KR20020060423A - 글래스 바를 이용한 평판표시소자의 실링방법 - Google Patents

Abstract

본 발명에 따른 글래스 바를 이용한 평판표시소자의 실링방법은, 플레이트(페이스 또는 베이스)에서 글래스 바를 적용할 부분을 따라 제 1 프리트를 디스펜싱하는 공정과; 디스펜싱된 제 1 프리트로, 플레이트의 건조공정 전에 글래스 바를 밀어 글래스 바의 하측면에 제 1 프리트를 습윤시키는 공정과; 플레이트의 건조과정을 거친 후 글래스 바의 상부를 따라 제 2 프리트를 디스펜싱하는 공정; 및 플레이트에 형성된 글래스 바 간의 틈으로 생길수 있는 리크를 방지하도록 틈이 있는 부분을 따라 하측면의 제 1 프리트와 상측면의 제 2 프리트를 연결시키는 공정을 포함한다.

이와 같은 본 발명에 의하면, 글래스 바의 하측면과 상단면에 각각 프리트를 적용한 후 각 프리트를 연결하므로서, 평판표시소자의 실링이 높은 간격으로부터 이루어지도록 하여 프리트의 배출가스(outgassing)에 의한 평판표시소자의 진공도 효율 저하를 최소화할 수 있는 장점이 있다.

Description

글래스 바를 이용한 평판표시소자의 실링방법{Sealing method for flat panel display using glass bar}

본 발명은 평판표시소자의 실링(sealing)에 관한 것으로서, 특히 하측면과 상단면에 각각 프리트(frit)를 적용한 후 이를 연결시킨 높은 간격의 글래스 바 (glass bar)를 통해 평판표시소자의 완전한 실링이 이루어지도록 하여 평판표시소자의 진공도 효율 저하를 최소화할 수 있도록 하는 글래스 바를 이용한 평판표시소자의 실링방법에 관한 것이다.

일반적으로, 전계방출형 표시소자(FED; Field Emission Display)는 기존의 LCD나 PDP와 같이 얇으면서도 CRT와 같은 우수한 특성의 화질을 제공하는 특징이 있다.

이러한 전계방출형 표시소자는 페이스 플레이트(face plate)(일명 애노드 플레이트)와 베이스 플레이트(base plate)로 구성되는데, 상기 페이스 플레이트와 베이스 플레이트 사이의 진공 갭은 스페이서(spacer)에 의해 유지된다.

이때, 약 400∼1000V의 낮은 애노드 전압을 인가하여 구동하는 저전압 FED의 경우 진공 갭을 유지하는 스페이서의 실계와 제작 및 재료의 선택 문제에 대해 비교적 용이한 장점을 가지고 있으나, 현재까지 개발된 저전압 형광체의 발광효율은 좋지 않고, 전자의 집속이 능동적이지 못한 단점을 갖고 있다.

이에 대응하여 개발된 구조가 고전압 FED인데 이 구조는, 고전압에서 동작하는 기존의 CRT용 형광체를 그대로 사용할수 있는 장점이 있다.

반면, 전자빔의 집속을 위하여 애노드 전극에는 저전압 FED보다 더 높은 고전압(1∼10kV)을 가해야 하며, 고전압 인가로 인하여 페이스 플레이트와 베이스 플레이트의 간격은 1mm 이상을 유지하여야 하는 추가 요인이 생기는 불편함이 따랐다.

이에 따라, 페이스 플레이트와 베이스 플레이트의 합판을 위한 실링 공정 시 글래스 프리트(glass frit)의 높이도 1mm 이상으로 적용하여야 한다.

이때, 글래스 프리트는 열처리 공정을 통하여 글래스에 습윤(wetting)되므로서 실링이 이루어지는데, 그 높이가 높을 경우(2mm이상)에는 전체를 프리트로 이용시 프리트의 폭이 넓어져야 하는 단점을 갖고 있다.

이를 보완하기 위하여 주로 프리트의 사이에 프레임을 사용하게 되는데, 이때는 열팽창 계수를 맞추기 위하여 프레임의 재질을 보통 기판과 같은 종류의 것을 사용하여야 한다.

한편, 글래스 프레임을 이용하는 경우도 있는데, 이는 프레임의 제작이 난이할뿐만 아니라 제작을 위해서는 프레임의 안쪽 글래스를 제거하여야 하는데, 이에따른 글래스의 낭비가 심하게 발생하는 폐단이 따랐다. 특히, 대화면의 표시소자에 적용할 경우에는 더욱 글래스의 낭비가 심하게 발생하였다.

이를 보안하기 위하여 종래에는 글래스 바를 적용하게 되는데, 이때 단순히 글래스의 상하면에 프리트를 적용하는 경우는 바 간의 틈을 프리트 글래스로 채우기가 힘들며, 이로 인해 미세 채널이 형성되면서 진공밀폐가 어려워지는 단점이 있다.

본 발명은 상기와 같은 여건을 감안하여 창출된 것으로서, 글래스 바의 하측면과 상단면에 각각 프리트를 적용한 후 각 프리트를 연결하므로서, 평판표시소자의 실링이 높은 간격으로부터 이루어지도록 하여 프리트의 배출가스(outgassing)에 의한 평판표시소자의 진공도 효율 저하를 최소화할 수 있도록 하는 글래스 바를 이용한 평판표시소자의 실링방법을 제공함에 그 목적이 있다.

도 1의 a, b는 본 발명에 따른 글래스 바를 이용한 평판표시소자의 실링방법에 의하여, 플레이트에 습윤된 프리트에 글래스 바를 근접시키는 공정도이고, 도 1의 c는 도 1의 b에 나타낸 A-A선 단면도.

도 2의 a는 본 발명에 따른 글래스 바를 이용한 평판표시소자의 실링방법에 의하여, 글래스 바의 하측면으로 프리트를 형성시키는 공정도이고, 도 2의 b는 도 2의 a에 나타낸 B-B선 단면도.

도 3의 a는 본 발명에 따른 글래스 바를 이용한 평판표시소자의 실링방법에 의하여, 글래스 바의 상단면에 프리트를 습윤시키는 공정도이고, 도 의 b는 도 3의 a에 나타낸 C-C선 단면도.

도 4의 a는 본 발명에 따른 글래스 바를 이용한 평판표시소자의 실링방법에 의하여, 글래스 바의 하측면과 상단면에 형성된 각 프리트를 연결시키는 공정도이고, 도 4의 b는 도 4의 a에 나타낸 D-D선 단면도.

상기의 목적을 달성하기 위하여 본 발명에 따른 글래스 바를 이용한 평판표시소자의 실링방법은,

플레이트(페이스 또는 베이스)에서 글래스 바를 적용할 부분을 따라 제 1 프리트를 디스펜싱하는 공정과;

상기 공정으로부터 디스펜싱된 제 1 프리트로, 상기 플레이트의 건조공정 전에, 글래스 바를 밀어 상기 글래스 바의 하측면에 제 1 프리트를 습윤시키는 공정과;

상기 플레이트의 건조과정을 거친 후, 글래스 바의 상부를 따라 제 2 프리트를 디스펜싱하는 공정; 및

상기 플레이트에 형성된 글래스 바 간의 틈으로 생길수 있는 리크를 방지하도록 틈이 있는 부분을 따라 하측면의 상기 제 1 프리트와 상측면의 상기 제 2 프리트를 연결시키는 공정을 포함하는 점에 그 특징이 있다.

이와 같은 본 발명에 의하면, 글래스 바의 하측면과 상단면에 각각 프리트를 적용한 후 각 프리트를 연결하므로서, 평판표시소자의 실링이 높은 간격으로부터 이루어지도록 하여 프리트의 배출가스(outgassing)에 의한 평판표시소자의 진공도 효율 저하를 최소화할 수 있는 장점이 있다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 따른 실시 예를 상세히 설명한다.

본 발명에 따른 글래스 바를 이용한 평면표시소자의 실링방법은 도 1 내지 도 4에 나타낸 바와 같이, 플레이트(페이스 또는 베이스)(100)에서 글래스 바(10)를 적용할 부분을 따라 제 1 프리트(20)를 디스펜싱(dispensing)하는 공정과; 상기 공정으로부터 디스펜싱된 제 1 프리트(20)로, 상기 플레이트(100)의 건조공정 전에 글래스 바(10)를 밀어 상기 글래스 바(10)의 하측면에 제 1 프리트(20)를 습윤 (wetting)시키는 공정과; 상기 플레이트(100)의 건조과정을 거친 후 글래스 바(10)의 상부를 따라 제 2 프리트(30)를 디스펜싱하는 공정과; 상기 플레이트(100)에 형성된 글래스 바(10) 간의 틈으로 생길수 있는 리크(leak)를 방지하도록 틈이 있는 부분을 따라 하측면의 제 1 프리트(20)와 상측면의 제 2 프리트(30)를 연결시키는 공정을 포함한다.

이와 같이 구성된 본 발명에 따른 글래스 바를 이용한 평판표시소자의 실링방법에 대하여 첨부된 도면을 참조하여 보다 구체적으로 살펴보면 다음과 같다.

먼저, 도 1a에 나타낸 바와 같이 플레이트(페이스 또는 베이스)(100)에서 글래스 바(10)를 적용할 부분을 따라 제 1 프리트(20)를 디스펜싱(dispensing)하여 둔다.

그리고, 도 1b, 1c에서와 같이 상기 제 1 프리트(20)로 플레이트(100)의 건조공정 전에 글래스 바(10)를 밀어 글래스바아(10)의 하측면에 제 1 프리트(20)를 습윤시킨다. 그러면, 도 2에서와 같이 상기 글래스 바(10)의 하측면에는 제 1 프리트(20)가 형성된다.

이후, 상기 플레이트(100)의 건조과정을 거친 후 도 3a에 나타낸 바와 같이 글래스 바(10)의 상부를 따라 제 2 프리트(30)를 디스펜싱한다.

그러면, 도 3b에 나타낸 바와 같이 상기 글래스 바(10)의 상단면에는 제 2 프리트(30)가 형성된다.

이후, 도 4에 나타낸 바와 같이 상기 플레이트(100)에 형성된 글래스 바(10) 간의 틈으로 생길수 있는 리크(leak)를 방지하도록 상기 글래스 바(10)의 틈이 있는 부분을 따라 하측면의 제 1 프리트(20)와 상단면의 제 2 프리트(30)를 연결하면, 페이스 플레이트와 베이스 플레이트로 구성되는 평판표시소자의 실링이 높은 간격으로 이루어지면서 각 프리트(20)(30)의 배출가스에 의한 평판표시소자의 진공 효율 저하를 최소화할 수 있게 되는 것이다.

한편, 본 발명의 실시 예에서는 평판표시소자의 하나인 전계방출형 표시소자에 대하여 설명하였으나, 이러한 글래스 바를 이용한 평판표시소자의 실링방법은 LCD(Liquid Crystal Display), PDP(Plasma Display Panel) 등의 평판표시소자에도 적용될 수 있음은 자명하다.

이상의 설명에서와 같이 본 발명에 따른 글래스 바를 이용한 평판표시소자의 실링방법에 의하면, 글래스 바의 하측면과 상단면에 각각 프리트를 적용한 후 각 프리트를 연결하므로서, 평판표시소자의 실링이 높은 간격으로부터 이루어지도록 하여 프리트의 배출가스(outgassing)에 의한 평판표시소자의 진공도 효율 저하를 최소화할 수 있는 장점이 있다.

또한, 본 발명에 따른 글래스 바를 이용한 평판표시소자의 실링방법에 의하면, 종래에서와 같이 프레임을 사용하지 않고도 손쉽게 대형화에 적용할수 있는 장점이 있다.

Claims (1)

1. 플레이트(페이스 또는 베이스)에서 글래스 바를 적용할 부분을 따라 제 1 프리트를 디스펜싱하는 공정과;

   상기 공정으로부터 디스펜싱된 제 1 프리트로, 상기 플레이트의 건조공정 전에, 글래스 바를 밀어 상기 글래스 바의 하측면에 제 1 프리트를 습윤시키는 공정과;

   상기 플레이트의 건조과정을 거친 후, 글래스 바의 상부를 따라 제 2 프리트를 디스펜싱하는 공정; 및

   상기 플레이트에 형성된 글래스 바 간의 틈으로 생길수 있는 리크를 방지하도록 틈이 있는 부분을 따라 하측면의 상기 제 1 프리트와 상측면의 상기 제 2 프리트를 연결시키는 공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 글래스 바를 이용한 평판표시소자의 실링방법.