KR20000077407A - 1축 또는 2축-연신된 폴리에스테르 수지 발포 시트 및 필름 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 1축 또는 2축으로 연신된 폴리에스테르 수지 발포 시트 및 필름에 관한 것으로서, 상기 폴리에스테르 수지는 280℃에서 1 센티뉴톤 이상의 용융 강도, 0에 가까운 전단율에 대하여 280℃에서 적어도 1500 Pa.s의 용융 점도, 및 10분 동안 120℃로 가열되는 경우에 결정화도가 30 내지 35%에 이르는 결정화도를 가진다.

Description

1축 또는 2축-연신된 폴리에스테르 수지 발포 시트 및 필름 {MONO- OR BIAXIALLY-STRETCHED POLYESTER RESIN FOAMED SHEETS AND FILMS}
본 발명은 우수한 기계적 특성 및 유용한 광학적 특성을 가지는 폴리에스테르 수지로부터 형성되는 1축 및 2축-연신된 발포 필름 및 시트에 관한 것이다.
폴리에스테르 수지 필름은 이들의 우수한 기계적, 전기적, 및 내화학적 특성으로 인하여 다양한 기술 분야에 광범위하게 사용된다.
특히, 폴리에틸렌 테레프탈레이트의 2축-연신 필름은 치수 안정성 및 인장 특성, 특히 높은 탄성 모듈러스(modulus) 면에서 기타 필름보다 우수하다.
그러나, 폴리에스테르 필름은 상대적으로 매우 큰 밀도를 가지며, 전자 화이트보드 및 이와 유사한 장치 같은 정보 기술 분야의 제품은 흰색 안료가 고도로 적재되어 충분히 불투명해져야 한다는 사실에서 기인되는 결점을 가진다. 폴리에스테르 수지의 발포 필름 또는 시트를 제조하는 다양한 방법이 공지되어 있다.
폴리에스테르 수지로 이루어지는 두꺼운 저밀도 발포 물질은 단열 특성이 우수하기 때문에 압출기에서 분리될 때에 재료의 내부가 효과적으로 냉각되지 못하며 상대적으로 결정도(crystallinity)가 높아서 축소되기 어렵다.
지금까지, 600 내지 700 kg/m3이하의 밀도를 가지며 결정성을 가지거나 결정화 가능한 폴리에스테르 수지로 만들어진 1축 또는 2축으로 연신된 발포 시트를 제조하는 문제에 대한 해결책이 발견되지 않았다.
상기의 저밀도 발포 시트를 1축 및 2축으로 연신할 때 가장 어려운 점은 연신중에 이것이 파열될 수 있다는 것이다.
WO 97/33948호에는 폴리에스테르 발포 필름이 폴리(1,4-디메틸로시클로헥실)테레프탈레이트와 같은 비결정질 수지 또는 비결정질 코폴리에틸렌 테레프탈레이트-이소프탈레이트로부터 얻어지는 1축 또는 2축으로 연신될 수 있는 폴리에스테르 발포 필름으로부터 라벨을 제조하는 방법이 기재되어 있다.
낮은 겉보기 밀도 및 충분히 큰 결정성을 가지는 1축 및 2축-연신된 폴리에스테르 수지 발포 시트 또는 필름의 제조 가능성은 특히, 상기 시트 및 필름이 가질 수 있는 개선된 기계적 특성의 관점에서 막대한 이점을 제공할 수 있다.
본 발명의 목적은 우수한 기계적 성질, 특히 높은 모듈러스 및 우수한 내충격성, 및 불투명성 또는 발화 반사 특성과 관련된 반투명성를 가지는 상대적으로 겉보기 밀도가 낮은 연신 시트 또는 필름을 제조하기 위한 것이다.
본 발명은 120℃에서 10분 동안 가열되는 경우 결정화도가 30 내지 35% 정도로 높은 값에 도달할 수 있는 결정화도를 가지며 700 kg/m3이하, 바람직하게는 400 kg/m3이하의 벌크 밀도를 가지는 방향족 폴리에스테르 발포 수지 시트 및 필름을 파열 또는 그 밖의 결함 없이 1축 및 2축으로 연신할 수 있으며, 우수한 기계적 성질, 특히 모듈러스 및 우수한 내충격성, 및 불투명성 또는 발화 반사 특성과 관련된 반투명성를 가지는 상대적으로 겉보기 밀도가 낮은 연신 시트 또는 필름을 얻을 수 있음을 발견하였다.
120℃에서 10분 동안 가열에 의해 결정도가 5 내지 35%인 것이 바람직하다.
얻어진 연신 시트 또는 필름의 우수한 내충격성은 연신되기 전의 시트 및 필름의 내충격성보다 상당히 높게 나타난다.
시트가 일정 한계값 이상의 충분히 높은 용융 강도 및 용융 점도값을 가지는 폴리에스테르 수지로부터 얻어지는 경우, 상기에 기재된 두께, 결정화도, 및 밀도 특성을 가지는 발포 시트로 1축 및 2축으로 연신될 수 있음을 발견하였다.
사용 가능한 수지는 280℃에서 적어도 1 센티뉴톤 이상의 용융 강도 및 0에 가까운 전단율에 대하여 280℃에서 적어도 1500 Pa.s 이상의 용융 점도를 가지는 것이다.
10 내지 150 센티뉴톤 이상의 용융 강도 및 2,000 내지 20,000 Pa.s의 용융 점도를 가지는 수지가 용이하게 사용될 수 있다.
발포 시트 또는 필름을 형성하는 수지의 용융 강도는 시트 및 필름 제조에 사용되는 수지보다 낮은 값을 나타낸다.
고유 점도는 일반적으로 0.8 내지 1.5 ㎗/g이다.
상기에 기재된 레올로지 특성은 압출-발포 공정에 주입되기 전의 수지에 관한 것이기는 하지만, 상기 공정 중에 요구될 수 있다.
상기에 기재된 레올로지 특성을 가지는 수지를 얻는데 사용될 수 있는 방향족 폴리에스테르 수지는 공지된 방법에 따라 방향족 디카르복시산과 2 내지 12개의탄소원자를 함유하는 디올을 중축합 반응(polycondensation)시키거나 디카르복시산의 저급 알킬 에스테르와 2 내지 12개의 탄소원자를 가지는 디올을 에스테르 교환반응시킨 후, 디올 에스테르를 중축합하여 제조할 수 있다.
바람직한 방향족 산으로는 테레프탈산, 이소프탈산, 및 나프탈렌 디카르복시산이 있다.
1 내지 20-25개, 바람직하게는 1 내지 25개의 테레프탈산 모노머 단위가 이소프탈산 및/또는 나프탈렌 디카르복시산 단위로 치환되는 폴리에틸렌 테레프탈레이트 및 이들의 코폴리머가 바람직하게 사용될 수 있는 수지이다.
상기에 기재된 레올로지 특성을 가지는 폴리에스테르 수지는 용융 강도 및 용융 점도를 정해진 값까지 증가시키는데 요구되는 온도 조건 및 소요 시간 동안 바람직한 방향족 테트라카르복시산 이무수물, 특히 피로멜리트산 이무수물(pyromellitic dianhydride)이 0.05 내지 2 중량% 함량으로 첨가되고 약 0.7 ㎗/g 이하의 고유 점도를 가지는 폴리에스테르 수지를 고체 상태 중축합(SSP)하여 제조하는 것이 바람직하다.
일반적으로, SSP 후 수지의 고유 점도는 0.8 ㎗/g 이상의 값으로 증가된다.
상기에 기재된 고체 상태 중축합은 공지된 방법에 따라 수행된다.
특히 적합한 방법은 본 명세서에 참고로 인용된 미국 특허 제5,243,000호에 기재된 방법이다.
본 명세서에 참고로 인용된 미국 특허 제5,288,764호 및 제5,229,432호에는 본 발명에 따르는 용융 강도 및 용융 점도를 얻는데 적당한 다른 방법이 기재되어 있다.
폴리에스테르 수지는 그 밖의 열가소성 폴리머, 특히 대략 2 내지 50 중량% 함량으로 사용되는 폴리아미드 수지와 혼합하여 사용될 수 있다. 이러한 유형의 혼합물은 본 명세서에 참고로 인용된 WO 94/09069호에 기재되어 있다.
특히 개선된 기체-차단 특성(산소 및 CO2)을 부여하고자 하는 경우에 특히 적합한 폴리아마이드는 폴리-m-크실릴렌 아디프아마이드(poly-m-xylilene adipamide)이다.
이러한 폴리아마이드는 폴리에스테르 수지에 대하여 0.05 내지 2 중량%의 방향족 테트라카르복시산 이무수물, 특히 피로멜리트산 이무수물과 미리 혼합된 폴리에스테르 수지와 용융 혼합된다.
사용될 수 있는 그 밖의 폴리머로는 지방족 디카르복시산 및 디올 또는 지방족 수산화물-산 또는 이에 해당하는 락톤이나 락티드로부터 얻어질 수 있는 지방족 폴리에스테르 수지가 있다.
대표적인 수지로는 폴리-엡실론-프로피오락톤이 있다.
이러한 수지는 40 중량% 이하의 함량으로 첨가되어 혼합되는 수지에 생분해성을 부여한다.
또한, 본 발명자는 고분자량 또는 저분자량의 지방족 또는 방향족 폴리아마이드의 폴리에스테르 수지에 0.5 내지 10 중량%를 첨가하면 연신 발포 시트 및 필름 내에 존재하는 반응하지 않은 피로멜리트산 이무수물의 함량 및 아세트알데하이드의 함량을 현저하게 낮출 수 있음을 발견하였다.
1축 또는 2축 연신에 적합한 발포 수지는 약 50 내지 700 kg/m3의 벌크 밀도를 가지며, 일반적으로 0.5 내지 5 mm의 두께를 가지는 것이다.
대략 30 미크론으로 감소된 두께를 가지는 얇은 2축-연신된 발포 필름을 제조하기 위한 초기 발포 시트의 두께는 약 0.6 내지 2 mm이며; 2축-연신된 시트를 원하는 경우에는 보다 두꺼운(2 내지 5 mm) 시트로 시작한다.
2축 연신하는 경우에는 연신 후에 벌크 밀도가 상당히 증가된다(심지어는 4:1 연신에 대하여 4배 증가됨).
그러나, 발포제로서 탄화수소를 사용하는 경우는 시트 또는 필름을 연신에 요구되는 적당한 온도로 가열해야 하기 때문에, 이러한 가열로 인하여 셀 내에 함유된 잔류 탄화수소가 팽창되어 연신 전보다 낮은 밀도를 가지는 2축으로-연신된 시트 또는 필름을 얻을 수 있다.
일반적으로, 1축 연신의 경우에는 밀도가 감소한다(이는 1축 연신에 사용되는 장치가 2축 연신에 사용되는 장치와 다르기 때문임).
두 경우 모두, 연신 후 바람직하게는 500 kg/m3이하의 밀도가 요구되며, 밀도는 100 내지 1000 kg/m3가 일반적이다.
출발 발포 물질 내 셀의 평균 크기는 압출 발포 공정에 사용되는 조건, 예를 들면 조핵제(uncleating agent)와 발포제의 유형 및 사용 함량에 따라 0.01 내지 1 mm로 다양할 수 있다.
그 값은 0.2 내지 0.4 mm가 대표적이다.
2축 연신 후의 시트 및 필름 내 셀의 평균 크기는 연신 전에 비하여 증가된다; 1축 연신의 경우는 셀이 확장된다.
2축 연신은 종래의 방법에 따라 폴리에스테르 수지의 Tg보다는 높고 융융점보다는 낮은 온도에서 수행된다.
80 내지 120℃의 온도가 적당하다; 연신에 소요되는 시간은 수 초에서 40초 이상일 수 있다.
연신 전의 시트 및 필름의 결정화도는 연신을 용이하게 수행할 수 있을 정도로 충분히 낮게(바람직하게는 10% 이하) 유지한다.
양방향으로의 2축 연신율은 1.5:1 내지 5:1이 일반적이며, 3:1 이하가 바람직하다. 양방향으로의 연신은 동시에 또는 순차적으로 수행될 수 있다.
1축 연신은 기계 방향 또는 횡방향 중 한 방향으로 수행될 수 있다. 연신율은 1.1:1 내지 4:1이 일반적이다.
일반적으로, 연신은 상이한 속도로 회전하는 95 내지 110℃로 가열된 일련의 캘린더링 유닛(calendering unit) 상에서 수행된다.
대부분의 경우, 2축 및 1축으로 연신된 물질은 예를 들면, 160 내지 220℃의 온도에서 몇 초(일반적으로 10 내지 120초) 동안 열-안정화 처리되는 것이 바람직하다.
이렇게 가공하면 물질의 우수한 치수 안정성을 달성할 수 있으며 이들의 기계적 특성을 개선시킬 수 있다.
열경화 물질은 안정화되지 않은 물질에 비하여 상대적으로 낮은 열-수축값을 가진다(예를 들면, 180℃에서 몇 초 동안, 열 수축이 5% 이하).
연신 후 결정화도는 연신 전보다 높으며; 연신 시트 및 필름이 열경화 가공되는 경우는 30% 이상의 값에 도달할 수 있다.
앞에서 언급된 바와 같이, 1축 및 2축으로 연신된 발포 시트 및 필름의 기계적 특성은 연신 전에 비하여 상당히 개선된다.
특히, 탄성 계수 및 내충격성이 높다. 예를 들면, 40 미크론의 두께를 가지는 2축으로 연신된 필름의 경우, 탄성 계수는 2 GPa 이상에 달할 수 있으며; 최종 장력은 50 내지 60 MPa이며 파괴 신도(breaking elongation)는 50%이다.
연신 물질은 불투명도가 높으며, 일반적으로 2축으로 연신된 필름의 경우는 40 내지 80%이다. 연신되지 않은 발포 필름에 비하여 광택 특성이 상당히 개선된다. 반투명 시트, 특히 2축 연신된 시트들은 시트 전체와 관련된 발화 반사율을 나타내며, 이는 홀로그래피 프린팅과 같은 분야에 특히 적합한 시트를 제공한다.
본 발명의 1축 및 2축으로 연신된 시트 또는 필름은 열-수축 정도가 높게 나타난다. 예를 들면, 0.04 mm의 두께 및 3:1의 연신율을 가지는 2축-연신 필름은 180℃에서 몇 초 동안 가열되는 경우에 20 내지 30% 수축된다. 이러한 특성은 많은 분야, 특히, 병이 가열될 때 발생되는 라벨의 수축을 이용하여 라벨을 접착시키는 폴리에스테르 수지로 만들어진 병의 라벨링에 사용된다.
1축 및 2축으로-연신된 시트 또는 필름은 이러한 유연성, 가스 방출 가능성(breathability), 및 수증기에 대한 높은 투과성으로 인하여 직물 분야에 특히 잘 사용된다.
이들의 용이한 잉킹(inking) 특성은 대체 용지 또는 카드보드 제품에 적합하다.
또한, 1축 및 2축으로-연신된 시트 및 필름은 예를 들면, 유리 섬유로 강화된 폴리에스테르 수지 또는 융점이 낮은 폴리에스테르 수지 또는 기타의 물질로 이루어지는 연신 시트 또는 필름의 한쪽 면 또는 양면에 인접한 다층 물질에 포함될 수 있다.
일반적으로, 융점이 낮은 폴리에스테르는 7 몰% 이상의 이소프탈산 반복 단위를 함유하는 코폴리에틸렌 테레프탈레이트/이소프탈레이트이다.
다층 물질은 발포되는 수지 및 인접 층을 형성하는 수지를 압출 배터리로부터 동시에 압출한 다음, 얻어진 다층 물질을 연신하거나 하나 이상의 층을 가지는 다른 물질을 발포 시트 또는 필름에 아교로 붙이거나 상기 시트 또는 필름에 접착시켜 제조될 수 있다.
끝으로, 2축으로-연신된 발포 필름 및 시트의 우수한 불투명성 및 기계적 특성은 정보 기술 분야 및 사진 분야의 제품에 특히 적합하다.
당업자는 본 명세서에 기재되지 않은 그 밖의 다른 분야에도 본 발명이 적용될 수 있음을 이해할 수 있을 것이다.
하기 실시예는 본 발명을 개략적으로 설명하기 위한 것이며, 이들 실시예로 본 발명이 제한되는 것은 아니다.
측정법
ASTM D 4603-86에 따라 25℃, 60/40 용액 중에서 페놀 및 테트라클로로에탄의 중량을 측정하여 고유 점도를 계산하였다.
ASTM D 3835 표준법에 따라 280℃에서 Goettfert 레오미터를 사용하여 레올로지값을 측정하였다.
Goettfert Rheograph 2002 레오미터의 모세관으로부터 압출되는 물질을 연신하는데 요구되는 힘의 크기를 cN(센티뉴톤) 단위로 측정하여 용융 강도를 계산하였다.
측정 시, Goettfert Rheograph 2002 레오미터의 모세관의 배출물에 레오텐(Rheoten) 단위를 적용하였다.
압출 조건은 다음과 같다:
피스톤 속도: 0.2 mm/sec
다이 직경: 2 mm
모세관 길이: 30 mm
시험 온도: 280℃.
가속도를 2.4 cm/sec2로 고정한 상태에서 측정을 수행하였다.
각각의 측정을 반복하여 두 측정값의 평균을 구하였다.
트랜스형과 고우시형의 비율로부터 수평 ATR(감쇠 전반사; attenuated total reflectance)를 측정하여 결정화도(%)를 계산하였으며, 이는 폴리에틸렌 테레프탈레이트의 결정화도와 관련 있을 수 있다(결정질 상은 트랜스형과 상호 관련될 수 있는 반면, 비결정질 상은 고우시형과 상호 관련될 수 있음).
ATR 장치를 퍼킨 모델 2000 FT-IR에 설치하고 보다 우수한 해상도를 위하여 16 스캔으로 축적하여 8 cm-1의 분해능으로 측정하였다.
종래의 밀도-칼럼법을 사용하여 결정 함량을 측정하는 PET 샘플을 사용하여 장치를 보정한 결과, 7 내지 65%이었다.
상관 계수는 0.98 이상이었다.
1410 cm-1의 흡광도를 기준밴드로 사용하였다.
실시예 1
280℃에서 150 센티뉴톤의 용융 강도, 300℃ 및 10 rad/초에서 1800 Pa.s의 용융 밀도, 1.24 ㎗/g의 고유 점도, 및 용융상 DSC 곡선(냉각 속도 5EC/분), 191EC에서 34 J/g의H를 가지는 결정화 피크를 가지며 2%의 이소프탈산(IPA)을 함유하며, 0.4% PMDA의 존재 하, 210℃에서 폴리머를 재분류하여 얻어진 90 kg/h의 폴리에틸렌 테레프탈레이트 코폴리머를 90 mm의 스크류 직경을 가지는 이축 압출기에 연속 주입하였다.
혼합물의 다양한 성분을 균일화하기 위하여 정적 혼합기(static mixer)를 스크류의 하류에 배치하였다.
압출기 상의 온도를 설정함에 있어, 용융부는 280℃, 압착부는 280℃, 혼합부는 270℃, 그리고 압출 헤드는 265℃로 설정하였다.
압출기 스크류는 18 rpm으로 회전시켰다.
폴리머를 용융시킨 후, 3.6 중량%의 질소 기체(발포제)를 압출기내의 수지에 첨가하여 폴리머 매트릭스와 완전히 혼합한 다음, 냉각하였다.
혼합 및 냉각된 수지/질소 조성물을 60 mm의 직경을 가지는 환형 헤드 및 0.29 mm에 달하는 압출 배출구를 통해 압출하였다.
이때, 압출 헤드의 하부(downstream)에서 200 mm의 직경 및 750 mm의 길이를 가지는 규격화 맨드릴이 20℃의 물로 냉각된다.
발포 물질이 다이에서 배출되는 경우, 이를 맨드릴 상에 고정하고 절단하여 뽑아낸 후, 보빈 제조용 와인더를 사용하여 5 m/분의 속도로 롤에 감았다.
시트는 다음과 같은 특성을 나타내었다:
밀도: 0.400 g/cm3
두께: 0.7 mm
평균 셀 직경: 230 미크론
결정화도: 8%.
시트를 100℃에서 양방향 3:1의 연신율로 동시에 양방향으로 2축 연신하였다. 표 1에 연신 전후의 시트의 몇 가지 특징을 기재하였다.
연신 후 시트의 불투명도는 70% 였으며; 연신 전에는 92%이었다.
연신 후 20℃에서의 광택도는 32% 이었으며, 60℃에서는 109%이었다.
연신되지 않은 시트의 불투명도와 광택도 각각의 값은 7.5% 및 28%이었다.
실시예 2
0.29 mm인 압출 헤드 대신에 0.35 mm인 출구를 가지는 압출 헤드를 사용하고 발포 물질이 3.9 m/분의 속도로 롤 상에 수집하는 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 과정을 반복하였다.
3:1 및 4:1의 연신율을 사용하여 110℃에서 2축 연신을 수행하였다. 표 1은 연신 전후의 시트의 특성을 기록한 것이다.
실시예 3
발포제로서 1.8 중량%의 n-펜탄을 사용하는 것을 제외하고는 실시예 2와 동일한 과정을 반복하였다.
얻어진 시트는 다음과 같은 특성을 나타내었다:
밀도: 0.148 g/cm3
두께: 1.4 mm
평균 셀 직경: 300 미크론
결정화도: 8%.
실시예 4
발포제로서 2.4 중량% 함량의 CO2를 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 과정을 반복하였다.
얻어진 시트는 다음과 같은 특성을 나타내었다:
밀도: 0.280 g/cm3
두께: 1 mm
평균 셀 직경: 220 미크론
결정화도: 8%.
100℃에서 3:1의 연신율로 2축 연신된 후 시트의 기계적 특성은 실시예 1에서 연신 후의 시트의 특성과 유사하였다.
실시예 5
용융 상태에서 5℃/분의 냉각속도로 냉각되는 DSC 곡선, 160℃에서 24 J/g의H(entholpy)를 가지는 흡열 피크를 나타내며 7.5%의 IPA을 함유하는 코폴리에틸렌 테레프탈레이트가 사용되는 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 과정을 반복하였다.
얻어진 시트는 다음과 같은 특성을 나타내었다:
밀도: 0.395 g/cm3
두께: 1.2 mm
평균 셀 직경: 208 미크론
결정화도: 8%.
시트를 100℃에서 양방향 3:1의 연신율로 동시에 2축으로 연신하였다.
연신 시트의 두께는 0.04 mm이고; 밀도는 910 kg/m3이며; 불투명도는 75%이었다.
실시예 6
실시예 2의 연신 시트(연신율 3:1)를 210℃에서 10초 동안 열 안정화 처리하였다. 탄성 계수는 1.2 GPa이고 최종 장력은 29 MPa이며 파괴 신장율은 33%이었다.
〈표 1〉
실시예 시편 벌크 밀도(kg/m3) 두께(mm) 2축연신율 계수(GPa) 최종 장력(MPa) 신장율(%)
1 무연신 400 0.7 0.8 12 154
연신 985 0.04 3:1 2 56 49
2 무연신 400 1.4 0.5 9 173
연신 533 0.13 3:1 1 28 35
710 0.06 4:1 1.6 47 22
3 무연신 148 1.4 0.2 4 18
연신 70 0.42 3:1 1 30 2
참고: 기계적 특성은 기계 방향을 의미함.
실시예 7
실시예 1에 사용된 코폴리에틸렌 테레프탈레이트 및 PMDA 외에도 2.5 중량%의 폴리 M-크실렌 아디프이미드(Mitsubishi Gas Chemical, Japan, poly MXD-6 6121)가 첨가되는 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 과정을 반복하였다. 양방향 3:1의 연신율로 2축으로 연신된 0.04 mm의 두께를 가지는 시트의 산소 투과성은 80 ㎖/m2/day인 반면, 폴리 MXD-6을 함유하지 않는 시트의 투과성은 96 ㎖/m2/day이었다(연신 전, 폴리 MXD-6을 함유하는 시트의 투과성은 13 ㎖/m2/day이고 폴리아마이드를 함유하지 않는 시트의 투과성은 15 ㎖/m2/day임).
유리된(반응하지 않은) PMDA의 함량은 2 ppm이며; 아세트알데하이드의 함량은 2 내지 3 ppm이었다.
실시예 8
실시예 1에 기재된 용융 강도 및 용융 점도 특성을 가지며 용융 상태로부터 5EC/분의 냉각 속도로 냉각되는 DSC 곡선, 201℃에서 38 J/g의H를 가지는 흡열 피크를 나타내는 PET 호모폴리머를 사용하고 1.3 중량% 함량의 질소(발포제)가 사용되는 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 과정을 반복하였다. 얻어진 시트는 다음과 같은 특성을 가졌다:
밀도: 0.450 g/cm3
두께: 1.1 mm
평균 셀 직경: 300 미크론
결정화도: 8%.
시트를 95EC로 가열된 일련의 캘린더링 유닛 상에서 연신시키고 상이한 속도로 회전시켰다.
Franctovis Ceast 충격기(충격 테스트 장치)를 사용하여 수직 충격을 테스트한 결과를 사용된 연신율(기계 방향으로의 연신)과 관련하여 표 2에 기재하였다.
〈표 2〉
시 편 밀 도 두 께 충격 강도 피크 에너지 전체 에너지
kg/m3 mm J/m J J
무연신(연신 ×) 450 1.1 407 0.38 0.41
1.1:1 연신 375 0.7 840 0.48 0.59
3:1 연신 380 0.4 1030 0.3 0.41
4:1 연신 330 0.25 1225 0.24 0.31
비교를 통해, 폴리에틸렌-처리된 카드보드로 이루어진 과일 용기 제품으로부터 취한 0.45 mm의 두께를 가지는 시편은 0.16 J의 피크 에너지 값(파열이 나타나기 시작하는 에너지)을 나타내며 0.5 J의 충격을 가한 후의 시편의 천공 에너지에 해당하는 전체 에너지를 나타내었다.
본 출원의 우선권이 주장된 이탈리아 특허 출원 제MI99A001139호에 기재된 내용이 본 명세서에 참고로 인용되었다.
본 발명은 우수한 기계적 성질 및 유용한 광학적 성질을 가지는 폴리에스테르수지로 이루어지는 1축 및 2축으로-연신된 발포 필름 및 시트를 제공한다.

Claims (15)

  1. 280℃에서 1 센티뉴톤 이상의 용융 강도, 0에 가까운 전단율에 대하여 280℃에서 적어도 1500 Pa.s의 용융 점도, 및 120℃에서 10분 동안 가열하는 경우 결정도이 30 내지 35%에 달할 수 있는 수지의 결정화도를 가지는 방향족 폴리에스테르 수지로 제조되는 1축 또는 2축으로-연신된 발포 시트 및 필름.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 시트 및 필름이 100 내지 1000 kg/m3의 벌크 밀도값을 가지는 발포 시트 및 필름.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 2축으로 연신된 필름이 0.03 mm 이상의 두께를 가지는 2축-연신 필름.
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
    수지가 120℃에서 10분 동안 가열되는 경우 결정도가 5 내지 20%인 결정화도를 가지는 발포 시트 및 필름.
  5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
    폴리에스테르 수지가 0.5 내지 10 중량%의 폴리아미드와 혼합되는 발포 시트 및 필름.
  6. 제5항에 있어서,
    상기 폴리아미드가 폴리-m-크실렌 아디프이미드인 발포 시트 및 필름.
  7. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서,
    폴리에스테르 수지가 2 내지 15 몰%의 이소프탈산 반복 단위를 함유하는 폴리에틸렌 테레프탈레이트 또는 코폴리에틸렌 테레프탈레이트-이소프탈레이트인 발포 시트 또는 필름.
  8. 제1항 내지 제7항 중 어느 한 항의 시트 또는 필름 및 상기 발포 시트 또는 필름의 한 면 또는 양면에 접착된 상이한 물질로 이루어지는 하나 이상의 층을 포함하는 다층 물질.
  9. 제8항에 있어서,
    발포 시트 또는 필름에 접착되는 층중 적어도 하나가 2 내지 15 몰%의 이소프탈산 모노머 단위를 함유하는 코폴리에틸렌 테레프탈레이트-이소프탈레이트인 다층 물질.
  10. 제1항 내지 제9항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 시트 및 필름이 열경화 처리되는 시트 및 필름
  11. 60 내지 700 kg/m3의 밀도, 10분 동안 120℃로 가열하는 경우에 결정화도가 30 내지 35%에 달할 수 있는 결정화도, 280℃에서 1 센티뉴톤 이상의 용융 강도, 및 0에 가까운 전단율에 대하여 280℃에서 적어도 1500 Pa.s의 용융 점도를 가지는 폴리에스테르 발포 시트를 1축 또는 2축으로 연신하는 단계를 포함하는 제1항 내지 제10항 중 어느 한 항의 시트 및 필름을 제조하는 방법.
  12. 제11항에 있어서,
    1.1:1 내지 5:1의 연신율로 연신되는 시트 및 필름 제조 방법.
  13. 제12항에 있어서,
    기계 방향 및 이것의 횡방향으로 동시에 또는 순차적으로 2축 연신이 수행되는 시트 및 필름 제조 방법.
  14. 제11항 또는 제12항에 있어서,
    1축 연신이 기계 방향 또는 이것의 횡방향으로 수행되는 시트 및 필름 제조 방법.
  15. 제1항 내지 제10항 중 어느 한 항의 시트 및 필름으로 제조되는 제품.
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