KR20010012372A - 진주빛 안료, 착색제 및 보조제의 혼합물 - Google Patents

진주빛 안료, 착색제 및 보조제의 혼합물 Download PDF

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KR20010012372A
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게일지닌엠.
오카베티에프.
크리스티제임스디.
Original Assignee
스테펜 아이 밀러
엔젤하드 코퍼레이션
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Publication date
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Abstract

산화 금속-코팅 운모의 진주빛 안료와 착색제 레이크를 혼합 보조제와 함께건식 혼합시켜 양질의 착색된 광택의 안료를 제조한다. 이와 같이 얻어진 혼합물은 확산이 용이하고, 안정된 착색, 증가된 소수성 및 특히 화장품에 적용하기에 유용하다.

Description

진주빛 안료, 착색제 및 보조제의 혼합물{BLENDED NACREOUS PIGMENTS, COLORANTS AND ADJUVANTS}
착색제는 다양한 무기 및 유기 착색제 또는 염료 중에서 선택되고 광택성 안료는 천연 또는 합성 진주빛 물질인 착색된 광택성 안료(또는 소위 진주빛 안료)가 알려져 있다. 그러한 착색된 광택성 안료를 얻기 위한 종래 기술에서는 수많은 어려움에 당면하였다. 예를 들어, 현탁액으로부터 코팅된 생성물을 여과하는 과정에서 컬러가 심각하게 방출되는 점, 컬러가 물에 씻겨버릴 정도로 안료 표면에 대한 염료의 부착력이 낮다는 점, 광택과 연계하여 색도를 증가시켜야 하는 어려움 및 안료 표면에 염료가 균일하게 확산되지 않는 점 등을 들 수 있다.
전술한 내용은 미국 특허 제 4,084,983호에 부분적으로 기술된 바이다. 그러한 안료는 간섭 현상에 의해 컬러를 생산하는 티타늄 디옥사이드가 코팅된 운모 안료의 사용과 연관이 있고, 이들 안료의 표면에 유기 염료를 코팅함으로써 부가적인 컬러 효과를 얻을 수 있다. 미국 특허 제 4,968,351호에 설명되어 있는 개선된 공정은 다음과 같다. 가용성 유기 염료를 코팅 pH에서 산화 금속이 코팅된 기질의 진주빛 안료의 표면에 액상 분산시키는 방법으로 흡수시킨 다음 그 위에 레이크 시약을 흡수시키는 방법이다.
전술한 특허에 명백히, 바람직한 생성물을 얻기 위한 처리 조건의 선택이 어렵다는 것이 기술되어 있다. 왜냐하면 예를 들어, 각 안료와 염료는 각기 다른 응집력을 갖기 때문이다. 게다가 몇몇 안료와 염료는 충분한 분산 안정성을 갖지 못하여 안료 입자의 재응집이 일어나므로 우수한 착색을 얻을 수 없기 때문이다.
다른 방식의 접근이 미국 특허 제 5,336,306호에 기술되어 있다. 기술된 바로는 염료로 판상 안료의 표면을 코팅시켜 "목적 혼합물"을 형성하기 위하여, 액체 매질이 존재하지 않는 조건에서 판상 기질과 염료를 전결정 시간동안 고속으로 교반시킨다. 고속 건식 교반 또는 혼합에 의해 착색된 광택성 안료를 얻는 이러한 방법은 교반 에너지가 혼합물에 분산되어 혼합되고 있는 조성물에 정밀하게 적용되어야 한다는 요구 조건이 있다. 예를 들어, 본 발명의 실시예 3과 비교예 2는 동일한 유기 안료와 함께 티타늄 옥사이드-코팅 운모를 사용한 경우이다. 교반 에너지 84.2KJ과 교반 속도 70m/s가 적용된 경우, 분산력을 가진 착색된 안료가 얻어진다. 그러나 교반 에너지 20.7KJ과 교반 속도 20m/s가 적용된 경우, 그 생성물은 유기 안료 입자들의 응집물을 함유하고 있는 것이 발견되었다.
최근, 특정한 보조제를 선택, 적용시키면 건식 혼합 공정을 개선시킬 수 있다는 것이 발견되었다. 그 생성물은 소수성이 증가되고 혼합 단계에서 보다 적은 에너지를 요구한다. 개선된 공정은 진주빛 안료 표면에 대한 염료의 부착력과 분산력을 향상시키고 이와 같이 얻어진 생성물은 안정된 분산력, 보다 구체적으로 화장품에 적용하기에 적합한 특성을 갖는다. 선택된 보조제는 혼합 공정을 보다 용이하게 하고 착색제의 분산 안정성과 질을 향상시키며 최종 생성물의 "가치를 높이는" 성분이다.
그러므로 본 발명의 목적은 신규한 착색된 진주빛 안료와 그 제조 방법을 제공하는 것이다. 상기 본 발명의 목적 및 기타 목적은 당해 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 아래에 기술될 발명의 상세한 설명에 의해 명백해질 것이다.
발명의 요약
본 발명은 보다 양질의 착색된 광택성 안료와 그것을 제조하는 방법에 관한 것이다. 보다 구체적으로 말하자면, 본 발명은 착색된 광택성 안료에 관한 것으로, 그 안료는 산화 금속-코팅 운모의 진주빛 안료로 대표되는 판상 기질, 착색제 레이크 그리고 보조제로 구성되고 물의 접촉각이 90。이상으로 확산되게 하는 착색된 광택성 안료이다. 안료는 산화 금속-코팅 운모, 착색제 레이크 그리고 천연 및 합성 오일, 가수분해된 단백질, 지방산, 지방산 에스테르, 지방산-아미노산 펩티드 이합체, p-히드록시벤조산 에스테르 및 페녹시 알코올 중에서 선택된 한 가지 이상의 보조제를 혼합시켜 제조할 수 있다.
본 발명에 따르면 산화 금속-코팅된 운모의 진주빛 안료와 같은 판상 기질을 착색제 레이크 및 선택된 보조제와 함께 건식 혼합시키면 보다 개선된 착색된 광택성 안료를 얻을 수 있다. 혼합시키는 방법은 세 가지 성분을 한 번에 모두 혼합시키거나 또는 두 가지 성분을 우선 혼합시키고 그리고 나서 세 번째 성분을 첨가시켜 순차적으로 혼합시키는 단일 공정으로 가능하다. 본 발명에서는 산화 금속-코팅안료를 우선 착색제 레이크와 혼합시키고 그리고나서 보조제를 첨가시켜 연속적으로 혼합시키는 방법이 바람직하다.
기질은 운모 플레이크, 견운모, 카올린, 석고, 비스무트 옥시클로라이드 등과 같은 어떠한 판상 물질이라도 이용될 수 있다. 판상 기질의 적당한 혼합물 역시 이용될 수 있다. 바람직하게는 잘 알려진 산화 금속-코팅 운모의 진주와 같은 광택성 안료 또는 진주빛 안료를 들 수 있다. 그 예로는 티타늄 디옥사이드-, 지르코늄 디옥사이드 및/또는 산화 철-코팅 운모 등이 있다. 이러한 안료들은, 특히, 미국 특허 출원 제 3,437,515호, 3,418,146호, 3,087,828호 및 4,038,099호에 개시되어 있다. 바람직한 안료는 티타늄 디옥사이드-고팅 운모이다. 기질 중의 운모 플레이크 기질은 일반적으로 약 1 내지 75 마이크론의 길이를 가지며, 바람직하게는 약 5 내지 35 마이크론이고, 두께는 약 0.03 내지 3 마이크론 그리고 비표면적(BET)은 약 1 내지 10㎡/g, 바람직하게는 약 2 내지 6㎡/g이다. 일반적으로 기질의 표면 위에 코팅되는 티타늄 디옥사이드 또는 다른 산화 금속의 두께는 약 20-350nm이다. 안료는 코팅되는 산화 금속의 두께에 따라서 파랑, 녹색, 노랑, 빨강 등의 간섭색 또는 반사색을 나타낼 수 있다. 본 발명에는 이미 공지된 산화 금속-코팅 운모의 진주 광택성 안료 중 어떤 것을 사용해도 좋다.
착색제 레이크는 산화 금속의 기층 위에 확산된 수용성 염료의 금속염이다. 대부분의 경우에 있어서, 금속은 알루미늄이고 또는 예를 들어 지르코늄, 칼슘, 바륨 또는 스트론튬일 수 있다.
본 발명에 따른 안료의 주요한 용도는 화장품이므로 사용되는 염료 또한 그러한 용도에 적합해야 한다. 일반적으로 미국에서는 그러한 염료가 D＆C 또는 FD＆C의 명명법에 따라 지정된 컬러와 번호에 의해 명시되어 있다. 미국에서 레이크 FD＆C 및 D＆C 안료는 보건 후생성 식약청의 컬러 테크놀로지 부류에 의해 입증된 것이다. 이러한 레이크 안료의 내역은 연방 규정 코드, 타이틀 21, 파트 82, 서브파트 B, 섹션 82.51에 설명되어 있다. 염료의 화학적 아이덴티티와 구조를 포함해서 사용가능한 물질의 실예적인 리스트가 전술한 미국 특허 제 4,968,351호에 개시되어 있다. 파탈로시아닌, 퀴날크리돈, 페릴렌, 안드로퀴논 등과 같은 비-화장품 착색제 또한 비-화장품에 적용하는 용도라면 안료를 제조하는데 사용될 수 있다. 적절한 착색제의 혼합물 역시 사용 가능하다. 일반적으로 착색제 레이크의 염료 함량은 약 1 내지 25 중량%이고 보다 바람직하게는 약 2 내지 10 중량＆, 가장 바람직하게는 약 2.5 내지 5 중량%일 수 있다. 통상 약 1 내지 10%, 바람직하게는 약 1 내지 5%의 착색제 레이크-펄 안료의 혼합물을 구성할 것이다.
본 발명에서 적용되는 보조제는 천연 및 합성 오일, 가수분해된 단백질, 지방산, 지방산 에스테르, 지방산-아미노산 펩티드 이합체, p-히드록시벤조산 에스테르 및 페녹시 알코올이다. 실시예에는 페닐 트리메티콘, 수소화된 소이빈 오일, 수소화된 폴리이소부텐, 라우로일 라이신, 메틸 파라벤, 프로필 파라벤, 부틸 파라벤, 팔미트산, 스테아린산, 카프릴린/카프린 트리글리세라이드, 옥틸 도데실 스테아로일 스테아레이트, 가수분해된 귀리 단백질, 옥틸 팔미테이트 또는 이소프로필 이소스테아레이트 등이 이용되었다. 이러한 보조제는 단독으로 또는 다양하게 조합되어 이용될 수 있다. 일반적으로 보조제의 양은 세 가지 성분 즉, 진주빛 안료, 착색제 레이크 및 보조제를 합친 총 중량에 기초하여 약 1 내지 10 중량% 가 이용된다. 바람직하게는 약 4 내지 8 중량%의 보조제가 이용될 수 있다. 이러한 보조제로는 팔미트산, 수소화된 폴리이소부텐 및 파라벤이 바람직하다.
세 가지 성분은 순서에 관계 없이 혼합 가능하고, 혼합시키는 방법은 단일 공정이거나 순차적인 혼합 공정으로 이루어질 수 있다. 일반적으로 최상의 결과는 우선 진주빛 안료와 착색제 레이크를 혼합시키고 그 다음으로 보조제를 첨가시킨 다음 혼합시킬 때 얻을 수 있다는 것이 발견되었다.
최상의 결과를 얻기 위하여 요구되는 혼합 시간, 온도 및 교반 속도는 세 가지 성분 개개의 독특한 아이덴티티 및 적용되는 각각의 농도에 따라 달라진다. 예를 들어, 혼합 시간을 2분으로 하는 경우 몇몇 경우에는 적절하지만 그 이외의 경우에는 부적합하다. 대부분의 경우에서 온도는 주위 온도로 충분하다. 이러한 변수들의 적절한 수치는 몇 가지 예비 공정을 거쳐 쉽게 확정지을 수 있다. 일반적으로 상업적으로-통용되는 PK에 의해 제공되는 것과 동등한 교반 속도는 오스터라이저(Osterizer) 및 와리닝(Warining) 혼합기로 제공할 수 있다. 혼합 시간은 수 초에서 수 시간까지 다양할 수 있으나 오스터라이저(Osterizer) 및 와리닝(Warining) 혼합기의 경우, 약 1 내지 30분이 바람직하고 가장 바람직하게는 약 2 내지 7분이다.
몇몇 경우에 있어서, 약 50 내지 125℃로 상승된 온도, 보다 바람직하게는 약 60-90℃에서 약 0.25-5시간, 바람직하게는 약 1-3시간 동안 건식 혼합시키는 것이 적절하다는 것이 발견되었다.
결과적으로 착색된 진주빛 안료는 소수성이 증가된다. 소수성을 측정하는 손쉬운 방법은 물과 안료의 접촉각을 측정하는 것이다. 물의 볼록각이 약 90。보다 크게 나타나는 표면이 전술한 소수성이라 일컬어진다. 이러한 측정 방법은 잘 알려진 것이다. 일반적으로, 본 발명의 생성물에 있어서 물의 접촉각은 적어도 90。이상이고 가장 바람직하게는 100。 이상이다.
본 발명의 부가적인 예시를 위하여 다양한 실시예가 후술될 것이다. 이러한 실시예에서, 명세서와 청구항을 포함하여, 모든 온도는 섭씨 온도이고 모든 부분과 백분율은 중량 기준이며 그렇지 않은 경우는 명시하기로 한다.
실시예 1-21에서, 2/3 온스가 증류수로 채워져 있는 1 온스 자(jar)의 표면 위에 약 1g의 안료를 산재시킴으로써 소수성을 측정할 수 있다. 소수성의 정도는 0에서 5로 분할된 치수로 차별화하며 0은 친수성, 5는 소수성이다. 부가적으로, 착색제의 부착 정도는 1,000X 광학 현미경을 이용하거나 육안으로 생성 등급을 0에서 5의 수치로써 표시하여 평가할 수 있다. 수치 0은 전혀 부착되지 않은 경우이고 1은 미세한 부착 정도, 2는 다소 얼마간의 부착 정도, 3은 중간의 부착 정도, 4는 대부분의 컬러 입자가 안료 위에 부착된 경우 그리고 5는 모든 컬러 입자가 펄 안료의 표면 위에 부착되는 경우이다.
실시예 37 이하에서 물의 접촉각은 "분말의 습윤도 측정을 위한 신규한 기술의 개발", J.Pharm. Res., 11, 5243(1994)에 개시된 샨크(Shanker) 등에 의한 월헬미 플레이트(Wilhelmy Plate) 방법을 보완하여 계산하였다. 측정되는 분말은 두 배의 변으로 된 부착 테이프를 갖는 1인치의 얇은 사각 조각위에 흡착된다. 그리고나서 미량 천칭을 이용하여 물을 흡수하는 조각을 따라서 강제-깊이의 등온선을 기록한다. 측정되는 힘은 부력을 제로로 하여 흡수의 제로점에 외삽되어진다. 이 시점에서 cos θ= mg/σP이고, 여기에서 m은 밸런스로 측정된 질량, g는 중력 가속도, σ는 물의 표면 장력, P는 조각의 둘레 및 θ는 물의 샘플에 대한 접촉각이다.
다음 실시예에서, 펄 안료와 착색제는 오스터라이저(Osterizer) 혼합기로 3 x 1분간 혼합되고 그리고 나서 습윤제가 첨가되어 부가적으로 2 x 1분간 혼합된다.
실시예 1-3
상업적으로 통용되는 골드 착색의 티타늄 디옥사이드-코팅 운모를 FD＆C 옐로우 #5 알루미늄 레이크와 혼합시켰다. 펄 안료 90부와 10부의 레이크를 혼합시켰을 때 소수성은 0, 부착도는 3이었다. 수소화된 소이빈 오일을 함유하는 펄 안료 7.5부로 전술한 과정을 반복하면 소수성은 3으로 증가하고 부착도 역시 5로 증가된 수치를 갖는다. 소이빈 오일 대신 페닐 트리메티콘을 사용하여 실험을 반복하면 소수성 3, 부착도 5의 결과가 나온다.
실시예 4-5
상업적으로 통용되는 골드 착색의 티타늄 디옥사이드-코팅 운모 61.9부, 20부의 운모, 0.6부의 라우로일 라이신, 7.5부의 수소화된 소이빈 오일 및 10부의 FD＆C 옐로우 #5 알루미늄 레이크를 건식 혼합시켰다. 소수성은 4이고 부착도는 3이었다. 펄 안료 77.5부, 5부의 운모, 7.5부의 페닐 트리메티콘 및 10부의 알루미늄 레이크를 사용하여 건식 혼합 공정을 반복한 결과 소수성과 부착도 모두 4였다.
실시예 6
45부의 골드 착색의 티타늄 디옥사이드-코팅 운모, 43.5부의 운모, 1.4부의 라우로일 라이신 및 10부의 FD＆C 옐로우 #5 알루미늄 레이크를 사용하여 건식 혼합 공정을 반복한 결과 소수성 5, 부착도 3의 결과가 나왔다.
실시예 7
상업적으로 통용되는 녹색 착색의 티타늄 디옥사이드-코팅 운모 72.1부를 4.85부의 운모, 0.15부의 라우로일 라이신, 2.3부의 FD＆C 옐로우 #5 알루미늄 레이크(27% 염료), 15.6부의 FD＆C 블루 #1 알루미늄 레이크(12%염료) 및 5부의 페닐 트리메티콘과 혼합시켰다. 소수성은 5, 부착도는 2였다.
실시예 8
상업적으로 통용되는 골드 착색의 티타늄 디옥사이드-코팅 운모 71.5부를 5부의 운모, 18.5부의 FD＆C 옐로우 #5 알루미늄 레이크(27% 염료) 및 5부의 귀리 단백질(증류수에서 2% 용액)과 혼합시켰다. 소수성은 5, 부착도는 4였다.
실시예 9-10
76.48부의 골드 착색의 티타늄 디옥사이드-코팅 운모, 18.52부의 FD＆C 옐로우 #5 알루미늄 레이크(27% 염료) 및 5부의 옥틸 팔미테이트를 혼합시켰다. 혼합 공정 결과 소수성은 0, 부착도는 4였다. 혼합물을 90℃에서 2시간 동안 건조시켰을 때 소수성은 5, 부착도는 4였다.
실시예 11-13
상업적으로 통용되는 블루 착색의 티타늄 디옥사이드-코팅 운모 74.2부, 20.8부의 FD＆C 블루 #1 알루미늄 레이크(12% 염료) 및 5부의 옥틸 팔미테이트를 함께 혼합시켰다. 이 경우 소수성은 0이었고, 이후에 80℃에서 2시간 또는 17시간 건조시킨 경우의 소수성은 5였다. 각각의 경우에서 부착도는 2였다.
실시예 14-16
상업적으로 통용되는 레드 착색의 티타늄 디옥사이드-코팅 운모 81.8부, 13.2부의 FD＆C 레드 #40 알루미늄 레이크(38% 염료) 및 5부의 옥틸 팔미테이트를 함께 혼합시켰다. 이 경우 소수성은 0이었고, 이후에 90℃에서 2시간 또는 17시간 건조시킨 경우의 소수성은 5였다. 세 가지 경우 모두에서 부착도는 4였다.
실시예 17-19
상업적으로 통용되는 그린 착색의 티타늄 디옥사이드-코팅 운모 64.9부, 9.3부의 FD＆C 옐로우 #5 알루미늄 레이크(27% 염료), 20.8부의 FD＆C 블루 #1 알루미늄 레이크(12% 염료) 및 5부의 옥틸 팔미테이트를 함께 혼합시켰다. 소수성은 0이었고, 80℃에서 2시간 또는 17시간 건조시킨 경우의 소수성은 5였다. 세 가지 경우 모두에서 부착도는 2였다.
실시예 20-21
블루 착색의 티타늄 디옥사이드-코팅 운모의 진주빛 안료 73부, 20.9부의 FD＆C 블루 #1 알루미늄 레이크(12% 염료) 및 6부의 이소프로필 이소스테아레이트를 혼합시켰다. 생성된 안료를 상온에서 건조시키면 소수성 0, 부착도 3의 결과가 나온다. 동일 안료를 오븐에서 70℃의 온도로 2시간 동안 건조시켰을 때 소수성 수치가 5로 증가하였다.
실시예 22-24
이러한 실험들에서 최종 안료에 대한 물의 접촉각을 측정하였다. 첫 번째 순서로, 81.5부의 골드 착색의 티타늄 디옥사이드-코팅 운모와 18.5부의 FD＆C 옐로우 #5 알루미늄 레이크를 혼합시켰다. 생성물의 물의 접촉각은 12。였다. 이 절차는 옥틸 팔미테이트를 갖는 티타늄 디옥사이드-코팅된 운모 6부를 이용하여 반복되었다. 접촉각은 50。로 증가하였다. 두 번째 실험은 생성물을 오븐에서 90。의 온도로 2시간 동안 건조시키는 것을 제외하고는 동일하게 반복되었다. 이 경우의 접촉각은 154。로 측정되었다.
실시예 25-27
20.8%의 FD＆C 블루 #1 알루미늄 레이크와 함께 73.2%의 블루 착색의 티타늄 디옥사이드-코팅 운모 및 6%의 보조제를 혼합하여 세 개의 생성물을 제조하였다. 그 생성물들은 오븐에서 90℃의 온도로 2시간 동안 가열되었다. 첫 번째 안료(이하 블렌드 A라 한다)에는 옥틸 팔미테이트를 사용하였다. 두 번째 안료(이하 블렌드 B라 한다)에는 가수분해된 귀리 단백질을 사용하였다. 보조제로서 옥틸 팔미테이트를 사용한 세 번째 생성물은 혼합 효과를 위한 장치로서 PK 혼합기를 사용하였고 건조 오븐의 온도는 70。였다 (블렌드 C).
실시예 25-32
생성물들은 다음 표에서 보여주듯이 립스틱, 아이섀도우, 크림 아이섀도우 및 로션에 처방되었다 :
립스틱 처방
실시예 25 26
립스틱 베이스 40.30 40.30
캐스터 오일(q.s.100%) 44.70 44.70
블렌드 A 15.00 -
블렌드 B - 15.00
합계 100.00 100.00
아이섀도우 처방
실시예 27 28 29 30
탤크 34.40 34.40 38.60 34.30
아연 스테아레이트 8.00 8.00 8.00 8.00
카올린 8.00 8.00 8.00 8.00
메틸파라벤 0.40 0.40 0.40 0.40
FD＆C 블루 #1 레이크 9.37 - - -
골드 TiO2-코팅된 운모 32.93 - - -
블렌드 A - 45.00 - -
블렌드 B - - 45.00 45.00
미네랄 오일 7.00 4.30 - 4.30
합계 100.00 100.00 100.00 100.00
실시예 31 크림 아이섀도우 처방
상 성분 %wt.
I. 물마그네슘 알루미늄 실리케이트메틸파라벤 63.401.500.40
II. 프로필렌 글리콜셀룰로스 검 8.001.00
III. 트리에탄올아민 0.80
IV. 스테아린산글리세롤 스테아레이트올레일 알코올프로필렌파라벤 3.500.800.500.10
V. 블렌드 C 20.00
합계 100.00
실시예 32 로션 처방
상 성분 %wt.
I. 이소프로필 글리세롤스테아린산글리세롤 스테아레이트메틸 글루세드-10프로필파라벤 0.503.002.0015.000.10
II. 트리에탄올아민물메틸파라벤 1.0073.100.30
III. 블렌드 C 5.00
합계 100.00
실시예 33
블루 착색의 TiO2-코팅 운모 219.5부와 FD＆C 블루 #1 알루미늄 레이크 62.5부를 PK 혼합기에 채웠다. 혼합기와 인텐시파이어 바가 가동된 후 16.5부의 옥틸 팔미테이트를 첨가하여 15분 동안 혼합시켰다. 그리고 나서 혼합기를 정지시켜 내부를 긁어내었다. 혼합기를 다시 재가동시켜 15분간 작동시킨 후 총 혼합 시간이 60분이 될 때까지 공정을 반복하였다. 생성물은 유리 접시 위에 펼쳐지고 70℃에서 2시간 동안 건조되었다. 생성물은 180。의 물의 접촉각을 갖는다.
실시예 34
그린 착색의 TiO2-코팅 운모 191.6부, 62.5부의 FD＆C 블루 #1 알루미늄 레이크, 27.8부의 FD＆C 옐로우 #5 알루미늄 레이크 및 16.5부의 옥틸 팔미테이트를 이용하여 실시예 33과 동일하게 반복하였다. 생성물은 165。의 물의 접촉각을 갖는다.
실시예 35
레드 착색의 TiO2-코팅 운모 242.5부, 39.5부의 FD＆C 레드 #40 알루미늄 레이크 및 16.5부의 옥틸 팔미테이트를 이용하여 실시예 33과 동일하게 반복하였다. 생성물은 152。의 물의 접촉각을 갖는다.
실시예 36
골드 착색의 티타늄 디옥사이드-코팅 운모 226.4부, 55.5부의 FD＆C 옐로우 #5 알루미늄 레이크 및 16.5부의 옥틸 팔미테이트를 이용하여 실시예 33과 동일하게 반복하였다. 생성물은 138。의 물의 접촉각을 갖는다.
실시예 37
오스터라이저(Osterizer) 혼합기에 18.5부의 FD＆C 옐로우 #5 알루미늄 레이크, 74.4부의 골드 착색의 티타늄 디옥사이드-코팅 운모 및 0.3부의 메틸 파라벤을 채워 2분간 혼합시켰다. 프로필 파라벤 0.2부, 부틸 피라벤 0.1부, 수소화된 폴리이소부텐 5.4부 및 0.6부의 팔미트산을 첨가하여 부가적으로 3분간 혼합시켰다. 생성물의 소수성은 5, 부착도는 2 및 물의 접촉각은 158。였다.
실시예 38
19.3부의 FD＆C 블루 #1 알루미늄 레이크, 74.7부의 블루 착색의 티타늄 디옥사이드-코팅 운모, 5.4부의 수소화된 폴리이소부텐 및 0.6부의 팔미트산을 이용하여 실시예 37과 동일하게 반복하였다. 생성물의 소수성은 5, 부착도는 4 및 물의 접촉각은 180。였다.
실시예 39
20.8부의 FD＆C 블루 #1 알루미늄 레이크, 73.2부의 블루 착색의 티타늄 디옥사이드-코팅 운모, 5.5부의 수소화된 폴리이소부텐 및 0.5부의 스테아린산을 이용하여 실시예 37과 동일하게 반복하였다. 생성물의 소수성은 5, 부착도는 5 및 물의 접촉각은 177。였다.
실시예 40
20.8부의 FD＆C 블루 #1 알루미늄 레이크, 73.2부의 블루 착색의 티타늄 디옥사이드-코팅 운모, 5.5부의 옥틸도데실 스테아로일 스테아레이트 및 0.5부의 스테아린산을 이용하여 실시예 37과 동일하게 반복하였다. 생성물의 소수성은 5, 부착도는 3 및 물의 접촉각은 177。였다.
실시예 41
20.8부의 FD＆C 블루 #1 알루미늄 레이크, 73.2부의 블루 착색의 티타늄 디옥사이드-코팅 운모, 5.5부의 카프릴린/카프린 트리글리세라이드 및 0.5부의 스테아린산을 이용하여 실시예 37과 동일하게 반복하였다. 생성물의 소수성은 5, 부착도는 3 및 물의 접촉각은 180。였다.
실시예 42
20.8부의 FD＆C 블루 #1 알루미늄 레이크, 73.2부의 블루 착색의 티타늄 디옥사이드-코팅 운모, 5.5부의 카프릴린/카프린 트리글리세라이드 및 0.5부의 팔미트산을 이용하여 실시예 37과 동일하게 반복하였다. 생성물의 소수성은 5, 부착도는 3및 물의 접촉각은 180。였다.
실시예 43
69.4부의 립스틱 베이스, 15.6부의 캐스터 오일 및 실시예 37의 블렌드 15부를 이용한 립스틱 처방이 이루어졌다.
실시예 44
14.8부의 탤크, 20부의 운모, 5부의 마그네슘 미리스테이트, 2부의 옥틸 팔미테이트, 0.2부의 부틸화된 하이드록시톨루엔 및 1부의 이소스테아릴 네오펜타노에이트를 이용한 아이 섀도우 처방이 이루어졌다.
본 발명의 정신과 범위를 벗어나지 않는 범위에서 공정과 생성물의 다양한 변형과 보완이 가능하다. 여기에 설명되어 있는 실시예들은 본 발명을 보다 구체적으로 설명하기 위한 것이며 이에 제한하는 것은 아니다.

Claims (22)

  1. 판상 기질, 착색제 레이크 및 레이크를 기질에 결합시키는 보조제를 건식 혼합시켜 자유-유동 분말의 형태로 얻고 또한 최소한 90。이상의 물의 접촉각을 갖는 착색된 광택성 안료.
  2. 제 1항에 있어서, 판상 기질이 산화 금속 고팅 운모의 진주빛 안료인 착색된 광택성 안료.
  3. 제 2항에 있어서, 천연 오일, 합성 오일, 가수분해된 단백질, 지방산, 지방산 에스테르, 지방산-아미노산 펩티드 이합체, 히드록시벤조산 에스테르 및 페녹시 알코올로 구성되는 군에서 선택되는 한가지 이상의 보조제를 함유하는 착색된 광택성 안료.
  4. 제 3항에 있어서, 보조제가 페닐 트리메티콘, 수소화된 소이빈 오일, 수소화된 폴리이소부텐, 메틸 파라벤, 프로필 파라벤, 부틸 파라벤, 팔미트산, 스테아린산, 카프릴린/카프린 트리글리세라이드, 옥틸 도데실 스테아로일 스테아레이트, 가수분해된 귀리 단백질, 라우로일 라이신, 옥틸 팔미테이트 및 이소프로필 이소스테아레이트로 구성되는 군에서 선택되는 착색된 광택성 안료.
  5. 제 2항에 있어서, 산화 금속이 티타늄 디옥사이드이고, 착색제 레이크는 알루미늄 레이크이며 물의 접촉각은 적어도 약 100。이상인 착색된 광택성 안료.
  6. 제 5항에 있어서, 보조제가 팔미트산, 수소화된 폴리이소부텐 및 파라벤으로 구성되는 군 중의 적어도 한가지 이상인 착색된 광택성 안료.
  7. 제 6항에 있어서, 착색제가 FD＆C 또는 D＆C 알루미늄 또는 칼슘 레이크인 착색된 광택성 안료.
  8. 제 2항에 있어서, 착색제가 FD＆C 또는 D＆C 알루미늄 또는 칼슘 레이크인 착색된 광택성 안료.
  9. 제 2항에 있어서, 물의 접촉각이 약 100。이상인 착색된 광택성 안료.
  10. 제 1항에 있어서, 착색제가 FD＆C 또는 D＆C 알루미늄 또는 칼슘 레이크인 착색된 광택성 안료.
  11. 제 1항에 있어서, 물의 접촉각이 약 100。이상인 착색된 광택성 안료.
  12. 판상 기질, 착색제 레이크 및 천연 오일, 합성 오일, 가수분해된 단백질, 지방산, 지방산 에스테르, 지방산-아미노산 펩티드 이합체, p-히드록시벤조산 에스테르 및 페녹시 알코올로 구성되는 군에서 선택되는 적어도 한가지 이상의 보조제를 건식 혼합시키는 것을 특징으로 하는 제 1항의 착색된 안료의 제조 방법.
  13. 제 12항에 있어서, 판상 기질이 산화 금속 코팅 운모의 진주빛 안료인 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  14. 제 13항에 있어서, 보조제가 페닐 트리메티콘, 수소화된 소이빈 오일, 수소화된 폴리이소부텐, 메틸 파라벤, 프로필 파라벤, 부틸 파라벤, 팔미트산, 스테아린산, 카프릴린/카프린 트리글리세라이드, 옥틸도데실 스테아로일 스테아레이트, 가수분해된 귀리 단백질, 라우로일 라이신, 옥틸 팔미테이트 및 이소프로필 이소스테아레이트로 구성되는 군에서 선택되는 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  15. 제 13항에 있어서, 산화 금속이 티타늄 디옥사이드이고 착색제 레이크는 알루미늄 또는 칼슘 레이크인 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  16. 제 13항에 있어서, 진주빛 안료와 착색제 레이크를 우선 혼합시키고 그 이후에 보조제를 첨가시켜 함께 혼합시키는 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  17. 제 16항에 있어서, 보조제가 팔미트산, 수소화된 폴리이소부텐 및 파라벤으로 구성되는 군 중의 적어도 한가지 이상인 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  18. 제 17항에 있어서, 착색제가 FD＆C 또는 D＆C 알루미늄 또는 칼슘 레이크인 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  19. 제 12항에 있어서, 산화 금속이 티타늄 디옥사이드이고 착색제 레이크가 알루미늄 레이크인 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  20. 제 19항에 있어서, 진주빛 안료와 착색제 레이크를 우선 혼합시키고 그 이후에 보조제를 첨가시켜 함께 혼합시키는 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  21. 제 12항에 있어서, 진주빛 안료와 착색제 레이크를 우선 혼합시키고 그 이후에 보조제를 첨가시켜 함께 혼합시키는 것을 특징으로 하는 제조 방법.
  22. 제 12항에 있어서, 보조제가 팔미트산, 수소화된 폴리이소부텐 및 파라벤으로 구성되는 군 중의 적어도 한가지 이상인 것을 특징으로 하는 제조 방법.
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