KR20000077331A - 핀 칼라 및 그 제조 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 튜브 상에 더 큰 접촉 면적을 달성하기 위해 미세한 공차 치수를 갖는 평판-핀 열교환기용 열교환기 핀 칼라에 관한 것이다. 핀 칼라는 열을 발산하기 위한 신장된 핀 부분과, 핀 부분과 연결되는 다리를 포함한다. 다리는 높이를 가지며 핀 부분에 대체로 수직인 직선 접촉 부분을 포함하고, 접촉 부분은 접촉 높이를 가지며 접촉 높이를 따라 튜브와 접촉한다. 높이는 0.203 내지 2.032 mm(0.008 내지 0.080 inch)의 범위 내에 있다. 다리는 또한 접촉 부분의 제1 단부로부터 연장되는 제1 반경을 갖는 제1 만곡 단부와, 접촉 부분과 신장된 핀 부분을 연결시키는 단차 전이 부분을 포함한다. 전이 부분은 제2 반경을 갖는 제2 만곡 단부를 가지며, 제2 만곡 당부는 제1 단부에 대향하는 접촉 부분으로부터 연장된다. 핀 칼라와 열교환기를 성형하는 방법 또한 개시되어 있다.

Description

핀 칼라 및 그 제조 방법 {IMPROVED FIN COLLAR AND METHOD OF MANUFACTURING}

본 발명은 열교환기 핀 칼라(fin collar)에 관한 것이고, 특히 개선된 열교환 효율 및 더 양호한 갈바닉 내부식성을 위해 연장된 튜브 접촉 부분을 갖는 핀 칼라를 제조하기 위한 개선된 방법에 관한 것이다.

평판-핀 코일 공기측 표면은 진행식 다이(die) 내에서 성형된다. 인발 성형, 무인발 성형, 1행정 핀 성형, 및 하이(high) 칼라 다이를 포함하는 이러한 다이의 다양한 변형이 있다. 각각의 방법에 대해, 주요한 고려 사항은 핀 칼라와 열교환기 튜브 사이의 접촉 영역으로 이용되는, 핀 칼라의 튜브 접촉 실린더의 형성이다. 열 성능 및 내부식성 관점에서, 더 큰 접촉 면적이 유익하다. 또한, 많은 장치에 대해, 높은 핀 밀도가 바람직하다. 따라서, 비교적 작은 크기의 접촉 다리를 갖지만 열교환기 튜브와 접촉하는 접촉 다리의 고비율을 갖는 다수의 핀 칼라를 갖는 것이 양호하다. 또한, 제조 방법은 인치당 광범위한 수의 핀을 위한 핀 크기를 제공하는 데 있어서 유연하고 양호하며 반복적인 칼라 형상을 제작할 수 있어야 한다. 현재의 방법은 이러한 목적을 적절하게 달성하는 데 실패했다. 도4 및 도4a에 도시된 바와 같이, 종래의 방법에 따라 형성된 대부분의 핀 칼라는 주로 접촉 다리 반경부의 정점에서 매우 짧은 거리에 걸쳐 튜브 표면과 접촉하는 튜브 접촉 다리를 갖는다.

소량의 핀 스톡(fin stock)으로 만들어진 코일에 대해, 핀과 튜브 사이의 비교적 작은 접촉 면적은 최소의 열저항을 갖는 열전달을 제공한다. 그러나, 핀 스톡이 유기 필름 또는 상당한 열저항을 갖는 다른 코팅을 가지면, 더 큰 접촉 면적은 실질적으로 개선된 성능을 제공한다.

현재의 방법에서, 접촉 다리의 길이가 다중 인발 단계를 수행하는 능력에 기초해서 다소간 조정 가능하거나 유연하지만, 최종 접촉 다리는 종종 충분한 직선으로 성형되지 않는다. 다양한 현재의 핀 형성 방법의 한계를 도5를 참조해서 알 수 있다. 이러한 방법으로 형성된 핀 칼라는 도4a에 도시된 바와 같이 만곡되고 열교환기 튜브의 표면을 효과적으로 덮지 못하는 접촉 다리를 포함하고, 이에 의해 튜브 표면과 비효율적으로 접촉하여 가장 양호한 열교환 관계를 달성하는 데 실패한다.

특히, 도5a의 인발 성형 방법에서, 핀 스톡 재료의 시트 또는 스트립은 내부의 버튼이 형성된다. 버튼의 높이 또는 깊이는 핀 밀도 및 핀 칼라 접촉 다리의 길이를 조정하기 위해 증가되거나 감소될 수 있다. 따라서, 다수의 인발 단계가 핀 칼라의 접촉 다리를 형성하도록 이용될 수 있다. 그 다음 버튼은 관통되고 핀 칼라는 필요한 접촉 다리를 형성하기 위해 성형되고, 직선화되고, 벌어진다. 알루미늄 핀/구리 튜브 열교환기의 내부식성은 코일의 핀 다발 내에서 구리 튜브의 노출된 영역에 반비례한다. 이는 이러한 열교환기의 주요한 부식 기구가 갈바닉 부식이기 때문이다. 음극 구리 영역을 감소시키는 것은 부식 전류를 비례하여 감소시킨다. 또한, 칼라 접촉 영역의 진직도를 개선하는 것은 전지쌍 물질(galvanic couple)의 구리/알루미늄 접촉 영역에 대해 전해질의 접근을 감소시킨다. 알루미늄 칼라에 의한 튜브의 더욱 완전한 덮힘은 내부식성을 개선한다. 칼라 틈새 내에 저장될 수 있는 전해질의 양 또한 칼라 설계의 함수이다. 전해 전류의 감소는 갈바닉 전류를 비례하여 감소시킨다.

도5b의 무인발 성형 방법은 관통 및 다듬질(burling)로 시작하므로 인발 성형 방법의 다중 인발 단계가 부족하고, 따라서 접촉 다리 길이를 조정하는 유연성이 부족하다. 제1 단계에서, 핀 스톡은 예비 접촉 다리를 형성하도록 관통되고 다듬질된다. 예비 접촉 다리는 직선화 및 제한된 연장을 위해 아이어닝(ironing)되고, 마지막으로 다리의 선단은 벌어지거나 또는 끝말림된다. 따라서, 이러한 방법은 접촉 다리 길이를 조정하는 유연성이 부족하다. 유사하게, 도5c의 단일 행정 방법 또한 관통 단계로 시작해서 예비 접촉 다리를 구부리고 성형하는 다듬질 단계를 거쳐 마지막으로 접촉 다리의 단부를 벌리거나 끝말기위한 플레어링(flaring) 단계로 종결되므로 유연성이 부족하다. 도5d의 하이 핀 방법은 접촉 다리의 진직도를 다소 개선하기 위해 관통, 다듬질 및 플레어링 단계들 사이에 추가적인 아이어닝 단계를 가지므로 인발 성형 방법과 대체로 동일한 단계를 갖는다. 그러나, 하이 핀 방법은 전술한 인발 성형 방법과 동일한 결점 또는 단점으로 인해 곤란하다.

따라서, 핀 칼라가 대체로 직선인 접촉 다리 및 더 큰 접촉 면적을 가지고 형성되며 따라서 방법이 양호한 물리적 및 재료 특성은 물론 진직도를 유지하면서 임의의 필요한 길이의 접촉 다리를 제공하기 위한 유연성을 갖게 되는 개선된 핀 칼라 형성 방법에 대한 필요가 존재한다.

본 발명의 주 목적은 열교환기 핀 칼라를 제조하기 위한 개선된 방법 및 개선된 핀 칼라 설계를 제공하는 것이다.

본 발명의 다른 목적은 높은 수준의 열교환기 튜브 접촉을 위해, 대체로 직선인 접촉 다리와 핀 칼라와 튜브 사이에 더 큰 접촉 면적을 갖는 개선된 열교환기 핀 칼라를 제공하는 것이다.

본 발명의 다른 목적은 구리 튜브의 더욱 완전한 덮힘을 제공하는 열교환기를 제조하기 위한 개선된 방법을 제공해서 개선된 내부식성을 갖는 열교환기를 생산하는 것이다.

본 발명의 또 다른 목적은 핀 칼라의 길이에 있어서 유연성을 허용하고 더 큰 튜브 접촉 다리가 핀 칼라와 튜브 사이에 더 큰 접촉 면적을 달성하도록 하는, 열교환기 핀 칼라를 제조하기 위한 개선된 방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 또 다른 목적은 핀 칼라와 튜브 접촉 다리 사이의 잠재적인 전해질 부피의 양을 감소시키는 열교환기를 성형하기 위한 방법을 제공하는 것이다.

이상의 목적들과 이하의 장점들은 튜브 상에 더 큰 접촉 면적을 달성하기 위해 미세한 공차 치수를 갖는 평판-핀 칼라형 열교환기에 대해서, 본 발명의 열교환기 핀 칼라에 의해 부분적으로 달성될 수 있다. 핀은 열을 발산하기 위한 신장된 핀 부분과, 핀 부분과 연결된 다리를 포함한다. 다리는 높이를 가지며, 핀 부분에 대체로 수직인 직선의 접촉 부분을 포함하고, 접촉 부분은 접촉 높이를 가지며 접촉 높이를 따라 튜브와 접촉한다. 접촉 높이는 cm 당 9.84 내지 3.94개의 핀(25 내지 10 fpi)의 핀 밀도에 대해 0.203 내지 2.032 mm(0.008 내지 0.080 inch)의 범위 내에 있다. 다리는 또한 접촉 부분의 제1 단부로부터 연장되는 제1 반경을 갖는 제1 만곡 단부를 포함한다. 전이 부분은 제2 반경을 갖는 제2 만곡 단부를 가지며, 제2 만곡 단부는 제1 단부에 대향하는 접촉 부분으로부터 연장된다.

이상의 목적들과 이하의 장점들은 튜브를 구비한 열교환기와, 신장된 핀 부분과, 접촉 다리와, 접촉 다리와 핀 부분을 연결시키는 전이 부분과, 만곡된 접촉 다리 선단을 갖는 핀 칼라를 제조하는 본 발명의 방법에 의해 또한 달성된다. 방법은 튜브를 제공하는 단계와, 핀 칼라 스톡 내에 버튼을 형성하는 단계와, 스톡을 관통해서 예비 핀 부분과 선단을 구비한 제1 단부를 갖는 예비 접촉 다리를 포함하는 제1 작업 부재를 형성하는 단계와, 제1 작업 부재를 압출해서 예비 접촉 다리를 대체로 직선화하는 단계와, 직선의 튜브 접촉 부분과 만곡된 선단 부분을 갖는 접촉 다리를 구비한 핀 칼라를 형성하기 위해 예비 접촉 다리를 가공함으로써 예비 성형 다리를 최종적으로 직선화하는 단계와, 다수의 핀 칼라를 튜브에 부착하기 위해 핀 칼라와의 억지 끼워맞춤을 형성하도록 튜브를 확장시키는 단계와, 튜브의 주위 노출을 감소시키기 위해 다수의 핀 칼라의 직선의 접촉 부분들을 튜브 상에 대체로 접촉시킴으로써 튜브와 다수의 핀 칼라 사이의 갈바닉 부식의 가능성을 감소시키는 단계를 포함한다.

도1은 개선된 열교환기 핀 칼라를 성형하기 위한 본 발명의 방법의 개략도.

도2는 열교환기 튜브에 부착된, 본 발명의 원리에 따라 성형된 핀 칼라의 단면도.

도2a는 도2에 도시된 본 발명의 핀 칼라의 확대도.

도3a 및 도3b는 본 발명의 방법의 최종 단계에 따른 핀 칼라 성형의 두 개의 확대도.

도4는 종래 기술의 원리에 따라 성형된 열교환기 튜브에 부착된 핀 칼라의단면도.

도4a는 도4에 도시된 종래 기술의 핀 칼라의 확대도.

도5a 내지 도5d는 열교환기 핀 칼라를 형성하기 위한 종래 기술의 방법의 개략도.

〈도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명〉

20 : 핀 칼라

22 : 튜브 접촉 다리

24 : 핀 스톡

26 : 하부 지지부

28 : 상부 부싱

32 : 버튼

34 : 예비 접촉 다리

36 : 하부 압출 부싱

38 : 상부 압출 부싱

44 : 예비 핀 칼라

50 : 전이 부분

56 : 리플레어 펀치

68 : 선단 부분

70 : 핀 부분

도면을 상세히 참조하면, 10으로 지시된, 본 발명의 핀 칼라 성형 방법 및 공구의 개략도가 도1에 도시되어 있다. 방법은 통상 버튼 형성 단계(12)와, 관통 단계(14)와, 압출 단계(16)와, 리플레어링(reflaring) 단계(18)의 4단계를 포함한다. 단계(14, 16, 18)에 도시된 각각의 가공 요소는 원통형 형상이다.

도1에서 설명되는 방법에 따라 그리고 이하에서 개시되는 것처럼, 열교환기 튜브(100)에 부착되는 도2에 도시된 핀 칼라(20)가 형성된다. 본 발명의 방법(10)으로부터 형성된 각각의 핀 칼라(20)는 도2a에 도시된 것처럼 튜브(100)와 접촉하는 대체로 직선인 표면 부분을 갖는 대체로 직선인 튜브 접촉 다리(22)를 갖는다. 핀 칼라(20)는 이하에서 방법의 설명을 통해 더욱 상세하게 설명된다. 핀 칼라(20)는 도4 및 도4a에 도시된 것처럼 도5a 내지 도5d의 종래 기술의 형성 방법의 결과인 튜브 접촉 다리의 더 만곡된 형상에 의해 훨씬 더 작은 표면 영역에 걸쳐 튜브의 표면과 접촉하는 종래 기술의 핀 칼라를 개선시킨 것이다. 이하에서 상세하게 설명되는 본 발명의 미세한 또는 개선된 공차 방법에 기초해서, 개선된 열교환 효율 및 개선된 내부식성을 허용하는 실질적으로 더 많은 튜브 대 핀 칼라 접촉이 이루어진다.

다시 도1을 참조하면, 본 발명의 버튼 형성 단계(12)에서, 핀 스톡(24)은 하부 지지부(26)의 상부 상에 위치된다. 상부 부싱(28)은 아암(30)을 거쳐 핀 스톡(24) 상으로 하방으로 이동하고, 핀 스톡(24)을 변형시켜서 대체로 핀 스톡의 중심부에 버튼(32)을 형성한다. 그 다음 핀 스톡은 관통 단계(14)로 이동된다.

관통 단계(14)에서, 예비 접촉 다리(34)가 이후의 가공을 위해 형성된다. 관통 단계 중에, 하부 압출 부싱(36)은 도시된 것처럼 핀 스톡(24) 상으로 하방으로 이동하는 상부 압출 부싱(38)에 대향해서, 핀 스톡(24) 상에 상향 지지부를 제공한다. 상기 형성된 버튼의 코너부(39)는 버튼 압출 부싱(36)의 코너부 상에 놓인다. 하부 압출 부싱(36)의 폭은 대체로 예비 접촉 다리(34)의 길이를 한정한다. 따라서, 하부 압출 부싱(36)의 폭은 접촉 다리의 필요한 접촉 길이에 따라 변화될 수 있다. 단계(14)를 촉진하기 위해, 관통 펀치(40)는 지시된 것처럼, 부싱(36)에 대해 핀 스톡(24)을 밀어내는, 하부 압출 부싱(36)에 대향하는 방향으로 이동한다.

다시, 하부 압출 부싱(36)은 핀 칼라의 접촉 다리의 필요한 길이에 대체로 상응하는 핀 스톡(24)의 표면 영역 상에서 부싱 관통 펀치(40)와 대향한다. 관통 펀치(40)의 절단날(42)은 하부 압출 부싱(36)에 대체로 평행하게 하방으로 이동하고, 압출 단계(16)에 도시된 것처럼 핀 스톡(24)을 예비 핀 칼라(44)로 절단한다.

단계(16)에서, 특히 예비 접촉 다리(34)를 부분적으로 한정하는 버튼 코너부(39)가 하부 압출 부싱(36)의 만곡된 에지(46)의 상부에 놓여서 지지되는 16a에서, 상부 압출 부싱(38)은 하부 압출 부싱(36)에 근접해서, 예비 핀 칼라(44) 상으로 하방으로 이동한다. 예비 접촉 다리(34)를 직선화 표면(48)에 대해 끌어 당기면서 예비 핀 칼라(44)를 하방으로 밀어내는 것은 단계(16b)에 도시된 것처럼 예비 접촉 다리(34)를 직선화한다. 상부 압출 부싱(38)이 계속해서 하방으로 이동할 때, 전이 부분(50)이 예비 접촉 다리(34)와 예비 핀 부분(52) 사이에 형성된다. 하부 압출 부싱(36)은 예비 핀 칼라(44)가 부분적으로 상부 압출 부싱의 라운딩된 코너부(55)에 의해서, 상부 압출 부싱(38)에 의해 밀어내어지는 단차 표면(54)을 포함한다. 코너부(55)의 반경은 접촉 다리(22)의 필요한 직선 길이를 고려해서 신중하게 선택된다. 그 다음 예비 핀 칼라(44)는 하부 및 상부 고정구와, 부싱(36, 38) 각각으로부터 제거되고, 단계(18)에 도시된 것처럼 리플레어링 펀치(56)가 앤빌 및 칼라와 접촉하게 되는 신장된 부분(59) 및 두꺼워진 수직 부분(61)을 구비하여 90°회전된 L형 외형을 갖는 리플레어 앤빌(57) 상으로 위치된다.

단계(18)에서, 예비 핀 칼라(44)는 리플레어 펀치(56)의 라운딩된 하부 표면(58) 내로 이동된다. 라운딩된 하부 표면(58)은 도3의 리플레어 펀치의 확대도에 더욱 확실하게 도시되어 있다. 하부 표면(58)은 리플레어 펀치(56)의 직선 표면(60)으로부터 양호하게는 라운딩된 하부 표면(58)과의 교차 경로 내에서 연장되는 견부(62)까지 연장된다. 그러나, 방법은 견부(62)가 없이도 잘 수행될 수 있고, 이는 펀치(56)의 감소된 제조 비용의 결과를 낳는다. 라운딩된 하부 표면(58)의 반경은 접촉 다리(22)의 직선 길이에 직접적으로 영향을 미칠 것이다. 따라서, 예비 핀 칼라(44)의 예비 접촉 다리(34)는 표면(60)에 대해 위치되고, 견부(62)와 접촉할 때까지 또는 견부(62)가 이용되지 않았을 경우에는 소정의 위치와 접촉할 때까지 라운딩된 하부 표면(58)을 따라 내측 및 상방으로 밀어내어진다. 예비 핀 칼라(44)는 예비 핀 칼라의 단차 전이 부분(50)에 대해 밀어내는 스트리퍼 판(64)을 거쳐 이러한 방식으로 이동된다. 예비 핀 칼라는 도1 및 도3에 도시된 것처럼 하부 리플레어 앤빌(57)에 의해 지지된다. 신장된 부분(59)의 길이는 핀 적층 목적을 위해 단차 전이 부분(50) 내에서 조그(jog)의 최적 위치 설정을 달성하도록 그리고 핀 부분(70)의 필요한 길이를 획득하도록 선택된다. 스트리퍼 판(64)은, 이용된다면 예비 접촉 다리(34)가 리플레어 펀치(56)의 직선 표면(60) 및 라운딩된 하부 표면(58)의 조합부에 일치될 때까지, 예비 핀 칼라(44)를 라운딩된 하부 표면(58) 및 견부(62) 내에서 이들에 대해 유지시킨다.

전술한 방법의 대안으로, 버튼 형성 단계(12)가 생략되어, 단계(14)와 예비 절단 핀 스톡으로 방법을 시작할 수 있다. 이러한 경우에, 버튼 형성 단계가 수행되지 않으므로, 핀 스톡은 버튼이 없는 채로 관통 단계를 시작하고, 코너 만곡부(37)는 하부 부싱(36)의 만곡된 에지(46)에 일치한다.

전술한 단계들 및 설명된 방법에 따르면, 도2에 도시된 핀 칼라는 신장되고 직선인 튜브 접촉 다리(22)와, 만곡된 선단 부분(68)과, 단차 전이 부분(50)과, 신장된 핀 부분(70)을 갖도록 형성된다.

도2를 참조하면, 이러한 직선 튜브 접촉 다리(22)의 칼라 접촉 높이(contact height: CH)는

칼라 다리 높이(leg height: LH) - 상부 반경(top radius: TR) - 하부 반경(bottom radius: BR)

에 의해 한정된다.

LH는 양호하게는 1.016 내지 2.540 mm(0.040 내지 0.100 inch)의 범위 내에 있다. 이러한 큰 LH 범위 내에서, LH의 더욱 양호한 범위는, 0.889 내지 2.032 mm(0.035 내지 0.080 inch)의 범위 내의 CH에서는 1.727 내지 2.540 mm(0.068 내지 0.100 inch)를 포함하고, 0.508 내지 1.194 mm(0.020 내지 0.047 inch)의 범위 내의 CH에서는 1.295 내지 1.702 mm(0.051 내지 0.067 inch)를 포함하고, 0.305 내지 0.610 mm(0.012 내지 0.032 inch)의 범위 내의 CH에서는 1.041 내지 1.270 mm(0.041 내지 0.050 inch)를 포함하고, 0.203 내지 0.610 mm(0.008 내지 0.024 inch)의 범위 내의 CH에서는 0.965 내지 1.143 mm(0.038 내지 0.045 inch)를 포함한다.

만곡된 선단 부분(68)을 역시 한정하는 TR 및 상부 폭(top width: TW)은 양호하게는 각각 0.254 내지 1.270 mm(0.010 내지 0.050 inch) 및 0.254 내지 1.524 mm(0.010 내지 0.060 inch)의 범위 내에 있다. 단차 전이 부분(50)을 한정하는 BR, BH 및 하부 폭(bottom width: BW)은 양호하게는 각각 0.051 내지 0.635 mm(0.002 내지 0.025 inch), 0.000 내지 0.254 mm(0.000 내지 0.010 inch) 및 0.254 내지 1.524 mm(0.010 내지 0.060 inch)의 범위 내에 있다. 이러한 변수 및 전술한 방법에 의한 성형에 따르면, 열교환기 튜브와의 개선된 접촉 성능을 위해 길어진 접촉 다리를 갖는 핀 칼라(20)가 제공되고, 다리는 개선된 표면 접촉을 달성하기 위한 전술한 방법에 의해 대체로 직선이다.

열교환기 튜브의 크기 및 열교환기의 특정 용도에 따라, 이러한 치수는 변경될 수 있다.

본 발명의 주요 장점은 열교환기 핀 칼라를 제조하기 위한 개선된 방법이 제공되는 것이다. 본 발명의 다른 장점은 열 성능 및 내부식성에 있어서의 개선과 함께 높은 수준의 열교환기 튜브 접촉을 위해 대체로 직선인 접촉 다리를 구비한 열교환기 핀 칼라를 제조하기 위한 개선된 방법이 제공되는 것이다. 본 발명의 다른 장점은 핀 칼라의 튜브 접촉 다리의 길이에 있어서 유연성을 제공하는, 열교환기 핀 칼라를 제조하기 위한 방법이 제공되는 것이다. 본 발명의 다른 장점은 개선된 열교환기 핀 칼라 설계가 제공되는 것이다.

본 발명이 양호한 실시예와 관련해서 도시되고 설명되었지만, 본 발명의 취지 및 범위를 벗어나지 않으면서 형상 및 세부에 대한 상기 다양한 변경, 생략 및 추가가 이루어질 수 있다는 것을 당업자가 이해해야 한다.

본 발명에 따르면, 열 성능 및 내부식성에 있어서의 개선과 함께 높은 수준의 열교환기 튜브 접촉을 위해 대체로 직선인 접촉 다리를 구비한 열교환기 핀 칼라 및 이를 제조하는 방법에 제공된다. 또한, 열교환기 핀 칼라를 제조하는 방법은 핀 칼라의 튜브 접촉 다리의 길이에 있어서 유연성을 제공한다.

Claims (12)

1. 튜브에 대한 접촉 면적의 증가를 달성하기 위한 평판-핀형 열교환기용 열교환기 핀 칼라에 있어서,

   열을 발산하기 위한 신장된 핀 부분과,

   높이를 가지며 상기 핀 부분과 연결되고, 상기 핀 부분에 대체로 수직이며 튜브와 접촉하는 0.203 내지 2.032 mm(0.008 내지 0.080 inch)의 범위 내의 칼라 접촉 높이를 갖는 직선 칼라 접촉 부분을 포함하는 칼라 다리와,

   제1 반경을 가지며 상기 접촉 부분의 제1 단부로부터 연장되는 제1 만곡 단부와,

   상기 접촉 부분과 상기 신장된 핀 부분을 연결시키며, 상기 제1 단부와 대향하는 상기 접촉 부분으로부터 연장되어 제2 반경을 갖는 제2 만곡 단부를 갖는 단차 전이 부분을 포함하는 것을 특징으로 하는 핀 칼라.
2. 제1항에 있어서, 칼라 다리 높이는 1.727 내지 2.54 mm(0.068 내지 0.1 inch)의 범위 내에 있고, 상기 칼라 접촉 높이는 0.889 내지 2.032 mm(0.035 내지 0.080 inch)의 범위 내에 있는 것을 특징으로 하는 핀 칼라.
3. 제1항에 있어서, 칼라 다리 높이는 1.295 내지 1.702 mm(0.051 내지 0.067 inch)의 범위 내에 있고, 상기 칼라 접촉 높이는 0.508 내지 1.194 mm(0.020 내지 0.047 inch)의 범위 내에 있는 것을 특징으로 하는 핀 칼라.
4. 제1항에 있어서, 칼라 다리 높이는 1.041 내지 1.27 mm(0.041 내지 0.05 inch)의 범위 내에 있고, 상기 칼라 접촉 높이는 0.305 내지 0.813 mm(0.012 내지 0.032 inch)의 범위 내에 있는 것을 특징으로 하는 핀 칼라.
5. 제1항에 있어서, 칼라 다리 높이는 0.965 내지 1.143 mm(0.038 내지 0.045 inch)의 범위 내에 있고, 상기 칼라 접촉 높이는 0.203 내지 0.610 mm(0.008 내지 0.024 inch)의 범위 내에 있는 것을 특징으로 하는 핀 칼라.
6. 제1항에 있어서, 상기 칼라 다리 높이는 1.016 내지 2.54 mm(0.040 내지 0.100 inch)의 범위 내에 있는 것을 특징으로 하는 핀 칼라.
7. 핀 칼라가 신장된 핀 부분과, 접촉 다리와, 다리와 핀 부분을 연결시키는 전이 부분과, 만곡된 접촉 다리 선단을 갖는, 평판-핀 설계의 열교환기를 제조하는 방법에 있어서,

   튜브와 핀 스톡을 제공하는 단계와,

   핀 스톡 내에 버튼을 형성하는 단계와,

   핀 스톡을 관통해서 예비 핀 부분과 선단을 구비한 제1 단부를 갖는 예비 접촉 다리를 포함하는 제1 작업 칼라를 형성하는 단계와,

   상기 제1 작업 칼라를 압출해서 상기 예비 접촉 다리를 대체로 직선화하는 단계와,

   리플레어링 공구의 견부에 대해 상기 선단을 접촉시키는 단계와,

   칼라 높이 및 칼라 접촉 높이를 가지며 직선 튜브 접촉 부분 및 만곡된 선단 부분을 구비한 접촉 다리를 형성하기 위해 상기 예비 접촉 다리를 상기 리플레어링 공구 내로 그리고 상기 견부에 대해 밀어냄으로써 상기 예비 접촉 다리를 최종적으로 직선화하는 단계와,

   상기 튜브에 다수의 핀 칼라를 부착시키기 위해 핀 칼라와 억지 끼워맞춤을 형성하도록 상기 튜브를 확장시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
8. 제7항에 있어서, 관통 단계는 필요한 접촉 다리 길이에 걸쳐 상기 관통 단계 중에 상기 핀 스톡을 제1 방향으로 지지함으로써 접촉 다리의 필요한 길이를 변화시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
9. 제8항에 있어서, 상기 압출 단계는 지지 단계 중에 상기 제1 방향과 대향하는 제2 방향으로 핀 스톡을 이동시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
10. 제9항에 있어서, 상기 직선화 단계는 상기 압출 단계 중에 직선화 방향으로 예비 접촉 다리를 지지하는 단계와, 최종 직선화 단계 중에 상기 직선화 방향으로 상기 예비 접촉 다리를 유지하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
11. 제9항에 있어서, 상기 압출 단계는 직선화를 달성하기 위해 직선 에지를 따라 상기 예비 접촉 다리를 끌어 당기는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
12. 제7항에 있어서, 튜브의 주위 노출을 감소시키기 위해 다수의 핀 칼라의 직선 튜브 접촉 부분을 튜브 상에 대체로 접촉시킴으로써 튜브와 다수의 핀 칼라 사이에서 갈바닉 부식의 가능성을 감소시키는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.