KR20010072234A - 미네날 울 부직포 생산 방법 및 장치 - Google Patents

Abstract

본 발명은 미네날 울 부직포를 생산하는 장치에 관한 것으로서 미네랄 울 부직포 이동용 이동 장치(16)에 부가하여 드롭 샤프트(10)와 섬유 생산 장치(26a, 26b)를 구비하고 있다. 또한, 본 발명은 절연 재료의 스트립을 절연 재료의 길이 방향을 따라 제1부분(38)과 제2부분으로 분할하는 장치를 제공하고 있다. 이동 장치(46)은 제1부분(38)을 제2부분(40)상에 배치되도록 방향을 설정한다. 상기 장치는 미네날 섬유 제품의 상하부 영역(26a, 24b)이 그 중간에 위치한 영역(56)보다 높은 밀도분포를 갖도록 형성된다.

Description

미네날 울 부직포 생산 방법 및 장치{Method and Device for Producing a Mineral Wool Nonwoven Fabric}

미네랄 울 부직포의 생산 목적은 최소한의 필요 에너지로 가능한 최상의 제품을 얻기 위한 것이다. 미네랄 울 부직포 생산에 있어서, 부직포 원료는 미네랄 울 섬유를 생산하는 섬유생산 수단에 용융된 상태로 공급된다. 미네랄 울 섬유는 쉬라우드로 배출되고 이동수단에서 침착(deposition)된다. 하부 이동수단은 대개 공기가 통과할 수 있는 순환 수송 벨트이다. 이 수송 벨트의 아래에는 소정의 진공압을 생산하는 흡입 장치가 위치되어 있다.

본 발명의 분야에서 일반적으로 사용되는 상기 섬유생산 수단은 원심력에 의해 고속 회전하는 본체로부터 나타나는 유리질 섬유를 강한 하강 기류로 이동시키기 때문에, 공기 유동의 상당 부분은 쉬라우드로 유입된다. 이러한 공기 유동은 쉬라우드의 하부에 배치된 이동수단에 부딪쳐 상방향으로 반사됨으로써 큰 난류대를 형성하고, 결과적으로 쉬라우드내에서 반류된다. 이러한 반류는 상기 이동수단에 이미 침착된 미네랄 울 섬유를 상방향으로 들어 올리는 현상을 발생시킨다. 상기 현상을 없애기 위해 고출력 흡입 블로워가 제공되어 이동수단에 침착된 미네랄 울 섬유가 적절한 진공력에 의해 정위치로 고정되도록 할 필요가 있다. 상기 진공력은 이동수단에 두꺼운 미네랄 울 층(layers)이 있는 경우에도 최상에 위치한 층이 계속해서 정위치에 있을 정도로 충분할 필요가 있다.

상대적으로 두꺼운 미네랄 울 부직포를 생산할 필요가 있을 때에는, 복수개의 섬유생산 수단이 이동수단의 이동 방향으로 쉬라우드내에 배치되게 된다. 그러나, 이와 같은 방법은 흡입 장치의 에너지 소비를 증가시키는데, 그 이유는 미네랄 울 부직포의 층이 두꺼우면 두꺼울수록 흡입 장치와 부직포 표면 사이의 상대적인 압력 차이는 더 높아지게 된다. 이러한 현상은 흡입 용량을 증가시킴으로써 제거될 수가 있지만, 이는 한편으로는 에너지 소비를 증가시키고, 다른 한편으로는 미네랄 울 부직포의 하부가 이미 쉬라우드를 지날 때 미리 압축될 정도로 압축되는 단점이 있었다. 단열재의 두께 방향으로 이와 같은 밀도 구배는 바람직하지 못한데, 그 이유는 이러한 밀도 구배가 제품의 단열성 및 다른 품질 데이터, 즉 유연성 및 압축 응력등을 감소시키기 때문이다.

가급적 평탄한 제품의 두께 전부분에 걸쳐 큰 밀도 분포를 얻기 위하여, 큐어링 오븐(curing oven)의 상방향에 있는 부직포 원재료의 두께는 제품 두께의 최소 2배가 될 필요가 있다.

큐어링 오븐의 상방향에 있는 부직포 원재료의 두께는 압축 제품의 밀도 분포 및 이에 따른 압축 제품의 유연성에 상당한 영향을 미치는 것으로 경험적으로 공지되어 있다.

종래의 기술에서 단열재의 두께에 걸쳐 밀도 구배를 감소하기 위한 시도는 먼저 공기 유동을 단열재의 하부로부터 상방향으로 공기 순환 오븐으로서 형성된 건조 오븐내로 향하게 하여 고밀도의 저층이 느슨해지도 하는 작업을 수반할 필요가 있었다.

독일 특허 번호 제39 21 399호에 제안된 장치에 따르면, 수집 컨베이어(collecton conveyer)는 수집 컨베이어의 각각의 이동 방향으로 이동 표면이 증가하도록 형성되어 있다. 이는 수평 방향으로부터 수집 컨베이어를 경사지게 하여, 흡입 표면적이 증가되게 하며, 이 영역에서 저진공이 필요하도록 함으로서 달성될 수가 있다.

유럽 특허 번호 제0 406 107호 역시 복수개의 섬유생산 수단에 의해 생산된 섬유를 침착하는 이와 같은 방법을 기술하고 있다. 이 장치에서는, 각각의 섬유생산 수단은 자신의 인터셉터 영역(interceptor zone)을 가지고 있고, 인터셉트된 섬유는 컨베이어 벨트에 의해 인터셉터 영역으로부터 배출된다. 컨베이어 벨트의 웹(web)은 볼록하고, 인터셉터 영역의 표면적은 점점 넓어지는져서, 컨베이어 벨트에 놓을수 있는 무게도 증가하게 된다. 이러한 장치의 단점은 이와 같은 시스템 내의 쉬라우드를 둘러싸는 회전벽이 컨베이너 벨트의 아래에 형성되어 있지 않아서, 필요로 하는 블로워(blower) 용량을 증가시키는 누출을 발생시키게 된다. 이러한 현상은 고정벽 부분이 회전벽의 아래 방향으로 인접하기 때문이다. 이와 같이 고정된 측벽은 제품이 먼지에 더 잘 노출시키고, 상기 먼지는 상기 고정벽으로 모여서 그 아래에 위치한 컨베이어 벨트상에 주기적으로 떨어지게 된다. 이와 같이 불규칙적으로 떨어지는 먼지는 최종 제품의 일정한 품질에 악영향을 미치는 단점이 있다.

이에 부가하여, 상기 섬유생산 수단과 수집 컨베이어의 사이의 공간에는 최적치가 존재한다. 따라서 공간이 너무 작다면, 강한 수평 방향의 공기가 수집 컨베이어 상에서 발생하여 침착된 섬유를 말아 번들(bundles) 형태로 만드는 현상을 발생시키게 된다. 또한, 공간이 너무 크다면 약간 큰 섬유 번들(또는, 행크라 불림)은 수집 쉬라우드 내에 이미 형성되게 되는데, 이는 또한 제품을 불균일하게 한다.

이러한 현상을 둘다 제거하기 위하여, 계산되거나 시험 및 에러에 의해 얻어진 정확한 공간이 섬유생산 기계 및 수집 컨베이어의 사이에 유지된다.

미국 특허번호 제4,463,048호는 다수의 섬유생산 유닛을 구비한 미네랄 울 부직포 생산 방법 및 장치를 기술하고 있는데, 상기 유닛은 수집 컨베어상에 1차 부직포로서 섬유를 침착하며, 상기 수집 컨베이어는 침착된 상태의 섬유 영역에서 수평 방향으로 이동된다. 수집 컨베이어의 컨베이어 벨트는 이후 가이드 풀리 위로 가이드 되어 2차 부직포는 2개의 제1부직포로부터 형성된다. 절반이 컨베이어와 접촉하는 2개의 1차 부직포가 생성되기 때문에, 1차 부직포를 통과하여 흐르는 저항계수는 2배의 두께를 갖는 2차 부직포의 저항 계수의 거의 절반이어서, 블로워에 의해서 공급되어야 할 진공력을 약 50%까지 감소시킬수가 있게 된다. 그러나, 다양한 섬유생산 수단은 매우 정확하게 세팅되어 횡방향 분포에 의한 밀도 차이를 최소화해야 한다. 고정밀로 섬유생산 수단을 세팅하는 것은 특히, 2차 부직포의 두께 전체에 걸친 대칭 분포 특성 차이를 최소화하는데 있어 중요하다.

본 발명은 미네랄 울 부직포의 섬유생산 수단(fiberizing means) 및 이동수단(conveyor means)을 구비한 쉬라우드(shroud)를 포함하는 미네랄 울 부직포 생산 장치 및 미네랄 울 부직포의 생산 방법에 관한 것이다. 또한, 본 발명은 두께 방향의 양측에 소정의 밀도 분포를 갖는 미네랄 섬유 제품에 관한 것이다.

본 발명은 실시예로써 첨부된 도면을 참조하여 상세하게 설명될 것이다.

도 1은 이동 방향에 대해 횡방향으로 엇갈리게 배치된 2개의 섬유생산 수단을 포함하는 쉬라우드의 이동 방향에 대해 직각이며, 이 이동 방향을 따르는 단면도이다.

도 1a는 쉬라우드의 이동 방향으로 배치되어 있는 섬유생산 수단을 포함하는 쉬라우드의 평면도이다.

도 1b는 이동 방향을 가로지르며, 이 이동 방향을 따르도록 엇갈리게 배치된 섬유생산 수단을 포함하는 쉬라우드의 평면도이다.

도 2는 도 1에 도시된 쉬라우드의 평면도이며 인접 컨베이어 수단을 또한 예시하는 평면도이다.

도 3은 인버터 수단의 개략적인 측면도로서 단열 블랭킷(insulant blanket)이 어떻게 밀접하게 결합되어 있는지를 나타내고 있다.

도 4는 본 발명에 따른 장치 또는 방법에 의해 제조된 미네랄 울 두께의 밀도 분포를 예시하는 개략도이다.

도 5는 쉬라우드 내에서 섬유의 횡방향 분포를 나타내는 예시도이다.

본 발명안 미네랄 울 섬유를 생산하는 장치 및 방법을 개선하여 강화된 특성값을 갖는 제품이 낮은 에너지 소비로서도 생산될 수 있도록 하는 것을 목적으로 한다.

본 발명의 이러한 목적은 청구범위 제 1 항 및 제 6 항의 특성을 갖는 장치 및 방업에 의해 달성된다. 제조된 미네랄 섬유 제품은 청구범위 제 9 항의 특성에 의해 특징지워진다.

본 발명의 요지는 2배의 폭을 갖는 쉬라우드를 제공하는 것을 기초로 하는데 이는 절반의 유닛 무게를 갖는 미네랄 울 부직포가 이동수단의 각각에 침착되기 때문이다. 섬유의 섬도와 유닛의 무게는 부직포 원재료의 유동 저항을 지배한다. 부가적으로 절연 블랭킷을 2개의 블랭킷으로 분할하는 수단이 제공된다. 소정 제품의 폭보다 2배의 폭을 갖는 미네랄 울 블랭킷을 생산하는 2배의 폭을 갖도록 설계된 쉬라우드로부터, 2개의분리된 미네랄 울 블랭킷이 얻어지고, 각각의 미네랄 울 블랭킷은 소정의 제품을 생산할 수 있는 필요한 폭을 갖는다. 2개의 블랭킷 부분을 결합하기 위하여, 이동수단이 사용되는데 이 이동수단은 제1블랭킷 부분을 가이드하여 제1블랭킷 부분이 제2블랭킷 부분에 침착되도록 한다.

생산된 블랭킷 부분의 이동 거리의 길이가 다르므로, 쉬라우드 내에서 생성된 미네랄 울 블랭킷의 횡방향 분포와 점유 분포의 변동 및 밀도 변동이 동일해진다. 이러한 잇점을 달성하기 위해서 이동수단의 길이 방향의 아주 작은 차이로도 충분하지만, 쉬라우드내에서 이격되어 있는 섬유 생산 기계보다 크거나 동일한 것이 바람직하다.

본 발명에 따른 장치의 큰 잇점중 하나는 각각의 섬유생산 수단에 대한 2개의 층이 2차 부직포에서 생산되는 것인데, 이는 제품의 특성이 보다 대칭적으로 되는 것을 의미하며, 복수의 섬유생산 수단의 사이에서의 세팅을 상당히 중요하도록 하는 이유가 된다. 예를 들면 미국 특허번호 제4, 463, 048호 또는 독일 특허발명 명세서 번호 제39 21 399 C2호에서와 같이, 2차 부직포가 침착된 2개의 1차 부직포로부터 생산될 때, 2차 부직포의 표면은 다양한 섬유생산 수단에 의해 형성된다. 이는 섬우의 품질 즉, 섬유의 섬도 및 길이가 실질적으로 동일하도록 2개의 다른 섬유 생산수단이 세팅될 필요가 있도록 하는 반면, 본 발명에 따른 장치는 2개의 독립된 층이 각각의 경우에 있어서 하나 또는 동일한 섬유 생산수단에 의해서 형성되고, 2개의 층은 제품의 각 경우에 있어서 제품의 상하측에 대해 평행한 중앙면에 대칭적으로 배치되도록 정렬되게 된다.

부가적으로, 개개의 섬유 생산 수단의 횡방향 분포는 동일한다. 하급의 제품은 배출된 섬유 품질의 용인될 수 없는 높은 횡방향 분포를 나타내는 것으로 경험상 알려져 있다. 이러한 횡방향 분포는 하기에 상술될 본 발명에 따른 장치와 동일하다.

비록 2배의 폭을 갖는 쉬라우드 내에서 미네랄 울 섬우가 경량의 유닛 무게를 갖고 이에 따라 미네랄 울 부직포의 두께에 걸쳐 낮은 밀도 구배를 나타내기는 하지만, 밀도 구배가 이동수단의 위에서 쉬라우드를 이용하는 미네랄 울 부직포의 일반적인 제품에서 나타나는 것을 완벽한 정도로 제거할 수는 없다. 상기한 바와 같이, 밀도는 미네랄 울 블랭킷의 하측에서 최대가 된다. 부피에 대한 열절연 특성이 이 부분에서 사라지는 역효과를 갖는 이러한 밀도의 증가에도 불구하고, 이러한 고밀도 부분은 개선된 강성을 갖는 효과가 있다.

바람직하게는 제1블랭킷 부분을 방향 전환하므로서, 제1, 2블랭킷 부분은 이에 상응하는 고밀도 부분이 블랭킷의 상부에 위치되도록 결합되어서, 제품이 미네럴 울 블랭킷의 낮은 평균 밀도에 대하여 강화된 치수 안전성과 이와 관련된 양호한 절연특성을 달성할 수 있게 한다.

본 발명에 따른 장치는 부가적으로 기존의 쉬리우드가 용이하게 개선될 수 있도록 하는 잇점을 갖는다. 일반적인 이동수단이 쉬라우드의 하부에 설치되기 때문에, 섬유생성 수단으로 부터의 거리는 기설정되고, 제조된 부직포 원재료는 인전한 생산라인을 동일한 높이에서 떠나게 된다. 그대신에 종래 기술에서는 쉬라우드의 하부에서 드럼 또는 이동수단이 개량될 때, 부직포 원재료는 상당히 낮은 높이에서 시스템을 떠나게 되고, 이에 따라 먼저 생산 라인으로 돌아가야 할 필요가 있다. 그러나, 쉬라우의 간단한 형상과, 이에 부가하여, 이동수단의 영역에서 집진은 제품에 오염되도록 하는 것을 방지하는 잇점이 있다.

본 발명에 따른 장치와 방법을 사용하여, 미네랄 울의 블랭킷 또는 매트는 균일한 미네랄 울 섬유로부터 생산될 수가 있고, 이 미네날 울 섬유는 미네랄 울블랭킷의 두께 방향을 가로지르는 밀도 분포를 가지고 있고, 여기서 두께란 제조된 미네랄 울 블랭킷의 폭과 길이에 직각으로 연장하는 치수이며 제조된 미네랄 울 블랭킷의 상하부에 직각인 것으로서 이해되어져야 한다. 이러한 배열에서, 밀도 분포는 미네랄 울 제품의 두께의 두께를 가로지는 밀도의 부드러운 단면에서, 미네랄 울의 하부에서 고밀도 최초 시작되고 연속적으로 작아져서 이동하면서 중앙부에서 거의 연속적인 부분을 이루면서 상방향 가장자리로 다시 이동하면서 연속적으로 증가하여 상부 가장자리에서 최대값을 갖는데 이값은 하부 가장자리에서의 최대값과 동일하다. 이러한 미네랄 울 제품의 특징적인 밀도 분포는 상부측에 인접한 부분의 치수 안정성을 강화시키게 때문에 가공이 용이하고, 반면에 중간부분에서 밀도가 균일하므로 양호한 열 절연 특성을 보장할 수가 있다. 제품의 두께를 가로지르는 소정의 균일한 밀도는 2개의 블랭킷을 엇갈리게 배치함으로서 양호하게 된다. 부가적으로, 비대칭적인 섬유 분포의 문제는 2개의 블랭킷을 쌓아서 서로 오프셋(offset)시킴으로 해결할 수가 있게 되고, 동일한 평균 체적 밀도에 대해 제품의 보다낳은 기계적인 특성을 달성할 수가 있게 된다.

미넬랄 울 블랭킷 또는 미네랄 울 매트의 주된 특징은 2개의 층이 각각의 경우에 섬유의 질 및/또는 결합제의 함유량에 대해 동일한 특성을 갖도록 하는 특색을 갖는 것이다. 이미 설명된 바와 같이, 각각의 섬유생산 수단은 2차 부직포에서 2개의 층을 생산하게되는데, 상기 2차 부직포는 부가적으로 미네랄 울 제품의 상측에 평행한 대칭면에 대해 대칭이고, 이에 따라서 종래의 기술에서 가능한 밀도 구배보다 양호한 구배를 갖도록 한다. 본 명세서에서 동일한 특성이 하나의 섬유생산 수단에 대해 특성값이 단지 약간 벗어남을 의미하며, 반면에 "섬유의 품질"은 상응하는 절연재의 기계적 특성에 대해 영향을 미치는 섬유의 섬도 및 길이를 나타내는 것으로 이해되어져야 한다.

제품의 치수 안정성은 체적 밀도 뿐만이 아니라 결합제의 함유량에 따라 달라진다. 제품에서 높은 결합제의 함유량이 내연 특성에 악영을 미치기 때문에, 필요한 가장자리 영역까지 높은 결합제의 비율을 제한하는 것은 상당히 중요하다. 이러한 효과는 상기한 바와 같은 장치에 의해서 특히 세팅이 가능하다. 단지 하나의 섬유 생산 장치가 제품의 각 표면을 형성하기 때문에, 높은 결합제의 함유량의 비와 긴 섬유나 섬세한 섬유와 같은 품질은 다른 모든 종래기술이 생산 장치 및 방법보다 보다 정확하게 세팅될 수가 있다.

본 발명의 바람직한 실시예는 하기의 청구범위를 통해 특징지워질 것이다.

바람직한 일실시예에 의하면, 절연 블랭킷을 분할하는 수단은 수압 절단 제트 수류를 발생시키며, 이 수류는 절연 블랭킷으로 조준될 수 있다. 수압 절단 수류를 이용하는 방법은, 예를 들어 원형톱과 같은 형태의 다른 어떤 수단 보다도 특히 유용한 것으로 판명되었다. 절연 블랭킷이 분할되는 영역에서, 절연 블랭킷은 끈적 끈적한 결합제와 더불어 여전히 고화되고 밀집되어야 하므로 이러한 수압 나이프(water nife)를 이용하는 것은 분할시 사용되는 작업물이 들러붙거나 손상되지 않도록 한다. 부가적으로 부직포의 절단된 가장자리에서 결합제가 스며드는 것이 방지된다.

절연 블랭킷을 분할하는 다른 수단으로서는 레이져 빔이 사용될 수 있다.

복수개의 섬유 생산수단에서 최대 출력이 요구되는 경우, 섬유생산 수단은 이동수단의 이동 방향과 이동수단의 이동 방향에 대한 횡방향 모두에서 엇갈리게 배치될 수도 있다.

본 발명의 다른 바람직한 실시예에 따르면, 이동수단은 제1블랭키 부분의 방향 전환을 위해서, 제1블랭킷 부분이 안내되는 풀리를 구비한다. 이는 제1블랭킷 부분이 제2블랭킷부에서 침착되기 전에 본 발명에 따른 제1블랭킷 부분을 방향 전환하기 위한 기술적으로 가장 간단한 해결 방안을 제시한다. 제조된 미네랄 울 블랭킷의 양호한 접착성에 의해서, 생산된 미네랄 울 부직포가 인버터 풀링을를 지날 때 찢어지는 위험이 장지되며 이는 보다 복잡한 기술적 수단을 더 이상 필요로 하지 않게 한다.

본 발명의 계속되는 다른 바람직한 실시예에 따르면, 쉬라우드 내에서의 1차 부직포의 이동수단은 2차 부직포의 이동 방향에 거의 직각으로 위치되어 있다. 이는 계속되는 가동에서 평행한 기존의 선형적인 생산 라인상에 시행이 요구되는 대부분의 이동수단에 있는 섬유생산 수단 및 쉬라우드에 대한 준비 작업에 의해 가동 중지 시간을 최소로 하기 때문에 기존의 생산 시스템을 개선을 촉진한다.

바람직하게는 제1블랭킷 부분의 이동 거리와 제2블랭킷 부분의 이동 거리 사이의 차이가 섬유 생산수단의 간격과 동일하거나 초과하게 된다. 이와 같은 간단한 기하학적 정의는 조정 가능한 이동 거리에서 충분히 큰 차이에 의해서 효과적으로 섬유생산 수단에서 존재하는 횡방향 분포의 보상되는 것을 보조하므로 단일의 섬유생산 수단의 체적 밀도의 불균일한 분포 효과가 바람직하지 못게 증가되지는않는다.

본 발명에 따른 방법 및 장치에 의해서, 미네랄 울 제품은 4-11kg/m³사이의 평균 밀도를 나타내며, 바람직하게는 6-9kg/m³사이의 평균 밀도를 나타내도록 생산될 수가 있다. 부가적으로 2차 부직포는 규어링 오븐에 들어가지 전에 기계적 특성을 특성을 이미 갖도록 제조될 수가 있으므로 큐어링 오븐의 통과하더라도 압축되지는 않는다. 큐어링 오븐에서 2차 부직포는 상하벨트의 사이에서 이동하는데 이는 건조 공기가 2차 부칙포의 상하 및 하상 방향으로 통과하는 영역을 갖기 때문이다. 하방에서 상방향으로 흐르는 부직포(제품)의 유동 저항 때문에, 공기 쿠션이 벨특의 아래와 제품의 사이에 형성되고 반면에 벨트의 상방향에서는 제품을 경화의 경화가 일어나서 제품이 두께를 갖도록 완성한다. 큐어링 오븐의 상하 방향으로 통과하는 공기는 공기 쿠션이 미네랄 울 제품과 상부 벨트의 사이에 형성되도록 하여 제품이 큐어링 오븐을 떠날 때 상부 벨트와 하부 벨트의 공간 사이의 간격보다 얇은 두께인 20-40mm이하의 두께로 떠나도록 한다. 본 발명에 따른 부직포의 원재료와 2차 부직포의 큐어링 오븐을 통과하더라도 압축되지 않는 높은 기계적 특성을 갖는다.

본원 발명을 설명함에 있어 종래와 동일하거나 유사한 구성 부품은 동일한 도면 부호로 표시되어 있다.

도 1을 참조하면, 쉬라우드를 관통하는 단면이 예시되어 있으며, 여기서 상기 단면선은 미네랄 울 블랭킷이 쉬라우드로부터 배출되는 방향에 직각인 수직면을 따르고 있다. 쉬라우드(10)은 측벽(12)과 전방벽(도시되지 않음)과 후방벽(14)으로 이루어져 있다. 이러한 벽은 쉬라우드의 횡단면을 거의 장방형으로 정의한다. 바람직하게는, 벽(12, 14)은 쉬라우드 벽에 붙어있는 미네랄 울 섬유를 제거하는쉬라우드의 외측에 직각으로 설치된 스크랩퍼(scraper)를 지날 수 있도록 회전가능한 롤러 주위에 위치되어, 완성된 쉬라우드는(10)에 대해 이동 하거나 쉬라우드의 부분에 대해 단면방향으로 위치되어 있다. 쉬라우드의 정확한 치수와 형상은 그러나 본 발명의 요지에 있어서 결정적인 것은 아니며; 쉬라우드의 회전 벽(12, 14)이 섬유 이동수단에 밀착되어 쉬라우드로 어떻한 유출도 일어나지 않도록 하는 것이 중요하다.

이동수단은 적당한 구동 풀리 또는 아이들러의 주위에서 가동되도록 제공되어 도 1에 도시된 도면의 평면을 가로지르는 방향으로 이동하거나 도 1a 및 도 1b의 화살표(A)의 방향으로 이동하는 팔렛 컨베이어 벨트(16)로 이루어져 있다. 상기 컨베이어 벨트(16)는 공기가 컨베이어 벨트를 통해 흡입될 수 있도록 복수의 구멍을을 갖는 무한 벨트이다. 개략적으로 도시된 바와 같이 흡입을 위한 흡입 오리피스(22)는 진공 챔버(20)의 아래에 위치되어 있다. 진공 챔버(20)는 작동시 진공 챔버(20)로부터 공기를 흡입하고 장치의 영역 밖으로 토출하는 적당한 블로워에 연결되어 있다. 상기 흡입 오리피스(22)에 연결된 블로워가 작동하는 경우에, 공기는 컨베이어 벨트(16)의 구멍(18)을 통해서 진공 챔버로 유입되는데 이 진공챔버에서 공기는 소기된다. 이는 컨베이어 벨트(16)에 위치된 1차 부직포(24)의 영역에서 저진공이 형성되도록 하고, 이 결과로서 컨베이어 벨트(16)상에 위치된 섬유는 미넬랄 울 블랭킷으로서 합성되어 유지된다.

1차 부직포(24)가 두꺼우면 두꺼울수록 미네랄 울 블랭킷을 통과하면서 발생되는 압력 손실은 커져서 흡입 오리피스(22)에 연결된 블로워의 용량은 이에 상응되게 높아져야 한다. 이는 1차 부직포(24)의 최상층(24a)에 따라 세팅될 필요가 있는데 그 이유는 층(24a)의 섬유가 또한 섬유화 수단의 방향 위쪽으로 바람직하지 못하게 들려지는 것을 방지하여야 하기 때문이다. 공기의 반류는 쉬라우드내에서 발생되게 된다. 그 이유는 용융된 유리가 천공된 스핀너 디스크로부터 원심 분리되어 원사(primary thread)로 변환되고, 이 원사는 이후 환형의 압축된 공기 노즐과 연결된 천연 개스롤 가열되는 환형의 버너를 통해서 하방향으로 뽑혀져, 쉬라우드내에서 상당한 공기 유동을 발생시키게 되는데, 상기 공기는 상기 이동수단 또는 상기 이동수단에 침착된 1차 부직포에 부딪히고 나서 상기 쉬라우드 내에서 난류를 발생시키고 부분적으로 반류의 형태로 상방향으로 반송되기 때문이다. 이와 같은 반류는 생성된 미네랄 섬유의 부분의 무작위적인 이동을 낳게되는데 이는 가능한 범위내에서 상기 반류를 제거하고자 하는 원인으로 작용한다.

그러나, 쉬라우드가 고압인 상태에서 섬유의 특정한 반류가 필요한데 이는 부직포 원재료를 부풀리고 반류된 엣지 스트립의 보다 나은 분포를 달성하기 위해서이다. 바람직하지 못한 정도의 반류를 제거하기 위해서 상당한 용량을 갖는 블로워가 설치될 필요가 있는데 이는 이동수단을 통과하는데 필요로 하는 처리 공기를 배기시키기 위한 것이다. 주어진 진공 면적에 대한 컨베이어 수단의 이동 용량이 높으면 높을수록, 미네랄 섬유(24b)의 하부 즉, 이동수단(16)과 접촉하고 있는 층에 작용하는 압력은 보다 높아진다. 이는 1차 부직포(24)의 유닛 무게가 너무 높아서 높은 압력 손실이 발생할 때, 저층(24)에서 고밀도가 생성되도록 한다.

(펜드럼 디포지터)가 없는 공지의 쉬라우드에서는 1차 부직포가 최종 제품의폭에 상응하게 생산된다. "2배의 폭을 갖는 쉬라우드"는 제품 및 섬유 생산 조건에 대해서 2배의 폭을 갖는 유닛 때문에 무게는 절만이 되고 부가적으로 1차 부직포의 공기 가속도는 2배의 흡입 면적 때문에 50%에 감속된다.

압력 손실은 하기의 공식에 의해서 주어진다

여기서, ξ는 저항 계수이고, ρ는 흡입 공기의 밀도이며, w는 미네랄 울 부직포를 통과한 공기의 가속도이다. 2배의 폭을 갖는 쉬라우드의 경우에 있어서, 절반의 공기 가속도 w가 필요하고, 부가적으로 부직포 원재료는 절반으로 나누어지는데 이는 1차 부직포의 두께가 절반으로 나누어지기 때문이다. 이는 높은 유연성을 갖는 부직포를 생산하게 하는데 저진공에 의해서 섬유가 최소한 기계적으로 하중을 받고 이에 따라서 파손이 적게 되기 때문이다. 게다가, 양호한 열절연 특성을 갖는 4-11kg/m³범위의 매우 낮은 체적 밀도는 이러한 방법으로 달성이 가능하다.

따라서, 표준적인 정상의 폭을 갖는 쉬라우드와 비교해서 "2배의 폭을 갖는 쉬라우드"내에서 1차 부직포를 통과한 평균적인 압력 손실은 12.5%(=1/8)이고, 정상의 폭을 갖는 드럼 쉬라우드와 비교해서는 50%(=1/2)인데 이들에 의한 효과가 상당하다는 사실을 제외하고도, 부직포 원재료의 두께가 또한 에너지를 상당히 절약하게 된다.

도 1에 도시된 바와 같이 2개의 섬유화 수단(26a, 26b)은 측방향으로 어긋나게 배치되어 있다. 어긋나게 배치된 섬유화 수단(26a, 26b)을 제공하는 것은 횡방향으로 특히 양호한 섬유의 분포가 이루어지는 것을 가능하게 한다.

도 1에 도시된 수라우드(10)의 폭은 약 1.5m이거나 그 이상일 수 있으며, 물론 하나뿐만이 아니라 둘 또는 그 이상의 섬유생산 수단을 나란히 배치할 수도 있다.

도 1의 단면도에 도시된 바와 같은 섬유생산 수단의 배치는 도 1b에 도시된 평면도의 장치와 일치한다. 섬유생산 수단(26a, 26b, 26c, 26d)은 이동수단의 이동 방향(A)의 길이방향 및 횡방향으로 엇갈리게 배치되어 있다. 공기가 투과 가능한 이동 컨베이어 벨트의 하방향에 배치된 공기 흡인장치 때문에, 섬유 안내부(fiber socks) 섬유화된 유리 섬유를 거의 대칭적으로 생산하는 섬유생산 수단이 엇갈리게 배치되어 있음에도 불구하고 각각의 경우에 도 1a 및 도 1b에 도시한 바와 같이 개략적으로 원으로 둘러싸인 부분에 형성되어 있다.

그러나 다른 실시예로서, 도1a에 도시된 장치는 섬유생산 수단(26a-26c)가 이동수단의 이동 방향으로 배치되어 이동 방향 A에 평행하게 하는 것도 가능하다.

도 1a 및 1b에 도시된 쉬라우드의 두드러진 형태는, 각각의 쉬라우드가 이후의 연속적인 생산 라인에서 생산되는 제품에 필요한 폭의 2배에 해당하는 폭을 갖는다는 것이다.

도2는 도 1, 1a 및 1b에 도시된 쉬라우드(10)내에 도시된 1차 부직표(24)의 계속되는 처리 과정을 개략적으로으로 나타내고 있다. 1차 부직포(24)가 벽(12, 14)에 의해 개략적으으로 나타난 쉬라우드(10)를 떠난후에, 1차 부직포(24)는 컨베이동 벨트(16)의 다음의 이동수단(32)에 올려져 화살표(A)의 방향으로 이동한다. 쉬라우드와 마찬가지로 이동수단(32)과 이동수단(16)은 아래에 기술될 생산 라인의 2배의 폭을 갖고 동일한 속도로 이동한다.

재료의 이동을 기술함에 있어서, 서로 인접한 하기의 다양한 이동수단에 참조부호가 부여되었다. 그러나, 다양한 서로 인접한 다양한 이동수단이 선택적으로 선정될 수가 있는 각각의 부분은 하기에 기술된 이동수단 보다 큰 수단도 가능하다는 점에 유의하여야 한다. 개개의 이동수단을 선택하는 것은 다양한 실질적인 사항에 의해 고려되어 질 수가 있다. 상기 다향한 실질적인 사항은 유용성과, 이후의 이동수단을 세팅하여 이동수단이 정지조건이 된 이후에 이동 출력을 증가할 수 있는 가능성과 그 외의 다른 사항들이 될 수가 있다.

2배의 폭을 갖는 1차 부직포(24)는 이동수단(32)상에서 연속적으로 생산된 1차 부직포(24)를 2개의 블랭킷 부분(38, 40)으로 분할하는 슬리터(slitter)(34)로 전진하게 된다. 슬리터는, 예를들면, 고압으로 고집중된 물 분사 제트 장치일 수도 있으며, 여기서 연속적으로 이동된 1차 부직포(24)를 분할하는 레이저 빔 수단 밴드의 사용, 또는 원형 톱과 같은 다른 해결 방안이 공지되어 있기도 하다. 도 2에 명료하게 도시되어 있는 바와 같이, 슬리터(34)는 1차 부직포(24)를 동일한 폭을 갖는 제1블랭킷 부분(38)과 제2블랭킷 부분(40)으로 분할하는 슬릿(36)을 1차 부직포에 생성한다. 제2블랭킷 부분(40)은 이동수단(42)상에서 이동되는데, 상기 이동수단(42)는 제2블랭킷 부분(40)을 화살표(A)로 지신된 원래의 이동 방향에 대해 90°회전시키며 이는 제2블랭킷(40)이 화살표(B)의 방향으로 이동할 때까지 계속된다. 화살표(B)의 방향은 요구되는 제품에 따라 생산 공정에서 다양한 단계의 미네랄 울 재료를 계속 처리하는 도 2 이후의 생산 라인(도시되어 있지 않음)의 이동 방향을 지시한다. 제1블랭킷 부분(38)은 또한 이동수단(44)상에서 이동하고, 수평 유닛으로 90°로 회전하고 이는 이동 방향 B와 평행 방향이지만 반대방향인 방향 C로 이동할때까지 계속된다. 이동수단(42, 44)는 이동된 블랭킷 부분(38, 40)의 방향을 바꾸기 위하여 원추형을 롤러를 사용하고 있다.

제1블랭킷 부분(38)은 이후 인버터 수단(inverter means)(46)으로 진입된다. 인버터 수단(46)은 제1블랭킷 부분(38)이 적절한 방향전환 풀리(return pully) 주위를 지나서 제2블랭킷 부분(40)의 방향과 동일한 인버터 수단(46)을 떠나게 된다. 인버터 수단(46)은 도 3에 잘 도시되어 있다. 도에 도시된 실시예에서와 같이 인버터 수단(46)은 제1블랭킷 부분(38)이 이동수단(44)에 의하여 하방향으로 이동하여 인버터 수단(46)에 인접한 이동수단(48)이 이동수단(44)의 아래에서 이동할수 있도록 설계된다.

제1블랭킷 부분(38)은 최종적으로 이동수단(48)에 인접한 디포지터(depositer)(40)에 도착하는데, 상기 디포지터는 인버터 수단(46)에서 전환된 제1블랭킷 부분(38)을 제2블랭킷 부분(38)을 제1블랭킷 부분(40)에 침착한다. 2차 부직포(52)는 따라서 쉬라우드에서 생산된 1차 부직포(24)의 두께 및 유닛 무게보다 약 2배의 두께와 유닛 무게를 갖는다.

상기한 바와 가티이, 흡입 수단을 포함하는 쉬라우드내에서, 1차 부직포는 그 두께 방향을 가로질러 밀도 구배를 갖도록 생산되다. 이와 같은 장치에서 도 1에 도시된 하부층(24b)는 위에 위치한 1차 부직포(24)의 층보다 높은 밀도를 갖는다. 인버터 수단(46)에서 제1블랭킷 부분(38)을 전환하여 이후 전환된 제1블랭킷 부분(38)을 제2블랭킷 부분(40)에 침착함으로서, 미네랄 울 블랭킷(52)(2차 부직포) 샌드위치 구조를 갖게 된다. 이는 1차 부직포(24)로부터 형성된 하층부와 상층부 모두가 고밀도를 갖게 되며 높은 치수 안정성을 나타내게 된다. 그러나, 샌드위치 부분(56)은 저밀도 갖게 되며 낮은 치수 안정성을 갖게 되지만 제품의 특성에 악영향을 미치지는 않는다. 이와는 대조적으로, 부피와 관련된 단열값은 미네랄 울 제품의 감소된 체적 밀도와 더불어 증가하게 된다. 또한 미네랄 울에서의 결합제의 분포가 매우 균일해 지게 되는데, 이 결합제의 분포는 2차 부직포의 가장자리와 부분(54)의 상하측에 인접한 곳에서 높아진다.

본 발명에 의해 부여된 계속되는 잇점은 도 2에 명백히 도시되어 있다. 상기한 바와 같이, 계속되는 생산 라인이 화살표(B)방향 즉, 쉬라우드로부터 나온 1차 부직포 이동 방향에 대해 직각인 방향으로 구동되어서, 제품 라인에 인접하게 만들어져야 할 적절한 위치만을 단순히 필요하게 함으로서 기존의 생산 수단의 개선을 촉진하게 된다.

도 3을 참조하면, 절연 블랭킷을 방향 전환하고 결합하는 수단의 개략적인 측면도가 예시되어 있다. 이 장치에서 도 3은 도 2의 화살표(A)의 방향으로 도시되어 있으며, 단지 부분적으로만 예시되어 있는 슬리터(34)(도 2 참조)에 인접한 구부러진 이동수단(38, 40)에 의해서 단순화되어 있다.

이동수단(42, 44)의 위치로부터 슬리터(34)내에서 1차 부직포(24)를 나누고,제1, 2블랭킷 부분의 이동을 분리한 후에, 도 3에 도시된 바와 같이 제1, 2블랭킷 부분은 높이 차이를 갖게 되도록 형성되어 있다. 이 장치에서 제1블랭킷 부분(38)은 제2블랭킷 부분(40)에 대해서 충분한 높이를 갖도로 도입되어서 낮은 위치에서 제2블랭킷 부분(40)상에 침착되기 전에 제1블랭킷 부분(38)이 인버터 수단(46)에 대해 하방향으로 방향 전환되도록 한다.

도 3에 잘 도시되어 있는 바와 같이, 인버터 수단(46)은 적절한 구동 수단에 의해 화살표(D)의 방향으로 구동되는 회전 롤(rotating roll)로 이루어져 있어서, 인버터 수단의 외주 속도는 제1블랭킷 부분이 상기 이동수단(44)상에서 이동되는 속도(C)와 동일한다. 인버터 수단(46)의 주위에서 가이드되는 블랭킷 부분은 도 2에 잘 도시되어 있는 바와 같이 아래에 배치된 이동수단(48)에 의해 수용되고, 제2블랭킷 부분(40)에 평행하게 안내되지만 화살표B의 방향에서는 높게 위치된다. 이동수단은 부가적으로 화살표(A)(도 1 참조)의 방향으로 구동되어 축방향 정렬에 의한 오차를 2배의 두께를 갖는 2차 부직포(52)의 중심을 맞추게 된다.

제1블랭킷 부분(38)이 전환된 후에는 제2블랭킷 부분에 침착된다. 이러한 목적을 위해서 부가적인 이동수단(58)이 제1블랭킷 부분(38)을 전달하는 이동수단(48)에 인접하게 제공되어 있고, 화살표(E)의 방향으로 회전 가능하게 장착되어 있어서 절연 블랭킷의 두께가 다른 경우라 하더라도 제1블랭킷 부분을 제2블랭킷 부분에 가능한 정확하게 침착할 수 있도록 하게 한다. 이동수단(58)은 제2블랭킷 부분의 거의 상면까지 연장되어 있고, 제1블랭킷 부분을 제2블랭킷 부분상으로 이동시켜서 2차 부직포가 1차 부직포 및 제1, 2블랭킷 부분의 두께의 2배 두께를 갖는 미넬랄 울 블랭킷으로서 제조되도록 한다.

2개의 블랭킷 부분은 균일하게 결합되는 이는 도 3과 같은 결합이 2차 부직포(52)가 큐어링 오븐(curing oven)으로 진입하기 전에 발생하기 때문이다. 상기 큐어링 오븐내에서는 섬유 생산시 첨가되는 규어링 작용제(curing agent), 보다 상세하게는 페놀계 수지가 경화되어 미넬랄 울 섬유 합성물을 생산하게 된다.

방향 전환 풀리(46)와 함께 도 3에 도시한 바와 같이 제1, 2 블랭킷 부분의 유동 방향을 결정하여 제1블랭킷 부분이 이동되도록 하는 것은 구동시 실시하기에 매우 용이한 하나의 예를 나타낸다; 물론 제1블랭킷 부분을 이동수단(58)과 같은 수단에 의해 상방향으로 방향 전환하여 제1블랭킷 부분을 제2블랭킷 부분에 위치시켜 이후 필요한 높이를 만들도록 하는 것이 가능함은 물론 인정될 것이다.

상술된 장치에 의해서 생산된 미네랄 울 블랭킷의 잇덤은 고밀도의 부분(24b)가 미네랄 울 블랭킷(52)의 상하에 배치되도록 하여 높은 절연성을 갖고 양호한 치수 안정성과 가공성을 조합한 샌드위치 구조를 갖게한다. 이는 쉬라우드내의 섬유 생산 수단에 의해 배출된 섬유의 횡방향으로 질량 분포(횡방향 분포)가 보상되도록 하는데 그 이유는 국부적인 미네랄 섬유가 쉬라우드 내에서 서로 동일하게 집중되기 때문이다.

평균값에 대해 백분율로 측정된 횡방향 분포는 주로 섬유의 양이나 결합제의 함유량에 관계없이 제품의 품질을 지배한다. 횡방향 분포에 의한 블랭킷의 낮은 체적 밀도는 따라서 저급의 제품 품질을 나타낸다. 횡방향 분포가 충분히 정확히 세팅된 경우에는, 제품의 모든 특성을 그대로 유지되면서 평균 체적 밀도는 감소된다. 이는 쉬라우드내에서 섬유의 전형적인 횡방향 분표의 실시예를 나타내는 도 5를 참조하여 보다 상세하게 설명될 것이다.

1차 분포가 도 5a에 도시한 바와 같은 경우에, 쉬라우드의 좌우측으로의 섬유의 횡방향 분포와 이에 따른 체적 밀도 ρ는 1차 분포의 백분율에 상응하는 선으로 형성되고 이에 따라서 블랭킷 부분을 길이 방향으로 엇갈리게 배치함으로서 나타나는 보상 효과를 소홀히 하는 경우에는 잇점이 발생하지 않는다.

도 5b에 도시한 바와 같이 체적 밀도 ρ의 1차 분포는 특히 넓은 생산 라인과 같은 경우에 특히 발생하며, 도 5b에 도시된 바와 같이 중앙이 분리되고 겹쳐진 미네랄 울 블랭킷의 예시로부터 명백해 지듯이 본 발명에 따른 방법 및 장치에 의해서 서로 정밀하게 상쇄될 것이다.

도 4는 제조된 미네랄 울 제품의 밀도 종단면의 개략적인 예시도로서, 도는 4는 이와 같은 목적을 위해 미네랑 울 블랭킷의 측정된 두께의 기능에 따라 국부적인 밀도를 갖도록 설계되었다. 개략적인 예시도로부터 명백히 알수 있는 바와 같이 미네랄 울 블랭킷의 상하부(z=1, z=0) 밀도는 상하 각각의 경우에 있어서 높으며, 미네랄 울 블랭킷의 중앙부(56)에 존재하는 밀도값의 최소치보다 높은 최대의 밀도값을 갖는다. 이미 상술된 바와 같이, 제조된 미네랄 울 제품의 대부분은 균일한 밀도 최소치를 갖는데 이는 양호한 단열 특성을 갖도록 하고, (24b)에 의해 개략적으로 지시되어 있는 바와 같은 고밀도의 가장자리 부분에서 밀도의 최대치를 갖으며, 따라서 높은 접착제의 백분율을 갖게되어 미네랄 울 제품에 치수 안정성을 제공한다.

본발명의 다른 실시예에 따르면, 펜들럼 디포지터(pendlun depositer)가 부가적으로 사용될 수도 있다. 본 발명과 펜드럼 디포지터의 이와 같은 조합은 "2배의 폭을 갖는 쉬라우드"내에서 상대적으로 얇은 원재료 부직포의 두께에 대해 쉬라우드의 중심선에 대해서 90°방향으로 배치된 컨베이어 벨트에 배치되어야 하는 큰 체적의 펠트(bulk felt)의 샌드위치 블랭킷을 가능하게 한다. 이와 같은 시스템에 있어서, 생산 라인에서 제품의 유닛 무게에 대한 더 이상의 제한은 존재하지 않는다. 본 발명에 따른 방법 및 장치에 의해, 평균치에 대한 라인의 횡방향 분포는 최초의 시험운전에서 약 3.5%-4%까지 향상될 수 있는 것으로 나타났다.

그러나, 상기 시험운전에 얻어진 약 3.4%-4%의 값에 대한 평균값에 대한 라인에서의 횡방향 분포를 향상시키기 위해서, 절연 블랭킷 부분의 샌드위치 구조에 적절히 길이 방향으로 제공될 필요가 있다. 1차 분포의 분석은 횡방향 분포가 길이방향으로 엇갈린 배치를 갖지 않는 샌드위치 배열에서 상기한 바와 같은 값의 절반값만으로 향상될 수 있는 것으로 나타났다.

시험 운전에서 나타난 바와 마찬가지로, 흡입 챔버내에서 요구되는 진공력은 미리 계산된 값보다도 헐씬 낮았다. 제품을 변화시키는데 있어서 종종 필요한 바와 같은 횡방향 분포를 변화시키는 것은 공지의 실시예에서 상당히 감소될 수 있다. 부가적으로, 이후의 큐어링 오븐에서 부직포를 관통하는 흐름에 의한 부직포의 압축은 발생하지 않는데 이는 7 kg/m³또는 그 이하의 체적 밀도에서도 부직포 원재료가 매우 높은 유연성을 갖는 것이 기인하기 때문이다.

1차 부직포의 기계적인 특성이 향상되기 때문에, 생산 라인상에서의 초과하는 두께는 거의 반으로 감소될 수가 있다. 큐오링 오븐에서의 결과적인 높은 체적 밀도는 부직포를 관통하는 흐름에 의해 제품이 국부적으로 압축하는 것을 감소시킬수가 있게 된다. 공지의 실시예에서, 횡방향 분포의 차이는 일반적으로 생산 라인에서 특히 체적 밀도와 관련된 곳에 국부적인 두께의 차이를 낳게 된다.

상기한 바와 같음

Claims (16)

1. 최소 하나의 섬유생산 수단(26a, 26b) 및 생산된 일차 부직포을 이동용 이동수단(16)을 구비한 쉬라우드(10)를 포함하는 미네랄 울 부직포(52) 생산 장치에 있어서;

   상기 생산된 미네랄 울 부직포를 제1, 2블랭킷 부분(38, 40)으로 분할하도록 제공된 슬리터(34)와;

   상기 제1블링킷 부분(38)을 안내할 수가 있어서 상기 제1블랭킷 부분(38)이 상기 제2블랭킷 부분(40)상에 침착되어 2차 부직포(52)를 생산하며, 상기 제1블랭킷 부분(38)의 이동 거리는 상기 제2블랭킷 부분(40)의 이동 거리와 동일한 이동수단(46, 48, 58)과;

   상기 최소 하나의 섬유 생산수단(26a, 26b) 각각은 2차 부직포에서 2개의 층을 형성하는 미네랄 울 부직포(24)를 생산하는 것을 특징으로 하는 미네랄 울 섬유 생산 장치.
2. 제 1 항에 있어서,

   상기 생산된 1차 부직포(24)를 분리용 상기 슬리터(34)는 상기 미네랄 울 부직포를 향하는 수압 절단 제트 수류를 형성하는 것을 특징으로 하는 미네랄 울 섬유 생산 장치.
3. 제 1항 또는 제 2 항에 있어서,

   부가적으로, 복수의 섬유생산 수단은 상기 이동수단(16)의 이동방향과 상기 이동수단(16)의 이동방향을 가로지는 방향 모두에 엇갈리게 배치되어 있는 것을 특징으로 하는 미네랄 울 섬유 생산 장치.
4. 제 1 항 내지 제 3 항중 어느 한 항에 있어서,

   상기 제1블랭킷 부분(38)을 방향 전환하는 상기 이동수단(46, 48, 58)은 살기 제1블랭킷 부분(38)이 가이드 가능되는 방향전환 풀리(46)를 갖고, 상기 제1블랭킷 부분(38)은 방향 전환되어 상기 제1블랭킷 부분(38)의 하측이 상방향으로 위치되는 것을 특징으로 하는 미네랄 울 섬유 생산 장치.
5. 제 1 항내지 제 4 항중 어느 한 항에 있어서,

   상기 복수의 섬유생산 수단(26a)은상기 쉬라우드의 상기 이동수단(16)의 이동 방향(A)으로 연속적으로 배치된 것을 특징으로 하는 미네랄 울 섬유 생산 장치.
6. 제 1 항 내지 제 5 항중 어느 항에 있어서,

   상기 쉬라우드내에서 상기 생산된 미네랄 울 블랭킷(24)의 이동 방향(A)은 상기 2차 부직포의 이동 방향(B)에 대해 거의 직각인 것을 특징으로 하는 미네랄 울 섬유 생산 장치.
7. 제 1 항 내지 제 6 항중 어느 한 항에 있어서,

   상기 제1블랭킷 부분(38)의 이동 거리와 상기 제2블랭킷 부분(40)의 이동 거리사이의 차이는 동일하거나 상기 섬유생산 수단(26a, 26b)의 간격을 초과하는 것을 특징으로 하는 미네랄 울 섬유 생산 장치.
8. 최소 하나의 섬유생산 수단(26a, 26b)에서 원재료를 섬유화 시키는 단계와;

   1차 부직포(24) 형성용 쉬라우드(10의 수집 컨버이어(16)상에 섬유를 침착하는 단계와;

   상기 1차 부직포를 분할하여 상기 제1, 2블랭킷 부분(38, 40)으로 형성되도록 하는 단계와;

   상기 쉬라우드와 큐어링 오븐 사이의 이동 거리가 길이 방향으로 엇갈이게 배치되도록 상기 제1, 2블랭킷 부분(38, 40)을 이동시키는 단계와;

   상기 제1블랭킷 부분(38)을 상기 제2블랭킷 부분(40)상에 침착시켜 2차 부직포(52)를 형성하는 단계를 포함하는 미네랄 울 섬유 생산 방법.
9. 제 8 항에 있어서,

   상기 1차 부직포를 분할은 수압절단 제트 수류 장치에 의해 실행되는 미네랄 울 섬유 생산 방법.
10. 제 8 항 또는 제 9 항에 있어서,

    상기 침착 단계전에 부가하여, 상기 제1블랭킷 부분(38)을 방향 전환하여 상기 제1블랭킷 부분(38)의 하측이 상방향으로 위치되는 단계를 포함하는 미네랄 울 섬유 생산 방법.
11. 두께를 가로지는 밀도 분포를 포함하는 가교 결합된 미네랄 울 섬유의 미네랄 울 블랭킷 또는 미네랄 울 매트의 상하부(24a, 24b)의 사이에 위치된 밀도보다 높은 밀도를 각각 나타내는 미네랄 울 섬유의 미네랄 울 또는 미네랄 울 매트에 있어서;

    상기 2개의 층은 각각의 경우에 섬유의 품질 및/또는 결합제의 함유량에 대해 동일한 특성을 구비하는 것을 특징으로 하는 미네랄 울 블랭킷 또는 미네랄 울 매트.
12. 제 11 항에 있어서,

    상기 미네랄 울 블랭킷 또는 미네랄 울 매트는 4-70kg/m³범위의 밀도를 갖고, 바람직하게는 4-25kg/m³의 밀도 범위를 갖는 것을 특징으로 하는 미네랄 울 블랭킷 또는 미네랄 울 매트.
13. 제 11 항 또는 제 12 항에 있어서,

    상기 미네랄 울 블랭킷 또는 미네랄 울 매트의 두께는 50-500mm의 범위에 있고, 바람직하게는 120-360mm의 범위에 있는 것을 특징으로 하는 미네랄 울 블랭킷 또는 미네랄 울 매트.
14. 제 11 항 내지 제 13 항중 어느 한 항에 있어서,

    미네랄 울 블랭킷 또는 미네랄 울 매트의 상기 상하부(24a, 24b)응 각각의 경우에 높은 결합제 함유량을 구비하는 것을 특징으로 하는 미네랄 울 블랭킷 또는 미네랄 울 매트.
15. 제 14 항에 있어서,

    상기 상하부의 결합제의 함유량은 약 1%-4%이고, 바람직하게는 이들 결합제의 평균치 함유량 보다 1%-2%높은 것을 특징으로 하는 미네랄 울 블랭킷 또는 미네랄 울 매트.
16. 두께를 가로지는 밀도 분포를 포함하는 가교 결합된 미네랄 울 섬유의 미네랄 울 블랭킷 또는 미네랄 울 매트의 상하부(24a, 24b)의 사이에 위치된 밀도보다 높은 밀도를 각각 나타내는 미네랄 울 섬유의 미네랄 울 또는 미네랄 울 매트에 있어서;

    상기 평균 밀도 분포는 4-11kg/m³의 범위이고 바람직하게는 4-9kg/m³의 범위이며, 가장 바람직하게는 4-6 kg/m³의 범위인 것을 특징으로 하는 미네랄 울 블랭킷또는 미네랄 울 매트.