스액(H-NGL)을 1.5hr-1의 SV로 이 흡착탑을 통과시켰다. 정제용액중의 수은함량 및 수은제거율을 표4에 나타냈다.
[비교예들 18-23]
제4표에 나타낸 화합물을 활성탄소에 담지시킨 것 이외는 실시예7 및 8 의 방법을 반복했다. 그 결과를 표4에 나타냈다.
[표 4]
Figure kpo00005
* 담지 : 비표면적 1050㎡/g을 갖는 활성탄소(CAL)
[실시예들 10 및 11]
중천연가스액(H-NGL) 100ml를 0.2μm의 밀리포어필터를 거쳐서 여과시켰다. 분리된 슬러리는 다음조성을 갖고 있었다.
Fe : 10.0wt%
Si : 18.3wt%
Hg : 3.1wt%
S : 2.3wt%
이 여액은 128ppb의 수은함량을 갖고 있었다. 이 여액에 CuCl2를 담지시킨 0.8g의 활성클레이(＂니까나이트 36＂,닛쁜가세이하구도(주)사제)를 첨가시킨 후에 이 혼합물을 교반하여 1시간동안 흡착반응을 시켰다. 정제용액중의 수은농도 및 수은제거율을 표5에 나타냈다.
CuCl2담지 활성클레이는 다음 방법에 의해서 존재했다. 활성클레이를 CuCl2용액중에 침지시켰다. 용매를 제거한후에 잔유물을 질소가스중에서 130℃의 온도에서 3시간동안 건조시켰다. 그와같이 처리된 활성클레이중의 CuCl2함량을 표5에 나타냈다
[실시예12]
실시예들 10 및 11에 사용된 것과 동종류이 활성클레이를 CuCl2의 10%수용액으로 처리하여 CuCl2담지활성클레이를 존재하여 흡착탑에 내장시켰다. 실시예1에서 사용한 것과 동일조성이 중천연가스액을 1.5hr-1의 SV로 이 흡착탑을 통과시켰다. 정제용액중의 수은농도 및 수은제거율을 표5에 나타냈다.
[비교예 24]
활성클레이위에 CuCl를 감지시킨 것 이외는 실시예들 10 및 11의 방법을 반복했다. 그 결과를 표5에 나타냈다.
[표 5]
Figure kpo00006
* 담지 : 비표면적 1130㎡/g을 갖는 활성클레이(나까나이도 36)
[실시예 13 및 14]
중천연가스액의 여액 100ml를 실시예1에서와 같이 준비했다. 이 여액에 SnCl2를 담지시킨 0.8g의 활성클레이(＂니카나이도 36＂, 닛뽄가세이하구도(주)사제)를 첨가시켜 그 혼합물을 교반하에 1시간동안 흡착반응을 시켰다. 정제용액중의 수은온도와 수은 제거율을 표6에 나타냈다.
이 SnCl2담지 활성클레이는 다음 방법에 의해서 조제했다. 활성탄소를 SnCl2의 메타놀용액 또는 아세톤 용액중에 침지시키고 용매를 증발시킨후에 잔류물을 질소가스중에서 130℃의 온도에서 3시간동안 건조시켰다. 그와 같이 처리된 SnCl2의 함량을 표6에 나타냈다.
[실시예 15]
살시예들 13와 14에 사용된 것과 동일종류의 활성클레이를 SnCl2의 10%메타놀용액으로 처리하여 SnCl2담지 활성클레이를 조제하여 흡착탑에 내장시켰다. 실시예1에서 사용한 것과 동일조성의 중천연가스액을 1.5hr-1의 SV로 이 흡착탑을 통과시켰다. 정제용액중의 수은농도 및 수은제거율을 표6에 나타냈다.
[비교예들 25-31]
표6에 나타낸 화합물을 활성클레이에 담지시킨 것 이외는 실시예13 및 14의 방법을 반복했다.(비교예31에서는 활성클레이는 그자체를 사용했다.). 그 결과를 표6에 나타냈다.
[표 6]
Figure kpo00007
* 담지 : 비 표면적 130㎡/g을 갖는 활성 클레이(니까나이도 36).
[실시예 16 및 17]
실시카겔 G(와고오(주)사제)를 활성클레이 대신에 담지시킨 이외는 실시예들 13 및 14의 방법을 반복했다. 그 결과를 표7에 나타냈다.
[비교예들 32-38]
표7에 나타낸 화합물을 시리카겔 G(화고오(주)사제)에 담지시킨 이외는 실시예 16 및 17의 방법을 반복했다. (비교예 38에서는 실리카겔은 그 자체를 사용했다.) 그 결과를 표7에 나타냈다.
[표 7]
Figure kpo00008
* 담지 : 비표면적 390㎡/g을 갖는 실리카겔 G.
본 발명의 방법은 다음과 같은 이점들을 갖고 있다.
제2동 화합물 및 / 또는 제2석 화합물을 탄화수소계유와 접촉되게 함으로써 탄화수소계유로부터 수은을 선택적이고 효율적으로 제거할 수 있다는 것이다. 또 정제유를 용이하게 반응시스템으로부터 꺼낼 수 있다는 것이다. 필요에 따라서는 수은-함유 탄화수소계유를 제2동 화합물 및/또는 제2석 화합물이 담지된 흡착제와 고체-액체 접촉이 되게 할 수도 있다. 정제된 탄화수소계유가 수은을 함유하지 않으므로 수소와 반응에 의해서 대표되는 촉매반응에 널리 사용되고 있다.

Claims (7)

  1. 제2동 화합물 또는 제2석 화합물중의 어느 것 또는 그들 양자를 탄화수소 계유와 접촉되게 함으로써 탄화수소계유중의 수은을 제거하는 방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 제2동 화합물 및 제2석 화합물의 각각이 할로겐화물인 것을 특징으로 하는 탄화수소 계유중위 수은을 제거하는 방법.
  3. 제1항에 있어서, 상기 탄화수소계유가 제2동 화합물 또는 제2석 화합물중의 어느것과 또는 그들양자와 액체-액체 접속되게 하는 것을 특징으로 하는 탄화수소계유중의 수은을 제거하는 방법.
  4. 제1항에 있어서, 상기 탄화수소계유가 제2동 화합물 또는 제2석 화합물중의 어느 것과 또는 그들 양자를 담지한 활성탄소와 접촉되게 하는 것을 특징으로 하는 탄화수소계유중의 수은을 제거하는 방법.
  5. 제4항에 있어서, 상기 활성탄소는 포어사이즈가 10-500Å이고, 비표면적이 100-1,500m2/g인 것을 특징으로 하는 탄화수소계유중의 수은을 제거하는 방법.
  6. 제1항에 있어서, 상기 탄화수소계유가 활성클레이, 실리카겔, 제올라트, 몰레큘라 쉬브, 알미나, 실리카 및 실리카- 알루미나로 구성되는 군으로부터 선택되는 적어도 하나인 담체위에 담지된 제2동 화합물 또는 제2석 화합물의 어느 것과 또는 그들 양자와 접촉되게 되는 것을 특징으로 하는 탄화수소 계유중의 수은을 제거하는 방법.
  7. 탄화수소계유로부터 슬러지를 여과에 의해서 제거하고 이 여액을 제2동 화합물 또는 제2석 화합물의 어느 것과 또는 그들 양자와 접촉되게 하는 것으로 구성되는 탄화수소계유중의 수은을 제거하는 방법.
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