KR20010032852A - 페라이트계 압연 강 스트립 제조방법 및 장치 - Google Patents

페라이트계 압연 강 스트립 제조방법 및 장치 Download PDF

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Abstract

본 발명은 페라이트계 압연 강 스트립 제조방법 및 장치에 관한 것으로서, 액체 강을 슬래브를 형성하도록 주조 열을 이용하여 연속주조기계(1)에서 주조하여 용광로 장치(7)를 통하여 이송하고 예비 압연장치(10)에서 예비 압연하여, 최종 압연장치에서 소망 최종 두께의 페라이트계 강 스트립을 형성하도록 다듬질 압연하는 방법으로, 완전한 연속, 무단 또는 반무단 공정으로, 슬래브가 예비 압연장치(10)에서 오스테나이트계 구역으로 압연되고 오스테나이트계 구역으로 압연된 후에 강이 실질적으로 페라이트계 구조를 가지는 온도로 냉각되고, 최종 압연장치(14) 및 후속 두께 압하 단계에 도입되는 속도에 대응하는 속도로 최종 압연장치에서 압연되며, 최종 압연장치(14)의 적어도 1 스탠드에서 강 스트립은 850℃ 내지 600℃의 온도에서 페라이트계 압연되어, 최종 압연 장치(14)를 빠져나온 후 재결정화를 피하도록 500℃ 이하의 온도로 급랭되는 것을 특징으로 한다.

Description

페라이트계 압연 강 스트립 제조방법 및 장치{PROCESS AND DEVICE FOR PRODUCING A FERRITICALLY ROLLED STEEL STRIP}
본 발명은 액체 강을 슬래브를 형성하도록 주조 열을 이용하여 연속주조기계에서 주조하여 용광로 장치를 통하여 이송하고 예비 압연장치에서 예비 압연하여 최종 압연장치에서 소망 최종 두께를 갖는 페라이트계 강 스트립을 형성하도록 다듬질 압연하는 페라이트계 압연 강 스트립 제조방법에 관한 것이다. 이 방법은 PCT/NL97/00325호에 기술되어 있으며, 그 내용은 본 특허출원에 포함되어 있다. 또한, 본 발명은 박판 슬래브를 주조하기 위한 적어도 하나의 연속주조기계, 선택적으로 예비 압하한 슬래브를 균질화하기 위한 용광로, 슬래브를 소망 최종 두께를 갖는 스트립으로 압연하기 위한 압연장치 및 스트립을 코일링하기 위한 코일링 장치를 포함하는 본 발명에 따른 방법을 수행하기 위한 강 스트립 제조장치에 관한 것이다. 이 장치는 또한 PCT/NL97/00325호에 기술되어 있다.
PCT/NL97/00325호는 페라이드계 구역에서 적어도 한번의 압연 단계를 갖는 강 스트립을 제조하기 위한 완전한 연속, 무단 또는 반무단 공정이 기술되어 있다. 최종 압연장치로부터 빠져나온 스트립은 최종 압연장치의 하류에 배치된 코일링 장치상에서 코일상에 재결정화가 이루어지는 온도로 코일링된다.
놀랍게도, 상기 공정은 특정한 특성을 갖는 강 스트립을 제조하는데 특히 적합한 공정으로 판명되었다. 이 공정에 있어서, PCT/NL97/00325호에 기술된 장치의 특정한 관점을 이용한다. 특히, 이들 관점은 슬래브 또는 스트립의 폭 방향 및 두께 방향의 양쪽 방향의 온도의 대단히 우수한 제어 및 균질성에 관한 것이다. 또한, 페라이트계 스트립을 압연하기 위한 연속, 반무단 또는 무단 장치를 제공하는 것에 의해 일정한 속도로 압연공정이 처리되고 따라서 압연동안 가속 또는 감속이 요구되지 않기 때문에 온도는 길이방향으로 균질화된다.
또한, 시간 함수로서의 온도 균질성은 종래의 설비를 사용하는 것에 비해 더 우수하다. 또한, 상기 장치는 1 이상의 압연 밀 스탠드상에 윤활방식의 압연 실행의 가능성을 제공한다. 또한, 냉각장치가 강 슬래브 또는 강 스트립의 온도 프로파일이 설비를 통하여 빠져나가는 동안 훌륭하게 제어될 수 있도록 장치내에 다양한 위치에 제공되어진다.
또한, 진공 턴디쉬를 사용할 때, 강의 화학 조성은 소망 제품 특성에 정교하게 매치될 수 있다. 더우기, 온도 균질화의 양호한 레벨에 의해, 장치는 전술한 특허 출원에 설명된 것과 같이 매우 넓은 범위, 즉 넓은 온도 구역 이상으로 확장되는 페라이트계 구역을 허용한다.
본 발명에 따른 실시예에 있어서의 우수한 변형 특성을 구비한 강 스트립을 제공하는 상기 방법은 완전한 연속, 무단 또는 반무단 공정으로 슬래브가 예비 압연장치에서 오스테나이트계 구역으로 압연되고 오스테나이트계 구역으로 압연한 후, 강이 실질적으로 페라이트계 구조를 가지는 온도로 냉각되고 최종 압연 장치 및 후속 두께 압하 단계로 도입되는 속도에 대응하는 속도로 최종 압연장치에서 압연되고, 최종 압연장치의 적어도 1 스탠드에서 스트립은 850℃ 내지 600℃의 온도에서 페라이트계 압연되어 , 최종 압연장치를 빠져나간 후 재결정화를 회피하기 위해 500℃ 이하의 온도로 급랭된다.
본 발명은 스트립이 최종 압연장치를 떠난 후에 페라이트계 압연 스트립을 급랭하는 것에 의해 재결정화가 없거나 또는 약간의 재결정화가 일어나며, 높은 페라이트계 구역내에서의 변형을 갖는 구조체의 적어도 일부분은 유지되는 것에 기초한다. 이 방식으로 얻어진 페라이트계 압연 강 스트립은 공지된 방식, 예를 들면 전체 페라이트계 압하가 70% 내지 80% 상태이며, 일부분은 열간 페라이트계 상태이며, 일부분은 냉간 페라이트계 상태인 방식으로 냉간 페라이트계 압하를 받는다. 높은 ｒ값과 낮은 △ｒ값을 갖는 냉간 압연된 강 스트립이 얻어진다. 이에 의해, 슬래브 두께를 약 70mm 상태로 할 수 있으며, 오스테나이트계 구역으로부터 페라이트계 구역으로의 천이에서의 감소된 슬래브 두께는 15 내지 40mm인 범위로 놓여진다. 열간압연된 페라이트계 스트립을 500℃ 이하로 급랭하는 것은 재결정화의 결과로써 얻어지는 변형 구조를 방지한다.
양호한 온도 분산에 부가하여, 슬래브 또는 스트립의 두께 및 폭을 가로질러 압연하는 것에 의한 사이즈 압하의 양호한 분배가 또한 중요하다. 따라서, 페라이트계 압연에서의 적어도 하나의 압연 스탠드상에, 윤활 압연의 실행, 특히 페라이트계 압연에서의 압연 스탠드 모두의 윤활 압연의 실행과 같은 방식이 바람직하다.
슬래브 또는 스트립의 단면을 통한 응력 분산 및 압하 분산에 대한 개선은 예비 압연장치의 적어도 하나의 입연 밀 스탠드상에 윤활 방식의 압연이 실행되는 것을 특징으로 하는 공정 수단에 의해 달성된다.
양호한 변형 특성, 즉 높은 ｒ값과 낮은 △ｒ값은 강이 IF 강인 것을 특징으로 하는 공정의 실시예 수단에 의해 얻어진다. 이 특성의 강은 약 3의 ｒ값을 달성하는 것이 가능하다. 페라이트계 압연동안 형성되는 틈이 없도록 충분히 높은 티타늄 함량 및 적절하게 매치된 황 함량을 갖는 IF 강 중량분석이 바람직하다. 이 특성의 스트립은 딥드로잉 강 및 코팅 스트립, 특히 아연도금 스트립용 시재에 특히 적합한다.
본 발명에 따른 공정의 다른 실시예는 강이 저탄소강인 것을 특징으로 한다. DWI 강을 제조하기 위한 공지된 방법은 1.1에 가까운 ｒ값을 달성하는 것이 가능하다. 포장 강 분야에 있어서, 1.2의 ｒ값이 바람직하다. 본 발명에 따른 공정으로, 1.3 또는 그 이상의 ｒ값을 달성하는 것이 가능하다. 이의 배경은, DWI 강을 제조하는 전통 방법과는 반대로, 본 발명에 따른 공정을 이용하여 1.3의 소망 ｒ값으로의 상승을 부여하는 텍스처의 양호한 시작값을 달성하는 것이 가능하다. 이에 관련하여, 저탄소강은 0.01 내지 0.1%, 바람직하게는 0.01 내지 0.07%의 탄소 농도를 갖는 강이다.
소망 냉각속도를 달성하기 위해, 본 발명에 따른 다른 실시예는 최종 압연장치를 빠져나온 후에 스트립이 2MW/m2이하의 냉각능력을 갖는 냉각장치에 의해 냉각되는 것을 특징으로 한다. 최종 압연장치와 코일링 장치 사이의 간격을 가능한한 짧게 유지하고 냉각속도에서의 높은 유연성을 달성하기 위해, 본 발명의 다른 실시예는 3MW/m2이상의 냉각능력을 갖는 냉각장치인 것를 특징으로 한다.
이러한 냉각속도는 냉각장치에 있어서 높은 위치 밀도를 갖는 곳에 위치된 물 제트수를 슬래브상에 분사하는 것을 특징으로 하는 본 발명에 따른 공정에 의해 달성될 수 있다.
본 발명에 따른 상기 냉각속도를 허용하는 냉각장치는 ECSC 프로젝트 넘버 7210-EA/214의 최종 보고서 중에서 본 발명 출원에 포함된 내용에 기술되어 있다. 이 보고서로부터 공지된 냉각장치의 이점은 넓은 범위의 냉각 능력이 조절될 수 있으며, 냉각의 균질성 및 단위 표면영역당 높은 냉각능력을 얻을 수 있다. 이 특성의 높은 냉각능력을 선택하는 것은 연속, 무단 또는 반무단 압연공정에서 생기는 출구 속도로 소망 냉각속도를 달성하는 것이 가능하다.
또한, 본 발명은 박판 슬래브를 주조하기 위한 적어도 하나의 연속주조기계, 선택적으로 예비 사이즈 압하한 슬래브를 균질화하기 위한 용광로 장치, 슬래브를 소망 최종 두께를 갖는 스트립으로 압연하기 위한 압연장치 및 스트립을 코일링하기 위한 코일링장치를 포함하는 본 발명에 따른 방법을 실행하기 위한 강 스트립 제조장치에 의해 구현된다.
놀랍게도, 압연 밀 스탠드의 바로 하류의 클로저 인 코일러는 압연장치의 최종 압연 밀 스탠드와 코일링장치 사이에 위치된 적어도 2MW/m2의 냉각능력을 갖는 냉각장치를 특징으로 하는 상기 강 스트립 제조장치의 실시예에 의해 회피될 수 있다.
최근에, 압연장치의 하류 및 코일러장치의 상류에서의 강 스트립의 높은 냉각속도를 달성하기 위한 장치 및 방법이 다수 제안되고 있다. PCT/NL97/00325호에 개시된 장치의 경우에 있어서는 코일상에서 재결정화한 페라이트계 압연 스트립 및 오스테나이트계 압연 스트립 양쪽을 제조하는 것이 가능하다. 또한, 이 장치는 본 발명에 따른 페라이트계 압연 강 스트립을 제조하는데 특히 적합하다. 코일상에서 재결정화한 페라이트계 스트립을 제조할 때, 최종 압연장치를 빠져나간 후 가능한한 천천히 스트립의 냉각을 유지하도록 시도되었으며, 따라서 코일링장치(클로저 인 코일러)가 최종 압연장치의 하류에 가능한한 가깝게 위치되도록 채용되었다. 오스테나이트계 압연 강 스트립이 제조된다면, 이 스트립은 코일링 전에 냉각되어야 한다. 따라서, 전술한 클로저 인 코일러는 이 목적에 적합하지 않으며, 제 2 코일링 장치가 냉각장치에 후속되는 것이 바람직하다. 냉각장치의 냉각능력이 높으면, 냉각 길이는 짧게 실행되며 클로저 인 코일러는 생략될 수 있으며, 이는 상당한 도움의 추가적인 이점을 제공한다.
이 특성의 높은 냉각능력은 최종 압연장치의 출구측과 코일링장치 사이의 거리는 후속 냉각장치보다 짧으며, 코일상에의 재결정화 온도로 스트립을 코일링하는 것이 가능할 것을 분석할 때까지 이 거리 이상의 페라이트계 압연 강 스트립의 온도 하강은 낮다.
본 발명은 첨부한 참조하여 더욱 상세하게 설명될 것이다.
도 1은 본 발명에 따른 방법에서의 장치를 도시하는 측면도,
도 2는 장치내에서의 위치 함수로써의 강의 온도 프로파일을 도시하는 그래프, 및
도 3은 장치내에서의 위치 함수로써의 강의 두께 프로파일을 도시하는 그래프도이다.
도 1에 있어서, 참조부호 "1"은 박판 슬래브를 주조하기 위한 연속주조기계를 도시하며, 150mm 미만, 바람직하게는 100mm 미만, 더욱 바람직하게는 80mm 미만의 두께를 갖는 강의 박판 슬래브를 주조하기 위한 연속주조기계이다. 연속주조기계는 1 이상의 스탠드를 포함할 수 있다. 또한, 인접하여 위치되는 복수의 주조기계도 가능하다. 이들 실시예는 본 발명의 기술사상내에 포함된다. 참조부호 "2"는 진공 턴디쉬 형태의 턴디쉬(3)내로 공급되어 주조되는 액체 강의 주조 래들을 도시한다. 턴디쉬는 본 발명의 화학조성이 중요하기 때문에 소망 조성으로 강의 화학 조성을 설정하기 위한 미터링 수단, 혼합 수단 및 분석 수단 등이 제공된다. 턴디쉬(3) 밑에는 주조 몰드(4)가 배치되어 액체 강이 주조되어 적어도 부분적으로 고형화된다. 바람직하게는, 주조 몰드(4)는 전자석 브레이크가 채용될 수 있다. 표준 연속주조기계는 약 6m/min의 주조속도를 가지며, 진공 턴디쉬 및/또는 전자석 브레이크가 8m/min 또는 그 이상의 기대 주조속도를 제공한다. 고형화된 박판 슬래브는 예를 들면 250-330m의 길이를 갖는 터널 용광로(7)내로 도입된다. 주조 슬래브가 용광로(7)의 단부에 도달하자마자, 슬래브는 전단장치(6)를 이용하여 반무단 공정에서 슬래브부로 절단된다. 반무단 공정은 다수의 코일링 공정, 바람직하게는 3 이상, 더욱 바람직하게는 5 이상의 코일링 공정으로 이해되며, 표준 코일 사이즈는 최종 두께를 얻기위한 적어도 최종 압연 장치에서의 연속 압연공정으로 단일 슬래브 또는 슬래브부로 압연된 것에 따른다. 무단 압연 공정에 있어서, 슬래브는 연속주조장치와 압연장치의 출구측 사이의 경로를 통하여 간섭없이 이동한다. 본 발명은 반무단 공정을 기초하여 설명하지만, 무단 또는 연속 공정을 사용하는 것도 가능하다. 각 슬래브부는 5 내지 6의 종래의 코일에 대응한 강 수량을 나타낸다. 용광로내에는, 이 특성의 복수의 슬래브부, 예를 들면 2개의 슬래브부를 저장하기 위한 방이 있다. 그 결과, 용광로의 하류에 설치된 이들 부분은 연속적으로 작동할 수 있으며, 연속주조기계에서의 주조 래들이 바꾸어지고 새로운 슬래브의 주조가 개시되어 연속주조기계가 연속적으로 작동되는 것이 가능하다. 또한, 용광로내의 저장은 슬래브부의 잔류시간을 증가시켜 슬래브부의 개선된 온도 균질화를 얻는다. 용광로에 도입되는 슬래브의 속도는 주조속도에 대응하며, 약 0.1m/sec이다. 용광로(7)의 하류에는 산화물제거장치(9)가 설치되어 있으며, 슬래브의 표면상에 형성된 신화물을 제거하기 위해 약 400 대기압의 물 제트수의 고압형태이다. 산화물제거설비를 통과하여 압연장치(10)로 도입되는 슬래브의 속도는 약 0.15m/sec이다. 압연장치(10)는 예비 압연장치의 기능을 실행하며, 롤러 윤활장치가 채용된 2x4 스탠드를 포함한다. 바람직하게는, 전단장치(8)가 긴급한 상황을 위해 포함될 수 있다.
도 2에 도시된 바와 같이, 강 슬래브의 온도는 턴디쉬를 떠날 때에 약 1450℃이며, 압연 스탠드에서는 약 1150℃로 떨어지며, 이 온도에서 슬래브는 용광로 장치에서 균질화된다. 산화물제거장치(9)에서의 집중적인 물 분사는 약 1150℃에서 1050℃로 슬래브의 온도를 떨어뜨린다. 이는 오스테나이트계 공정(a) 및 페라이트계 공정(f) 양쪽에 각각 적용된다. 예비 압연장치(10)의 2 압연 밀 스탠드에 있어서, 슬래브의 온도는 각 롤러 증가에 따라 약 50℃씩 떨어지며, 슬래브의 두께는 원래 70mm이며, 2 단계후의 중간 두께는 42mm이며, 강 스트립은 약 950℃ 온도에서 약 16.8mm의 두께를 가진다. 위치 함수로써의 두께 프로파일은 도 3에 도시되어 있다. 두께는 mm로 표시한다. 냉각장치(11), 1세트의 코일 박스(12) 및 추가 용광로장치(도시되지 않음)는 예비 압연장치(10)의 하류에 수용되어 있다. 오스테나이트계 압연 스트립의 제조동안,, 압연장치(10)로부터 빠져나온 스트립은 코일 박스(12)내에 일시적으로 저장되어 균질화처리 될 수 있으며, 추가적인 온도 상승이 요구되면, 코일 박스의 하류에 위치된 가열장치(도시되지 않음)에서 가열될 수 있다. 본 발명이 속하는 기술분야의 당업자에 의해 코일링장치(11), 코일 박스(12) 및 용광로장치는 서로에 대해 서로다른 위치에 위치될 수 있다는 것이 이해될 것이다. 두께 압하의 결과로써, 압연된 스트립은 약 0.6m/sec의 속도로 코일 박스로 도입된다. 약 400 대기압의 압력수의 제 2 산화물제거설비(13)는 냉각장치(11), 코일 박스(12) 또는 용광로장치(도시되지 않음)의 하류에 위치되어 압연 스트립의 표면상에 형성된 산화물을 다시 제거한다. 다른 전단장치가 스트립 선단 및 후미를 절단하도록 포함될 수 있다. 그 후, 스트립은 바람직하게는 롤러 윤활 장치를 구비한 6x4 압연 밀 스탠드 형태의 압연 트레인내로 도입된다.
오스테나이트계 스트립을 제조할 때, 단지 5 압연 밀 스탠드를 이용하는 것에 의해 예를 들면 1.0 내지 0.6mm 사이의 소망 최종 두께를 달성하는 것이 가능하다. 각 압연 밀 스탠드에 의해 달성된 두께는 도 3에 상단에 표시된 70mm 슬래브 두께를 나타낸다. 압연 트레인(14)을 빠져나간 후, 최종 온도 약 900℃, 두께 0.6mm를 가지며, 냉각장치(15)에 의해 집중적으로 냉각되어 코일링장치(16)에서 코일링된다. 코일링장치로의 도입 속도는 약 13-25m/sec이다.
본 발명에 따른 페라이트계 압연 강 스트립이 제조된다면, 예비 압연장치(10)로부터 빠져나오는 스트립은 냉각장치(11)에 의해 집중적으로 냉각된다. 이 냉각장치는 또한 최종 압연장치의 압연 스탠드 사이에 조합될 수 있다. 압연 스탠드사이에 선택적으로 자연 냉각을 채용하는 것도 가능하다. 그 후, 스트립은 코일 박스(12) 및 원한다면 용광로장치(도시되지 않음)에 도입되며, 산화물은 산화물제거설비에서 제거된다. 페라이트계 구역내의 스트립은 약 750℃ 온도로 된다. 이 경우에 있어서, 재료의 다른 부분은 아직 오스테나이트계일 수 있지만 탄소함량 및 소망 최종 품질에 따라 이를 받아들일 수 있다. 예를 들면 0.8mm 내지 0.5mm 사이의 소망 최종 두께를 갖는 페라이트계 스트립을 제공하기 위해 압연 트레인의 모든 6 스탠드가 사용된다.
오스테나이트계 스트립이 압연되고 있는 상황에서, 페라이트계 스트립을 압연하기 위해 본질적으로 동일한 두께로의 압하가 각 압연 밀 스탠드에 대해 사용되며, 압하 외에는 최종 압연 밀 스탠드에서 실행된다. 강 스트립의 페라이트계 압연에 대해 위치 함수로써 도 2에 따른 온도 프로파일 및 도 3에 따른 두께 프로파일로 도시되어 있다. 온도 프로파일은 빠져나오는 스트립이 재결정 온도 이상의 온도인 것을 나타낸다. 따라서, 산화물의 형성을 방지하기 위해, 냉각장치(15)를 사용하여 재결정화가 이루어지지 않는 소망 코일링 온도로 스트립을 냉각하는 것이 바람직하다. 압연 트레인(14)로부터의 출구 온도가 너무 낮으면, 페라이트계 압연 스트립을 압연 트레인의 하류에 위치된 용광로장치(18)에 의한 소망 코일링 온도로 가져가는 것이 가능하다. 본 발명에 따른 공정에 있어서, 재압연장치(14)를 빠져나온 후의 페라이트계 압연 강 스트립은 압연동안 생성된 구조의 적어도 상당한 부분이 유지되는 온도로 냉각장치(15)에 의해 급속 냉각된다. 이 목적을 위해서는 500℃ 이하로 냉각하는 것이 바람직하다.
재압연장치(14)를 빠져나오는 페라이트계 압연 스트립의 높은 속도 및 간격유지를 위해, 냉각은 낮게 실행되기 때문에 냉각장치(15)는 2MW/m2이상, 바람직하게는 3MW/m2이상의 대단히 높은 냉각능력을 가진다.
냉각장치(15)가 매우 짧기 때문에, 재압연장치(14)의 출구측과 원형 컨베이어식 코일링장치의 형태인 코일링장치(16) 사이의 간격이 또한 짧다. 그 결과, 코일링장치(15)는 코일상태로 강을 재결정화하는 페라이트계 스트립을 제조하기 위한 종래의 공정에서 사용될 수 있다. 따라서, 재압연장치(14) 및 코일링장치 사이의 온도 강하를 제한하기 위한 재압연장치(14)의 출구측의 바로 하류의 클로저 인 코일러가 요구되지 않는다.
냉각장치(15) 및 용광로장치(18)는 서로 바로 옆 또는 서로의 뒤에 위치될 수 있다. 페라이트계 또는 오스테나이트계 스트립이 생산되는 것인지에 따라 하나를 다른 하나의 장치로 대체하는 것도 가능하다. 압연은 페라이트계 스트립을 제조할 때 무단 또는 연속적으로 실행된다. 이는 압연장치(14), 원한다면 냉각장치(15) 또는 용광로장치(18)로부터 빠져나오는 스트립이 단일 코일을 형성하기 위한 통상의 길이보다 더 길며, 복잡한 용광로 길이를 갖는 슬래브부 또는 긴 슬래브부가 연속적으로 압연되는 것을 의미한다. 전단장치(17)는 표준 코일 크기에 대응하는 소망 길이로 스트립을 절단하기 위해 포함되어 있다. 종래에 있어서는 높은 압력속도에 한정된 주조 속도를 매치시키기 위해 2 연속주조기계가 채용된 것에 비해, 상기 장치의 다양한 구성요소와 균질화, 압연, 냉각 및 일시 저장등의 이 장치를 이용하여 실행하는 공정 단계를 적절하게 선택하는 것에 의해, 단일 연속주조기계로 장치를 구동하는 것이 가능하다. 스트립 이동과 스트립 온도 제어를 지원하기 위해 압연 트레인(14)의 바로 하류에 추가적인 클로저 인 코일러가 수용될 수 있지만 전술한 바와 같이 본 발명에서는 불필요하다. 상기 장치는 1000 내지 1500mm 범위의 폭 및 오스테나이트계 압연 스트립의 경우 약 1.0mm, 페라이트계 압연 스트립의 경우 0.5 내지 0.6mm의 두께를 갖는 스트립에 적합하다. 용광로장치(7)에서의 군질화 시간은 용광로 길이 중에 3개 슬래브를 저장하기 위해 약 10분이다. 코일 박스는 오스테나이트계 압연의 경우에 2개 스트립을 저장하기에 적합하다.

Claims (10)

  1. 액체 강을 슬래브를 형성하도록 주조 열을 이용하여 연속주조기계에서 주조하여 용광로 장치를 통하여 이송하고 예비 압연장치에서 예비 압연하여, 최종 압연장치에서 소망 최종 두께의 페라이트계 강 스트립을 형성하도록 다듬질 압연하는 페라이트계 압연 강 스트립 제조방법에 있어서,
    완전한 연속, 무단 또는 반무단 공정으로, 슬래브가 예비 압연장치에서 오스테나이트계 구역으로 압연되고 오스테나이트계 구역으로 압연된 후에 강이 실질적으로 페라이트계 구조를 가지는 온도로 냉각되고, 최종 압연장치 및 후속 두께 압하 단계에 도입되는 속도에 대응하는 속도로 최종 압연장치에서 압연되며, 최종 압연장치의 적어도 1 스탠드에서 강 스트립은 850℃ 내지 600℃의 온도에서 페라이트계 압연되어, 최종 압연 장치를 빠져나온 후 재결정화를 피하도록 500℃ 이하의 온도로 급랭되는 것을 특징으로 하는 페라이트계 압연 강 스트립 제조방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    페라이트계 압연이 실행되는 적어도 하나의 압연 스탠드상에 윤활 압연이 실행되는 것을 특징으로 하는 페라이트계 압연 강 스트립 제조방법.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    페라이트계 압연이 실행되는 모든 압연 스탠드상에 윤활 압연이 실행되는 것을 특징으로 하는 페라이트계 압연 강 스트립 제조방법.
  4. 제 1 항 내지 제 3 항중 어느 한 항에 있어서,
    예비 압연 장치의 적어도 하나의 압연 밀 스탠드상에 윤활 압연이 실행되는 것을 특징으로 하는 페라이트계 압연 강 스트립 제조방법.
  5. 제 1 항 내지 제 4 항중 어느 한 항에 있어서,
    강은 IF 강인 것을 특징으로 하는 페라이트계 압연 강 스트립 제조방법.
  6. 제 1 항 내지 제 4 항중 어느 한 항에 있어서,
    강은 저탄소강인 것을 특징으로 하는 페라이트계 압연 강 스트립 제조방법.
  7. 제 1 항 내지 제 6 항중 어느 한 항에 있어서,
    최종 압연장치를 빠져나온 후 스트립은 2MW/m2이상의 냉각능력을 구비한 냉각장치에 의해 냉각되는 것을 특징으로 하는 페라이트계 압연 강 스트립 제조방법.
  8. 제 7 항에 있어서,
    냉각장치는 3MW/m2이상의 냉각능력을 가지는 것을 특징으로 하는 페라이트계 압연 강 스트립 제조방법.
  9. 제 7 항 또는 제 8 항에 있어서,
    냉각장치는 높은 위치 밀도를 갖는 곳에 위치된 물 제트수를 슬래브상에 분사하는 것을 특징으로 하는 페라이트계 압연 강 스트립 제조방법.
  10. 박판 슬래브를 주조하기 위한 적어도 하나의 연속주조기계,
    선택적으로 예비 사이즈 압하한 슬래브를 균질화하기 위한 용광로 장치,
    슬래브를 소망 최종 두께를 갖는 스트립으로 압연하기 위한 압연장치, 및
    스트립을 코일링하기 위한 코일링장치를 포함하는 제 1 항 내지 제 9 항중 어느 한 항에 따른 방법을 실행하기 위한 장치에 있어서,
    압연장치의 최종 압연 밀 스탠드와 코일링장치 사이에 위치된 냉각장치가 적어도 2MW/m2의 냉각능력을 갖는 것을 특징으로 하는 페라이트계 압연 강 스트립 제조장치.
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