KR20000057842A - 소성 경화성, 내피로성, 내충격성 및 내상온 시효성이우수한 고장력 열연강판 및 그 제조방법 - Google Patents

Abstract

자동차의 내장재로서 바람직한, 소성경화성, 내피로성, 내충격성 및 내상온 시효성을 함께 향상시킨, 열연강판 및 그 제조방법을 제공하는 것이다. 즉, 본 발명은, wt% 로, C: 0.01 ∼ 0.12%, Si: 2.0% 이하, Mn: 0.01 ∼ 3.0%, P: 0.2% 이하, Al: 0.001 ∼ 0.1%, N: 30 ∼ 200ppm 을 함유하는 압연소재를 열간압연하고, 열간압연 종료에서 0.5sec 이내로 50℃/s 이상의 냉각속도로 냉각을 개시하여, 평균 결정입자 직경이 8㎛ 이하의 페라이트를 주된 상으로 하는 조직으로 하고, 고용N량을 30 ∼ 100ppm, 페라이트 결정입자경계에 존재하는 평균 고용N농도 (Ngb) 와 페라이트 결정입자내에 존재하는 평균 고용N농도 (Ng) 와의 비, Ngb/Ng 를 100 ∼ 10000 으로 하는 것을 특징으로 하는 것이다.

Description

소성 경화성, 내피로성, 내충격성 및 내상온 시효성이 우수한 고장력 열연강판 및 그 제조방법 {HIGH TENSILE STRENGTH HOT-ROLLED STEEL SHEET HAVING IMPROVED BAKE HARDENABILITY AND FATIGUE RESISTANCE, CRASH RESISTANCE, AND RESISTANCE TO ROOM TEMPERATURE AGING, AND METHOD OF PRODUCING THE SAME}

본 발명은 자동차의 구조부재, 현가부재 등의 사용에 공급하기 적합한 박물열연강판에 관한 것이며, 특히 소성 경화성이 한층 향상됨과 동시에, 내피로특성, 내충격성 및 내상온 시효성의 향상을 동시에 도모하려고 하는 것이다. 그리고, 본 발명에서 말하는, 소성 경화성의 향상이란, 가공 - 소성 도장처리후의 항복강도와 함께, 나아가서는 인장강도의 증가를 의미하는 것으로 한다.

최근에는, 자동차용 강판에는, 경량화에 의한 연비향상을 위하여 한층 고강도화가 요구되고 있다. 그러나, 강판의 고강도화는, 프레스 성형을 곤란하게 한다는 문제가 있다. 또, 최근에는 승차원의 안전확보라는 목적으로, 충돌시에서와같은 고변형 속도하에서의 흡수에너지량으로 평가되는 내충격성의 향상이 요망되고 있다.

고강도화에 의한 프레스 성형성의 열화를 방지한 고강도화기술로서는, 성형시에는 비교적 저강도로 가공이 쉽고, 도장시의 소성에 의하여 강도를 증가시키는, 소위 소성경화법 (이하 BH 성이라고 함) 을 이용한 기술이 알려져 있고, 냉연강판에 대해서는 널리 이용되고 있다 (예컨대, 특개평 6-73498 호 공보, 특개평 7-268544 호 공보). 그러나, 이들 기술로 얻어지는 소성 경화성의 향상은, 항복강도만이 증가하고 인장강도의 증가는 얻을 수 없기 때문에, 자동차 외판에서의 충격흡수성의 향상에는 유효하지만, 내장판에 요구되는 내피로성 및 내충격성의 향상으로 연결되지 못한다.

한편, 특개평 1-180917 호 공보에는, C: 0.030 ∼ 0.100wt%, N: 0.0015 ∼ 0.0150wt%, Al: 0.025 ∼ 0.100% 를 함유하는 강을, 1200℃ 이하로 가열하고, (Ar₃＋ 30℃) ∼ 950℃ 의 온도에서 마무리 압연을 행하고, 압연후 3 초 이내에 30℃/s 이상의 냉각속도로 500℃ 이하까지 급냉시켜, 400 ∼ 500℃ 에서 감는, 가공성, 소성경화성이 우수한 열연강판의 제조방법이 제안되고 있다. 특개평 1-180917 호 공보에 기재된 기술에서는, 압연후 급냉하여, 강판중의 C, N 의 고용량을 증가시킴으로써, BH 성의 향상을 도모하고 있다.

또, 특개평 4-74824 호 공보에는, C: 0.02 ∼ 0.13wt%, N: 0.0080 ∼ 0.0250wt%, sol.Al: 0.10% 이하를 함유하는 강을, 1100℃ 이상으로 재가열하고, 850 ∼ 950℃ 의 온도에서 마무리 압연을 종료하는 열간압연을 시행하고, 계속해서 15℃/s 이상의 냉각속도에서, 도중 공냉을 두거나, 혹은 도중 공냉하지 않고, 350℃ 이하까지 냉각한 후 감는, 소성경화성과 가공성이 우수한 열연강판의 제조방법이 제안되고 있다.

또, 특개소 63-96248 호 공보에는, C: 0.010 ∼ 0.025wt%, N: 0.0015 ∼ 0.0030wt%, Nb: 0.01 ∼ 0.05% 를 함유하고, sol.Al: 0.008% 이하로 하고, 열연후의 권취온도를 제어함으로써 고용C, 고용N을 적당량 잔존시킨 소성 경화성 열연강판이 개시되고, 가공 - 도장 소성처리후에 피로한계가 상승하게 된다.

또, 특개평 10-183301 호 공보에는, C: 0.01 ∼ 0.12wt%, N: 0.0001 ∼ 0.01wt% 를 함유하는 강에서 열연후의 냉각속도 및 권취온도를 제어함으로써 BH 량 (소성처리에 의한 항복강도의 상승량) 을 높이는 기술이 개시되어 있다.

그러나, 특개평 1-180917 호 공보에 기재된 기술로 제조된 열연강판에서는, 내상온 시효성이 열화한다는 문제점을 남기고 있었다. 또, 도장 소성처리후의 항복강도는 증가하지만, 동시에 인장강도의 증가를 기대할 수 없기 때문에, 내피로성, 내충격성의 현저한 향상도 기대할 수 없다.

또, 특개평 4-74824 호 공보에 기재된 기술로 제조된 열연강판은, 펄라이트와 마텐자이트를 주체로 하는 복합조직이며, 가공 - 도장 소성처리후의 인장강도는 증가하지만, 내상온 시효성의 향상에 대한 배려는 없고, 내상온 시효성이 열화한다는 문제를 남기고 있었다.

또, 특개소 63-96248 호 공보에 기재된 강판에서는, 항복강도의 증가에 비하여, 피로한계의 상승은 적고, 상승량도 기껏해야 25MPa 정도이며, 현저하게 내피로성이 향상되었다고 말하기 어렵다.

또, 특개평 10-183301 호 공보에 기재된 기술로 제조된 열연강판은, 가공 - 도장 소성처리후의 항복강도는 상승하지만, 인장강도의 상승은 기대할 수 없다. 따라서, 내피로성 및 내충격성의 현저한 향상은 바랄 수 없다.

본 발명은 상기한 종래기술의 문제를 유리하게 해결하고, 인장강도가 370MPa 를 초과하는 고강도 열연강판에 있어서, 고용 원소의 과잉 첨가를 필요로 하지 않고, 소성 경화성, 내피로성, 내충격성, 내상온 시효성을 함께 향상시킨, 자동차의 내장재로서 적합한 열연강판 및 그 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다. 본 발명에서 목적으로 하는 소성 경화성이 향상된 열연강판이란, 가공 - 도장 소성처리에 의하여, 항복강도와 인장강도가 동시에 증가하는 소성 경화성이 우수한 열연강판을 말한다.

도 1 은 가공 - 도장 소성처리후의 인장강도와, 열연상태에서의 인장강도의 차, ΔTS 에 미치는 고용N량의 영향을 나타내는 그래프이다.

도 2 는 가공 - 도장 소성처리후의 인장강도와, 열연 상태에서의 인장강도의 차, ΔTS 에 미치는 페라이트 결정입자 직경의 영향을 나타내는 그래프이다.

도 3 은 가공 - 도장 소성처리후의 변형속도 2 ×10³/s 의 고변형속도 인장시험에서의 흡수 에너지 (E) 에 미치는 페라이트 결정입자 직경의 영향을 나타내는 그래프이다.

도 4 는 인장 사전변형량과 ΔTS 의 관계를 나타내는 그래프이다.

본 발명자들은, 상기한 과제를 달성하기 위하여, 예의연구한 결과, 가공 - 도장 소성처리후에 인장강도가 증가하고, 내상온 시효성도 우수한 열연강판과 그 제조방법을 발명한다.

즉, 본 발명은, 이하와 같다.

(1) wt% 로, C: 0.01 ∼ 0.12%, Si: 2.0% 이하, Mn: 0.01 ∼ 3.0%, P: 0.2% 이하, Al: 0.001 ∼ 0.1%, N: 30 ∼ 200ppm 을 함유하고, 잔부는 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 조성과, 평균 결정입자 직경이 8㎛ 이하, 바람직하게는 6㎛ 이하의 페라이트를 주된 상으로 하는 조직을 가지고, 또한 30 ∼ 100ppm, 바람직하게는 50 ∼ 100ppm 의 고용N량을 가지고, 페라이트 결정입자경계면에서 ±5 nm 의 범위내에 존재하는 평균 고용N농도 (Ngb) 와 페라이트 결정입자내에 존재하는 평균 고용N농도 (Ng) 와의 비, Ngb/Ng 가 100 ∼ 10000 의 범위인 것을 특징으로 하는 소성 경화성, 내피로성, 내충격성 및 내상온 시효성이 우수한 고장력 열연강판이다.

(2) 상기 (1) 의 조성에 부가하여, wt% 로, Ti: 0.001 ∼ 0.1% 및 Nb: 0.001 ∼ 0.1% 중의 1 종 또는 2 종 및/또는 Ni: 0.1 ∼ 1.5%, Cr: 0.1 ∼ 1.5%, Mo: 0.1 ∼ 1.5% 중의 1 종 또는 2 종 이상을 함유하는 것을 특징으로 하는 청구항 1 에 기재된 소성 경화성, 내피로성, 내충격성 및 내상온 시효성이 우수한 고장력 열연강판이다.

(3) 또한, 상기 (1) 또는 (2) 에 있어서, 상기 조직이, 제 2 상으로서, 펄라이트, 베이나이트, 마텐자이트, 잔류 오스테나이트중의 1 종 또는 2 종 이상을 함유하는 조직인 것을 특징으로 하는 소성 경화성, 내피로성, 내충격성 및 내상온 시효성이 우수한 고장력 열연강판이다.

(4) 또한, 본 발명은, (1), (2) 또는 (3) 에 기재된 고장력 열연강판의 표면에, 도금층을 형성하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 소성 경화성, 내피로성, 내충격성 및 내상온 시효성이 우수한 고장력 열연강판이다.

(5) 또, 본 발명은, wt% 로, C: 0.01 ∼ 0.12%, Si: 2.0% 이하, Mn: 0.01 ∼ 3.0%, P: 0.2% 이하, Al: 0.001 ∼ 0.1%, N: 30 ∼ 200ppm 을 함유하는 조성의 강소재를, 1000 ∼ 1300℃, 바람직하게는 1070 ∼ 1180℃ 의 온도범위로 가열하고, 조압연후, 최종 스탠드 압하율을 10% 이상, 최종 마무리 압연온도 (FDT) 를 (Ar₃＋ 100℃) ∼ (Ar₃＋ 10℃) 의 온도범위로 하는 마무리 압연을 행하고, 압연종료후 0.5sec 이내로 50℃/s 이상의 냉각속도로 냉각하고, 권취온도: 600 ∼ 350℃ 의 온도범위에서 감는 것을 특징으로 하는 소성 경화성, 내피로성, 내충격성 및 내상온 시효성이 우수한 고장력 열연강판의 제조방법이다.

(6) 또한, (5) 의 상기 조성에 부가하여, wt% 로, Ti: 0.001 ∼ 0.1% 및 Nb: 0.001 ∼ 0.1% 중의 1 종 또는 2 종을 함유하는 및/또는 Ni: 0.1 ∼ 1.5%, Cr: 0.1 ∼ 1.5%, Mo: 0.1 ∼ 1.5% 중의 1 종 또는 2 종 이상을 함유하는 것을 특징으로 하는 소성경화성, 내피로성, 내충격성 및 내상온 시효성이 우수한 고장력 열연강판의 제조방법이다.

본 발명자들은, 상기한 과제를 달성하기 위하여, 예의연구한 결과, 가공 - 도장 소성처리후에 인장강도가 증가하고, 내상온 시효성도 우수한 열연강판으로 하려면, 강판중에 고용상태에서 존재하는 N, 고용N의 존재형태를 제어하고, 결정입자경계에 존재하는 고용N량을 적정범위내로 하는 것이 유효하다는 것을 생각해내었다. 그리고, 본 발명자들은, 결정입자를 미세화하여 결정입자경계를 증가시킨 상태에서, 강판중에 존재하는 고용N량을 일정량으로 제어하고, 또한 결정입자경계에 존재하는 고용N량 (Ngb) 와 입자내에 존재하는 고용N량 (Ng) 과의 비를 적정범위로 조정함으로써, 내상온 시효성의 열화도 없고, 가공 - 도장 소성처리후의 인장강도가 현저하게 증가하고, 내피로특성, 내충격성이 함께 향상된다는 사실을 알게되었다.

우선, 본 발명의 기초가된 실험결과에 대하여 설명한다.

0.065wt% C - 0.005wt% Si - 0.49wt% Mn - 0.01wt% P - 0.021wt% Al - 150ppm N 을 포함하는 강 Al 및 0.07wt% C - 0.12wt% Si - 1.2wt% Mn - 0.02wt% P - 0.015wt% Al - 150ppm N 을 포함하는 강 (Bl) 을 이용하여, 열간압연조건 등의 제조조건을 조정하고, 고용N량, 페라이트 결정입자 직경을 다양하게 변화시킨 열연강판을 제조한다. 우선, 실험 1 로서, 강 (Al) 의 열연강판에서는, 고용N량은, 5 ∼ 100ppm, 페라이트 결정입자 직경은 6.0 ∼ 7.9㎛ 의 범위로 변화시키고, 강 (B1) 의 열연강판에서는, 고용N량은 5 ∼ 100ppm, 페라이트 결정입자 직경은 6.0 ∼ 7.9㎛ 및 9.0 ∼ 11.9㎛ 의 범위로 변화시킨다.

이들 열연강판에 대하여, 3 차원 아톰프로브 (3-dimensional atom probe) 를 이용하여, 페라이트 결정입자경계 및 입자내에 존재하는 고용N량 (이하, 각각 Ngb, Ng 라고 함) 을 측정한다. 이 측정은, 온도 50K 에서 행하고, 인가전압은 7 ∼ 15kV, 펄스비는 15 ∼ 20% 로 한다. 이 결과, 사용한 열연강판은 모두 Ngb/Ng 가 100 ∼ 10000 의 범위내에 있었다. 그리고, 3 차원 아톰프로브를 이용하여 측정되는 결정입자경계에 존재하는 고용N량 (Ngb) 은, 결정입자경계면에서 ±5 nm 의 범위내에 존재하는 평균 고용N농도이다.

이어서, 이들 열연강판에서 JIS 5 호 인장시험편을 채취하여, ① 통상의 인장시험과, ② 8% 의 인장 사전변형을 부여한 후, 일단 제거하여, 170℃ ×20min 의 열처리 (도장 소성처리 상당) 를 행하고, 재차 인장변형을 부가하는 인장시험을 실시하고, 인장강도를 측정하여, 가공 - 도장 소성처리를 행한후의 인장강도 TS_BH와 통상의 인장시험에 의하여 얻어진 열연인 상태의 인장강도 (TS) 와의 차, ΔTS 를 계산한다. ΔTS 와 고용N량과의 관계를 도 1 에 나타낸다.

도 1 로부터, 페라이트 결정입자 직경을 6.0 ∼ 7.9㎛ 의 범위로 하고, 고용N량을 30ppm 이상으로 함으로써, ΔTS 는 60MPa 이상이 되고, 소성 경화성이 현저히 개선되는 것을 알 수 있다. 한편, 페라이트 결정입자 직경이 9.0 ∼ 11.9㎛ 인 범위에서는, 고용N량을 아무리 증가시켜도 ΔTS 가 60MPa 이상이라는 현저한 증가는 기대할 수 없다.

이어서, 실험 2 로서, 강 (B1) 의 열연강판을 이용하여, 고용N량을 30 ∼ 80ppm, 페라이트 결정입자 직경을 3.0 ∼ 15.0㎛ 의 범위에서 변화시킨다.

이들 열연강판에 대하여 실험 1 과 마찬가지로, 페라이트 결정입자경계 및 입자내에 존재하는 고용N량, Ngb, Ng 를 측정한다. 또, 이들 열연강판에 대하여, 실험 1 과 마찬가지로, 가공 - 도장 소성처리를 행한 후의 인장강도 (TS_BH) 와 통상의 인장시험에 의하여 얻어진 열연인 상태의 인장강도 (TS) 와의 차, ΔTS 를 구한다. ΔTS 와 페라이트 결정입자 직경의 관계를 도 2 에 나타낸다.

도 2 로부터, 페라이트 결정입자 직경을 8 ㎛ 이하로 하고, Ngb/Ng 를 100 ∼ 10000 의 범위내로 함으로써, ΔTS 가 60MPa 이상이 되고, 소성 경화성이 현저하게 개선되는 것을 알 수 있다. 한편, Ngb/Ng 가 100 미만에서는, 페라이트 결정입자 직경에 상관없이, ΔTs 가 60MPa 이상이라는 현저한 증가는 기대할 수 없다.

또, 이들 열연강판에 대하여, 고속인장용 시험편을 채취하고, 5% 의 인장 사전변형을 부가한 후 일단 제거하여, 170℃ × 20min 의 도장 소성처리 상당의 열처리를 행하고, 이어서, 변형속도 2 ×10³/s 고변형속도 인장시험을 실시하고, 인장강도 TS_HS와 응력 - 변형곡선을 측정한다. 측정된 응력 - 변형곡선을 이용하여, 변형량 30% 까지의 적분치를 구하고, 흡수에너지 (E) 로 한다. E 와 페라이트 결정입자 직경과의 관계를 도 3 에 나타낸다.

도 3 으로부터, 페라이트 결정입자 직경을 8㎛ 이하로 하고, Ngb/Ng 를 100 ∼ 10000 의 범위내로 함으로써, E 가 175MJ/㎥ 이상이 되고, 내충격성이 현저히 개선되는 것을 알 수 있다. 한편, Ngb/Ng 가 100 미만에서는, 페라이트 결정입자 직경에 상관없이, E 가 175MJ/㎥ 이상이라는 현저한 증가는 기대할 수 없다.

또한, 실험 3 으로서, 실험 2 에서 이용한 열연강판중에서 고용N이 67ppm, 페라이트 결정입자 직경이 6.2㎛, Ngb/Ng 가 126 이었던 것 및 고용N량이 12ppm, 페라이트 결정입자 직경이 9.6㎛, Ngb/Ng 가 87 이었던 것을 선택하여, 실험 1 과 동일한 실험을 행한다. 그리고, 인장 사전변형은 2 ∼ 10% 의 범위에서 변화시킨다. 가공 - 도장 소성처리를 행한후의 인장강도 TS_BH와 통상의 인장시험에 의하여 얻어진 열연인 상태의 인장강도 TS 와의 차, ΔTS 를 구하고, ΔTS 와 사전변형량의 관계를 도 4 에 나타낸다.

도 4 로부터 페라이트 결정입자 직경 6.2㎛, 고용N량 67ppm, Ngb/Ng 가 126 인 것에서는, 사전변형량의 증가에 따라서, ΔTS 가 커진다. 또, 모든 사전변형량에 있어서도 큰 ΔTS 를 나타낸다. 5% 의 사전변형의 경우에는 ΔTS: 50MPa 이상, 8% 의 사전변형의 경우에는 ΔTS: 60MPa 이상이 된다.

본 발명은, 상기한 지견에 의거하여 더욱 검토를 부가하여 구성된 것이다.

즉, 본 발명은, wt% 로 C: 0.01 ∼ 0.12%, Si: 2.0% 이하, Mn: 0.01 ∼ 3.0%, P: 0.2% 이하, Al: 0.001 ∼ 0.1%, N: 30 ∼ 200ppm 을 함유하고, 잔부는 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 조성과, 평균 결정입자 직경이 8 ㎛ 이하, 바람직하게는 6 ㎛ 이하의 페라이트를 주된 상으로 하는 조직을 가지고, 또한 30 ∼ 100ppm, 바람직하게는 50 ∼ 100ppm 의 고용N량을 가지고, 페라이트 결정입자경계면에서 ±5 nm 의 범위내에 존재하는 평균 고용N농도 (Ngb) 와 페라이트 결정입자내에 존재하는 평균 고용N농도 (Ng) 와의 비, Ngb/Ng 가 100 ∼ 10000 의 범위인 것을 특징으로 하는 소성 경화성, 내피로성, 내충격성 및 내상온 시효성이 우수한 고장력 열연강판이며, 또, 본 발명에서는, 상기 각 조성에 부가하여, wt% 로, Ti: 0.001 ∼ 0.1% 및 Nb: 0.001 ∼ 0.1% 중의 1 종 또는 2 종 을 함유하는 조성이 바람직하고, 또, 본 발명에서는, 상기 각 조성에 부가하여, wt％ 로, Ni: 0.1 ∼ 1.5%, Cr: 0.1 ∼ 1.5%, Mo: 0.1 ∼ 1.5% 중 1 종 또는 2 종 이상을 함유하는 것이 바람직하고, 또, 본 발명에서는, 상기 조직이, 제 2 상으로서, 펄라이트, 베이나이트, 마텐자이트, 잔류 오스테나이트중의 1 종 또는 2 종 이상을 함유하는 조직으로 하는 것이 바람직하다.

또, 본 발명은, 상기한 모든 고장력 열연강판의 표면에 도금층을 형성하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 소성 경화성, 내피로성 및 내충격성이 우수한 고장력 열연강판이다.

또, 본 발명은, wt% 로, C: 0.01 ∼ 0.12%, Si: 2.0% 이하, Mn: 0.01 ∼ 3.0%, P: 0.2% 이하, Al: 0.001 ∼ 0.1%, N: 30 ∼ 200ppm 을 함유하는 조성의 강소재를, 1000 ∼ 1300℃, 바람직하게는 1070 ∼ 1180℃ 의 온도범위로 가열하고, 조압연후, 최종 스탠드 압하율을 10% 이상, 최종 마무리 압연온도 FDT 를 (Ar₃＋ 100℃) ∼ (Ar₃＋ 10℃) 의 온도범위로 하는 마무리 압연을 행하고, 압연종료후 0.5sec 이내로 50℃/s 이상의 냉각속도로 냉각하고, 권취온도: 600 ∼ 350℃ 의 온도범위에서 감는 것을 특징으로 하는 소성 경화성, 내피로성, 내충격성이 우수한 고장력 열연강판의 제조방법이며, 또, 본 발명에서는, 상기 조성에 부가하여, wt% 로, Ti: 0.001 ∼ 0.1% 및 Nb: 0.001 ∼ 0.1% 중의 1 종 또는 2 종을 함유하는 조성으로 하는 것이 바람직하고, 또, 본 발명에서는, 상기 각 조성에 부가하여, wt% 로, Ni: 0.1 ∼ 1.5%, Cr: 0.1 ∼ 1.5%, Mo: 0.1 ∼ 1.5% 중의 1 종 또는 2 종 이상을 함유하는 것이 바람직하다.

우선 본 발명의 열연강판의 조성의 한정이유에 대하여 설명한다. 그리고, 이하 조성에서의 % 는 wt% 를 의미한다.

C: 0.01 ∼ 0.12%:

C 는 강의 강도를 증가시키는 원소이며, 0.01% 이상의 함유를 필요로 한다. 한편, 0.12% 를 초과하여 함유하면 용접성이 열화된다. 그리하여, 본 발명에서는, C 는 0.01 ∼ 0.12% 의 범위로 한정한다.

Si: 2.0% 이하:

Si 는 고용 강화에 의하여 강의 강도를 증가시키는 원소이며, 목적하는 강도에 따라서 함유량을 조정한다. 그러나 2.0% 를 초과하는 함유는 가공성을 열화시킨다. 그리하여, Si 는 2.0% 이하로 한정한다. 그리고, 강도의 확보라는 관점에서는, Si 는 0.003% 이상 함유하는 것이 바람직하다.

Mn: 0.01 ∼ 3.0%:

Mn 은, 강의 강도를 증가시킴과 동시에, S 에 의한 열간 취성을 방지하는 원소이며, 본 발명에서는 적극적으로 함유시킨다. 그러나 3.0% 를 초과하여 함유하면 가공성이 열화된다. 그리하여 Mn 은 3.0% 이하로 한정한다. 그리고, 목적하는 강도를 확보하고, 열간 취성을 방지하기 위해서는 0.01% 이상의 함유를 필요로 한다.

P: 0.2% 이하:

P 는 강의 강도를 증가시키는 원소이며, 목적하는 강도를 확보하기 위하여 0.005% 이상 함유시키는 것이 바람직하다. 그러나, 0.2% 를 초과하여 함유하면, 용접성이 열화하고, 또, P 가 입자경계에 편절하여 입자경계 분할을 발생시킬 염려가 있다. 그리하여, P 는 0.2% 이하로 한정한다.

Al: 0.001 ∼ 0.1%:

Al 은, 탈산제로서 작용하고, 강의 탈산을 위해서는 0.001% 이상의 함유를 필요로 한다. 한편, 0.1% 를 초과하는 함유는, 표면성상을 열화시킨다. 그리하여, Al 은 0.001 ∼ 0.1% 의 범위로 한정한다.

N: 30 ∼ 200ppm:

N 은, 본 발명에서는 중요한 원소이며, 강판중에 고용하여 가공 - 도장 소성처리후의 항복강도, 특히 인장강도를 증가시키는데 유효하게 작용한다. 그러기 위하여, 강판중에 고용N을 30ppm 이상, 바람직하게는 50ppm 이상 잔존시킬 필요가 있고, N 함유량의 하한을 30ppm 으로 한다. 그리고, 바람직하게는 50ppm 이상이다. 한편, N 함유량이 200ppm 을 초과하면 성형성이 열화한다. 그리하여, N 은 30 ∼ 200ppm 의 범위로 한정한다.

Ti: 0.001 ∼ 0.1% 및 Nb: 0.001 ∼ 0.1% 중의 1 종 또는 2 종:

Ti, Nb 는 모두 탄화물, 질화물, 황화물을 형성하여 강도 및 인성의 향상에 기여한다. 이들의 효과는, 0.001% 이상의 함유로 인정되는데, 0.1% 를 초과하여 함유하면 소성 경화성에 기여하는 C, N 량이 감소하고, 목적하는 소성 경화성을 확보할 수 없게된다. 그리하여, Ti, Nb 는 모두 0.001 ∼ 0.1% 의 범위로 한정하는 것이 바람직하다.

Ni: 0.1 ∼ 1.5%, Cr: 0.1 ∼ 1.5%, Mo: 0.1 ∼ 1.5% 중의 1 종 또는 2 종 이상:

Ni, Cr, Mo 는, 모두 고용강화에 의하여 강의 강도를 증가시키는 원소임과 동시에, 열연후의 냉각과정에서 오스테나이트 (γ) 를 안정화하여 2 상 조직을 형성하기 쉽게하는 효과도 있다. 이와같은 효과는, 0.1% 이상의 함유로 인정된다. 한편, 1.5% 를 초과하면, 성형성, 도금성, 스포트 용접성을 열화시킨다. 그리하여, Ni, Cr, Mo 는, 모두 0.1 ∼ 1.5% 의 범위로 하는 것이 바람직하다.

본 발명의 열연강판에서는, 상기한 성분 이외의 잔부는 Fe 및 불가피적 불순물이다. 불가피적 불순물로서는, S,O 는, 비금속 개재물을 형성하여 품질에 악영향을 미치기 때문에 각각 0.05% 이하, 0.01% 이하로 저감하는 것이 바람직하다.

상기한 조성을 갖는 본 발명의 열연강판의 조직은 페라이트를 주된 상으로 하고, 주된 상만 혹은 주된 상과 제 2 상으로 이루어진다. 본 발명에서는, 특히 소성 경화성을 현저히 높이고, 동시에 내피로성, 내충격성을 향상시키기 위하여, 조직을 미세화하고, 또한 고용N량과, 고용N의 존재형태를 적정하게 조정한다.

조직미세화를 위하여, 주된 상인 페라이트의 평균 결정입자 직경을 8㎛ 이하로 한다. 결정입자를 미세화하고, 고용N의 존재위치로서의 결정입자경계를 증가시킨다. 페라이트의 평균 결정입자 직경이 8㎛ 를 초과하면, 도 2 에 나타나듯이, 가공 - 도장 소성처리후의 인장강도의 현저한 증가를 얻을 수 없고, 소성 경화성의 현저한 향상을 얻을 수 없다. 그리고, 인장강도의 증가가 없기 때문에, 내피로성, 내충격성의 향상을 기대할 수 없다. 또한, 페라이트 결정입자 직경을 미세화함으로써 입자경계면적을 증대시키고, 입자경계에 존재하는 고용N의 비율을 높임으로써, 상온에서의 시효열화를 억제시킨다. 이것은 입자경계중에 존재하는 고용N은 안정적이기 때문에, 상온에서는 확산할 수 없기 때문이다. 페라이트의 평균 결정입자 직경이 8㎛ 를 초과하면, 이 효과도 현저히 저감된다.

제 2 상은, 펄라이트, 베이나이트, 마텐자이트, 잔류 오스테나이트 중의 1 종 또는 2 종 이상으로 하는 것이 바람직하다. 제 2 상을 존재시킴으로써, 고가인 첨가원소를 다량으로 첨가하지 않고 고강도화가 가능해져 내피로성, 내충돌성이 향상된다. 제 2 상의 체적율은 3 ∼ 30% 로 하는 것이 가공성 관점에서 바람직하다.

본 발명의 열연강판은, 강판중에 30 ∼ 100ppm 의 고용N량을 잔존시킨다. 고용N이 30ppm 미만에서는, 도 1 에 나타나듯이, 가공 - 도장 소성처리후의 인장강도의 증가량이 적고, 소성경화성의 현저한 향상을 얻을 수 없다. 그리고, 인장강도의 증가가 없기 때문에, 내피로성, 내충격성의 현저한 향상을 기대할 수 없다. 한편, 고용N량이 100ppm 을 초과하면, 실온에서의 시효가 현저해지고, 항복점이 크게 상승하여 항복 신장도가 현저해지고, 전체 신장도가 감소하여, 실용상 문제가 된다. 그리하여, 열연강판중에 고용상태로 존재하는 N 량은 30 ∼ 100ppm, 바람직하게는 50 ∼ 100ppm 의 범위로 한정한다. 본 발명에서 말하는 고용상태에서 존재하는 N 량은, 습식분석에 의하여 얻어진 강중 N 량에서 추출분리법으로 얻어진 N 화물량을 뺌으로써 얻어지는 값을 이용하는 것으로 한다.

Ngb/Ng: 100 ∼ 10000:

Ngb 는 페라이트 결정입자경계에 존재하는 고용N농도이며, Ng 는 페라이트 입자내에 존재하는 고용N농도이며, 3 차원 아톰프로브, 분석전자현미경 또는, 오제 전자분광법 등을 이용하는 측정되는데, 본원발명에서는, 3 차원 아톰프로브를 이용하여 이온화 원자를 검출하고, 해석을 행하여 구한다. 고용N농도의 측정에서는, 입자내로부터 측정을 개시하여, 입자경계를 거쳐 인접하는 입자내까지 연속적으로 측정하거나, 혹은 입자경계표면에서 입자내까지 연속적으로 측정한다. 측정은 1 차원적, 2 차원적, 3 차원적 중 어느 것이라도 된다. 입자경계에서 분리되어 안정된 부분에서의 고용N의 농도 (Ng), 및 입자경계에 대하여 ±5nm 의 범위에서 평균한 고용N농도 (Ngb) 를 구한다. 이것을 적어도 3 개소 이상의 입자경계에 대하여 행하여 평균한 것을 각각 Nb, Ngb 라고 한다.

Ngb/Ng 가 100 미만에서는, 가공 - 도장 소성처리후의 인장강도의 증가량이 적고, 소성경화성, 내피로성, 내충격성의 현저한 향상이 나타나지 않는다. 한편, Ngb/Ng 가 10000 을 초과하면 결정입자경계의 고용N이 석출되고, 가공 - 도장 소성처리후의 인장강도의 증가량이 적어진다. 그리하여, Ngb/Ng 는 100 ∼ 10000 의 범위로 한정한다.

열연강판을 상기한 구성으로 함으로써, 가공 - 도장 소성처리후에 인장강도가 현저히 증가하는 이유에 대해서는, 현재로서는 상세하게 밝혀지지 않고 있으나, 이하와 같이 생각할 수 있다.

가공되었기 때문에 가동전위를 갖는 강판에, 도장 소성처리와 같은 열처리를 행하면, 가동전위와 고용N과의 상호작용에 의하여, 고용N이 가동전위주변에 응집하고, 가동전위를 고착하여 항복응력을 증가시킨다. 또한, 고용N량이 증가하면 코트렐 분위기의 형성에 부가하여, 미세 질화물의 석출에 의하여 전위가 고착되고, 또한, 질화물 및 고착전위가 가동전위의 운동의 장해가 되어 강도가 증가한다. 가동전위의 발생원은 결정입자경계이며, 결정입자가 미세화되고, 결정입자경계가 증가하면, 동일 변형량 만큼 가공되어도, 가동전위는 고밀도이면서 또, 균일하게 분포된다. 가동전위의 장해물로서의 고착된 전위도 고밀도로 분포하고, 그리하여 가동전위의 운동이 곤란해지며, 강판의 강도가 현저히 증가한다. 또한, Ngb/Ng 를 크게, 즉, 결정입자경계에 존재하는 고용N량이 많을수록 입자경계근방에 퇴적되어있는 가동전위군에 고용N이 확산되기 쉽고, 효율적으로 가동전위를 고착한다. 한편, 입자내에 존재하는 고용N은, 페라이트지의 강화에 기여할 뿐이며, 가공 - 도장 소성처리에 의한 인장강도의 증가에 기여하는 비율은 적다.

가공 - 도장 소성처리후의 인장강도가 증가한 강판에서는, 고변형 속도하에서 변형해도, 저변형 속도의 변형하에서와 마찬가지로, 미세질화물 및, 고착전위가 전위의 이동의 장해가 되기때문에 강도가 증가하고, 변형시에 요구되는 흡수에너지가 커지고, 내충격성이 향상된다. 또, 반복 하중을 부가한 경우에도, 고착전위, 미세질화물이 긴밀하게 분포되어 있기 때문에, 피로균열의 진전의 저항이 되므로 피로강도가 증가한다.

다음은, 본 발명 강판의 제조방법에 대하여 설명한다.

우선, 상기한 wt％ 로, C: 0.01 ∼ 0.12%, Si: 2.0% 이하, Mn: 0.01 ∼ 3.0%, P: 0.2% 이하, Al: 0.001 ∼ 0.1%, N: 30 ∼ 200ppm 을 포함하고, 혹은 나아가서는 Ti: 0.001 ∼ 0.1% 및 Nb: 0.001 ∼ 0.1% 중의 1 종 또는 2 종 및/또는 Ni: 0.1 ∼ 1.5%, Cr: 0.1 ∼ 1.5%, Mo: 0.1 ∼ 1.5% 중의 1 종 또는 2 종 및/또는 Ni: 0.1 ∼ 1.5%, Cr: 0.1 ∼ 1.5%, Mo: 0.1 ∼ 1.5% 중의 1 종 또는 2 종 이상을 함유하고, 잔부가 실질적으로 Fe 인 조성의 강소재를, 가열로 등 통상 공지된 장치로 가열한다. 또, 압연용 강소재는, 공지된 용제방법에 의하여 용제된 용강을, 공지의 연속주조법, 혹은 조괴법에 의하여 주조응고되어, 슬래브 등의 형상으로 되는 것이 바람직하다.

열연판으로 목적하는 고용N을 확보하기 위해서는, 가열시에 질화물을 용해시켜둘 필요가 있고, 또 열연판의 조직을 미세화하기 위해서는, 가열온도를 낮게하여 가열시의 오스테나이트입자를 가능하면 미세하게 하는 것이 바람직하다. 이와같은 것으로부터, 가열온도는 1000℃ ∼ 1300℃, 보다 바람직하게는 1070℃ ∼ 1180℃ 로 하는 것이 바람직하다. 1000℃ 미만에서는 N 의 석출이 진행되고, 열연판중에 고용상태에서 N 을 잔존시키는 것이 곤란해진다. 또, 1300℃ 를 초과하면, 페라이트의 평균 결정입자 직경을 8㎛ 이하로 하는 것도 곤란해진다.

가열된 압연소재는, 이어서 열간압연된다.

열간압연은, 조압연, 및 마무리 압연으로 이루어진다. 조압연에 의하여 적당한 두께로 조정된 강소재는, 이어서 마무리 압연을 시행한다.

마무리 압연은, 최종 스탠드 압하율을 10% 이상, 최종 마무리 압연온도 FDT 를 (Ar₃＋ 100℃) ∼ (Ar₃＋ 10℃) 의 온도범위로 하는 압연으로 한다.

FDT 가 (Ar₃＋ 100℃) 를 초과하면, 열연후의 급냉처리를 행해도 결정입자의 미세화, 적정량의 고용N을 확보할 수 없다. 한편, FDT 가 (Ar₃＋ 10℃) 미만에서는, 변태전의 판두께 방향으로의 변형분포가 불균일해지고, 페라이트의 평균 결정입자 직경이 8㎛ 이하로 미세화할 수 없다. 이것으로부터, FDT 는 (Ar₃＋ 100℃) ∼ (Ar₃＋ 10℃) 의 온도범위로 한정한다.

또, 최종 스탠드의 압하율이 10% 미만에서는, 페라이트 변태전의 변형의 누적이 충분하지 않고, 결정입자의 미세화, 고용N의 존재형태의 제어가 불충분해진다. 그리하여, 최종 스탠드의 압하율을 10% 이상으로 한다. 그리고, 바람직하게는 30% 이하, 보다 바람직하게는 20% 이하이다.

마무리 압연 종료후 0.5sec 이내에 50℃/s 이상의 냉각속도로 냉각하고, 권취온도: 600 ∼ 350℃ 의 온도범위에서 감는다.

본 발명에서는, 변형이 퇴적한 상태에서 과냉도를 크게하기 위하여, 압연종료후 0.5sec 이내로 50℃/s 이상의 냉각속도로 냉각한다. 이것으로써, 보다 많은 페라이트핵을 생성하여 페라이트 변태를 촉진시킴과 동시에, γ중의 고용N이 페라이트 입자내에 확산하는 것을 억제할 수 있고, 페라이트 입자경계에 존재하는 고용N량이 증가하여, Ngb/Ng 를 크게할 수 있다. 급냉개시까지의 시간이 0.5sec 를 초과하거나, 냉각속도가 50℃/s 미만에서는, 고용N이 석출하여, 목적하는 고용N량을 확보할 수 없게되고, 소성경화성 특히 ΔTS 가 저하한다. 또, 급냉개시까지의 시간이 0.5sec 를 초과하고, 혹은 냉각속도가 50℃/s 미만에서는, 페라이트의 핵생성이 지연되고, N 을 효율적으로 입자경계에 분배하는 것이 곤란해진다.

권취온도가 600℃ 를 초과하면, 감은후에, 고용N의 석출이 발생하여, 소성경화에 필요한 고용N량을 소정치 이상으로 할 수 없다. 한편, 권취온도가 350℃ 미만에서는, 판형상이 악화하거나, 통판성이 열화하는 등의 조업상의 문제가 발생한다. 이것으로부터, 권취온도는 600 ∼ 350℃ 의 범위로 한정한다.

상기한 본 발명의 열연강판은 각종 도금용 원판으로서 적합하며, 표면에 각종 도금층을 형성하여, 각종 도금 강판으로서 사용할 수도 있다. 도금의 종류로서는, 전기아연도금, 용융아연도금, 전기주석도금, 전기크롬도금, 전기니켈도금을 들 수 있고, 모두 본 발명의 열연강판표면에 형성되는 도금층으로서 적합하다.

실시예

표 1 에 나타내는 조성의 용강을 전로에서 용제하고, 연속주조법으로 슬래브로 한다. 이들 슬래브를 가열온도: 1080℃ 로 가열하고, 조압연으로 적정한 두께로 한후, 표 2 의 조건으로 마무리 압연하고, 압연후 급냉하여, 표 2 에 나타내는 권취온도에서 코일형상으로 감는다. 이들 열연강판에 대하여, 조직시험, 인장시험, 소성경화성시험, 내충격성시험, 상온시효성시험, 피로시험을 실시한다.

(ⅰ) 조직시험

이들 열연강판의 압연방향과 직각인 단면에 대하여, 광학현미경에 의하여 조직을 관찰하고, 열연강판의 조직을 동정한다. 또, 광학현미경사진을 이용하여 ASTM 에 의하여 규정된 입경측정방법인 구적법에 의하여 페라이트의 평균 결정입자 직경을 측정한다.

또, 화학분석에 의하여 열연강판중의 N 량과, AIN 으로서 존재하는 N 량을 측정한다. 열연강판중의 고용N량은, {(열연강판중의 N 량) － (AIN 으로서 존재하는 N 량)} 의 값을 이용한다.

Ngb, Ng 는 3 차원 아톰프로브를 이용하여 측정하고, 3 개 이상의 페라이트 입자내, 및 입자경계면에 대한 평균치를 이용한다.

(ⅱ) 인장시험

이들 열연강판에서, JIS 13 B 호 인장시험편을 채취하고, 변형속도 10^-3/s 로 인장시험을 실시하고, 항복점 (YS), 인장강도 (TS), 신장도 (E1) 를 측정한다.

(ⅲ) 소성경화성 시험

이들 열연강판에서, JIS 13 B 호 인장시험편을 채취하고, 5% 의 인장 사전변형을 부가한 후, 일단 제거하고, 170℃ ×20min 의 도장 소성처리 상당의 열처리를 행하고, 계속해서 인장시험을 재차 행하여 인장강도 (TS_BH) 를 측정한다. 도장 소성처리 상당의 열처리후의 인장강도 (TS_BH) 와 열연인 상태의 인장강도 (TS) 의 차, ΔTS = TS_BH－ TS, 를 구하고, ΔTS 를 가공 - 도장 소성처리에 의한 인장강도의 증가량으로 한다.

(ⅳ) 내충격성 시험

이들 열연강판에서, 고속인장용 시험편을 채취하고, 5% 의 인장 사전변형을 부가한후 일단 제거하고, 170℃ × 20min 의 도장 소성처리 상당의 열처리를 행하고, 이어서 변형속도 2 ×10³/s 의 고변형속도 인장시험을 실시하고, 인장강도 (TS_HS) 와 응력-변형곡선을 측정한다. 측정된 응력-변형곡선을 이용하여, 변형량 30% 까지의 적분치를 구하고, 흡수에너지 (E) 로 한다. 그리고, 고변형속도 인장시험의 시험편 치수 및 시험방법은, Journal of the Society of Materials Science Japan, Vol.47, No.10, p.1058-1058 (1988) 에 준거한다.

(ⅴ) 피로시험

이들 열연강판에서, 피로시험편을 채취하고, 5% 의 인장 사전변형을 부가한후 일단 제거하고, 170℃ × 20min 의 도장 소성처리 상당의 열처리를 행하고, 이어서, JIS Z 2273 에 의하여 규정된 인장피로시험을 행하고, S-N 곡선에서 피로한계 (1 ×10⁷회) (σ_WBH) 를 구한다. 그리고, 열연인 상태의 강판에 대해서도 동일한 피로시험을 실시하여 피로한계 (σ_W) 를 구한다. 열연인 상태의 강판의 피로한계와의 차, Δσ_W= σ_WBH－ σ_W를 내피로성의 향상량으로 한다.

(ⅵ) 상온시효성 시험

이들 열연강판에서 시료를 채취하고, 50℃ ×400hr 의 시효처리를 행한후 JIS 13 B 호 인장시험편을 채취하고, 인장시험을 실시하여, 신장도 (EI_A) 를 측정한다. 열연인 상태의 강판의 신장도 (E1) 와의 차, ΔE1 = E1 － E1_A로 내상온 시효성의 평가를 행한다.

이들의 결과를 표 3 에 나타낸다.

표 3 으로부터, 본 발명예는, 모두 가공 - 도장 소성처리후의 인장강도와 열연인상태의 강판의 인장강도의 차, 5% 사전변형에서의 ΔTS 가 40MPa 이상과, 높은 소성경화성을 가지고, 도장 소성처리후의 강판의 피로한계와 열연인 상태의 강판의 피로한계의 차, Δσ_w도 110MPa 이상으로, 현저히 향상된 내피로성을 나타내고, 또한, 고변형속도로의 변형시에 흡수되는 흡수에너지 (E) 도 160MJ/㎥ 이상으로 우수한 내충격성을 갖는다. 또한, 상온시효에 의한 신장도의 저하량도 0.6 ∼ 1.2% 로 현저하지 않고, 내상온 시효성의 저하도 적다. 이에 대하여, 본 발명의 범위를 벗어나는 비교예는, ΔTS 가 9MPa 이하, Δσ_W가 65MPa 이하로 소성경화성, 내피로성의 향상이 적다. 강판 No. 1 - 6 은, 고용N량이 본 발명범위를 벗어나 지나치게 많기 때문에 내상온 시효성이 열화되어 있다.

본 발명에 의하면, 자동차의 내판 부품에 사용하여 바람직한, 소성경화성, 내피로성, 내충격성이 우수하고, 내상온 시효성의 열화가 적은 열연강판이, 안정적으로 제조될 수 있는 산업상 현격한 효과를 나타낸다.

Claims (8)

1. wt% 로,

   C: 0.01 ∼ 0.12%, Si: 2.0% 이하 (以下),

   Mn: 0.01 ∼ 3.0%, P: 0.2% 이하 (以下),

   Al: 0.001 ∼ 0.1%, N: 30 ∼ 200ppm

   을 함유하고, 잔부는 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 조성과, 평균 결정입자 직경이 8㎛ 이하 (以下) 의 페라이트를 주된 상으로 하는 조직을 가지고, 또한, 30 ∼ 100ppm 의 고용N량을 가지고, 페라이트 결정입자경계면에서 ±5nm 의 범위내에 존재하는 평균 고용N농도 (Ngb) 와 페라이트 결정입자내에 존재하는 평균 고용N농도 (Ng) 와의 비, Ngb/Ng 가 100 ∼ 10000 의 범위인 것을 특징으로 하는 소성경화성, 내피로성, 내충격성 및 내상온 시효성이 우수한 고장력 열연강판.
2. 제 1 항에 있어서, 또한, wt％ 로, Ti: 0.001 ∼ 0.1% 및 Nb: 0.001 ∼ 0.1% 중의 1 종 또는 2 종 및/또는 Ni: 0.1 ∼ 1.5%, Cr: 0.1 ∼ 1.5%, Mo: 0.1 ∼ 1.5% 중의 1 종 또는 2 종 이상을 함유하는 것을 특징으로 하는 소성경화성, 내피로성, 내충격성 및 내상온 시효성이 우수한 고장력 열연강판.
3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 페라이트의 평균 결정입자 직경이 6㎛ 이하 (以下) 이며, 또 고용N량이 50 ∼ 100ppm 인 것을 특징으로 하는 소성경화성, 내피로성, 내충격성 및 내상온 시효성이 우수한 고장력 열연강판.
4. 제 1 항 내지 제 3 항중의 어느 한 항에 있어서, 상기 조직이 제 2 상으로서, 펄라이트, 베이나이트, 마텐자이트, 잔류 오스테나이트 중의 1 종 또는 2 종 이상 (以上) 을 함유하는 조직인 것을 특징으로 하는 소성경화성, 내피로성, 내충격성 및 내상온 시효성이 우수한 고장력 열연강판.
5. 제 1 항 내지 제 4 항중 어느 한 항에 있어서, 고장력 열연강판의 표면에, 도금층을 형성하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 소성경화성, 내피로성, 내충격성 및 내상온 시효성이 우수한 고장력 열연강판.
6. wt％ 로,

   C: 0.01 ∼ 0.12%, Si: 2.0% 이하 (以下),

   Mn: 0.01 ∼ 3.0%, P: 0.2% 이하 (以下),

   Al: 0.001 ∼ 0.1%, N: 30 ∼ 200ppm

   을 함유하는 조성의 강소재를, 1000 ∼ 1300℃ 의 온도범위로 가열하고, 조압연후, 최종 스탠드 압하율을 10% 이상 (以上), 최종 마무리 압연온도 FDT 를 (Ar₃＋ 100℃) ∼ (Ar₃＋ 10℃) 의 온도범위로 하는 마무리 압연을 행하고, 압연종료후 0.5sec 이내로 50℃/s 이상 (以上) 의 냉각속도로 냉각하고, 권취온도: 600 ∼ 350℃ 의 온도범위로 감는 것을 특징으로 하는 소성경화성, 내피로성, 내충격성 및 내상온 시효성이 우수한 고장력 열연강판의 제조방법.
7. 제 6 항에 있어서, 또한, wt% 로, Ti: 0.001 ∼ 0.1% 및 Nb: 0.001 ∼ 0.1% 중의 1 종 또는 2 종 및/또는 Ni: 0.1 ∼ 1.5%, Cr: 0.1 ∼ 1.5%, Mo: 0.1 ∼ 1.5% 중의 1 종 또는 2 종 이상 (以上) 을 함유하는 것을 특징으로 하는 소성 경화성, 내피로성, 내충격성 및 내상온 시효성이 우수한 고장력 열연강판.
8. 제 6 항 또는 제 7 항에 있어서, 강소재의 가열온도가 1070 ∼ 1180℃ 인 것을 특징으로 하는 소성경화성, 내피로성, 내충격성 및 내상온 시효성이 우수한 고장력 열연강판.