KR20010104082A - 양이온화제 및 반응성 염료를 이용한 염색방법 및 그를이용하여 염색된 섬유 - Google Patents

양이온화제 및 반응성 염료를 이용한 염색방법 및 그를이용하여 염색된 섬유 Download PDF

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Abstract

본발명은 반응성 염료를 이용한 염색방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 면과 같은 수산기를 가지는 섬유에 양이온화제처리를 한 후 반응성 염료를 이용하여 염색하는 방법에 관한 것으로서, 본발명의 목적은 반응성 염료의 염착효율을 증가시킴으로써, 적은 양의 염료, 망초, 소다회 등으로도 충분한 염색효과를 발휘하게 하여 염색가공비용을 절감시키고, 잔욕중의 염료, 망초, 소다회 등에 의한 폐수문제를 완화시키며, 전체염색시간을 단축하여 생산성을 향상시킬 수 있는 반응성 염료를 이용한 염색방법을 제공하는 것이다.
본발명은 수산기를 가지는 섬유를 통상의 방법으로 전처리하는 단계; 전처리된 섬유를 물에 넣고 암모늄기와 에폭시기를 가지는 양이온화제를 투입하는 양이온화 단계; 양이온화된 섬유를 물에 넣고 음이온성 수용성기 및 상기 섬유의 수산기와 반응할 수 있는 기능기를 가지는 반응성 염료, 중성염 및 약알칼리를 투입한 후 산세하는 염착단계; 상기 염착된 섬유를 물에 넣고 통상의 소핑제 및 중성 수용액에서 상기 암모늄기와 이온결합할 수 있는 염 또는 산을 투입하는 소핑 및 음이온화 단계; 및 상기 소핑 및 음이온화된 섬유를 통상의 방법으로 후처리하는 단계를 포함한다.

Description

양이온화제 및 반응성 염료를 이용한 염색방법 및 그를 이용하여 염색된 섬유 {Dyeing method using cationizing agents and reactive dyes, and fiber dyed using the same}
본발명은 반응성 염료를 이용한 염색방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 면과 같은 수산기를 가지는 섬유에 양이온화제처리를 한 후 반응성 염료를 이용하여 염색하는 방법에 관한 것이다.
반응성 염료란 섬유의 수산기와 같은 극성기와 반응하여 공유결합을 이룰 수 있는 반응기를 가지는 염료로서, 섬유와 공유결합을 형성하기 때문에 섬유에 대한 강한 염착력을 가지는 염료를 말한다.
면 또는 면혼방섬유의 염색에 있어서 반응성 염료는 매우 중요하다. 그것은 반응성 염료가 견뢰도(堅牢度), 염료가격, 색상의 다양성, 색상의 재현성 등 염료가 갖추어야 할 제반조건을 충족시키기 때문이다. 따라서 면 또는 면혼방섬유의 염색가공은 대부분 반응성 염료를 이용하여 행하여진다.
일반적으로 반응성 염료의 염색에 있어서 중성염 존재하에서 염료가 섬유에 흡착되고, 중성염과 약알칼리의 존재하에서 섬유와 염료간에 공유결합이 형성되어 염착이완료된다.
이러한 반응성 염료를 이용한 종래의 면섬유 염색방법은 크게 전처리단계, 염착단계, 소핑(soaping)단계 및 후처리단계로 구성된다.
(1) 전처리단계
먼저, 면섬유를 물에 넣고 가성소다(NaOH), 과산화수소 및 정련제(精練劑)를 투입하여 온도를 올려 끓인다. 여기서 가성소다는 면섬유의 기름때 등을 분해, 제거하며, 과산화수소는 표백작용을 하고, 정련제는 계면활성제로서 상기 가성소다가 섬유내부에 잘 침투하도록 한다.
(2) 염착단계
전처리된 섬유를 물에 넣고 반응성 염료, 망초(Na2SO4), 소다회(Na2CO3)를 순차적으로 투입한다. 이로써 반응성 염료와 섬유간에 공유결합이 형성되어 염착된다. 이 후 빙초산(CH3COOH)으로 산세한다.
(3) 소핑단계
염착된 섬유를 물에 넣고 소핑제(soaping agent)로 처리한다. 소핑제는 계면활성제로서 섬유와 공유결합을 형성하지 못한 염료분자들을 제거하는 역할을 한다.
(4) 후처리단계
이 후 유연제 처리 등의 통상의 후처리를 하여 염색이 완료된다.
전술한 반응성 염료를 이용한 염색시, 염료의 반응기가 면섬유의 셀룰로스(cellulose)의 수산기와 반응하지 않고 수중의 수산기와 반응하여 가수분해되는 염료분자들이 상당수 존재하여 염착효율을 떨어뜨리는 문제가 있었다.
이러한 낮은 염착효율은, 원하는 색상농도를 얻기 위해서 많은 양의 염료, 망초, 소다회 등을 사용해야 하므로 염색가공비용이 많이 드는 문제, 염착되지 않은 잔류염료, 망초, 소다회 등에 의한 폐수문제, 전체염색시간이 길어서 생산성이 낮다는 문제 등을 야기시켰다.
본발명의 목적은 반응성 염료의 염착효율을 증가시킴으로써, 적은 양의 염료, 망초, 소다회 등으로도 충분한 염색효과를 발휘하게 하여 염색가공비용을 절감시키고, 잔욕중의 염료, 망초, 소다회 등에 의한 폐수문제를 완화시키며, 전체염색시간을 단축하여 생산성을 향상시킬 수 있는 반응성 염료를 이용한 염색방법을 제공하는 것이다.
상기 목적을 달성하기 위하여 본발명에 의한 양이온화제 및 반응성 염료를 이용한 제1염색방법은 수산기를 가지는 섬유를 통상의 방법으로 전처리하는 단계; 전처리된 섬유를 물에 넣고 암모늄기와 에폭시기를 가지는 양이온화제를 투입하는 양이온화 단계; 양이온화된 섬유를 물에 넣고 음이온성 수용성기 및 상기 섬유의 수산기와 반응할 수 있는 기능기를 가지는 반응성 염료, 중성염 및 약알칼리를 투입한 후 산세하는 염착단계; 상기 염착된 섬유를 물에 넣고 통상의 소핑제 및 중성 수용액에서 상기 암모늄기와 이온결합할 수 있는 염 또는 산을 투입하는 소핑 및 음이온화 단계; 및 상기 소핑 및 음이온화된 섬유를 통상의 방법으로 후처리하는 단계를포함한다.
본발명에 의한 양이온화제 및 반응성 염료를 이용한 제2염색방법은 기계적으로 섬유의 철면을 마모시킬 수 있는 수단을 구비한 염색기에 물, 수산기를 가지며 표면에 요철이 있는 섬유, 및 암모늄기와 에폭시기를 가지는 양이온화제를 투입하는 양이온화 단계; 상기 염색기에 새로운 물, 양이온화된 섬유, 음이온성 수용성기 및 상기 섬유의 수산기와 반응할 수 있는 기능기를 가지는 반응성 염료, 수산기를 가지는 섬유를 분해시킬 수 있는 효소, 중성염 및 약알칼리를 투입한 후 산세하는 염착단계; 상기 염색기에 다시 새로운 물, 염착된 섬유, 통상의 소핑제, 및 중성 수용액에서 상기 암모늄기와 이온결합할 수 있는 염 또는 산을 투입하는 소핑 및 음이온화 단계; 및 상기 소핑 및 음이온화된 섬유를 통상의 방법으로 후처리하는 단계를 포함하며,
상기 염색기를 이용하여 기계적으로 상기 섬유의 철면을 마모시키는 것이다.
이하에서 본발명을 상세히 설명한다.
전술한 바와 같이 본발명에 의한 양이온화제 및 반응성 염료를 이용한 제1염색방법은 전처리단계, 양이온화 단계, 염착단계, 소핑 및 음이온화 단계, 및 후처리단계를 포함한다. 이하에서 각 단계를 상세히 설명한다.
(1) 전처리단계
본발명에서는 먼저 수산기를 가지는 섬유를 통상의 방법으로 전처리하게 된다. 여기서 수산기를 가지는 섬유로서 면섬유 또는 면혼방섬유가 바람직하며, 면섬유가 더 바람직하다. 면섬유의 셀룰로스에는 수많은 수산기가 존재한다. 전술한 종래기술에서 사용한 전처리방법이 그대로 적용된다.
(2) 양이온화 단계
전처리된 섬유를 물에 넣고 암모늄기 및 에폭시기를 가지는 양이온화제를 투입하게 되는데, 이 때 섬유의 수산기와 양이온화제의 에폭시기가 반응하여 섬유와 양이온화제간에 공유결합(에테르(ether)결합)이 형성된다. 상기 양이온화제로서 폴리아민 폴리아마이드 에피클로로하이드린 수지가 바람직하다.
섬유가 양이온화되면 이어지는 염착단계에서 염료투입시, 염료의 수용성기(음이온)와 섬유와 공유결합된 양이온화제의 암모늄기(양이온)의 이온친화력에 의해, 염료가 용이하게 섬유에 접근하게 되는 효과가 있다. 이러한 효과로 인해 양이온화 처리되지 않은 반응성 염료 염색방법(종래기술)에 비해 염착효율이 증가하게 된다.
(3) 염착단계
양이온화된 섬유를 물에 넣고 음이온성 수용성기 및 상기 섬유의 수산기와 반응할 수 있는 기능기를 가지는 반응성 염료; 중성염; 및 약알칼리를 투입한다. 반응성 염료 및 중성염의 투입에 의해서 반응성 염료의 음이온성 수용성기와, 섬유와 공유결합되어 있는 양이온화제의 암모늄기가 이온결합하게 된다. 중성염은 염료보다 물에 잘 녹기 때문에 염료를 물에서 밀어내어 염료가 섬유에 잘 흡착되게 한다. 이 상태에서 약알칼리에 의해 섬유의 수산기와 반응성 염료의 상기 기능기가 반응하여 반응성 염료와 섬유간에 공유결합이 형성된다. 즉, 반응성 염료가, 섬유와 공유결합되어 있는 양이온화제와는 이온결합, 섬유와는 공유결합되어 있게 된다.
상기 음이온성 수용성기로서 술폰산염기가 바람직하며, 상기 섬유의 수산기와 반응할 수 있는 기능기로서 모노클로로트리아진기 및/또는 비닐술폰황산염기가 바람직하다. 반응성 염료가 이러한 기능기를 가지고 있는 경우 섬유와 반응성 염료간에 에테르결합이 형성될 것이다. 구체적으로 설명하면, 섬유의 수산기가 모노클로로트리아진기와 반응하면 염소이온(Cl-)이 떨어지며, 비닐술폰산황산염기와 반응하면 황산염기(SO4 2-)가 떨어져서, 섬유와 반응성 염료간에 에테르결합이 형성된다.
상기 중성염으로서 망초(Na2SO4), 약알칼리로서 소다회(Na2CO3)가 바람직하다.
이후 산세하는데 이에 의하여 약알칼리가 중화되어 염착반응이 종료된다. 상기 산세는 빙초산(CH3COOH)으로 하는 것이 바람직하다.
(4) 소핑 및 음이온화 단계
상기 염착된 섬유를 물에 넣고 통상의 소핑제, 및 음이온화제를 투입한다. 소핑제는 전술한 종래기술에서 기술한 바와 같은 역할을 한다.
음이온화제로서 중성 수용액에서 암모늄기와 이온결합할 수 있는 염 또는 산이 사용된다. 상기 염 또는 산으로서 음이온성 계면활성제 또는 구연산이 바람직하며, 알킬술폰산나트륨(sodium alkylsulfonate)이 더 바람직하다. 전술한 바와 같이 염착단계가 종료되면 반응성 염료가 섬유와는 공유결합, 섬유와 공유결합되어 있는 양이온화제와는 이온결합되어 있게 되는데, 음이온화제의 투입으로 상기 이온결합이 깨지고 새로이 음이온화제의 음이온(예를 들어 술폰산염기)과 양이온화제의 암모늄기가 이온결합을 형성하게 된다.
이렇게 음이온화제를 투입함으로써, 투입하지 않을 때 생기는 양이온화제의 일광견뢰도 감소문제를 해결할 수 있게 된다. 양이온화제의 일광견뢰도 감소문제란 양이온화제가 결합되어 있는 섬유의 일광노출시, 양이온화제의 암모늄기가 변성되어 그 주변부의 화학구조가 변화되는데 이 때 변성된 양이온화제가 바람직하지 않게 색을 내는(발색하는) 문제를 말한다. 이러한 문제는 상기 음이온화제의 투입으로 해결되는데, 그렇게 하면 전술한 바와 같이 양이온화제의 암모늄기와 음이온화제의 수용성기간에 이온결합이 형성되고 이에 의해 암모늄기의 일광변성이 봉쇄된다.
(5) 후처리단계
이 후 유연제 처리 등의 통상의 후처리를 하여 염색이 완료된다.
본발명에 의한 양이온화제 및 반응성 염료를 이용한 제2염색방법에서는 수산기를 가지며 표면에 요철(凹凸)이 있는 섬유를 염색하게 된다. 상기 섬유는 면섬유나 면혼방섬유와 같이 섬유자체에 수산기를 가지며 표면에 요철이 있는 천이나 천으로 제조된 옷을 말한다. 이 방법은 섬유표면상의 요철에 따라 요면(凹面)에는 진하게 염색되고 철면(凸面)에는 연하게 염색되는 소위 투톤(two tone)효과를 내고자 할 때 사용하는 염색법이다.
상기 투톤효과를 위해서는 섬유의 염색과정에서 기계적으로 섬유의 철면을 마모시키는 작동이 필요하다. 이러한 작동은 기계적으로 섬유의 철면을 마모시킬 수 있는 수단을 구비한 염색기로 이루어진다. 이러한 염색기로서 내면에 돌출부를 가지는 드럼을 포함하는 로타리형 염색기(rotary washer)를 예로 들 수 있다. 이것을 사용할 경우 회전하는 드럼내면의 돌출부에 의해 섬유의 철면이 마모될 수 있다.
이 염색법 적용시 옷과 같이 이미 전처리된 천으로 만들어진 섬유를 염색할 경우 전처리단계가 필요치 않다.
이 염색법의 염착단계에서는 수산기를 가지는 섬유를 분해시킬 수 있는 효소가 사용된다. 이 효소는 수산기를 가지는 섬유의 철면에 마모로 인해 생성된 잔털(보푸라기)을 끊어주는 역할을 한다. 염착단계에서 섬유의 철면의 잔털에 흡착되어 있던 염료가 이 효소의 작용으로 잔털과 함께 떨어져 나가 결국 섬유의 철면은 요면에 비해 연하게 염색된다. 섬유가 면 또는 면혼방섬유일 경우 이러한 효소로서 셀룰로스분해효소인 셀룰라제(cellulase)를 사용한다. 셀룰라제에는 산성에서 활성이 있는 것과 중성에서 활성이 있는 것이 있는데, 통상 전자를 산성바이오, 후자를 중성바이오라고 부른다. 본발명에서는 중성바이오가 사용된다.
이 밖에 전술한 제1염색방법의 기본구성이 제2염색방법에 그대로 적용된다.
이하에서 본발명의 바람직한 실시예를 설명한다.
실시예 1 (일반염색방법)
면으로 된 천을 물이 담긴 제1욕조에 투입하고 끓인 후, 가성소다 4g/l, 과산화수소 2g/l, 정련제로서 루코??(Rucowet)-RDA(상표명; 정암교역상사에서 판매) 0.5g/l를 투입하고 1시간 더 끓인 후 배수한다.
제2욕조에 40℃의 물과 상기의 전처리된 천을 투입하여 수세하고 배수한 후, 새로운 물을 받고 양이온화제로서 인덱스(INDEX)-C(상표명; 미합중국 소재 센티그레이드 케미칼 인터내셔널사 제품) 또는 파인켓(Finecat)-CD(상표명: 정암교역상사에서 제조판매) 3중량%(상기 천에 대하여)를 가하고, 약 5분 경과 후에 승온하여 70℃로한 다음 그 온도를 15분 동안 유지한다.
제3욕조에 물과 상기의 양이온화제 처리를 한 천을 투입한다. 30℃로 가온한 물에 염료로서 시노졸 블랙(Synozol Black)-RW(liq.)(상표명; 경인양행 주식회사에서 판매) 14중량%(상기 천에 대하여)를 물에 용해시킨 후 상기 제3욕조에 분할투입한다. 이 후 서서히 승온시키면서 60℃에서 망초(Na2SO4) 60g/l를 분할투입하고 30분 경과 후 소다회(Na2CO3) 20g/l를 분할 투입한다. 1시간 경과 후 빙초산(CH3COOH)을 투입하여 산세한 다음 냉세한다.
제4욕조에 물을 받고 상기의 염착된 천을 투입한 후 85∼95℃까지 승온한다. 거기에 소핑제인 파인??(FINESOAP)-R(상표명; 정암교역상사에서 판매)와 음이온화제인 파인??(FINESOAP)-CC(상표명; 정암교역상사에서 판매)를 각각 1~2g/l씩 투입한 후 30분이상 방치한다.
오버플로우(over-flow)방식으로 수세한 후, 유연제처리 등의 통상의 후처리를 하고 건조한 다음 통상의 방법대로 표준화한다.
전술한 염색방법은 실험실적 방법을 기술한 것이며, 실제 염색공장에서는 상기 제1~4욕조 대신에 하나의 염색기를 사용하게 되고 그 외에는 전술한 방법이 동일하게 적용된다.
실시예 2 (투톤효과를 내기 위한 염색방법)
로타리워셔(rotary washer)에 40℃의 물과 면으로 된 옷(garment)을 투입하고 양이온화제로서 인덱스(INDEX)-C(상표명; 미합중국 소재 센티그레이드 케미칼 인터내셔널사 제품) 또는 파인켓(Finecat)-CD(상표명: 정암교역상사에서 제조판매) 3~5중량%(상기 옷에 대하여)를 가하고, 약 20분 경과 후에 배수한 다음 냉세한다. 실시예 1에 비해 낮은 온도에서 양이온화를 하게 된다. 온도가 높으면 옷의 실 내부까지 양이온화제가 침투될 수 있으나 옷 염색에서는 표면만 염색되어도 족하기 때문이다.
40℃로 가온한 물과 망초(Na2SO4) 30g/l를 투입하고 10분 경과 후 염료로서 시노졸 레드(Synozol Red) HF-3B(상표명; 경인양행 주식회사에서 판매) 2.0중량%(상기 옷에 대하여)를 물에 용해시킨 후 분할투입한다. 10분 경과 후 서서히 55℃까지 승온시킨 다음 중성 수용액에서 활성이 있는 셀룰로스분해효소인 핀라제(Finlase)-MR(상표명: 정암교역상사에서 판매) 2g/l를 투입하고 30분 경과 후 배수한 다음 냉세한다. 새로운 물을 받은 후 소다회(Na2CO3) 10g/l를 투입하고 60℃까지 승온하여 20분간 유지한 다음 배수 후 냉세한다. 새로운 물을 받은 후 빙초산(CH3COOH)을 투입하여 산세한 다음 냉세한다. 실시예 1에서는 염료, 망초, 소다회 순으로 첨가물을 투입하였으나, 여기서는 망초, 염료, 효소, 소다회 순으로 투입한다. 망초를 염료보다 먼저 넣게 되면 전술한 중성염의 염료를 밀어내는 효과에 의해서, 염료의 섬유에의 흡착이 그 투입순서를 반대로 한 경우보다 더 용이하게 된다. 즉 염착이 더 잘되게 하려는 조치인데, 투톤염색에서는 로타리워셔를 사용하기 때문에 수류속도가 빨라서 좀 더 강한 염착효과를 낼 필요가 있기 때문이다. 효소작용 후 소다회를 투입하는 것은 소다회투입에 의해서 염착이 완료되는데, 염료가 흡착되어 있는 잔털제거 후에 염착을 완료하여 주로 요면에만 염착되게 하려는 이유에서이다.
새로 물을 받고 80∼95℃까지 승온한다. 거기에 소핑제인 파인??(FINESOAP)-R(상표명; 대한민국 소재 정암교역상사에서 판매)와 음이온화제인 파인??(FINESOAP)-CC(상표명; 대한민국 소재 정암교역상사에서 판매)를 각각 1~2g/l씩 투입한 후 15분이상 방치한다. 오버플로우(over-flow)방식으로 수세한 후, 유연제처리 등의 통상의 후처리를 하고 건조한 다음 통상의 방법대로 표준화한다.
종래기술(양이온화제를 사용하지 않는 반응성 염료 염색방법)에서는 염착율이 60% 정도였으나, 본발명의 방법에서는 80% 정도가 되었다.
이렇게 염착율이 좋기 때문에 종래기술에 비해 적은 양의 염료, 망초, 소다회의 투입으로도 동일한 수준의 염색효과를 낼 수 있었다. 구체적으로 말하자면 종래기술에 비해 염료량이 20~50%, 망초 및 소다회의 양이 30~50% 절감되었다. 이러한 절감효과로 인하여 폐수(잔욕)의 오염도도 감소되었다.
일광견뢰도 및 세탁견뢰도에 있어서는 종래기술수준을 유지하였다.
본발명에서는 음이온화제 처리를 하는 것이 중요한 특징 중의 하나인데, 본발명과 동일한 방법을 시행하되 음이온화제 처리를 하지 않은 경우 일광견뢰도가 2~3급인 반면, 본발명의 경우 종래기술수준인 4~5급이었다(일광견뢰도는 1~7급으로 표시되며 수치가 높을수록 우수하다).
본발명의 방법은 소위 투톤효과를 내기 위한 염색법에도 적용될 수 있으며, 적용시 전술한 장점을 그대로 발휘하면서 투톤효과를 낼 수 있다.
본발명에 의한 양이온화제 및 반응성 염료를 이용한 염색방법은 반응성 염료의 염착효율을 증가시킴으로써, 적은 양의 염료, 망초, 소다회 등으로도 충분한 염색효과를 발휘하게 하여 염색가공비용을 절감시키고, 잔욕중의 염료, 망초, 소다회 등에 의한 폐수문제를 완화시키며, 전체염색시간을 단축하여 생산성을 향상시킨다. 또한, 상기 방법은 양이온화제처리 후 반응성 염료염색시 수반되는 양이온화제의 일광견뢰도 감소문제를 음이온화제처리에 의해 해결하는 효과도 가진다.
본발명에 의한 양이온화제 및 반응성 염료를 이용한 염색방법은 소위 투톤효과를 내기 위한 염색법에도 적용되어 전술한 장점을 가지면서 투톤효과를 낼 수 있게 한다.

Claims (12)

  1. 수산기를 가지는 섬유를 통상의 방법으로 전처리하는 단계;
    전처리된 섬유를 물에 넣고 암모늄기와 에폭시기를 가지는 양이온화제를 투입하는 양이온화 단계;
    양이온화된 섬유를 물에 넣고 음이온성 수용성기 및 상기 섬유의 수산기와 반응할 수 있는 기능기를 가지는 반응성 염료, 중성염 및 약알칼리를 투입한 후 산세하는 염착단계;
    상기 염착된 섬유를 물에 넣고 통상의 소핑제 및 중성 수용액에서 상기 암모늄기와 이온결합할 수 있는 염 또는 산을 투입하는 소핑 및 음이온화 단계; 및
    상기 소핑 및 음이온화된 섬유를 통상의 방법으로 후처리하는 단계를 포함하는 양이온화제 및 반응성 염료를 이용한 염색방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 수산기를 가지는 섬유는 면섬유인 것을 특징으로 하는 양이온화제 및 반응성 염료를 이용한 염색방법.
  3. 제1항에 있어서, 상기 염착단계에서 상기 반응성 염료, 상기 중성염, 상기 약알칼리의 순으로 첨가물이 투입되는 것을 특징으로 하는 양이온화제 및 반응성 염료를 이용한 염색방법.
  4. 기계적으로 섬유의 철면을 마모시킬 수 있는 수단을 구비한 염색기에 물, 수산기를 가지며 표면에 요철이 있는 섬유, 및 암모늄기와 에폭시기를 가지는 양이온화제를 투입하는 양이온화 단계;
    상기 염색기에 새로운 물, 양이온화된 섬유, 음이온성 수용성기 및 상기 섬유의 수산기와 반응할 수 있는 기능기를 가지는 반응성 염료, 수산기를 가지는 섬유를 분해시킬 수 있는 효소, 중성염 및 약알칼리를 투입한 후 산세하는 염착단계;
    상기 염색기에 다시 새로운 물, 염착된 섬유, 통상의 소핑제, 및 중성 수용액에서 상기 암모늄기와 이온결합할 수 있는 염 또는 산을 투입하는 소핑 및 음이온화 단계; 및
    상기 소핑 및 음이온화된 섬유를 통상의 방법으로 후처리하는 단계를 포함하며,
    상기 염색기를 이용하여 기계적으로 상기 섬유의 철면을 마모시키는 양이온화제 및 반응성 염료를 이용한 염색방법.
  5. 제4항에 있어서, 상기 기계적으로 섬유의 철면을 마모시킬 수 있는 수단을 구비한 염색기는 내면에 돌출부를 가지는 드럼을 포함하는 로타리형 염색기인 것을 특징으로 하는 양이온화제 및 반응성 염료를 이용한 염색방법.
  6. 제4항에 있어서, 상기 수산기를 가지며 표면에 요철이 있는 섬유는 면으로 만들어진 옷인 것을 특징으로 하는 양이온화제 및 반응성 염료를 이용한 염색방법.
  7. 제6항에 있어서, 상기 수산기를 가지는 섬유를 분해시킬 수 있는 효소는 셀룰라제인 것을 특징으로 하는 양이온화제 및 반응성 염료를 이용한 염색방법.
  8. 제1항 또는 제4항에 있어서, 상기 양이온화제는 폴리아민 폴리아마이드 에피클로로하이드린 수지인 것을 특징으로 하는 양이온화제 및 반응성 염료를 이용한 염색방법.
  9. 제1항 또는 제4항에 있어서, 상기 음이온성 수용성기는 술폰산염기이며, 상기 섬유의 수산기와 반응할 수 있는 기능기는 모노클로로트리아진기 및/또는 비닐술폰황산염기인 것을 특징으로 하는 양이온화제 및 반응성 염료를 이용한 염색방법.
  10. 제4항에 있어서, 상기 염착단계에서 상기 중성염, 상기 반응성 염료, 상기 효소, 상기 약알칼리의 순으로 첨가물이 투입되는 것을 특징으로 하는 양이온화제 및 반응성 염료를 이용한 염색방법.
  11. 제1항 또는 제4항에 있어서, 상기 중성 수용액에서 상기 암모늄기와 이온결합할 수 있는 염 또는 산은 음이온성 계면활성제 또는 구연산인 것을 특징으로 하는 양이온화제 및 반응성 염료를 이용한 염색방법.
  12. 제1항 내지 제11항 중 어느 한 항의 방법으로 염색된 섬유.
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